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EPIGRAPHE

« Les métaux sont les matériaux industriels les plus importants de

nos jours »

Roger LUMBU  
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DEDICACE

A mon très cher père KABASELE DIKEBELAYI Jean, pour ton sens de
responsabilité et ton soutien malgré les difficultés rencontrées.

A ma très chère mère ILUNGA KILUBA Cécile, pour ton amour indéfectible
et tes encouragements.

A mes très chers frères et sœurs qui ne cessent de nous soutenir spirituellement,
moralement et financièrement dans nos études.

A toi mon ami MUKABE KATITA Christian, pour ton soutien à des moments
difficiles.

A toi ma fille Altesse TSHIBOLA WA LONGWA et mon fils Alde LONGWA

MESO.

Enfin, à toi mon amour Vanessa MWADI MULEMBA pour ta patience et ton
encouragement dans les moments difficiles.

A vous tous, je dédie ce travail.

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AVANT-PROPOS

Il est de coutume dans les institutions d'enseignement supérieur et universitaire,

recommandé aux étudiants finalistes du premier et deuxième cycle de rédiger un travail
scientifique, qui marque la fin du cycle.

Cette recommandation se fait dans l'optique, soit d'apporter de nouvelles

connaissances à l'édifice, soit de confirmer ou d'infirmer ce qui a été dit ou démonté par les
prédécesseurs en recherches scientifiques.

C'est dans le même ordre d'idée que nous avons aussi, pour notre part, effectué
nos recherches que nous présentons dans ce travail. Cet exercice est loin d'être le fruit d'un
effort personnel, il découle d'une synergie multiforme, à la foi spirituelle, scientifique,
fraternelle et même amicale.

C'est ainsi qu'il nous soit permis de remercier notre Dieu, Jéhovah; le Tout
Puissant et très Haut, pour sa grâce imméritée et son Amour pour nous.

Nos vifs remerciements s'adressent à toutes les autorités académiques et tout le

corps scientifique de notre alma mater, qu'elles daignent aujourd'hui goûter au fruit à la fois
délicieux et savoureux de l'arbre qu'ils ont planté et entretenu pendant plusieurs années.

Nos remerciements s'adressent particulièrement à l'assistant Ingénieur Civil

Joseph NSENGA WA MUZOBA, qui a accepté de diriger ce travail; toute notre sympathie
est de droit pour tant de bienveillance, de patience et de dévouement à la mise en place de ce
travail.

Nous remercions vivement l'ingénieur Civil Jean-Claude ILUNGA

KASONGO pour nous avoir aidé et guidé lors de nos analyses et dans la récolte de certaines
données. Nous remercions également toutes les personnes douées de bonne volonté et nos
collègues de promotion qui, nous ont tendu la main pour traverser ce grand pont.
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Nous remercions infiniment l'assistant Ingénieur Daniel TSHIBAKA pour nous

avoir aidé en ce qui concerne la qualité de ce travail, sans oublier Madame Esther KABANGE
pour son soutien et ses encouragements.

Nos compagnons de lutte, là nous citons: Gaël DIKUKU, Nicolas ILUNGA,

Eddy MBANG, Jean TSHIPEND,...nous disons merci pour le soutient et l'encouragement.

Et enfin, toutes nos amies, tous nos amis et toute personne ayant concouru à la
mise en place de ce travail, trouvez ici l'expression de notre profonde gratitude.

Le Vôtre, Simon LONGWA

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INTRODUCTION GENERALE

Il y a dans notre environnement quotidien une multitude d’objets parmi

lesquels les métaux ont une place non négligeable. Une dame ou même un homme peut avoir
au bras une belle pièce en or sans toute fois connaitre l’origine, l’histoire, ce qu’il en a coûté
pour arriver à cette fin, en temps, en énergie et en vie humaine (Roger RUMBU, 2010).

Pour l’élaboration des métaux, nous avons un choix entre les deux voies
métallurgiques selon le moyen et la quantité du métal poursuivi, la pyrométallurgie (voie
sèche) et l’hydrométallurgie (voie humide).

Parfois, on a également recours à des procédés mixtes consistant par exemple à

faire subir au minerai un grillage suivi d’un traitement humide. Ce procédé est souvent
appliqué aux minerais sulfurés et mixtes dont l’un des désavantages est d’ordre
environnemental à cause de la production du dioxyde de souffre (SO 2), un polluant acide de
l’atmosphère (toxique).
Les usines utilisant ces procédés, sont obligées de capter ce gaz (SO 2) et souvent de l’utiliser
dans la production de l’acide sulfurique (H2SO4).
Tous ces aspects négatifs ont contribué depuis 1960 aux développements des techniques de
lixiviation des minerais, mais pour des raisons économiques, les procédés de lixiviation en
milieu sulfuré sont les plus développés (ILUNGA MUTOMBO, 2008).

Le cuivre se trouve généralement dans la croûte terrestre sous forme de

sulfures mixte de cuivre et de fer tels que la chalcopyrite (CuFeS 2 ou Cu2S.Fe2S3), la bornite
(Cu3FeS4 ou 5Cu2SFeS3) et la chalcosine (Cu2S).

Les gisements communs contiennent 0,5 à 1% Cu. Certains gisements du grand

Katanga en RDC, tels que ceux de MUSHOSHI, TSHINSENDA et TENKE FUNGURUME
titrent en moyenne 4,59% Cu et 0,36% Co, tandis qu’à Kolwezi, les teneurs sont supérieures à
5% Cu et sont toujours accompagnées de cobalt (0,1 à 0,4%) (Roger RUMBU, 2010).

Sous formes oxydées (carbonates, oxydes, hydroxydes-silicates, sulfates), le

cuivre existe en quantités moindres. On parlera ainsi de la malachite CuCO3 Cu(OH)2, de la
chrysocolle CuSiO3.2H2O, de l’azurite 2CuCO3.Cu(OH)2, de Cu2O et de la mélacontine CuO.
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La plupart des usines du grand Katanga, qui avait opté l’hydrométallurgie pour le traitement
des oxydes, ont déjà épuisé toute leur quantité de ces oxydes et ont atteint les mixtes
(sulfurés).

Etant donné que les sulfures ont du mal à entrer en solution et consomment
beaucoup d’acides, ces usines sont butées à des problèmes et se trouvent dans l’obligation soit
de changer le schéma des procédés, soit de modifier certains paramètres opératoires pour
arriver à une bonne lixiviation de ces minerais mixtes. C’est notamment le cas de l’usine
CHEMAF dont sa mine de l’étoile a déjà atteint les mixtes, sur laquelle nous avons mené
notre étude.

Devant ces réalités, où la plupart des gisements ont presque épuisé leurs
réserves en oxydes et atteint les mixtes, notamment le cas de la mine de l’étoile et étant donné
que les sulfurés ont du mal à entrer facilement en solution, nous nous sommes posés les
questions suivantes :

- Quelle est la forme minéralogique de minerais de ce gisement ?

- Ces minerais mixtes sont-ils lixiviables dans les mêmes conditions opératoires
que les oxydes?

Pour mener notre étude et répondre à ces questions, nous nous sommes
proposés d’effectuer une recherche sur la "contribution à l'étude de la lixiviation d'un minerai
mixte cupro-cobaltifère de la mine de l'étoile".
Pour y arriver, notre travail va d'abord consister à prélever quelques
échantillons de minerais de fer, de cuivre et de cobalt, qui seront soumis aux analyses
chimiques et minéralogiques.

Ensuite, procéder à quelques séries d'essais de lixiviation de minerais de fer

(magnétite), auquel on ajoutera le minéral de cuivre (chalcopyrite) et de cobalt (hétérogénité)
préalablement broyés dans la tranche granulométrique (70% - 75µm) et lixiviés à l'acide
sulfurique seul. La dernière série de lixiviation va porter sur la lixiviation directe de minerai
mixte cupro-cobaltifère en faisant varier l'acidité, la masse d'oxyde de fer, la température et
même le pH afin d'améliorer le rendement de lixiviation du cuivre et cobalt.
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Il s’agira donc dans ce présent travail, de procéder à une lixiviation acide

(milieu sulfate ferrique) des minerais mixtes de la mine de l’étoile et d’analyser le rendement
de solubilisation.

Hormis l’introduction et la conclusion générale, et en ayant égard de ce qui

précède, ce travail sera subdivisé en deux parties : une partie théorique (revue des littératures)
dans laquelle nous parlerons de la métallurgie du cuivre d’une manière générale, de la
considération générale de la lixiviation et enfin de l’étude de la lixiviation directe des
minerais sulfurés complexes en milieu sulfate ferrique.

Et une autre partie pratique dans laquelle nous allons parler de notre
contribution à l’étude de la lixiviation de minerai mixte cupro-cobaltifère de la mine de
l’étoile.
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PREMIÈRE PARTIE : REVUE DES LITTERATURES

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CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MINERAIS CUPRO-COBALTIFERE

I. 1. INTRODUCTION

L'utilisation croissante du cuivre et du cobalt en raison de la demande accrue

dans les technologies de stockage d'énergie crée un environnement dans lequel le traitement
amélioré des minerais cupro-cobaltifères peut faire gros impact.
En plus, l'industrie métallurgique est confrontée à des défis majeurs pour l'extraction des
métaux, en particulier la nécessité d'extraire les ressources naturelles d'une manière durable et
écologiquement acceptable tout en répondant aux objectifs économiques sur des marchés
volatils. Il est donc possible de relever certains de ces défis avec le développement continu
des technologies prometteuses comme alternative aux procédés conventionnellement utilisés
pour le traitement des minerais mixtes.

La région de copperbelt abrite l'une des plus grandes réserves de cuivre et

cobalt au monde, avec une variabilité minéralogique entre les différents gisements de la
région, et parfois même dans le même gisement. Cette variabilité de la minéralogie dans un
gisement entraîne habituellement des réponses différentes au cours du traitement
métallurgique. Certains minéraux de cuivre et de cobalt comme la malachite ( Cu 2 C O3 ( OH )2 ),

l'azurite ( Cu 3 ( C O3 )2 ( OH )2 ) et de la kolwezite ( ( Cu , Co )2 ( C O3 ) ( OH )2) sont facilement lessivés

dans des conditions acides. D'autres minéraux tels que l'hétérogénite ( CoO ( OH ) ), l'asbolane ¿,
et la chrysocolle ( Cu2 H 2 Si2 O 5 ( OH )4 ) nécessitent des conditions particulières.

Dans ce chapitre, nous nous proposons d’évoquer les différents types de

minerais cupro-cobaltifères tout en repérant quelques gisements du grand Katanga, un aperçu
général sur la métallurgie de minerais cupro-cobaltifères, et enfin quelques usages de cuivre et
cobalt.

I. 2. TYPOLOGIE DE MINERAIS CUPRO-COBALTIFERES

Il faudra relever que le cuivre se trouve généralement dans la croûte terrestre

sous-forme de sulfures mixtes de cuivre et de fer tels que la chalcopyrite
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( CuFe S 2 ouCu 2 S . Fe S 3 ), la bornite ( Cu5 Fe S 4 ou 5Cu2 S . Fe2 S 3 ) et la chalcosine ( Cu 2 S ),

tandis que les différents centres miniers et carrières recèlent une diversité d'espèces
minérales.
Dans la ceinture cuprifère congolaise, on y trouve la carollite ( CuCo 2 S 4 ), la linnaeite ¿

siegenite ( ( ¿ , Co )3 S 4 ) et l'hétérogénite ( aCoO b Co 2 O3 cCuO d H 2 O ) qui sont les minéraux

primaires des minerais de cobalt les plus abondants.

Les gisements communs contiennent 0,5 à 1% Cu. Certains gisements du grand

Katanga en RDC (République Démocratique du Congo) tels que ceux de Musoshi,
Tshinsenda et Tenke-Fungurume titrent en moyenne 4,59% Cu et 0,36% Co, tandis qu’à
Kolwezi, les teneurs sont supérieures à 5% Cu et sont toujours accompagnées de cobalt (0,1 à
0,4%). A Dikulushi, Anvil Mining exploite un petit gisement dont les réserves sont estimées à
1,7 Mt à 7,18% Cu et 347 g/t Ag.

Les rejets des concentrateurs de Kolwezi ont été estimés à 107 Mt à 4,59% Cu
et 0,26% Co. Cela a été à la base du projet KMT du groupe First quantum. Les gisements de
cuivre chiliens contiennent quant à eux comme éléments accompagnant du molybdène.

La description de quelques gisements de cuivre et cobalt du grand Katanga en RDC est

consignée dans le tableau I (Goossens P. -J)

Tonnage (Mt) % Cu % Co
Tenke 135 3,92 0,3
Fungurume 92 5,18 0,34
Kolwezi 15,3 5,97 0,01
Rejets de Kolwezi 91 1,32 0,26
Mutoshi 10,0 2,5 0,2
Musonoie 26,5 4,27 0,57
KOV (Kamoto, Oliveira et Virgule) 129 5,32 0,4
Kamoto principal et Kamoto Nord 213 4,12 0,3
Dikuluwe et Mashamba 168 3,71 0,17
Ruashi-Etoile 37 4,59 0,61
Rejets de Kakanda 20 1,1 0,08
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Luisha 6,7 2,5 -

Kamwale 1,56 4,92 1,96
Tilwezembe 1,1 1,6 1,51
Luiswishi 3,89 2,7 0,9
Karavia 0,05 10 0
Lupoto 3,6 4,7 0,2
Lukuni 2,7 4,3 0
Shinkolobwe 6,8 0,44
Kamoya Est 1,0 3,18 0,19
Kamoya Central 1,0 3,53 0,27
Sesa 1,0 5,0 0,3
Kazibi 0,6 4,22 0,6
Kamfundwa 7,0 3,93 0,27
Kabolela 2,1 5,0 0,55
Kakanda sud 3,8 3,9 0,34
Kakanda Nord 5,8 3,6 0,1
Total (estimé) 1 087 3,9 0,32
Tableau I: Description de quelques gisements de cuivre et cobalt du grand Katanga.

Sous formes oxydées (carbonates, oxydes, hydroxy-silicates, sulfates), il existe en quantités

moindres. On parlera ainsi de la malachite CuC O3 . Cu (OH )2, de la chrysocole CuSi O3 .2 H 2 O
, de l’azurite 2 CuC O3 . Cu ( OH ), de la cuprite Cu2 O et de la mélaconite CuO .
La troisième source de cuivre est dite de seconde fusion et constitue près de 25% de la
consommation mondiale. Le tableau II indique les différents minerais de cuivre, leurs
compositions théoriques, teneurs théoriques et leurs masses spécifiques.
Teneur théorique en
Minerai Composition théorique Masse spécifique
cuivre (%)
Sulfures
Chalcopyrite CuFeS2 34,6 4,2
Chalcocite
Cu2S 79,9 5,7
(Chalcosine)
Bornite Cu5FeS4 63,3 4,2
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Covelline CuS 66,4 4,6

Métal
Cuivre natif Cu0 100 8,8
Oxydes
Malachite CuCO3.Cu(OH)2 57,5 4,0
Azurite 2CuCO3Cu(OH)2 55,3 3,8
Cuprite Cu2O 88,8 6,0
Mélaconite
CuO 79,9 6,0
(Ténorite)
Chrysocolle CuSiO3.2H2O 36,2 2,1
Antlérite CuSO4.2Cu(OH)2 53,8 3,9
Brochantite CuSO4.3Cu(OH)2 56,2 3,9
Atacamite Cu2Cl(OH)3 29,7 3,8
Tableau II: Types des minerais de cuivre, compositions, teneurs et masses spécifiques
théoriques.
Les minerais sulfurés de cuivre renferment souvent de la pyrite FeS 2 et de pyrrhotine Fe7S8. A
part Cu2S stable à haute température, les autres sulfures de cuivre rendent du soufre au
chauffage et se transforment en Cu2S comme les sulfures de fer se transforment en FeS. Pour
tous les minerais, la voie sèche et la voie humide peuvent, en principe, entrer en compétition.
Tout est en fait question de la technologie disponible et de la quantité du métal à obtenir.
Le tableau III nous donne les différentes réserves mondiales de cuivre en 1999 en million de
tonnes.
Réserves mondiales de cuivre contenu en 1999 en Mt
Afrique Tonnage en Mt % du total
R.D. Congo 5 1.5
Afrique du Sud 2 0.6
Zambie 12 3.6
Autres 3 0.9
Asie
Chine 18 5.3
Inde 3 0.9
Indonésie 19 5.6
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Iran 3 0.9
Kazakhstan 14 4.2
Mongolie 3 0.9
Philippines 6 1.8
Autres 4 1.2
Europe
Pologne 20 5.9
Mexique 3 0.9
Russie 20 5.9
Autres 6 1.8
Amérique du Nord
Canada 10 3
Etats-Unis 45 13.4
Amérique Latine
Chili 88 26.1
Mexique 15 4.5
Pérou 19 5.6
Autres 8 2.4
Océanie
Australie 7 2.1
Papouasie
Nouvelle- 4 1.2
Guinée
Total 337
Tableau III: réserves mondiales de cuivre en 1999 en milliers de tonnes.
Les modules sous-marins contiendraient des ressources possibles de l’ordre de 700 millions
de tonnes de cuivre.
Le cobalt est un métal très rare à l'état natif. Les minerais les plus rencontrés sont les sulfures.
Il se trouve aussi sous forme d'oxyde dans l'hétérogénite sous la forme cristallisée
CoO.3Co2O3.Cu.7H2O.
On rencontre également des altérations d'arséniures tels que l'érythrine ou le sang de cobalt
Co3 (AsO4 )2 .8H2O et la rosélite Ca2 (Co, Mg)(AsO4)2 2H2O.
 14

Mis à part en R.D.C, les minerais actuellement ne titrent que de 0,1 à 0,5%Co. Près de 55%
du cobalt mondial provient du copperbelt de l'Afrique centrale (R.D.C-Zambie) et 40% sont
issus de la production de nickel (Russie, Cuba et Canada). La production mondiale annuelle
du cobalt se situe autour de 55 000 tonnes.
Dans le tableau IV on trouve la répartition mondiale par zone, de la réserve mondiale du
cobalt en milliers de tonnes et leur teneur totale.

Zones Tonnages en Mt % du total

Afrique
Botswana 5 0,1
R.D.Congo 2000 43,6
Afrique du sud 20 0,4
Zambie 360 7,9
Zimbabwe 2 0
Asie
Inde 18 0,4
Indonésie 25 0,5
Europe
Filande 23 0,5
Russie 140 3,1
Serbie et Monténégro 10 0,2
Amérique du nord
Canada 45 1,0
Amérique latine
Brésil 15 0,3
Cuba 1000 21,8
Guatemala 10 0,2
Océanie
Australie 680 14,8
Papouasie-Nouvelle-Guinée 230 5,0
Total 4 583
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Tableau IV: Réserves mondiale de cobalt en milliers de tonnes et leurs teneurs totales en
pourcentage.

I. 3. GENERALITES SUR LA METALLURGIE DES MINERAIS DE CUIVRE

ET COBALT

a) Introduction :
Un indice du développement certain d'un pays est la quantité totale des métaux
consommés, les métaux ont des propriétés satisfaisantes, une large gamme d'utilisation et les
procédés de production sont développés depuis de nombreuses années. Des métallurgies
diverses se sont développées selon:
(1) La quantité et la qualité des espèces minérales en présence,
(2) Les moyens financiers disponibles,
(3) Les moyens techniques,
(4) L'énergie à mettre en jeu,
(5) Les besoins du marché.
Pour l’élaboration des métaux, nous avons le choix entre les deux voies métallurgiques :
 La pyrométallurgie (voie sèche)
 L’hydrométallurgie (voie humide).
Parfois, on a également recours à des procédés mixtes consistant par exemple à faire subir au
minerai un grillage suivi d’un traitement humide. Ce procédé est souvent appliqué aux
minerais sulfurés et mixtes dont l’un des désavantages est d’ordre environnemental à cause de
la production du dioxyde de souffre (SO2), qui est un polluant acide de l’atmosphère
(toxique).

b) La Pyrométallurgie
La pyrometallurgie est un procédé métallurgique thermique utilisé pour séparer et
récupérer des métaux. Ce procédé est constitué de 3 étapes à savoir :
 Un traitement thermique pour homogénéiser la source de métal (grillage)
 Réaction chimique (oxydation) permettant la séparation
 Affinage.
 16

Ce procédé est utilisé pour le traitement de minerais oxydés, mais aussi et surtout les
sulfurés.
− Traitement des minerais oxydés : La réduction de tous les composés oxydés de
cuivre est facile, les oxydés de cuivre étant parmi les plus réductibles. Elle peut être
réalisée au four à réverbère, au four à cuve (cubilot ou water-jacket) et au four
électrique (à arc ou à chauffage résistif). Le four à réverbère convient mieux que le
four à cuve pour le traitement des concentrés (à cause de la finesse des grains). Plus
les grains sont fins, moins les fours sont hauts mais plus ils sont larges.
− Traitement des minerais sulfurés
Les différentes étapes dans le traitement des minerais sulfurés sont :
1° Grillage et fusion : qui consiste en une désulfuration, partielle ou totale, ou une
production de sulfate de cuivre ou encore une élimination des éléments indésirables et
à fondre dans un four tous les éléments de la charge à une température suffisante pour
atteindre l'état liquide.
2° Fusion pour matte : La fusion pour matte est l’un des procédés les plus importants
pour le traitement des minerais sulfurés de cuivre. Le concentré sulfuré peut être fondu
au four à cuve, à réverbère ou au four électrique dans le but d’obtenir une phase
sulfurée de cuivre et de fer. Le processus pour tous ces réacteurs est sensiblement
identique et le but de la fusion pour matte consiste à produire :
− Une matte de cuivre qui est la phase homogène de sulfures combinés de
cuivre, cobalt, nickel et de fer sans parler en de moindres mesures des métaux
précieux.
− Une scorie non miscible à la matte et de fluidité suffisante pour permettre une
bonne séparation métal scorie et sa coulée hors du four,
− Des gaz à teneurs en SO2 permettant la production d’acide sulfurique.
c) Hydrométallurgie

L’hydrométallurgie du cuivre est essentiellement destinée aux minerais oxydés

et/ou aux minerais sulfurés pauvres traités par lixiviation. Elle concerne moins de 20% de la
production de cuivre et ne nécessite parfois pas de raffinage ultérieur à cause de la pureté des
produits obtenue dits « électrolytiques ».
 17

Le traitement des minerais par ce procédé entraîne une pollution atmosphérique

nettement plus faible que lors des opérations pyrométallurgiques où les métaux précieux
restent dans la gangue et ne sont donc pas récupérés. Ce procédé concerne, principalement les
minerais « oxydés », facilement solubles et les concentrés.
Les étapes principales du traitement hydrométallurgique du cuivre sont :

 La dissolution des minerais par lixiviation sulfurique ou ammoniacale : suivant la

nature de la gangue, la lixiviation peut se faire à l’ammoniaque (gangue basique) ou à
l’acide sulfurique (gangue siliceuse ou acide). Aucun autre procédé n’a encore pu
remplacer avantageusement ceux-ci.
 La purification par précipitation sélective et/ou l’extraction par solvants : la
purification concerne le fer et les métaux susceptibles de consommer du courant en
s’oxydant anodiquement et se réduisant catholiquement ou ceux polluant de dépôt tel
que le sélénium.
 Les séparations solides/liquides par décantation, dessablage et filtration
 L’enrichissement des solutions
 La précipitation du cuivre contenu dans la solution par cémentation ou électrolyse
 Le traitement des effluents décuivrés.
I. 4. Usages
Le traitement de minerais cupro-cobaltifères vise l'extraction de cuivre et cobalt sous
forme des métaux ou des composés qui seront utilisés dans différents domaines de la
vie.
Les différents usages du cuivre et du cobalt sont :
− Le cuivre peut être utilisé en électricité et électronique grâce à ses propriétés
conductrices du courant électrique.
− Le cuivre peut être utilisé en tuyauteries et le chauffage pour l’alimentation en
eau.
− Les tuyauteries en cuivre sont utilisées pour l’alimentation en eau de nos
foyers particulièrement dans le domaine thermique. Elles permettent
d’empêcher la prolifération des bactéries, des virus et des moisissures et
contribuent par conséquent à améliorer la qualité de l’eau que nous buvons.
 18

− Le cobalt est utilisé dans les superalliages: alliages réfractaires pour turbines à
gaz et turboréacteur dans l'aéronautique. Exemple de composition: Co 30%, Cr
20%, Ni 20%, Fe 14%, Mo 10%, W 5%.
− L'alliage Co-Cr (Co: 66%, Cr: 29,5%) est utilisé dans la production des
armatures de prothèses dentaires.
− Le cobalt est utilisé dans la fabrication des outils de coupe carburés : alliages
frittés de carbure de tungstène dans une matrice de cobalt (WC: 88%, Co:
12%).
− Le cobalt est utilisé dans les alliages à coefficient de dilatation thermique
nulle: Co:54%, De:36%, Cr: 9%.
− Le cobalt est utilisé dans les aimants permanents : Al-Ni-Co, Sm-Co, Pt-Co,
concurrencés par les aimants Fer-Néodyme-Bore(Nd2Fe14B).
− Le cobalt est utilisé comme composant de batteries rechargeables des
téléphones portables et des véhicules électriques ou hybrides,...
− Il convient de noter que le cobalt est utilisé dans beaucoup des domaines, c'est
le cas notamment du cobalt-60 utilisé dans le traitement du cancer en raison du
phénomène de décroissance radioactive où le cobalt-60 cherche à retrouver son
état stable, celui-ci émet un rayon gamma de haute énergie par rapport aux
rayons-X et UV. Ces ondes électromagnétiques pénètrent certaines substances
et créent des ions à charge électrique. C'est grâce à cet effet ionisant que les
rayons gamma peuvent agir pour notamment désinfecter ou stériliser les
produits et attaquer les cellules cancéreuses.
Dans ce chapitre, nous avons parlé des différents types de minerais cupro-cobaltifères,
de leur traitement métallurgique: Pyrométallurgie et Hydrométallurgie. Passons au chapitre
suivant, dans lequel nous allons aborder d’une façon générale, la lixiviation. Ce qui va nous
permettre de bien orienter nos essais dans la partie expérimentale pour la suite de notre
travail.
 19

CHAPITRE II. CONSIDERATIONS GENERALES SUR LA

LIXIVIATION

II.1. INTRODUCTION

La pluralité des formes des minéraux existants, la nature et la quantité des

substances polluantes appellent aussi une diversité des méthodes d’extraction appropriées
notamment les deux principales : la pyrométallurgie et l’hydrométallurgie. La première voie
exige des concentrés suffisamment riches et très peu de gangue pour limiter la consommation
d’énergie et permettre la production de petites quantités de scorie.

Par contre, l’hydrométallurgie permet le traitement des concentrés même

pauvres en utilisant des transformations chimiques consistant en opérations de lixiviation et
de précipitation permettant, soit par une séparation physique des composés obtenus, soit par
réduction des sels métalliques, d’obtenir, dans le cas échéant, le métal recherché.

Ce sont des transformations mettant en jeu un composé solide, que l’on

cherche à former à partir d’une solution aqueuse (Kitobo, 2009).

Parfois, on a également recours à des procédés mixtes, consistant par exemple

à faire subir au minerai un grillage suivi d’un traitement par voie humide. Ce procédé est
appliqué généralement aux minerais sulfurés ou mixtes dont l’un de désavantage est d’ordre
environnemental dû à la production de CO2, un polluant acide de l’atmosphère. Les usines qui
utilisent ces procédés sont obligées de capter ce gaz et souvent de le transformer en H 2 S O 4 .
Tous ces aspects négatifs ont contribué depuis 1950 aux développements des techniques de
 20

lixiviation des minerais, mais pour des raisons économiques, les procédés de lixiviation en
milieu sulfate sont les plus développés (Ilunga Mutombo, 2008).

II.2. DEFINITION DE LA LIXIVIATION

La lixiviation entant que transformation chimique est la mise en solution ou

une dissolution sélective des constituants d’un mélange des solides à l’aide d’une solution
aqueuse appropriée.

II.3. TYPES DE LIXIVIATION

Il existe plusieurs types de lixiviation, qui dépendent essentiellement de l’agent

lixiviant et de la nature des solides à dissoudre. (C.Alvayai, 2006). On distingue la :

− Lixiviation neutre,
− Lixiviation acide,
− Lixiviation alcaline,
− Lixiviation complexante,
− Lixiviation chlorurante,
− Lixiviation bactérienne.

Dans le cadre de notre travail, seule l’étude de la lixiviation acide va nous

intéresser. Cette dernière s’applique généralement aux minerais oxydés ne possédant pas de
gangue dolomitique, mais également aux sulfures avec l’ajout de certains agents oxydants. La
solution lixiviante la plus utilisée est l’acide sulfurique et les conditions de lixiviation peuvent
être observées à l’aide du diagramme de M. Pourbaix (tension pH).

Il faudra relever qu’on distingue deux types de lixiviation acide :

- Lixiviation acide oxydante
- Lixiviation acide réductrice

II.3.1. Lixiviation acide oxydante

C’est une lixiviation dont l’agent lixiviant est un acide, se déroulant en

présence d’un agent oxydant (l’oxygène ou ion ferrique généralement). Elle est utilisée pour
certains minerais oxydés, et surtout les minerais sulfurés ou mixtes. (C. Alvayai, 2006).
 21

La dissolution des sulfures en milieu acide et en absence d’air (oxygène) est

lente et correspond essentiellement à la dissolution des produits de l’oxydation superficielle
préalable du minéral. (Kitobo, 2009).

Lorsqu’on utilise un réacteur à l’air libre, l’oxygène dissous participe à la

réaction et l’on obtient une lixiviation lente comparable à la lixiviation sous pression
d’oxygène. Plusieurs agents lixiviants contenant des chlorures, des nitrates, des amines et des
sulfates ont été expérimentés, mais c’est la lixiviation en milieu sulfate qui est la plus utilisée
puisqu’étant moins corrosive, moins coûteuse et facilitant les opérations ultérieures (SX et
Electrolyse).

La lixiviation en milieu sulfate est souvent gênée par les produits de réaction
qui se forment à la surface des minéraux. Ces produits forment un écran à la diffusion des
réactifs et produits de la réaction et finissent parfois à passiver totalement les minéraux
lixiviés. (Ilunga Mutombo, 2008). Cette passivation est due essentiellement aux polysulfures
et au soufre élémentaire formé par la réaction. Pour activer la lixiviation, on utilise dans les
procédés de biolixiviation des bactéries qui oxydent les minéraux sulfurés en même temps que
le souffre (thiooxydans), tandis que dans les procédés chimiques, le soufre est oxydé par
l’oxygène ou fondu par l’usage des températures supérieures à celle de la fusion du soufre
(115ºC) et des pressions élevées. Dans les procédés les plus récents, on fait recours à de
sulfactants organiques comme le sodium lignosulfonate, le quebracho, qui ont pour effet
d’extraire le soufre de la surface des particules minérales. (Kitobo, 2009)

La lixiviation oxydante est menée à des températures et pressions faibles

lorsqu’on utilise l’ion Fe3+ comme oxydant et à des températures et pressions élevées dans le
cas de l’oxygène.
Lors de la lixiviation, les réactions secondaires caractérisées par l’hydrolyse de
sulfate ferrique avec précipitation d’hématite, de jarosite, ou de sulfate ferrique basique sont
observées.
Plusieurs travaux indiquent que l’usage des milieux plus acides (pH inferieurs à 2) limite la
formation de ces sels.
Les travaux de Rajko et al. (2003) et Muir (2007), cités par Kitobo (2009), ont démontré la
limitation des précipités de fer par l’introduction en solution de petites quantités d’ions. Ces
ions ont aussi un effet catalytique important sur les réactions d’oxydation à basse température.
 22

II.3.2. Lixiviation acide réductrice

Elle est utilisée pour les oxydes supérieurs en présence d’un agent réducteur,
cuivre métallique. Les réactions de réduction des oxydes supérieurs en milieu acide contenant
les ions ferreux sont de nature électrochimique. A cause de cette propriété de semi
conductivité de ces oxydes supérieurs, leurs réactions de réduction sont caractérisées par le
courant de réaction imposé par la tension mixte d’équilibre entre la demi-réaction d’oxydation
et la demi-réaction de réduction. (C. Alvayai, 2006).
La réaction de réduction des oxydes supérieurs de cobalt est contrôlée par la
réaction de surface. Cette réaction a lieu sur les sites réactionnels constitués par des défauts de
structure (cations interstitiels, dislocation, vacances des anions, ...).

Willy KITOBO cité par Mazono Khang (2010), l’agent responsable de la

lixiviation du cobalt est l’ion hydrogénosulfite HSO−3 formé lors de la dissociation
électrolytique d’un acide sulfureux. Cet ion hydrogénosulfite peut provenir de la dissolution
du métabisulfite de sodium, Na2S2O5, dans l’eau ou du sulfate ferreux dans l’acide sulfurique.
Le mécanisme réactionnel de réduction du Co3+ en Co2+ par le métabisulfite de sodium se fait
de la manière suivante (Kadiat, 2009) :

1. Dissolution du Na2S2O5 dans l’eau H2O avec formation de l’hydrogénosulfite de

sodium : Na 2 S2 O5+ H 2 O →2 NaHS O3
2. Dissociation du NaHSO 3 et obtention de l’ion hydrogénosulfite HSO−¿¿
3  :
−¿ ¿

NaHS O3 →2 Na+¿+2 HS O 3 ¿

3. Réduction du cobalt trivalent en cobalt bivalent par l’ion hydrogénosulfite en présence

2−¿+ 4 H2 O¿

de l’acide sulfurique : 2 HS O−¿+2

3
Co O +3 H
2 3 2 S O4 → 4 cos O4 +S O4 ¿

Ainsi la réaction globale de la réduction du Co3+ en Co2+ est donnée par :

Na 2 S2 O5+ 2Co 2 O3+ 3 H 2 S O4 → Na 2 S O4 + 4 cos O 4+ 3 H 2 O

II.4. TECHNIQUES DE LIXIVIATION

Selon la nature, le conditionnement et la teneur en éléments utiles du minerai

ou du concentré à traiter, on distingue plusieurs techniques de lixiviation, basées
essentiellement sur le mode de mise en solution du métal qui nécessite la réalisation du
contact entre le composé contenant le métal et le solvant idéalement choisi.
 23

Ainsi, il existe deux méthodes de lixiviation appliquées en métallurgie extractive à savoir (J.
Philbert, 2002) :
- la lixiviation par percolation,
- la lixiviation par agitation.
II.4.1. Lixiviation par percolation

Ce procédé est appliqué quand le minerai constitue un ensemble suffisamment

et uniformément poreux pour pouvoir être traversé, d’une manière permanente, par la
solution. La percolation est pratiquement le mode de lixiviation le plus économique. (Ilunga
Mutombo, 2008). Elle consiste à faire passer la solution d’attaque à travers la masse
métallifère qui reste statique. Le minerai est soit en place (in situ), disposé en tas ou encore
broyé et disposé dans des tanks.

a) Lixiviation in situ
Cette méthode consistant en la lixiviation directe du minerai en place est
utilisée lorsque les teneurs en éléments valorisables sont tellement faibles qu’elles n’assurent
pas la rentabilité des opérations de minage et de transport vers la surface. (Hubert H.2002).

Cette méthode d’exploitation consiste à traiter des dépôts minéralisés

conservés dans leurs sites géologiques ayant ou non subi une fragmentation. Sa pratique
requiert certaines conditions dont la plus importante est que le gisement soit limité par des
couches imperméables empêchant la perte des solutions riches, mais qu’il soit perméable à la
solution de lixiviation elle-même. Généralement, on l’utilise pour extraire les sels solubles
directement des gisements souterrains ; qui peut se faire par irrigation ou par injection de la
solution selon que le gisement est exposé ou enterré. (Kadiat, 2009).

Il existe deux méthodes de lixiviation in situ. La première est la lixiviation par

irrigation (spraying), qui est appliquée lorsque le gisement est exposé et la solution de
lixiviation est arrosée sur le dessus du gisement et la seconde, est la lixiviation par injection,
qui est appliquée lorsque le gisement est enterré et la solution de lixiviation est injectée dans
le gisement à travers un système de tuyaux verticaux perforés.

b) Lixiviation en tas
Par cette lixiviation, on traite le minerai en le disposant sous forme de tas sur
des surfaces de drainage imperméables, en pente. La solution de lixiviation est arrosée sur le
 24

dessus du tas et percole ensuite à travers ce dernier, tout en solubilisant le métal de valeur.
Cette technique s’applique également aux minerais très pauvres.

La lixiviation en tas exige une bonne fragmentation naturelle ou artificielle du minerai jusqu’à
une granulométrie variant entre 1⁄4" et 3⁄4 ", dépendant du minerai lui-même, afin d’éviter la
migration verticale provoquée souvent par la présence des particules ultrafines et de permettre
un contact efficace entre les réactifs et les minéraux, et une bonne isolation naturelle ou
artificielle vis-à-vis des réseaux hydrologiques souterrains pour éviter la pollution.
(Jergensen, 1999)0.

Deux cas sont retenus pour ce type de lixiviation. Le dump leaching où les minerais sont
placés en tas sur une surface naturellement imperméable. La solution lixiviante est aspergée
au-dessus du tas et on récupère la solution enrichie en bas et le heap leaching dont le principe
est le même que pour le Dump leaching, sauf que dans ce cas, le tas de minerais est placé sur
une surface rendue artificiellement imperméable.

c) Lixiviation en bac (en cuve)

Cette technique consiste à mettre dans une cuve des minerais broyés d’environ
10 mm de diamètre et y verser la solution d’acide. Elle est basée sur le principe de cafetière.
Ceci nous permet de récupérer toute la solution chargée des éléments utiles en dessous de la
cuve. Elle s’applique à des minerais dont la teneur est suffisante tout en évitant les matières
argileuses.

II.4.2. Lixiviation par agitation

Cette lixiviation est destinée aux produits plus riches, suffisamment broyés et
en quantité moindre comportant une grande proportion de particules fines qui rendraient la
percolation difficile à réaliser. L’agitation permet principalement d’éviter la sédimentation des
particules tout en favorisant également la cinétique de lixiviation et la dispersion des bulles de
gaz, si des produits gazeux sont utilisés. Les produits à lixivier sont mis en pulpe avant d’être
acheminés dans les réacteurs de lixiviation. (Ilunga Mutombo, 2008).

La lixiviation par agitation est pratiquée sur les minerais présentant certaines
spécificités, entre autres ayant une moyenne à forte teneur, nécessitant un broyage poussé
lorsque la libération du minéral s’effectue à des mailles assez fines pour permettre l’accès des
 25

réactifs à la surface du minérale ou dans le cas d’une faible cinétique de dissolution. Une forte
agitation est alors nécessaire afin d’augmenter le transfert de matière (Frenay, 1962).
L’agitation peut être réalisée de trois manières :
- Mécanique qui est effectuée par action d’un rotor mu par énergie électrique. Les
réacteurs utilisés ont généralement une forme cylindrique verticale avec un fond plat,
conique ou sphérique, soit encore pneumatiquement.
- Pneumatique qui peut être obtenue en injectant de l’air comprimé ou de la vapeur à
haute pression (lorsqu’on veut également chauffer la pulpe) dans le réacteur (figure
II.1). Cette méthode requiert moins d’investissement et peu d’entretien par rapport au
précédent, parce qu’elle n’implique pas des parties mobiles. (C. Alvayai, 2006).
- Mécano-pneumatique qui est réalisée par combinaison de ces deux modes énumérés
précédemment. L’exemple du réacteur utilisant ce mode est l’agitateur Dorr-oliver, le
moins coûteux par rapport aux autres (les Trent et les hendryx).

II.4.3. Lixiviation sous pression

Les réacteurs décris ci-haut travaillent à pression atmosphérique. Quelques

fois, il est nécessaire de travailler sous pression pour accélérer la mise en solution des
éléments valorisables lorsque celle-ci s’avère lente à pression atmosphérique et avoir un
meilleur rendement. Elle est effectuée en autoclave sous haute pression et à haute température

Par le fait de la haute pression, l’oxygène dissous permet la lixiviation de

certains sulfures insolubles dans des conditions de lixiviation ordinaires.

C’est le procédé de lixiviation le plus coûteux du point de vue coût

d’investissement et coût opératoire. (Mazono Khang, 2010)

II.5. THERMODYNAMIQUE ET CINETIQUE DE LA LIXIVIATION

II.5.1. Thermodynamique de la lixiviation

L’étude thermodynamique de la lixiviation permet de déterminer les conditions

de la spontanéité des processus et prédire dans quelles conditions les équilibres sont stables ou
instables. Plusieurs systèmes hydrométallurgiques sont interprétés à l’aide des diagrammes de
Pourbaix car ces diagrammes indiquent la stabilité ou l’instabilité des minéraux en contact
avec les solutions aqueuses de composition donnée.
 26

Dans le cas de notre travail, nous allons envisager juste le cas des diagrammes
tension –pH des systèmes

II.5.2. Cinétique de la lixiviation

La cinétique étudie la vitesse des réactions. Cette dernière est une grandeur
observable et mesurable au niveau macroscopique, qui présente une grande importance
pratique. Souvent on cherche à agir sur elle soit pour l’augmenter (accélération de la
production par exemple), soit pour la ralentir (ralentissement de la corrosion par exemple). La
cinétique permet également d’avoir des éléments de calcul permettant de choisir les meilleurs
dimensions et formes des réacteurs et d’en fixer les conditions de marche.

Il est d’une importance capitale d’étudier la cinétique des processus

métallurgiques, car l’idée de base est d’avoir un bon rendement dans un temps record.
L’information fournie par la cinétique chimique permet de connaitre les mécanismes des
réactions, le dimensionnement des équipements.

En particulier l’étude de la cinétique en hydrométallurgie est indispensable

puisqu’en général, les processus sont très lents étant donné que le travail se fait généralement
à une température et une pression basse. (Bernd S., 2003)

II.5.2.1. Effets de certains paramètres sur la cinétique de lixiviation

Nature de l’interface

Pour les réactions faisant entrer en jeu des solides, l’interface joue un rôle
important pour la cinétique de la réaction. Ceci est dû à la présence des défauts et des lacunes
dans le réseau.

Géométrie de l’interface

La forme d’un solide entrant en réaction avec un liquide, a une grande influence sur la vitesse
de la réaction. C’est seulement dans le cas d’une plaque ou d’un disque que 1a vitesse reste
constante au cours de la réaction, Si le solide est sphérique, l’aire de l’interface diminue
progressivement avec la réaction. De ce fait, la vitesse de la réaction varie de façon continue.
(Blazy P., 1979).

Aire de l’interface
 27

Pour les solides, les fines particules réagissent plus vite que les grosses. En conséquence pour
les réactions liquide - gaz et liquide - liquide, on provoque des fines bulles d’air ou des fines
gouttelettes de liquide pour augmenter la surface spécifique. (Blazy P., 1979).

La diffusion du réactif dans la couche de NERNST

Un solide au contact d’un liquide est recouvert d’une couche de liquide immobile au travers
de laquelle les réactants doivent diffuser avant d’atteindre l’interface. Ce film liquide a une
épaisseur de 0,03 mm et est appelé couche de « NERNST » (Blazy P).

1979). L’existence de cette couche est liée d’une part à l’adhésion du liquide à l’interface, et
d’autre part à la faible vitesse du déplacement de la couche par suite de la viscosité du liquide.

L’agitation

Dans une réaction solide-liquide l’agitation augmente la vitesse de dissolution lorsque le

processus est contrôlé par la diffusion. En effet, si l’épaisseur de la couche de Nernst diminue
par suite d’agitation.

La température

Un processus contrôlé par la diffusion est légèrement sensible à la température tandis qu’un
processus contrôlé chimiquement est fortement affecté par la température.

La concentration

Un processus liquide-solide contrôlé par la diffusion peut devenir un processus contrôlé

chimiquement lorsqu’on augmente des réactifs dans la phase liquide.

Le rapport pondéral des phases

Le rapport des phases régissantes lorsque l’on a par exemple une réaction solide liquide peut
augmenter la vitesse de la réaction.

En métallurgie par voie humide, le rapport des phases régissantes est trouvé par la densité de
la pulpe qui est un paramètre important de la mise en solution. Lorsque ce rapport est faible,
la vitesse de la réaction est élevée.
 28

II.5.3. Mécanisme de lixiviation

Après une étude approfondie du mécanisme de lixiviation, BURKIN cité par

Mazono Khang (2010) a défini la lixiviation comme étant une transformation physico-
chimique qui s’opère en cinq étapes qui sont :

− Le transfert des réactifs en solution vers l’interface solide-liquide ;

− L’absorption des réactifs à la surface ;
− La réaction chimique de dissolution ;
− La désorption des produits solubles de la réaction et
− Le transport des produits de l’interface solide-liquide vers la solution.
D’une manière générale, on peut résumer les cinq étapes du mécanisme de
lixiviation en trois étapes en associant les deux premières et les deux dernières :

− Le transport des réactifs du sein du liquide vers le site réactionnel par convection et
diffusion ;
− La réaction chimique de lixiviation sur le site ;
− Le transport des produits de l’interface vers le sein de liquide par diffusion et convection.
Les différentes étapes sont successives et c’est l’étape la plus lente qui est déterminante pour
la vitesse de lixiviation. Cette vitesse globale est déterminée soit par la vitesse de transfert des
matières par diffusion externe dans le film entourant le solide (couche de Nernst), soit par la
vitesse de réaction chimique ou soit par les deux à la fois.

Dans le cas d’un processus contrôlé par la diffusion externe, l’expression de la vitesse
globale, obéit à la loi de FICK.

Étant donné que dans la lixiviation des oxydes et des mixtes (sulfurés), la consommation
d'acide et la complexité d'éléments à mettre en évidence pour améliorer le rendement de
lixiviation sont différentes; dans ce chapitre, nous avons suffisamment parlé de la lixiviation
d'une manière générale. Passons au chapitre suivant, où nous allons parler de la lixiviation des
minerais sulfurés complexes d'une manière théorique.
 29

CHAPITRE III. ETUDE THEORIQUE DE LA LIXIVIATION DIRECTE DES

MINERAIS SULFURES COMPLEXES

III.1. INTRODUCTION

L’étude présentée dans ce chapitre a été menée de 1983 à 1986 au Département

Minéralurgie du B.R.G.M. avec le soutien de la Direction Générale de la Science, de la
Recherche et du Développement de la Commission des Communautés Européennes dans le
cadre du contrat MSM-022-F (RS).

Elle a consisté à aborder le traitement global de minerais sulfurés complexes

par lixiviation statique. Ce type de traitement devant entrainer des coûts d’investissements et
opératoires moindres que le traitement conventionnel par flottation différentielle, il pourrait
autoriser la valorisation de gisements jugés jusqu’à maintenant non rentables.

L’essentiel du travail expérimental de cette étude a été d’évaluer les conditions

optimales de mise en solution du zinc et de sélectivité vis-à-vis de celle du cuivre, par des
essais de laboratoires en colonne et en réacteur, en mesurant l’influence des paramètres
suivants sur la lixiviation par le fer ferrique en milieu sulfate :

- Granulométrie du solide
- pH de solution
- Potentiel électrochimique de solution
- Température
- Concentration des ions ferriques, ferreux et zinc en solution
- Débit de solution
- Nature du minerai.

a. LA LIXIVIATION DES MINERAIS SULFURES PAR LE SULFATE

FERRIQUE

i. Equilibres en solution du fer ferrique en milieu sulfate

Nous utilisons le fer ferrique comme agent oxydant lors de la lixiviation. En

solution aqueuse, cet ion forme avec le fer ferreux le couple redox.
 30

II III
Fe aq → Fe aq +e

AFeIII
avec Eh=0,0771+ 0,059 log
AFeII

BHAPPU R.B. et Al. (1969) présentent les différents équilibres chimiques susceptibles
d’intervenir dans une solution aqueuse contenant du fer ferrique et ferreux et des ions sulfate,
ces équilibres sont représentés par les réactions suivantes:

( 1 ) Fe III + H 2 O ← II
⃗ FeO H + H
+¿ log K=−3,05 ¿

+¿ =−3,26 ¿
2+ ¿+ H ¿
← Fe ( OH )
( 2 ) FeOH 2+¿+ H O ⃗ 2 ¿

+¿ =−2,91 ¿
4+ ¿+ H ¿
⃗ Fe2 ( OH )
( 3 ) 2 Fe 3+¿+2 H 2 O← ¿

3+ ¿+ 3H 2 O =+ 3,96 ¿

( 4 ) Fe ( OH )3 +3 H +¿ ⃗
← Fe ¿

+ ¿= +5,7 ¿
+ ¿+ H ¿

( 5 ) Fe2+¿+ H O ⃗
2 ← FeOH ¿

+ ¿=+3,4 ¿
← Fe ( OH ) + H
( 6 ) FeOH +¿+ H O ⃗ 2 2 ¿

+ ¿=+ 0,9 ¿
−¿+ H ¿
( 7 ) Fe ( OH )2 + H 2 O ←
⃗ Fe ( OH )3

+ ¿=+ 0,4 ¿ −2
⃗ Fe ( OH ) 4 + H
−¿+ H 2 O ← ¿
( 8 ) Fe ( OH )3

+ ¿=+3,0 ¿
2−¿ ←
⃗ FeSO 4 ¿

( 9 ) Fe3+ ¿+ S O 4 ¿

−¿=+1,0 ¿
2−¿ ⃗
← Fe ( SO 4 )2 ¿

( 10 ) FeSO 4+¿+S O 4
¿

2−¿ ⃗
← FeS O4 =+0,4 ¿

( 11 ) Fe 2+¿+S O 4 ¿

+¿ =−1,921¿
2−¿+ H ¿

( 12 ) HS O −¿
4
←SO
⃗ 4 ¿

+ ¿=+ 14 ¿
−¿+ H ¿
( 13 ) H 2 O ←
⃗O H
 31

En s'intéressant à la détermination de la concentration des sulfates en solution,

ces auteurs montrent la répartition du fer ferreux et du fer ferrique entre les différents
complexes hydroxydes ou sulfates en fonction du pH à ces diverses concentrations en sulfate.
−2
A partir de pH = 3, dans un milieu contenant 0,5 mol/l O4 , la concentration en fer ferrique
diminue très rapidement au fur et à mesure que le pH augmente, à cause de la précipitation du
fer sous forme d’hydroxyde, selon la réaction (4). Il faut noter que cette valeur de pH à partir
de laquelle le fer ferrique précipite dépend de la concentration en anions complexant, S O−2
4

en l’occurrence, et passe par exemple à pH = 3,5 en présence d’une mole par litre de sulfate.

ii. Considérations générales sur la lixiviation des minerais sulfurés

La lixiviation par des solutions aqueuses se faisant à des températures

relativement basses, les études portent essentiellement sur les cinétiques et non comme c’est
le cas en pyrométallurgie, sur les équilibres chimiques eux-mêmes. Il est possible de séparer
les phénomènes et les paramètres intervenant sur les cinétiques en fonction de l’échelle
considérée et, pour une lixiviation statique d’examiner ainsi deux échelles, celle du grain et
celle de l’ensemble de grains.

1. L’échelle du grain
Selon BALBERYSKI (1970) le mécanisme de la lixiviation comporte cinq étapes :
- Transport de réactif de la solution à l’interface solide-liquide
- Absorption
- Réaction à la surface du solide
- Désorption
- Transport des produits de la réaction de la surface au sein de la solution

Au cours de ces étapes, les principaux phénomènes susceptibles de contrôler la

cinétique sont d’après FORWARD et WARREN (1960) :

- La réaction chimique
- Les transports à travers : - La couche limite de solution
- Un réseau de produits solides
 32

Ces deux groupes de phénomènes vont être examinés plus en détail ci-dessous
dans le cadre de la lixiviation des minerais sulfurés complexes.

2. Les réactions chimiques

Les principales réactions chimiques qui interviennent sont les suivantes :

 Oxydation par le sulfate ferrique

Les sulfures sont oxydés par le fer ferrique selon les réactions suivantes, déjà
citées en introduction :

o
CuFe S 2+ 2 Fe ( S O4 )3 ←
⃗ CuS O4 +5 FeS O4 +2 S ( 1 )

← PbS O 4 + 2 FeS O 4 + S o ( 2 )
PbS+ Fe ( S O 4 )3 ⃗

o
ZnS+ Fe ( S O4 )3 ←
⃗ ZnS O4 +2 FeS O4 + S ( 3 )

← 3 FeS O 4 +2 S o ( 4 )
Fe S 2 + Fe ( S O 4 )3 ⃗

On constate donc que le cuivre et le zinc passe en solution alors que le sulfate
de plomb, très insoluble en milieu sulfaté (solubilité = 2,2 10-3 g/1 dans une solution H2SO4
à pH = 4) précipite.

 Oxydation par l’oxygène

Pour SHEFFER et EVANS (1968), la réaction d’oxydation de la chalcopyrite

par l’oxygène en milieu sulfate acide comporte deux étapes :

CuFe S 2+ 2O2 ←
⃗ CuS+2 FeS O4
CuS+2 O2 ←
⃗ CuSO 4
Alors que BRIMHALL et WADSWORTH (1973) la décrivant plutôt comme :

−¿→2 H 2 O ¿
+ ¿+ 4 e ¿
O2 +4 H
 33

o −¿ ¿
2+¿+ 3 S +4 e ¿
2 +¿+Fe ¿
CuFe S 2 → Cu

Remarque : cette dernière notation fait apparaitre clairement l’aspect électrochimique des
réactions de la chalcopyrite. Les différents auteurs s’accordent pour reconnaitre l’importance
des phénomènes électrochimiques dans les réactions entre les sulfures et les oxydants (Fe 3III,
O2, …) mais aussi dans les interactions entre les sulfures lorsque ceux-ci sont en mélange
intime (grains mixte par exemple). Ces dernières interactions (appelées « effet galvanique »
par MAJIMA et PETERS (1968) conduisent à des phénomènes d’activation ou de passivation
en fonction du potentiel relatifs des différents sulfures, comme cela a été mis en évidence par
de nombreux auteurs. MEHTA et MURR (1983) décrivent notamment de telles réactions
entre la chalcopyrite et la pyrite et entre la sphalérite et la pyrite.

 Réaction par l’acide sulfurique

Les sulfures subissent la réaction suivante :

MS + H 2 S O4 ⇌ MS O4 + H 2 S

M étant l’ion métallique (Pb pour la galène, Zn pour la sphalérite, Cu pour la

chalcopyrite, …). Les carbonates, qui représentent souvent une faible partie de la gangue, se
dissolvent aussi en présence d’acide sulfurique.

 Réactions d’origine bactérienne

Certaines souches de bactéries chimiolitotrophes, les thiocillus Ferrooxydans,

tirent l’énergie nécessaire à leur métabolisme de réactions d’oxydation biochimique de
composé minéraux soufrés réduits ou de fer réduit. D’autres espèces bactériennes peuvent
intervenir, (sulfolobus Acidocamdarius, thilbacillus Thiooxydans,…) mais dans les conditions
expérimentales des essais réalisés au B.R.G.M (pH acide, température ambiante, milieu
sulfate) l’espèce Thiobacillus Ferrooxydans prédomine nettement.

L’action bactérienne des Thiobacillus Ferrooxydans sur les minéraux peut être
de deux sortes :
 34

- Directe, les bactéries oxydant les sulfures et consommant de l’oxygène (ce

sont des bactéries aérobies) :
1 o
MS + O2 Bactéries MS+ S + H 2 O
2 →

- Indirecte, les bactéries oxydant le fer ferreux de la solution en fer ferrique,

lequel agit à son tour sur les sulfures :
3+¿+ H O¿

1
2
+¿ Bactéries Fe ¿
2+ ¿+ O2 +2 H →
¿
2
Fe

De plus, les bactéries du type Thiobacillus Thiooxydans transforment le soufre

résiduel en acide sulfurique :

o 3
S + O2 + H 2 O Bactéries H 2 S O4
2 →

3. Les transports de masse

Les contrôles des cinétiques par des phénomènes de transport de masse

peuvent se situer au niveau :

 Des transferts phase minérale-liquide

Ces transferts correspondent aux échanges de réactifs et de produits de

réactions entre les phases minérales et le sein de la solution. Ils ont lieu à travers une couche
limite de liquide à laquelle s’ajoutent éventuellement des couches de soufre (produit par les
réactions d’oxydations des sulfures) et de précipités. Ces transferts peuvent concerner des ions
(fer, cuivre, zinc, …) ou des électrons.

 Des transferts du liquide à l’intérieur du grain

Ces transferts dépendent de la taille du grain ainsi que de sa porosité et de

l’existence de fissures et microfissures.

A cette échelle, l’étude de la réactivité d’un minerai peut se réaliser en

réacteur, les cinétiques observées étant les résultantes de tous les phénomènes que nous
venons de citer. Il nous faut d’ailleurs remarquer que l’on peut séparer les paramètres
 35

susceptibles d’intervenir en deux catégories, selon qu’ils sont propres au minerai (tels que la
mixité des grains, la porosité, …) et ne peuvent donc, pour un minerai donné, pas être
modifiés, ou selon qu’ils sont indépendants du minerai et donc contrôlables (tels que les
granulométries, le pH de la solution, etc.)

4. L’échelle de l’ensemble des grains statiques

Les phénomènes intervenant à cette échelle relèvent du domaine des transports

de masse et peuvent être liés à :

 Percolation

C’est-à-dire au comportement hydrodynamique de la solution, le flux de

liquide à travers le lit de minerai variant en fonction du débit et de la répartition de la solution
ainsi qu’en fonction de la configuration géométrique de l’ensemble, la présence
d’hétérogénéité engendrant des parcours préférentiels.

 La variation de paramètres au fur et à mesure du parcours avec appauvrissement de

la solution en réactifs et enrichissement en produit de réaction.

Pour étudier les cinétiques à cette échelle, les expériences se réalisent en

colonne, d’une taille plus ou moins importante, la fiabilité des résultats étant évidemment
d’autant meilleure que la taille de la colonne se rapproche de celle des unités de production
envisagée.

Après avoir présenté l’aspect théorique de la lixiviation des sulfures en milieu

sulfaté, les résultats expérimentaux déjà acquis en milieu dynamique et statique vont être
examinés ci-après.

b. LIXIVIATION DE LA CHALCOPYRITE EN MILIEU SULFATE

La lixiviation de la chalcopyrite en milieu sulfaté a fait l’objet de nombreux

travaux. Parmi ceux-ci beaucoup portent sur l’étude des cinétiques de mise en solution du
cuivre par l’acide sulfurique sous pression d’oxygène à des températures de l’ordre de 100°C
 36

et sortent donc du cadre de cette étude (YU, HANSEN et WADSWORTH, WOODCOCK ;

STANCZY et RAMPACEK ; FOWARD et WARREN, …).

Comparaison entre les différentes réactions d’oxydation

Les auteurs cités- ci-dessus montrent que pour des températures inférieures à
100°C et des pH supérieurs à 0,5 la dissolution acide de la chalcopyrite est faible en milieu
sulfaté. BAUR, GIBBS et WADSWORTH (1974) ont étudié les premiers stades de lixiviation
de grains de chalcopyrite naturelle pure et montré que l’oxydation est nettement plus rapide
par le fer ferrique que par l’oxygène.

Oxydation par O2
La réaction :

o
2+¿ +2S +2H O ¿
2+ ¿+ Fe 2
¿
+¿→ Cu ¿
CuFe S 2+O2 + 4 H

A, d’après LIDELL K.C. (1979) une constante d’équilibre à 298 de 8,62 x 1054

BAUR, GIBBS et WADSWORTH (1974) suggèrent, pour expliquer le

cinétique de lixiviation de la chalcopyrite dans une solution acide contenant de l’oxygène,
entre 27 et 91°C, l’intervention simultanée de deux phénomènes, la diffusion de l’oxygène à
travers le dépôt de soufre couvrant la surface des grains et une réaction de surface ne faisant
pas intervenir un transfert de charge comme étape limitante. Le modèle de cinétique mixte
que ces auteurs proposent, sont entre une cinétique linéaire et une parabolique, correspond à
l’équation : ∆n2/Kp + ∆n/Kl = t où t est le temps, ∆n la quantité de cuivre passé en solution au
temps t et Kp et Kl les constantes respectivement paraboliques et linéaire.

Oxydation par FeIII en milieu sulfate

BROWN et SULLIVAN (1934) considèrent que deux réactions différentes

interviennent :
 37

o
2+¿ +2S ¿
2+ ¿+5 Fe ¿

( 14 ) CuFe S 2+ 4 Fe3 +¿→ Cu ¿

pour environ 75% de la chalcopyrite lixiviée et
2+ ¿+2 H SO ¿
2 4
2+ ¿+ 5Fe ¿

( 15 ) CuFe S2 + 4 Fe3+¿+2 H O → Cu
2
¿
pour les 25% restant.

D’après DUTRIZAC, McDonald et INGRAHAM (196), seule la réaction (14) a lieu.

JONES et PETERS (1976) montrent que la lixiviation de la chalcopyrite

produirait à la fois du soufre et du sulfate.

Actuellement, les auteurs s’accordent pour considérer que la réaction (14)

représente assez bien la stœchiométrie du phénomène et que la production du sulfate constatée
provient de l’oxydation d’une petite partie du soufre.

Lors d’essais sur de la chalcopyrite en poudre (< 37 µm) JONES et PETERS

(1976) ont observé une cinétique initialement linéaire qui devient ensuite à peu près
parabolique lorsqu’environ 40% du cuivre est passé en solution. DUTRIZAC, McDonald et
INGRAHAM (1969) ont décrit une cinétique parabolique lors de la lixiviation de 17 ± 3
kcal/mole. Cette valeur correspond bien avec celle de 20kcal/mole obtenue par BECKSTEAD
et MUNOZ (1976) pour les concentrés de chalcopyrite. Lors de travaux ultérieurs
DUTRIZAC (1976) a obtenu une énergie d’activation de 8,9 kcal/mole pour une phase initiale
de lixiviation. D’après MUNOZ-CASTILLO (1977) l’énergie d’activation de la chalcopyrite
serait de 8 kcal/mole avant formation du réseau de soufre et de 20 kcal/mole après.

La vitesse de dissolution serait, d’après les travaux de DUTRIZAC et Al.

(1969), proportionnelle au carré de la concentration en fer ferrique lorsque cette dernière est
inférieure à 0,01 M/l. A plus forte concentration la teneur de la solution en fer ferrique
n’aurait par contre aucun effet. Cela diffère des résultats de JONES et PETERS (1976) qui
montrent une légère influence de cette dernière entre 0,03 M/l et 1 M/l. MUNOZ-
CASTILLON (1977) n’observe de son côté aucun effet des ions ferriques sur la cinétique de
lixiviation.

Un ajout de fer ferreux a pour effet, selon les travaux de JONES et PETERS
(1976) de ralentir la mise en solution du cuivre. Cependant ni BAUR, GIBBS et
 38

WADSWORTH, ni MUNOZ-CASTILLO (1977) n’observèrent ce phénomène lors de leurs

expériences.

Contrairement à tous les autres auteurs qui ne constatent que la vitesse de mise
en solution de l’interprétation des résultats afin de déterminer quels sont le ou les phénomènes
contrôlant la cinétique. DUTRIZAC et Al. ont proposé une explication selon laquelle l’étape
limitante serait la diffusion du fer ferrique à travers le réseau de soufre pour des
concentrations en FeIII inférieures à 0,01 M/l et celle du fer ferreux pour des concentrations en
FeIII supérieures à 0,01 M/l. d’après ROMAN et BENNER (1973) la valeur de 17 Kcal/mole
qu’avaient obtenue DUTRIZAC et Al. pour l’énergie d’activation correspondrait à un
contrôle par la réaction chimique plutôt que par un phénomène de transport, car elle est assez
élevée. MUNOZ-CASTILLO (1977) propose un contrôle au niveau d’une étape de transport
d’électrons à travers le réseau de soufre résiduel.

L’étude de la lixiviation statique de la chalcopyrite, en colonne ou en tas, se

heurte à deux principaux problèmes :

- La durée des opérations (quelques milliers d’heures pour les petites colonnes, quelques
années pour les grosses et jusqu’à plusieurs dizaines d’années pour les tas importants)
- La difficulté d’échantillonnage et de suivi des paramètres dans un tas, des derniers
variant au cours du temps de façon incontrôlable

Après avoir attiré l’attention sur l’importance capitale de la perméabilité d’un

tas, que ce soit pour la bonne percolation de la solution comme pour la convention de l’air,
MURR L.E. (1980) décrit la cinétique de lixiviation en tas de la chalcopyrite comme la
conséquence d’un équilibre température convection de l’air-activité bactérienne :

- La température de l’intérieur d’un tas s’élève à cause du dégagement de chaleur

accompagnant les réactions de lixiviation
- La convection de l’air, liée au gradient de température dans le tas, est facilitée par une
bonne perméabilité de celui-ci. Elle assure l’essentiel du renouvellement de l’oxygène,
principal oxydant dans un tas (l’oxygène permet l’oxydation des sulfures et la
régénération du fer ferrique)
 39

- Le rôle principal des bactéries Thiobacillus Ferrooxydans est de régénérer le fer ferrique
mais elles ont besoin d’oxygène et sont tuées par une température trop élevée.

Le rôle de l’air est si important dans la lixiviation en tas (pour laquelle

n’effectue pas de régénération parallèle de FeIII) que le modèle de CATHLES et Al. considère
qu’il n’y a lixiviation que lorsque l’oxygène est présent dans les vides entre les particules.

La percolation de la solution (formation de chenaux, de zones étanches, ...) a

été étudiée par plusieurs auteurs (BRUYNESTEYN et COOPER (1974), MURR (1980), ...)
ainsi que les variations des paramètres physico-chimiques au sein du tas ou de la colonne
(BHAPPU et Al. (1969), BOORMAN et WATSON (1976), MURR (1980), CATHLES et
Al.) mais ces résultats sont difficilement extrapolables car ils dépendent beaucoup de la
géométrie du tas, du minerai, du débit et du mode d’arrosage.

c. LIXIVIATION DE LA SPHALERITE EN MILIEU SULFATE

La lixiviation de la sphalérite en milieu sulfaté a fait l’objet de nettement moins

des travaux que celle de la chalcopyrite. De plus, parmi ceux-ci beaucoup sortent du cadre de
cette étude car ils portent sur la lixiviation par le fer ferrique en autoclave, à température assez
élevée (> 100°C) et sous pressions d’oxygène, de concentrés de sphalérite (cette méthode
correspond à un procédé industriel : le procédé Sherritt Gordon).

Comparaison entre les différentes réactions

VERBAAN et MULLINDER (1980) montrent que dans un milieu purgé

d’oxygène la concentration en acide a peu d’influence sur la lixiviation de la sphalérite ce qui
leur permet de déduire que la dissolution est essentiellement liée au fer ferrique.

D’après les travaux de DOYLE et Al. (1978) sur la lixiviation sous pressions
d’oxygène la réaction de dissolution de la blende serait :
o
ZnS+ H 2 S O4 + 0,5O2 → ZnS O4 + S + H 2 O

Cependant, dans le même article les auteurs remarquent que les sphalérites peu
ferrifères se lixivient moins bien que les marmatites, excepté lorsque l’on rajoute du fer en
solution. D’autres auteurs (BJORLING et KOLTA, JAN et Al.) confirment ces derniers
 40

résultats, ce qui permet à VERBAAN et Al. de penser que l’oxygène interviendrait surtout en
oxydant les ions ferreux selon la réaction :
2 FeSO 4 +0,5 O2+ H 2 S O4 → Fe2 ( S O 4 )3 + H 2 O

Et que les ions ferriques à leur tour oxyderaient la sphalérite.

Oxydation par le fer ferrique

Les auteurs s’accordent pour reconnaitre que la création :

ZnS+ Fe2 ( S O 4 )3 → ZnS O4 +2 FeSO 4 +S o
Représente assez bien la stœchiométrie de l’oxydation de la sphalérite par le fer ferrique.

La non-conductivité de cette dernière empêchant les études par mesure du

potentiel électrochimique de la surface d’une électrode de sphalérite plongée dans une
solution lixiviante, le mécanisme de dissolution de ce minéral est moins bien connu que celui
de beaucoup d’autres sulfures. Cependant, VERBAAN et MULINDER (1980) ayant observé
une étroite corrélation entre la vitesse initiale de la mise en solution du zinc et le potentiel
électrochimique de la solution, en concluent que le mécanisme de dissolution de la sphalérite
serait de nature électrochimique.

Les travaux de SCOTT et NICOL montrent une grande variabilité du

comportement des sphalérites en fonction de la présence d’impuretés ou d’autres sulfures.

VERBAAN et Al. (1980) lors d’essais effectués à 65°C en l’absence

d’oxygène à partir d’un concentré sphalérite, n’observent pas d’influence de l’agitation sur la
lixiviation à cette température d’un échantillon ayant un d80 de 16µm. Ils en déduisent
qu’àcette température la cinétique n’est pas contrôlée par un phénomène de transfert de
masse.

Ils notent aussi une accélération de la mise en solution ou du zinc lorsque la

teneur en fer ferrique de la solution augmente, ainsi qu’un effet défavorable de la
concentration en fer ferreux, et relient ces deux phénomènes à une nette influence du
potentiel.
Ils établissent le modèle empirique :
 41

6
−57,64. 10
Zn2+¿ RT
d =49,29. e . MoAo ¿¿ ¿
dt
Avec :
R  : constante universelle : 8 305, 7 j/kg mol K
T : température (K)
Mo : masse initiale de sphalérite par volume de solution lixiviante (kg/m3)
Ao : surface spécifique initiale de la sphalérite (m2/kg)
Xzn2+ : fraction du zinc ayant passé en solution.

Cette étude bibliographique permet d'appréhender la complexité des

phénomènes intervenant lors de la lixiviation en milieu sulfate de minerais sulfurés (mixtes)
complexes ainsi que les difficultés posées lorsqu'on cherche à dégager l'éventuelle existence
de conditions de lixiviation sélective entre différents sulfures, par le nombre des paramètres
susceptibles de jouer un rôle et par leurs interactions.
Nous nous proposons dans la partie qui va suivre, d’effectuer une étude expérimentale sur les
possibilités de lixiviation des minerais mixte.
 42

DEUXIEME PARTIE : PARTIE EXPERIMENTALE

CHAPITRE IV. ETUDE DE LA LIXIVIATION DE MINERAIS MIXTE CUPRO-

COBALTIFERE DE LA MINE DE L’ETOILE

IV. 1. INTRODUCTION

Parmi les matériaux industriels les plus consommés dans le monde, les métaux
sont le plus utilisés dans plusieurs domaines de la vie. C’est le cas du cobalt dont l’utilisation
croissante notamment dans les technologies de stockage d’énergie, crée un environnement
dans lequel le traitement amélioré des minerais cobaltifères peut faire de gros impacts.
 43

L’utilisation de minerais à faible teneur avec des minéralogies de plus en plus

complexes, la rareté de l’eau, le changement de la forme de minerais dans le même gisement
et la gestion des résidus sont des problèmes résurgents.

Dans la partie suivante, nous nous proposons d’effectuer une étude sur les
possibilités de lixiviation des minerais mixtes, il s’agira d’aborder l’origine des minerais
étudiés, leur caractérisation, et de procéder enfin à des essais de lixiviation qui seront réalisés
en trois séries, en variant l’acidité, la température, la concentration en ions ferreux et ferriques
respectivement pour la réduction du cobalt et l’oxydation du cuivre.

IV.2. ORIGINES ET CARACTERISATION DES ECHANTILLONS DE MINERAIS

IV.2.1. Origines

Le minerai principal étudié est un minerai mixte dont les minéraux principaux
sont CuFeS2 – Co2O3 provenant de la mine de l’étoile, dans la province du Haut-Katanga,
dans la ville de Lubumbashi en République Démocratique du Congo.

Un autre minerai provient de la mine souterraine de Kipushi, il s’agit de la

chalcopyrite (CuFeS2), quant à l’hétérogénéite sous forme de Co 2O3, elle provient de
Tilwezembe à Kolwezi et le minerai de fer sous forme magnétite (Fe3O4) provient d’un
gisement de fer se trouvant sur la route Kambove situé à 18km de la ville de Likasi.

IV.2.2. Caractérisation des minerais

L’analyse minéralogique a été faite au diffractomètre à rayon X. Les analyses

chimiques des solutions ont été faites par spectromètre d’absorption atomique (AA400,
Perkins Elmer) et au spectromètre de fluorescence X (Hitachi).

Ces analyses ont été réalisées au laboratoire d’Etudes Métallurgiques (EMT) de

la Gécamines à Likasi et au laboratoire de la faculté de polytechnique de l’université de
Lubumbashi. Pour caractériser la solution contenant les principaux métaux de notre étude
(Cu+2, Co+2, Fetot), on a utilisé le même spectromètre d’absorption atomique (AA400). Le Fe2+
a été déterminé par dosage avec une solution titrée de permanganate de potassium et pour
déterminer le Fe3+, on a effectué la différence entre Fetot et Fe2+.
 44

Les résultats de ces analyses chimiques sont consignés dans les tableaux V et VI.

Cu (%) Co (%) Fe (%) Mn (%) Zn (%) S (%) SiO2 (%) CaO (%) Al2O3 (%) MgO (%)
18,33 0,06 5,26 0,11 6,12 20,05 20,54 6,34 3,61 3,62
Tableau V : Composition chimique de l’échantillon de minerai de cuivre

Fe (%) Cu (%) Co (%) Mn (%) Zn (%) SiO2 (%) CaO (%) Al2O3 (%) MgO (%)
19,26 0,24 0,25 3,28 0,056 14,76 0,09 7,52 0,07
Tableau VI : Composition chimique de l’échantillon de minerai de fer

La solution lixiviante est de l’eau acidulée préparée en mélangeant de l’eau

distillée à une quantité d’acide adéquate selon l’essai, d’acide sulfurique concentrée (H 2SO4 à
98%, densité de 1,84). L’acidité libre est déterminée par dosage acido-basique en utilisant une
solution d’oxalate de potassium (K2C2O4) et de soude caustique (NaOH).

IV.3. METHODOLOGIE D’EXPERIMENTATION

Pour bien mener notre étude, trois séries d’essais de lixiviation ont été effectués :
- La première série, lixiviation de Fe3O4
- La deuxième, lixiviation de Fe3O4 – H2SO4 – H2O – CuFeS2
- La troisième série, lixiviation de CuFeS2 – Fe3O4 – Co2O3
I. Dans la première série, nous avons procédé à la lixiviation des oxydes de fer à
différente acidité. Cette étude nous a permis de connaitre la quantité de fer passée en
solution et la forme (Fe2+ et Fe3+) sous laquelle il se trouve en solution. Cette série
d’essai s’est réalisée à la température d’environ 60°C et à la pression atmosphérique
tout en utilisant l’acide sulfurique seul comme réactif (H2SO4).
Il s’agissait de prélever une quantité donnée de minerais de fer que l’on a placé dans un
bécher de 2000ml, tout en y ajoutant une quantité d’acide sulfurique préparé et on a placé
le bécher sur un agitateur mécanique pendant deux heures.
Le mélange obtenu a été filtré, afin d’obtenir le gâteau qui a été séché.
Ensuite, le gâteau et la liqueur ont été soumis aux analyses chimiques par le spectromètre
d’absorption atomique, de fluorescence X ou par titrage. La réaction ci-dessous décrit la
dissolution des oxydes de fer par l’acide sulfurique.
2 Fe3 O 4+ 9 H 2 S O4 →3 Fe2 ( S O4 )3 + H 2 +8 H 2 O
 45

II. La deuxième série de lixiviation a consisté à introduire dans le milieu Fe 3O4 – H2SO4 –
H2O le minerai de cuivre (CuFeS2). Cette expérience a permis d’étudier le rôle des
ions ferriques sur la lixiviation du cuivre. Nous devons noter qu’avant, les minerais du
cuivre et cobalt ont été lixiviés dans l’acide sulfurique seul afin de les débarrasser de
la partie oxydée et du cobalt bivalent. Le cuivre sous forme sulfurée est oxydé par
l’ion ferrique issu de la lixiviation des oxydes ferriques, ce qui fait passer le cuivre en
solution.
III. Dans la troisième série de lixiviation, nous nous sommes retrouvés dans le système
CuFeS2 – Fe3O4 – Co2O3 qui nous a permis d’étudier l’influence de l’acidité, de la
concentration en ions ferriques et ferreux et de la température sur la lixiviation de
cuivre et cobalt simultanément. Comme nous pouvons le constater, le fer a permis la
lixiviation du cuivre et cobalt.

En effet, la lixiviation des minéraux mixtes (sulfureux) étant essentiellement

une réaction d’oxydation, à priori du souffre lié aux métaux de valeur, nous nous sommes
intéressés à la lixiviation directe de l’ion ferrique comme oxydant.

Les équations ci-dessous décrivent quelques réactions de dissolution des

minerais sulfurés par l’ion ferrique.

Cu2 S+2 Fe2 ( S O 4 )3 →2 CuS O 4 +4 FeS O 4 +S o

∆G à 25°C = -2,147Kcal/mol
Le cobalt passe en solution par une lixiviation réductrice, les agents réducteurs
communément utilisés pour le cobalt trivalent sont les ions ferreux et le dioxyde de soufre.
Les équations ci-après montrent la réduction du cobalt (Co(III)) respectivement par le dioxyde
de soufre et l’ion ferreux :

Co 2 O3 + H 2 S O 4 +S O2 → 2cos O 4 + H 2 O

Co2 O 3 +3 H 2 S O 4+ 2 FeS O4 → 2cos O 4 + Fe2 ( S O 4 )3 +3 H 2 O

L’efficacité de la lixiviation avec les ions ferriques réside dans la capacité du

processus à régénérer ces ions à partir du fer ferreux. La lixiviation au sulfate ferrique des
sulfures de cuivre se fait par un procédé en deux étapes : l’oxydation du sulfure, la lixiviation
 46

du métal avec la production de sulfate ferreux, suivie de la régénération du sulfate ferrique.

Comme le renseignent les équations ci-haut des minéraux, condition nécessaire pour la
lixiviation des oxydes supérieures (Co (III)) ou des sulfures métalliques, respectivement. Les
possibilités de régénération des ions ferriques peuvent se réaliser par des processus chimiques,
biologiques ou électrochimiques.

3+ ¿+ e−¿ ¿ ¿
2+ ¿→ Fe ¿
Fe
1 + ¿→ 2Fe
3+ ¿+ H O ¿
2
¿
2+¿+ O2+2 H ¿
2
2 Fe
∆G à 25°C = -42.284 kCal/mol

Fe2 ( S O 4 )3 + S O 2+ 2 H 2 O→ 2 FeS O4 + 2 H 2 S O 4
∆G à 25°C = 2.185 kCal/mol
3+ ¿+ H O¿

1
2
+ ¿Bactérie 2Fe ¿
2+¿+ O2+2 H ⇔
¿
2
2 Fe

Le couple redox (Fe2+/Fe3+) joue un rôle majeur dans la lixiviation réductrice ou

oxydante. La plupart des usines du Katanga utilise le schéma de traitement lixiviation-
extraction par solvant-électrolyse d’extraction; le couple Fe2+/Fe3+ est impliqué dans chaque
opération unitaire. Le schéma proposé dans cette étude est présenté à la figure 1. Ce schéma
de traitement permet la récupération successive des métaux de valeurs tels que Cu et Co. Le
mécanisme du système CuFeS2 – Fe3O4 – Co2O3 pourrait être décrit de la manière suivante :
les trois minéraux étant présents au départ dans le milieu réactionnel constitué d’eau acidulée.
Au départ, le milieu n’étant ni oxydant ni réducteur. Le processus est déclenché par l’action
de l’acide sulfurique sur les oxydes de fer entrainant la libération du fer sous la forme Fe3+. La
présence du Fe3+ rend le milieu oxydant et donc, propice à la mise en solution du cuivre, ce
qui entraine la réduction du Fe3+ en Fe2+ et la boucle Fe2+- Fe3+ est ainsi créée. Cela signifie
que la réduction de Fe (III) et l’oxydation Fe(II) sont réalisables sur le plan énergétique
lorsque des réserves suffisantes de donneurs et d’accepteurs d’électrons correspondants
coexistent simultanément.

IV. 4. PRESENTATION ET INTERPRETATION DES RESULTATS

IV. 4. 1. PRÉSENTATION DES RÉSULTATS
 47

La mise en solution simultanée du Cu et du Co est dépendante de la présence

d’ions ferriques pour le Cu et d’ions ferreux pour le Co. A cet effet, la forme chimique sous
laquelle se trouverait le fer en solution est d’importance capitale, raison pour laquelle des
essais de lixiviation du minerai de fer ont été menés, bien que notre étude vise la lixiviation de
cuivre et cobalt.

I. Lixiviation de Fe3O4 par H2SO4

La dissolution de la magnétite par l'acide sulfurique a conduit à la formation du

système Fe3O4 – H2SO4 – H2O. Les résultats de cette série d’essais sont consignés dans le
tableau VII.
Concentration des éléments (g/l) Rendement Solubilisation
de de Ce (%)
Acidité (g/l) Cu 2+
Co 2+
Fe+2
Fetot
H2SO4
solubilisatio
n de Ce(%)
75 0,069 0,019 0,107 1,41 61,43 4,88 9,41
150 0,102 0,029 0,124 3,37 130,6 13,75 26,47
225 0,125 0,031 0_086 5,46 199,09 18,9 3641
300 0,169 0,046 0,085 9,47 292,14 32,78 63,14
Tableau VII: rendement de solubilisation et solubilisation du fer.

Il résulte de l’analyse de la solution ferrifère générée que les ions ferriques (Fe 3+) sont
majoritaires. Le rendement de solubilisation en fer total le plus élevé de 32,78% a été obtenu à
une concentration acide de 300 g/L, avec une solubilisation de 63,14 kg/t. la concentration en
ions ferriques est à 9,39 g/L et celle des ions ferreux à 0,0847 g/L.

II. Lixiviation de CuFeS2 en milieu Fe3O4 – H2SO4 – H2O

Le tableau VIII résume les résultats de la mise en solution du cuivre en

présence de la magnétite. La figure 1 montre l’évolution des rendements de dissolution du Cu
et du Fe. Les résultats présentés dans le tableau VIII et sur la figure 1 montrent que l’acidité a
une grande influence sur la lixiviation du système étudié.

Acidité Rendements de Solubilisations Consommations spécifiques d’acide

 48

solubilisation
(g/L) (%) (%) (kg/t) (kg/t) (kg/t) (kg/t) (kg/t) (kg/t) (kg/t)
Cu Fe Cu Co Fe CAT CA-Cu CA-Co CAG
75 29,11 3,59 15,45 0,05 5,5 80,5 23,79 0,01 56,7
204 43 15,02 22,82 0,69 23,05 298,32 35,14 0,09 263,1
332 51,96 16,01 27,57 1 24,57 263,15 42,46 0,12 220,56
460 88,63 31,07 47,03 1,53 47,66 252,79 72,43 0,19 180,18
Tableau VIII: Rendement de solubilisation, solubilisation de Cu et Fe.

Figure1: Evolution de rendement de solubilisation du Cu et du Fe en fonction de

L’allure de la courbe
l'aciditéreprésentant les rendements de solubilisation du cuivre en fonction de
l’acidité montre que le rendement de solubilisation augmente avec l’acidité.
La mise en solution du cuivre telle que présentée à la figure 1 montre que les ions ferriques
mettent en solution le sulfure métallique de cuivre. Néanmoins, le faible rendement de cuivre
obtenu, aux faibles acidités requises pour un procédé industriel, serait imputable au manque
d’ions ferriques nécessaires à l’oxydation de la chalcopyrite. Ceci nous amène à introduire
dans ce système CuFeS2 – Fe3O4 le minéral de cobalt trivalent pour permettre la régénération
des ions ferriques ainsi créer la boucle Fe3+─ Fe2+.
 49

III.Lixiviation de minerai mixte cupro-cobaltifère

a) Essai de lixiviation du système CuFeS2-Fe3O4-Co2O3 avec la variation d’acidité.

Se référant aux valeurs stœchiométriques des différents minéraux, la masse du
fer prise pour la lixiviation de Cu et Co est de 20g qu’on a attaqué avec une quantité d’acide
sulfurique seul. A cette solution on ajoute 50g de minerai de Cu et Co préalablement attaqué à
l’acide sulfurique seul.
La figure 2 montre l’évolution des rendements Cu, Co et Fe ainsi que la
consommation totale d’acide (CAT), la consommation d’acide par le cuivre (CA-Cu), par le
cobalt (CA-Co), et par la gangue (CAG). Les résultats présentés dans le tableau IX montrent
l’influence de l’acidité sur la solubilisation du cuivre, du cobalt et du fer. La figure 2 donne
les allures des courbes des rendements de solubilisation en fonction de l’acidité.
Rendements de Consommations spécifiques
Solubilisation
Acidité solubilisation d’acide
(g/L) (kg/
(%) (%) (%) (kg/t) (kg/t) (kg/t) (kg/t) (kg/t) (kg/t)
t)
CA- CA-
Cu Co Fe Cu Co Fe CAT CAG
Cu Co
75 35,4 74,18 20,17 30,7 2,31 16,18 123,62 47,28 3,84 72,5
204 39,68 71,38 23,42 34,41 2,22 18,79 216,43 52,99 3,69 159,74
332 41,92 77,98 28,93 36,36 2,43 23,21 220,21 55,99 4,03 160,38
460 56,54 93,56 59,3 49,03 2,92 47,57 203,59 75,51 4,84 123,24
Tableau IX : Rendements de solubilisation de cuivre, cobalt et fer

Figure 2 : Rendements de solubilisation de cuivre, cobalt et fer en fonction de l’acidité

 50

Les résultats à 75 g/L H2SO4 donnent des rendements de solubilisation de cuivre, cobalt et fer
respectifs de 35,40%, 74,18% et 20,17%. Ces rendements croissent au fur et à mesure que
l’acidité augmente jusqu’à 460g/L H2SO4 où les rendements de solubilisation du cobalt et du
fer augmentent sensiblement jusqu’à atteindre des valeurs respectives de 93,56% et 59,30%
de cobalt et de fer, alors que celui du cuivre n’atteint qu’une valeur de 56,54%. Ces résultats
montrent que la boucle Fe2+─Fe3+ a mieux fonctionné pour le Co que pour le Cu, ceci nous a
conduit à faire varier la masse de minerai de fer dans le but d’apporter des ions ferriques
supplémentaires à la solution, pour faire passer davantage le cuivre en solution par Fe3+.

b) Lixiviation du système CuFeS2 -Fe3O4 -Co2O3 avec variation de la masse de Fe3O4

Cette série d’essais s’est focalisé sur l’influence de la masse d’oxydes de fer
sur la mise en solution du cuivre et du cobalt trivalent à la température de 25°C. Les résultats
sont présentés au Tableau X et la figure 3 montre les courbes d’évolution des rendements de
solubilisation du Cu, du Co et du Fe à 25°C en fonction de la masse d’oxyde de fer.

Rendements de Consommations spécifiques

Masses Solubilisation
solubilisation d’acide
oxyde de (kg/ (kg/
fer (g) (%) (%) (%) (kg/t) (kg/t) (kg/t) (kg/t) (kg/t)
t) t)
CA- CA-
Cu Co Fe Cu Co Fe CAT CAG
Cu Co
8 23,6 50,53 3,59 14,07 2,53 1,8 232,13 21,66 4,21 206,27
16 27,35 55,35 2,77 14,74 2,62 1,83 236,5 22,39 4,35 209,76
24 32,12 70,44 2,38 15,42 3,18 1,88 219,91 23,75 5,27 190,88
32 37,7 76,39 2,44 16,52 3,3 2,18 208,53 25,45 4,49 177,6
Tableau X : Rendements de solubilisation, solubilisations Cu, Co et Fe à 25°C
 Figure 3 : rendements de solubilisation de Cu, Co et Fe à 25°C en fonction de la masse
d’oxyde de Fe

51

Les résultats du Tableau X et de la figure 3 montrent que les rendements de

solubilisation du cuivre et du cobalt augmentent avec la masse d’oxyde de fer, par contre ceux
du fer diminuent. La figure 3 montre, selon l’allure de la courbe, que le rendement du cuivre
n’augmente pas fortement, il est de 23,60% à la masse d’oxyde de fer 8g avec un écart de
14,1% de celui obtenu à 325g d’oxyde de fer qui est de 37,70%. Cependant, quant au
rendement de solubilisation du cobalt, l’allure montre une faible variation aux masse de 8 et
16g qui sont respectivement de 50,53% et 55,35%. A 24g d’oxyde de fer l’allure montre une
forte augmentation du rendement de solubilisation jusqu’à 70,44%, pour ensuite atteindre
76,39% à 32g d’oxydes de fer

Ces résultats de la variation de quantité de minerai de fer montrent l’influence

négligeable comparativement aux résultats relatifs à la variation de l’acidité ; ceci nous amène
à envisager un contrôle du processus par réaction chimique. De ce fait, pour une
indépendance par réaction chimique, le processus de lixiviation dépendrait de la température,
à première appropriation. D’où, la série d’essais de dissolution simultanée du Cu et du Co
avec variation de la température.

c) Essai de lixiviation du système CuFeS2-Fe3O4-Co2O3 avec variation de la

température

Ces essais ont permis d’étudier l’influence de la température sur la

solubilisation du cuivre et du cobalt trivalent tout en variant la masse d’oxyde de fer. Les
essais se sont donc déroulés avec variation de la masse d’oxydes de fer à chaque température
considérée. Ils ont permis de voir l’influence de la température à chaque masse d’oxyde de fer
considérée. Le tableau XI représente le rendement de solubilisation du cuivre, cobalt et fer à
différentes masses d’oxyde de fer ainsi qu’à différentes températures et les figures 4, 5 et 6
 52

montrent l’évolution des rendements de Cu, Co et Fe en fonction de la température. Les

figures 7, 8 et 9 quant à elles montrent les évolutions des rendements de solubilisation de
cuivre, du cobalt et du fer au fur et à mesure que la masse d’oxydes de fer est variée.

Tableau XI : Rendements de solubilisation, solubilisations Cu, Co et Fe à différentes masses

d’oxyde de fer (8, 16, 24 et 32g) et températures (25, 40, 60 et 80°C)
 53

Figure 4 : Rendements de solubilisation du fer à différentes masses d’oxydes de fer

Figure 5 : Rendements de solubilisation du cuivre en fonction de la masse d’oxydes

de fer à différentes températures

Figure 6: Rendements de solubilisation du cobalt en fonction de la

masse d’oxydes de fer à différentes températures
 54

Figure 7 : Rendements de solubilisation du fer en fonction

de la température

Figure 8: Rendements de solubilisation du fer en fonction de la température

Figure 9: Rendements de solubilisation du cobalt en fonction de la masse d’oxydes de

fer à différentes températures

Ces courbes montrent que l’influence de la masse d’oxydes de fer augmente avec la
température. Contrairement aux résultats obtenus aux températures de 25°C, 40°C et 60°C,
ceux à 80°C ont donné des rendements de solubilisation très élevés, surtout pour le cuivre ; ce
 55

qui nous a permis de dire que l’influence de la masse d’oxydes de fer sur la solubilisation du
cuivre a augmenté avec la température.

IV. 4. 2. INTERPRETATION DES RESULTATS

Les essais de lixiviation du système CuFeSe3-Fe3-O4-Co2O3 ont permis

d’étudier les conditions de solubilisation du cuivre et du cobalt.

Le fer en solution ne provient pas seulement de la solubilisation du fer

d’oxydes, mais aussi de la lixiviation de minerai de cuivre et cobalt en présence des ions
ferriques produits. La figure 4 montre les rendements de solubilisation du fer total à
différentes valeurs de températures, en fonction de la masse d’oxydes de fer alimentée.
L’influence de la masse d’oxydes de fer sur la solubilisation du cuivre est bien visible sur la
figure 5. Cette influence s’expliquerait par la présence accrue d’ions ferriques au fur et à
mesure que cette masse d’oxyde de fer augmente, rendant le milieu très oxydant et favorable à
l’oxydation du cuivre. Cependant, la présence des ions ferreux est indispensable pour
maintenir l’équilibre car la concentration accrue des ions ferriques pourrait être néfaste à une
oxydation efficiente (HIROYOSHI et al., 1997, 2008). La présence de cobalt sous forme
Co2O3 a permis de garder les deux sulfates de fer (Fe 2(SO4)3 et FeSO4) en solution par la
formation de la boucle Fe2+/Fe3+. La figure 5 montre les différents rendements de
solubilisation du cuivre en fonction des masses d’oxydes de fer à chaque valeur de
température considérée.

Quant à la solubilisation du cobalt trivalent par réduction en cobalt bivalent, la

température n’a eu que très peu d’influence. Les fortes solubilisations pourraient être
imputées à la présence accrue de sulfate ferreux provenant de la solubilisation par oxydation
du cuivre, par réduction du sulfate ferrique aux masses élevées d’oxyde de fer (24 et 32g) et
aux températures (60 et 80°C) comme le montre la figure 5. Sur la même figure 6, on
remarque que la variation de la masse d’oxydes de fer a eu une grande influence sur la
solubilisation et l’oxydation du cuivre et sur la réduction du cobalt trivalent (Co2O3).

La présence du sulfate ferrique en solution permet la diffusion des ions

ferriques à travers la couche passive qui recouvre les sulfures métalliques lors de leur
oxydation. Des études ont pu montrer la présence de cette couche sur la chalcopyrite. La
 56

diffusion d’ions ferriques à travers la couche de passivation est accentuée par l’élévation de la
température.

Sur la figure 9, l’influence de la température sur la solubilisation du cobalt

trivalent par réduction en cobalt bivalent n’est que faible. Le cobalt sous sa forme Co2O3 est
stable, pour le solubiliser dans l’acide sulfurique il faut l’apport d’un autre réactif adéquat, qui
le réduit en cobalt bivalent qui est la forme soluble du cobalt dans ce milieu. Nous
remarquons qu’aux masses d’oxydes de fer de 24 et 32 g les rendements de solubilisation du
cobalt augmentent très faiblement aux températures de 60 et 80°C ; températures auxquelles il
y a présence de grandes quantités de sulfate ferreux, réduisant et solubilisant de ce fait une
majeure partie du cobalt trivalent. La régénération de l’acide au cours de nos essais a été
constatée. En effet, les consommations d’acide présentées dans le tableau XI décroissent au
fur et à mesure que la masse d’oxydes de fer augmente. A 24 et 32g d’oxyde de fer à la
température de 80°C les consommations d’acide par la gangue (CAG) sont négatives
respectivement -10,49 et -6,48 kg/t, ce qui traduit une régénération d’acide au cours des essais
de lixiviation.

Des études ont montré que lorsque l’acide sulfurique a été consommé dans le
système de lixiviation à cause de la formation continue des sulfates de cuivre et de fer, le
sulfate ferrique commence à subir l’hydrolyse selon la réaction :
Fe2(SO4)3 + 6H2O  2Fe(OH)3 + 3H2SO4. ∆G = 49,309 kCal/mol.

La précipitation de la jarosite commence à un pH=2 en présence de cations

monovalents appropriés. La formation de la jarosite, pendant la lixiviation en présence de
sulfate ferrique dans la plage de température de 20 à 100°C, ne peut être évitée. Le pH de
formation de la jarosite diminue lorsque la température augmente jusqu’à un pH inférieur à 1.
La jarosite se forme selon la réaction :
3Fe2(SO4)3 + 12H2O + 2A+  2AFe3(SO4)2(OH)6 + 5H2SO4 + 2H+. ∆G = 41,411 kCal/mol.
Où A+ représente K+, Na+, H3O+, Ag+, (Pb2+)0,5...

Nous supposons qu’il y a eu en solution, la présence d’au moins un de ces ions

pour expliquer cette régénération d’acide. De deux réactions précédentes nous considérons la
dernière comme étant la plus probable à cause des raisons évoquées et la première comme la
 57

moins probable. Le système étudié a permis de rendre possible certaines réactions donnant
des valeurs de ∆G positives permettant la valorisation simultanée des minerais de cuivre,
cobalt et de fer. Ce dernier n’offrant aucune perspective de valorisation jusqu’à ce jour. La
tentative de production du sulfate ferrique (Fe2(SO4)3) à partir de minerai de fer pour le
traitement des eaux s’est avérée non concluante (EMT, 2013).
 58

CONCLUSION GENERALE

Au terme de notre travail qui portait sur la "contribution à l'étude de la

lixiviation d'un minerai mixte cupro-cobaltifère de la mine de l'étoile".

Nous nous sommes proposés d’effectuer une analyse minéralogique de ce

minerai mixte et de procéder ensuite à quelques séries d'essais de lixiviation de minerais de
fer (magnétite), auquel on a ajouté le minéral de cuivre (chalcopyrite) et de cobalt
(hétérogénité) préalablement broyés dans la tranche granulométrique (70% - 75µm) et lixiviés
à l'acide sulfurique seul, suivi de la deuxième série de lixiviation qui a porté sur la lixiviation
directe de minerai mixte cupro-cobaltifère en faisant varier l'acidité, la masse d'oxyde de fer,
la température et même le pH afin d'améliorer le rendement de lixiviation du cuivre et cobalt.

Il ressort donc de tout ceci que les analyses minéralogiques de minerais mixtes
cupro-cobaltifères de la mine de l'étoile ont révélé la présence de minéraux tels que CuFeS 2
pour le cuivre, Fe3O4 pour le fer et Co2O3 pour le cobalt, ce qui forme le système ternaire
(CuFeS2-Fe3O4-Co2O3). Il convient de noter qu'en présence de ces minéraux il y avait d'autres,
mais ces derniers étaient dans des proportions faibles, raison pour laquelle ils ne sont pas
considérés dans notre étude.

La récupération simultanée du cuivre et du cobalt, dans le système (CuFeS 2-

Fe3O4-Co2O3) sans usage des réactifs oxydants ni réducteurs extérieurs, incontournables à ce
type de processus, a fait donc l’objet de cette étude. L’ion Fe 3+ provenant de la mise en
solution de la magnétite a permis de dissoudre le cobalt sous forme Co 2O3, le cuivre pendant
que le cobalt a permis et, par conséquent, maintenir la boucle Fe 3+ - Fe2+. Cette boucle a donc
permis de mettre en solution simultanément le cuivre et le cobalt avec des rendements
respectifs de 89,93% et 95,72% dans les conditions granulométrie (70% - 75µm), de la
température (80°C) et de la masse d’oxyde de fer (32g). Les résultats montrent la possibilité
de lixivier simultanément le cuivre et le cobalt avec des rendements acceptables. Nous avons
documenté une description de la façon dont le pouvoir d’oxydo-réduction affecte fortement la
lixiviation des métaux de base en présence de Fe2+/Fe3+. Cependant, une description correcte
du cadre mécanistique nécessite une description cinétique. Une analyse des coûts
opérationnels et énergétiques doit également être réalisée pour comparer de manière équitable
 59

la méthode proposée aux méthodes conventionnelles avec les résultats présentés dans cette
contribution à l’étude de lixiviation de minerais mixtes (sulfurés).

Les contraintes technologiques et économiques actuelles imposent le

développement des procédés efficients et éco-respectueux de l’environnement pour le
traitement simultané des minerais sulfurés et oxydés. Pour ces raisons, cette étude est menée
pour récupérer simultanément le cuivre et le cobalt du système ternaire chalcopyrite-
magnétite-hétérogénéite (CuFeS2-Fe3O4-Co2O3) sans usage des réactifs oxydants et réducteurs
extérieurs. Le couple oxydoréducteur (Fe3+/Fe2+), appelé boucle Fe3+- Fe2+, créé et maintenu
dans le milieu réactionnel sert à rendre possible cette lixiviation simultanée. Les essais
réalisés ont permis d’étudier l’influence de l’acidité, de la masse d'oxyde de fer et de la
température sur les solubilisations du cuivre et du cobalt. Ces paramètres ont été variés dans
les plages de 75, 204, 332 et 460 g/L, 25, 40, 60 et 80°C et 8, 16, 24, 32 g respectivement
pour l’acidité, la température et la masse d'oxyde de fer. Les rendements de solubilisation du
cuivre et cobalt obtenus sont 89,93% et 95,72% à 32 g et 80°C. Les résultats montrent que la
solubilisation du cobalt n’est pas influencée par la température.
 60

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