Métallurgie extractive du

Cobalt

Par Prof. Dr. Ir. Richard NGENDA BANKA

Professeur au Département de Métallurgie/Faculté
Polytechnique/UNILU
 Métallurgie du Cobalt - Généralités
1. Généralités
1.1. Propriétés du Cobalt métal pur
a) Propriétés atomiques

 Symbole : Co ;
 Nombre atomique Z = 27 ;
 Masse atomique : 58,94 ;
 Valence : + 2, + 3 et même + 4 ;
 Structure cristalline : Coα HC à basse température et Coβ CFC à
haute température Coα→Coβ vers 417 °C ;
 Isotopes naturels stables : 1 ;
 Configuration électronique : 2 – 8 – 15 – 2.
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b) Propriétés physiques
 Le cobalt est un métal gris semblable au fer et au nickel ;
 Éclat : blanc à reflets roses ;
 Densité : 8,9 à 20 °C ;
 Température de fusion : 1495 °C ;
 Température d’ébullition : entre 2500 °C et 3100 °C (elle est fonction
de la pression regnant au dessus du bain) ;
 Il est ferromagnétique. Il perd son magnétisme vers 1000 °C (point
de curie).
c) Propriétés mécaniques
 Il est ductile et malléable ;
 Résistance à la rupture Rr : 8,7 kg/mm2 ;
 Limite élastique Re : 5,7 kg/mm2.
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d) Propriétés chimiques et électrochimiques
Le cobalt n’est pas attaqué par l’air à température ambiante mais il est
pyrophorique quand il est finement divisé.
Semblablement au fer, il se dissout facilement dans l’acide sulfurique
dilué, les acides nitriques et chlorhydrique avec formation de sels divalent
stables.
Dans l’acide nitrique concentré, il devient passivé.
Il forme un grand nombre de complexes particulièrement avec l’ammoniac
: (Co(NH3)6)3+
Dans les solutions acides, les ions divalents sont stables et leur oxydation
en Co3+ est vraiment difficiles en présence d’un agent complexant.
D’autre part, en solution alcaline, le Co2+ est oxydé aussitôt.
Toutes les solutions de cobalt sont colorées, du rouge au violet (poupre).
Les sels de Co4+ sont instables
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Co2+ + 2 è ↔ Co : - 0,28 V
Co3+ + 1 è ↔ Co2+ : 1,82 V

En comparaison avec les autres

Zone de passivation
métaux du point de vue
oxydabilité :
Zone de corrosion
Cu2+ + 2 è ↔ Cu : 0,34 V
Ni2+ + 2 è ↔ Ni : - 0,25 V
Co2+ + 2 è ↔ Co : - 0,28 V
Fe2+ + 2 è ↔ Fe : - 0,44 V
Zone d’immunité Zn2+ + 2 è ↔ Zn : - 0,76 V

Figure 1 : Diagramme de Pourbaix du

système Co – H2O à 25 °C.
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Le Co peut être attaqué par des

solutions acides ou alcalines en
formant des ions Co2+ et HCoO2
respectivement.
Zone de passivation
Il existe un domaine de stabilité
Zone de corrosion (pH légèrement basique) du Co en
présence de l’eau. Une couche de
passivation de Co(OH)2 ou
d’oxyde peut être formée.
On remarque que dans des
solutions très acides, il y a
dégagement de H2 au lieu de
Zone d’immunité déposer le Co  c’est pq lors du
dépôt électrolytique du Co, ce
Figure 1 : Diagramme de Pourbaix du dernier est toujours accopagner
système Co – H2O à 25 °C. d’un dégagement de H2.
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La solubilité de H2 dans le Co obéit à la loi de Sievert :

H 2   k pH 2 avec k fonction de la température

Exemple à 1 atm : 0,5 ppm à 600 °C et 21 ppm à 1600 °C

En voie sèche, plus on chauffe le Co, plus il y a beaucoup d’H2 qui se

dissout alors qu’en refroidissant, ce même gaz forme des flocons.
En voie humide, on dit qu’il a dégagement de H2 si on travaille à
température élevée et on aura beaucoup de H2 occlus  fragilisation
du Co.
Par contre cette solubilité est très faible dans le cobalt solide!
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 Propriétés des composés de cobalt

Les oxydes de Co (3) :
CoO : gris vert, est stable dans l’air à température ambiante, seulement
en absence de l’humidité.
Co2O3 : instable ;
Co3O4 : noir. Ce dernier est un oxyde qui forme au chauffage le métal dans
l’air.
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1. 2. Minerais de cobalt
Il n’existe pas de minerais à proprement parler du cobalt.
On le trouve sous forme disséminé dans d’autres minerais  il sera
donc récupéré comme sous produit de la métallurgie d’autres métaux
tels que le Cu, le Ni, le Fe, le Mn, …
Il se rencontre sous forme :
Absolane: MnO 2  CoO  d' autres oxydes
Oxydes R. D. Congo
Hétérogénite : CoO.3Co2 O 3 .7H 2 O

Carrolite : Co 2 CuS4 Est le plus abondant en R.D. Congo

Sulfures
Linneite : (Co, Ni, Fe)3 S 4

Arsénures Smaltine : CoAs 2 au Canada Généralement

Cobaltine : CoAsS en Nouvelle Calédonie argentifères
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1. 3. Usages du Cobalt
Le cobalt de commerce est obtenue, soit par voie thermique (99,6 %),
soit par voie électrolytique (99,99 %)
Les principales impuretés sont le Ni, le Cu, le Fe, le Mn, le Zn, le Pb, le
Si, l’Al, le Mg, le S, le Se, le O2, le N2, le H2, …
Il est utilisé suivant qu’il est sous forme métallique, d’alliage ou de
composés.

Métal : sous forme de dépôts galvaniques d’un beau brillant et d’une

grande densité (= cobaltage)
Alliages
 Destinés aux usages à hautes températures (réfractaires) : alliages à
Cr, Ni, Cu, Fe : Niunnol : aillettes d’avions, … et alliages Co, Ni, Cr, W,
Ti, Al (stellites, UMCo, …) ;
 Magnétiques : aimants permanents Remalloy, Alinco, …
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 Pour outils à coupe rapide : ici on voit la dureté et la résistance aux

hautes températures Fe, Cr, W, Co < 12 %.
 Inoxydables.

Composés :
 Catalyseur de certaines réactions de synthèses ;
 fabrication des pigments colorés :
le bleu de cobalt ou bleu de Thénard qui est utilisé dans azurage
du papier, du crisatl et de l’émail . Ce bleu est un mélange de
sulfate d’aluminium et de cobalt ;
Le vert de cobalt ou vert de Rimman qui est mélange de nitratres
de zinc et de cobalt.
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2. Métallurgie extractive du cobalt
La métallurgie extractive du cobalt sera toujours une métallurgie mixte
qui variera suivant le type de minerais (pays de provenance).

 Traitement des minerais arséniés (minerais marocains,

minerais canadiens, …)
 Traitement des minerais oxydés (minerais congolais, …) ;
 Traitement des concentrés sulfurés Cu – Co.
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2.1. Traitement des minerais arséniés
2.1.1. Minerais marocains
Ce sont des minerais contenant environ 1 % Co.
Après enrichissement par gravimétrie et par flottation, il est possible
d’obtenir des concentrés titrant entre 10 – 20 % Co et 50 – 55 % As.
Ces concentrés peuvent être traités de 2 manières :
Premier procédé : Voie humide
On débute par un grillage en lit fluidisé des concentrés de Co (à 600 –
700 °C) qui permet d’une part, d’éliminer environ 60 à 70 % d’As sous
forme de trioxyde vendable et d’autre part, d’obtenir une calcine titrant :
17 – 18 % Co ; 17 – 18 % As et 13 % Fe.
Ensuite ces concentrés grillés sont lixiviés à l’acide HCl et Cl2. La
solution obtenue est purifiée et envoyée à l’électrolyse pour produire des
cathodes et le chlore gazeux qui est recyclé à la lixiviation.
Cette méthode est appliquée en France.
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La purification est essentiellement le déferrage par précipitation (élévation

de pH) ;
Les cellules d’électrolyse sont hermétiquement fermées pour éviter que le
Cl2 ne parte et elles possèdent un diaphragme pour éviter la migration
des ions Cl- vers la cathode.
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Deuxième procédé : Voie sèche – voie humide – voie sèche
Ce procédé consiste en une fusion des concentrés au four Cupda. Ceci
permettrait d’obtenir un speiss et une volatilisation d’environ 75 % d’As.
Le speiss (40 % As – 30 % Co) est ensuite grillé en lit fluidisé à 850 °C. On
obtient une calcine (5 % As et 30 % Co) qui est lixivié à l’acide H2SO4.
La solution résultante de la lixiviation est envoyée à la purification avec la
précipitation du carbonate de cobalt par le Na2CO3.
Le carbonate séparé par filtration, séché et calciné au four à réverbère.
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Il se produit un oxyde de cobalt qui est malaxé avec la dextrine, divisé
en petits cube ou il est mélangé avec du charbon puis porté à 1200 °C
dans un four  L’oxyde de cobalt est réduit à l’état métallique.

Cette méthode est appliquée en Belgique.

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2.1.2. Minerais canadiens : Voie sèche – voie humide – voie sèche

Le minerai est mélangé avec un fondant approprié (calcaire ou sable)

puis fondu dans un four ; il se produit un speiss d’arséniures de Co, de
Ni, de Cu et de Fe. Le speiss est broyé avec 20 % de Chlorure de
sodium et est grillé dans un four à réverbère  les métaux du speiss
passent à l’état de chlorure.
Le produit du grillage chlorurant est traité à l’eau. Les chlorures de Co,
de Ni et de Fe se dissolvent. La solution de chlorure est additionnée à
de la chaux : le Fe précipite. Cette solution débarrassée de fer par
filtration est additionnée à l’hypochlorate de calcium; il précipité de
l’hydroxyde cobaltique Co(OH)3 qui est ensuite séparé de la solution de
chlorure de Ni
Il est ensuite séché, malaxé avec un liant, divisé en petits cubes
saupoudré de charbon et chauffée à 1200 °C à l’air: l’oxyde de cobalt
est réduit à l’ état métallique.
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2.2. Traitement des minerais oxydés
Les principaux minerais oxydés sont les minerais congolais. Leur traitement
comportent deux phases principales :
 Un traitement par voie sèche qui isole un alliage de Co, Cu et Fe
 Un traitement par voie humide qui extrait le Co de l’alliage Co, Cu et Fe.
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Les minerais pauvres sont chauffés en présence d’une faible quantité de
coke de manière à réduire seulement le cuivre à l’état métallique : il se
produit une scorie qui contient 7 % Co, 5 % Cu et 10 % Fe. Cette scorie est
mélangé à du minerais riche. Ce mélange additionné de chaux et de coke
est réduit au four électrique : il se receuille un alliage à 30 % Co, 26 % Cu et
40 % Fe (= alliage blanc)
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Remarque : L’opération peut se faire dans un même four en une même
opération de fusion comme cela se faisait à la Fonderie électrique de
Panda, lorsque le minerai était riche ou moyennement riche dans un four
Héroult
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Usine STL (Société de Traitement du Terril de Lubumbashi)
Matières premières :
-Scorie du terril de Lubumbashi contenant en moyenne 1 – 2 % Cu; 0,5 – 2 %
Co, 3 - 9 % Zn et 100 – 150 ppm Ge et de présentant une structure fayalitique
(SiO2 – FeO – CaO – MgO)
En 2000, 14 millions de tonnes de scories : 210 000 t Cu; 175 000 t Co;
840 000 t Zn; 1 750 t Ge
Exemple d’une alimentation : 1,1 %Co; 1,4 %Cu; 7,1 %Zn; 0,8 %Pb; 0,8 %S;
22 %Fe, 30 %SiO2; 6 – 7 %Al2O3; 6 % MgO et 12 % CaO.

- Coke Wankie :
85 % C fixe;
0,7 %S,
10 % cendres,
1 % éléments
volatils,
3 % humidité.

Vue du terril de Lubumbashi, scorie de traitement

pyrométallurgique
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But : récupérer le Co contenu dans la scorie sous forme d’alliage par
une fusion réductrice à l’aide du coke (4 %) dans un four électrique
à arc (30 MW).

Les produits obtenus sont :

 Un alliage blanc (alliage Cu – Co : Co min 35 %; Cu min 27%,
Fe max 30 % et S : 4 %  exporté en Finlande par OMG BV et le
Groupe Forrest.
 Une poudre d’oxyde de zinc  vendu par la Gécamines à l’Afrique
du Sud.
 Une scorie épuisée.

L’alliage blanc est traité en Finlande (Kokkola) pour la production du

cobalt et du cuivre métallique et de l’oxyde de germanium
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But : récupérer le Co contenu
dans la scorie sous forme d’alliage
par une fusion réductrice à l’aide
du coke (4 %) dans un four
électrique à arc (30 MW).
Rôle du séchage : diminuer l’humidité
jusqu’à une teneur inférieure à 1 %
afin d ’éviter une explosion …
Il est réalisé dans un four rotatif de
diamètre 2,5 m et 25 m de long.

Figure : Flow sheet de la STL

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L’alliage blanc est coulé dans des poches qui les ramènent dans un
four à induction de 85 t qui est utilisé comme four de fusion.
L’alliage est ensuite coulé sous forme d’un filet fin et est granulé à
l’aide d’un jet d’eau à 12,5 bars. Cette grande pression atomise
l’alliage.
Les granules d’alliage sont alors séchées entre 150 – 200 °C pour
éliminer l’humidité.
Elles sont enfûtées, pesées puis prêtes pour l’expédition.
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Récupération du Zn des gaz

Dans le brûleur à mazout, on brûle

le CO par injection d’air
C + O2  CO2.
Le Zn est également oxydé.
Dans le second brûleur, on ajoute
l’air et pas de mazout
Le refroidissement se fait par un
soufflage d’air à l’aide de 4
ventilateurs à 800 °C et avant de
filtrer, il faut vérifier la température
Les poussières de ZnO sont
envoyées vers les filtres en créant
une dépression dans les filtres
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Traitement de l’alliage blanc
Les lingots d’alliage blanc chauffés à 900 °C dans un four à réverbère
sont passés dans des concasseurs à mâchoires qui les réduisent en
fragments de 2 à 5 cm.
Les fragments, disposés dans des paniers perforés sont plongés dans
des cuves doublés de plomb contenant de l’acide sulfurique à la
température de 70 °C. Le Co et le Fe se dissolvent à l’état de sulfates
tandis que le Cu reste inaltéré.
Notez que dans e cas de l’alliage granulé, l’attaque se fait directement
sur les granules d’alliage blanc.
La solution de sulfate de Co et de Fe est séparé du Cu par filtration et le
résidu de Cu est envoyé à la fusion d’anodes.
La solution de sulfate de Co et de Fe est ensuite mise en contact intime
avec l’air pour oxyder le fer et traité par la chaux. Le fer précipite à l’état
d’hydroxyde de fer.
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La solution de sulfate de Co est séparée de l’hydroxyde ferrique par
filtration. On additionne la solution d’hypochlorite de Na (oxydant
moyennement puissant, pour éviter l’obtention du Co3+ insoluble) qui
oxyde le Mn2+ en Mn4+ et on le précipite sous forme de MnO2.
Après filtration et séparation d’avec le MnO2, la solution cobaltifère est
additionnée au carbonate de soude : le Co précipite sous forme de
carbonate. Ce dernier est séparé par filtration, séché et calciné au four à
réverbère.
Il se produit, suivant la température à laquelle s’opère la calcination de
l’oxyde cobalteux CoO ou de l’oxyde cobaltique Co2O3)
L’oxyde de Co est malaxé avec la dextrine ‘liant) divisé en petits cube,
séchés, chargés ou mélangés avec du charbon dans un four porté à
1200 °C. L’oxyde de Co est réduit à l’état métallique.
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Flow sheet de traitement de l’alliage blanc
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II. 3. Traitement des concentrés sulfurés Cu - Co
a) Principe
Les concentrés sulfurés subissent un grillage sulfatant dans un four fluo
solid. On obtient des oxydes de Cu et de Co solubles pendant que le Fe est
transformé en hématite insoluble.
Le calciné est lixivié avec l’électrolyte provenant de l’électrolyse Cu.
On introduit également des concentrés oxydés à l’étape de lixiviation pour
maintenir le bilan acide dans le circuit.
Après purification de la solution pour l’Al et le Fe, elle est envoyé à
l’électrolyse des cathodes de Cu.
Une saignée est envoyée au circuit Co où après purification, la solution est
concentrée en Co  Cette concentration implique la précipitation de
l’hydroxyde Co(OH)2 qui est ensuite lixivié avec une saignée de
l’électrowinning du Co.
La solution obtenue est envoyée à l’électrowinning du Co.
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b) Aspect théorique sur l’électrodéposition du Co

Le dépôt du Co peut donc se faire :

- En solution claire (très acide) : on
obtient un d^pôt compact non pollué
et on observe une compétition entre
le dégagement de H2 et le dépôt de
Co  il faut donc une cathode qui
présenté une surtension dé
dégagement de H2 plus élevée que
la surtension de dépôt du Co

Zone de déposition du Co

Figure : Diagramme de Pourbaix du

système Co – H2O à 25 °C.
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b) Aspect théorique sur l’électrodéposition du Co

Et également
- en pulpe : on précipite le Co
sous forme Co(OH)2. La faible
quantité d’acide présente attaque
l’hydroxyde, met en solution le Co
qui se dépose directement. La
solution au cours de l’électroyse
s’acidifie. Le dépôt obtenu est
contaminé par des particules
solides
Zone de déposition du Co

Figure : Diagramme de Pourbaix du

système Co – H2O à 25 °C.
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Consommation spécifique d’énergie

Tension anodique caractérisée par la réaction de dégagement

d’oxygène

Tension cathodique lié au dépôt du cobalt

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Surtension anodique liée au dégagement d’oxygène.

2 types d’anodes
 Anodes en Pb passivé : ηA = 0,7 – 0,8 V
 Anodes spéciales (silico cobalt) : ηA = 0,4 – 0,6 V. Ce type
d’anode évite la pollution en Pb mais il est très fragile.
Surtension cathodique est essentiellement liée au
dégagement d’hydrogène et au dépôt du cobalt  On
prèfère des cathodes présentant une surtension de dépôt du
Co faible et celle de dégagement de H2 élevée.

2 types d’anodes
 Cathodes en acier inoxydable
 Cathodes en acier doux
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On peut jouer sur la densité de courant mais attention, il

peut arriver que vous ne déposez pas de Co car J faible
Tenter de diminuer l mais on est limiter par les court
circuit
Il reste à jouer sur la résistivité du bain ρ

Est fonction de la température et du pH

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Quelques potentiels standards

Si Co3+ présent, il y a formation des dendrites

Si Fe2+/Fe3+ , il y a diminution du rendement de courant
Si Pb2+ présent dans la solution, il se dépose, il faut éviter sa présence
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c) Électrolyse en solution non claire (=pulpe) : SHITURU
Caractéristique
- On travaille à pH élevé : 6,2 – 6,3
- Il y a création de l’acide à l’anode suivant la réaction :
H 2 O  ½ O2 + 2 H+ + 2 è
Cet acide dissout le Co(OH)2 pour déposer le Co suivant la
réaction
Co2+ + 2 è  Co
Condition d’électrolyse
- UA/C = 4 – 5 V; rC = 85 – 90 %; température 50 – 55 °C
-Consommation spécifique d’énergie environ 4,75 kWh/t de Co
- anode en Pb antimoineux
- cathode en acier doux
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Le dépôt qu’on obtient, le 1/3 est récupéré sous forme de plaquettes, le
1/3 se retrouve dans les boues des bacs d’électrolyse et l’autre 1/3 ce
sont les dendrites cassées volontairement pour éviter les court-ciruits.
On obtient du Co titrant 95 – 97 %Co contenant du Ni, du Fe, du Cu, du
Mn … et qu’on appelle « cobalt cathodique CoCa ».
Comme ce dernier n’est pas pur, il doit subir un autre traitement de
raffinage au four.
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Flow sheet des US

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Traitement du CoCa
au four
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Électrolyse LUILU
La saignée de l’électrolyte provenant de l’électrowinning du Cu est
neutralisée avec une solution de chaux à pH 3,3 – 3,4 pour précipiter le
Fe et l’Al.
Ensuite le Cu est précipité en deux étape. Durant la première étape, 80
% de Cu sont sélectivement éliminés avec de la chaux à pH 5 et
l’hydroxyde de Cu obtenu est recyclé au circuit Cu. Dans la seconde
étape la teneur en Cu est réduite jusque 0,14 g/L avec de la chaux à pH
6. On obtient un précipité mixte de Cu et Co qui est recyclé à l’étape de
précipitation de Fe et Al.
Le Ni est ensuite précipité sous forme de sulfure de Ni et de Co avec des
déchets de Co et H2S et de NaHS. Le Zn est lui aussi précipité sous
forme de ZnS avec le H2S et le Na2CO3 au pH tampon.
On précipite ensuite le Co de la solution purifiée avec de la chaux à pH
8,2. Le précipité est lixivié avec la solution en provenance de l’électrolyse
Co à pH 6,5 (pour éviter la solubilisation du Zn introduit comme impurété
avec la chaux)
 Métallurgie du Cobalt - Extraction
Le résidu riche en Co de la lixiviation au pH 6,5 est recyclé à l’étape de la
précipitation du Fe et de l’Al où il joue le rôle de neutralisant.
La solution en provenance de la lixiviation au pH 6,5 contient en g/L : 45 Co;
0,01 Cu; 17 Mg; 4 Mn et est électrolysée après clarification.
Le dégazage sous vide a pour but d’enlever les traces de H2 qui contenus
dans le CoCa.

Flow sheet des Usines de Luilu

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N. B : 1. Le traitement des plaquettes de Co consiste en un simple dégazage
sous vide.
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N. B : 2. Le décoblatage peut se faire aussi en deux étapes. Dans la
première, à pH 6,3, on obtient un gâteau plus ou moins pur et à la deuxième
étape à pH 8,3, on obtient un gâteau de Co contenant quelques impuretés.
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SHITURU
La saignée est d’abord décuivrée par électrolyse.
On précipite ensuite le Fe et l’Al et le Cu resté sous forme de traces est
éliminé par cémentation sur les granules de Co.
La grande différence vient du fait que le précipité de Co(OH)2 n’est pas
totalement lixivié et l’électrowinning du Co est effectuée sur une pulpe à
pH 7 avec agitation pneumatique.
L’acide généré dans la cellule dissout le Co(OH)2 résiduel, ce qui revient
de maintenir la concentration du Co à une valeur de 25 g/L
Après électrolyse, la pulpe est lixiviée au pH 3 – 3,5 et la solution
cobaltifère est purifiée en Ni avec des déchets de Co et du S élementaire
Ensuite la solution est envoyée au repulpage de Co(OH)2 précipité.
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Différences entre les circuits SHITURU et LUILU
1. IL n’y a pas de troisième décuivrage (avec les granules de Co) ;
2. On ajoute dans le circuit LUILU une étape de dézingage ;µ
3. Alors qu’à SHITURU on utilise le S élémentaire le dénickelage, à
LUILU c’est le NaHS ;
4. Alors qu’à LUILU on travaille en solution claire, à SHITURU c’est en
pulpe  le Co obtenu à LUILU est plus pur que celui de SHITURU
qui doit être raffiné.
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Travail de Recherche

 Ressortir les particularités de la métallurgie du cobalt

 Critiquez les installations de production du cobalt à Kolwezi

et dans ses environs (de tous les points de vue)

 Discutez des problèmes environnementaux liés à la

production du cobalt

 Discutez des problèmes économiques liés à la production

du cobalt