PLAN DU COURS

CHAPITRE I : GENERALITES

1. Définitions
2. But de la préparation des minerais
3. Procédés de préparation des minerais

CHAPITRE II : FRAGMENTATION

1. Introduction
2. Problèmes de la fragmentation
3. Expression de la réduction volumétrique
4. Réalisation physique de la fragmentation
5. Distribution granulométrique
6. Mesure de la granulométrie

CHAPITRE III : TECHNOLOGIE DE LA FRAGMENTATION

1. Introduction
2. Criblage
3. Classification
4. Concassage
5. Broyage

CHAPITRE IV : CONCENTRATION DES MINERAIS

1. Introduction
2. Concentration par triage
3. Concentration gravimétrique
4. Concentration magnétique
5. Concentration électrostatique

CHAPITRE V : FLOTTATION DES MINERAIS

1. Généralités
2. Flottation à la mousse
3. Mécanisme de flottation
4. Applications de la flottation

1
 5. Flottation des minerais
6. Réalisation industrielle de la flottation
7. Circuits de flottation

CHAPITRE VI : OPERATIONS ANNEXES

1. Décantation-Epaississement
2. Filtration
3. Dépoussiérage
4. Transport et stockage

CHAPITRE VII : FLOW-SHEET D’UN CONCENTRATEUR

BIBLIOGRAPHIE

- Corneille EK, Cours de minéralurgie, Université de Liège, Ed. DERUAUX.

- P. MOISET ; Leçons de préparation mécanique des minerais et du charbon, Faculté
Polytechnique, MONS, Belgique.
- A.F. TAGGART, Hand Book of Mineral Dressing, WILEY, New York, 1945.
- TESTUT, Préparation des minerais, Société de l’industrie minérale, St Etienne, 1958.
- KALENGA N, Cours de préparation des minerais, Faculté Polytechnique, UNILU,
2003.
- A.M. GAUDIN, Flotation, MC GRAW-HILL, New York, 1957.
- Revues de la Générale des Carrières et des Mines.

2
CHAPITRE I : GENERALITES

1. Définitions

a) Minéral : est un élément ou un composé chimique solide à température ordinaire et de

structure cristalline définie. Sa composition chimique peut être variable.

Ex : Malachite CuCO3.Cu(OH)2

Marmatite : ZnS.FeS

b) Matière minérale : est un ensemble de minéraux en proportion variable tel qu’on le

trouve dans l’écorce terrestre.
c) Minerai : est une matière minérale valorisable par extraction d’un ou plusieurs
minéraux constitutifs appelés minéraux utiles. Les parties ne pouvant être valorisées
sont appelées minéraux stériles ou gangue.

Donc, l’appauvrissement des gisements miniers et l’amélioration des techniques

d’élaboration métallique entrainent le retraitement des minerais stériles (gangues) d’hier qui
deviennent ainsi des minerais.

d) Minéralurgie : se rapporte au processus général opéré sur les minerais entre l’extraction
minière et l’élaboration du produit final en vue d’en extraire les éléments chimiques, les
métaux, les métalloïdes solides ou des composés chimiques.

Elle comprend tous les procédés de concentration des minéraux utiles, y compris ceux qui
nécessitent la modification physique ou chimique de la matière.

e) Préparation des minerais : englobe exclusivement les procédés effectués sans

changement ou modification des propriétés physiques ou chimiques des constituants des
minerais.
2. BUT DE LA PREPARATION DES MINERAIS

Le but de la préparation des minerais est la séparation des minéraux utiles de la gangue stérile
(partie importante) en vue des opérations métallurgiques ou chimiques proprement dites.

En effet, les teneurs des minéraux valorisables sont souvent faibles 1,00 – 3,00 % pour les
minerais de Cu ; 0,50 – 2,00% pour les minerais de Co ; 4,00 – 8,00% pour les minerais de Zn ;
quelques grammes tonnes pour les minerais d’or.

3
 Ainsi pour le traitement pyrométallurgique (voie sèche et haute température) les masses
importantes des stériles seront fondues en scorie et emporteraient de forte proportion des
métaux à valoriser. Par voie hydrométallurgiques, les quantités importantes des gangues
conduiraient à une consommation excessive des réactifs d’attaque de mise en solution et à des
pertes en métaux valorisables par entrainement dans la gangue.

I.3. Procédés de préparation des minerais

La préparation des minerais comprend les processus suivants :

1° La libération des minéraux qui consiste en une réduction volumétrique et une

classification granulométrique des minéraux ;
2° La séparation de la gangue des minéraux utiles et des minéraux utiles entre eux : elle est
réalisée par différences des propriétés physiques (densité, dimension, …)

I.4. Propriétés des minéraux et procédés de concentration

Propriétés Force Procédés

1. Couleur, Réflectivité, Forme Manuelle Triage à la main
2. Transparence, Réfraction Déflexion mécanique Triage optique
3. Radioactivité Déflexion mécanique Triage radioactif
4. Perméabilité Magnétique Magnétique Séparation magnétique
5. Conductivité Electrique Electrostatique Séparation électrostatique
6. Poids ρ, Dimension, Forme Pesanteur, Résistance Séparation gravimétrique
7. Mouillabilité Superficielle, Dimension, Poids Pesanteur, Résistance hydraulique Flottation
spécifique

4
CHAPITRE II : FRAGMENTATION

1. INTRODUCTION
1.1. Définition de la fragmentation

La fragmentation est l’ensemble des opérations effectuées sur un matériau pour la réduction du
volume des morceaux ou des grains de ce matériau.

L’objectif poursuivi lors de la fragmentation est d’adapter les dimensions de la matière aux
exigences de l’utilisation d’une part, et d’autre part de libérer les grains pour permettre leur
séparation.

1.2. Etat de la matière

A l’état naturel, les minéraux extraits de la mine se trouvent disséminés les uns dans les autres.
Ils se présentent sous 4 formes principales suivantes :

Les grains de minéral Les grains de minéral sont Les grains sont en plages Sous forme de petites
compact dans la gangue en veines dans la gangue minces à la surface des piqures tachetant la

grains de la gangue surface des grains de la

gangue
1.3. Degré de libération

Le degré de libération d’un constituant est le rapport de la quantité de ce constituant présent

dans ses particules libres à la quantité totale de constituant présent dans les particules libres et
dans les particules mixtes.

Delors, pour atteindre un degré de libération élevée, la fragmentation doit être poussée jusqu’à
obtenir des grains à dimensions beaucoup plus petites que celles des grains naturels composés
d’un seul constituant dans le minerai.

5
1.4. Illustration de la fragmentation

Gaudin considéré un bloc de minerai constitué de cubes de gangue et de minéral utile altérées
et de 10 mm de côté chacun. En fragmentant ce bloc par des sectionnements en cubes à faces
parallèles à ceux des minéraux et de 5 mm de côté chacun, la libération obtenue est de 12,5%

Cubes libres du
constituant utile : 1, 5, 15

3
= 12,5%
24
2. PROBLEMES DE LA FRAGMENTATION

La libération totale des constituant n’est jamais réalisée en pratique, il persiste toujours des
grains mixtes malgré la finesse de la fragmentation. D’où, la nécessité de limiter la
fragmentation pour une économie de l’opération en évitant le surbroyage.

De ce fait, une séparation est effectuée et le broyage se poursuit sur la fraction mixte subsistante.

3. EXPRESSION DE LA REDUCTION VOLUMETRIQUE

La réduction volumétrique s’exprime par le rapport de réduction de deux modules

dimensionnels analogues avant et après fragmentation. Le module dimensionnel exprime la
granulométrie d’un ensemble de fragments.

6
3.1 Granularité
3.1.1. Introduction

La réduction volumétrique conduit à l’obtention de fragments de toutes formes et de toutes

dimensions allant jusqu’aux poussières les plus fines. Il est essentiel de caractériser l’état
granulométrique par le dimensionnement des particules constitutives d’une matière.

Ainsi, la mesure de la granulométrie d’une matière permet d’en définir le taux de broyage, le
degré de libération, le choix des procédés de séparation, l’efficacité ou rendements du procédé
adopté.

3.1.2. Analyse granulométrique

L’analyse granulométrique consiste à diviser la matière en fractions. Chaque fraction est

constituée par les particules dont les dimensions sont intermédiaires entre deux limites fixées
par le calibrage de l’appareil de classement (ouverture de mailles de tamis, par exemple).

Ainsi, l’analyse granulométrique donne une séparation (en fraction) numérique ou pondérale
suivant une succession d’intervalles dimensionnelles, généralement standardisés (dimension
des tamis) couvrant tout le domaine granulométrique.

L’analyse granulométrique se présente sous forme des courbes ou sous forme des tableaux.

 Sous forme de tableau

Ex : Pour un échantillon de 480g

N° Mesh Dimension POIDS [g] % PONDERAL PROPORTION

TAMIS Maille CUMULEE
Refus Passant Refus Passant Refus Passant
1 48 0.245 23.67 456.33 4.93 95.07 4.93 95.07
2 65 0.208 35.58 420.75 7.41 87.66 12.34 87.66
3 100 0.147 51.39 369.36 10.71 76.95 23.05 76.95
4 150 0.104 62.11 307.25 12.94 64.01 35.99 64.01
5 200 0.074 75.06 232.19 15.64 48.37 51.63 48.37
6 270 0.053 79.85 152.34 16.63 31.74 68.26 31.74
7 325 0.038 50.20 102.14 10.46 21.28 78.72 21.28
102.14 - 21.28
480,00 100,00 100,00

7
  Sous forme des courbes sur diagramme proportion-dimension appelée COURBE DE
REPARTITION.

% Refus cumulé
% Passant cumulé
Passant cumulé
% Refus

Courbe de
répartition

Refus cumulé

Dimension
3.2. Broyabilité

La broyabilité est définie comme l’aptitude d’un matériau à la fragmentation. Elle dépend de la
dureté, de la plasticité et de la résistance spécifique du matériau à la rupture.

La broyabilité est mesurée par l’indice énergétique de BOND ou WORK INDEX déterminé
expérimentalement à partir des résultats des essais industriels et de laboratoire. BOND définit
l’indice énergétique 𝑊𝑖 comme étant le travail (Energie) exprimé en Kwh/t nécessaire à la
réduction dimensionnelle d’une matière de dimension théoriquement infinie à une particule
dont le module granulométrique k80 est égal à 100µ c’est-à-dire dont 80% des grains traversent
le tamis de 100µ.

√𝑃 𝑃
𝑊𝑖 = 𝐸 ( )√
√𝐹 − √𝑃 100

F et P sont respectivement les modules k80 de l’alimentation et du produit du broyage.

4. REALISATION PHYSIQUE DE FRAGMENTATION

4.1. Introduction

La dislocation des morceaux des minéraux exige l’application d’une force suffisante pour
rompre les liaisons internes des particules de la matière par déformation et apparition des
fissures.

8
Cette force (énergie) est transformée à l’impact en énergie de déformation, en chaleur et en
énergie cinétique de projection des fragments.

4.2. Détermination de l’énergie de fragmentation

Plusieurs lois de la fragmentation ont été émises pour calculer physiquement l’énergie
nécessaire à la fragmentation en fonction des dimensions de la matière à broyer.

4.2.1. Loi de RITTINGER (1867)

Elle stipule que l’énergie nécessaire à la fragmentation est proportionnelle à la l’accroissement

de surface de la matière après broyage.

𝐸 = 𝐾(𝑆 − 𝑆0 )
E : Energie de fragmentation
K : Energie spécifique de surface [erg/cm2] ou [Kwh/m3] ou [kgm/m2]
S : Surface totale finale
S0 : Surface totale initiale
Si l’on désigne par Eʹ, l’énergie spécifique, c’est-à-dire l’énergie rapportée à l’unité de volume :

𝐸 𝑆 𝑆
Eʹ = = 𝐾 ( − 0)
𝑉 𝑉 𝑉

En se rapportant à un cube de côté D, le rapport de réduction se définit par la relation :

𝐷1 6(𝐴−1)𝐷21 1
= 𝐴 et Eʹ = K = 𝐷 6𝐾(𝐴 − 1)
𝐷2 𝐷31 1

1
L’énergie unitaire est donc inversement proportionnelle à la dimension du produit : Eʹ = K′ 𝐷

La loi de RITTINGER implique que l’énergie dépensée est transformée intégralement en

énergie de surface pour passer de l’état initial à l’état final ; elle ne tient pas compte de l’énergie
dépensée aux stades intermédiaires. De ce fait, elle est relativement valable au broyage grossier
et illustre le mode de fragmentation par compression seulement.

4.2.2. Loi de KICK (1885)

En considérant le fait que la fragmentation se fait non seulement p ar compression, mais aussi
par attribution, abrasion, KICK a observé que l’énergie de broyage est proportionnelle à la
réduction relative de volume des grains : 𝑑𝐸 = −𝑘𝑑𝑣

9
 𝑑𝐸
𝑑Eʹ =
𝑉
dEʹ : Energie spécifique élémentaire

𝑑𝑣 𝑑𝑣 𝑣
𝑑Eʹ = −k ==> Eʹ = −k ∫ => 𝐸 = 𝐾𝑙𝑛 0
𝑉 V 𝑉
𝑑0
Pour V= D3 𝐸 = 𝐾𝑙𝑛
𝑑

KICK admet que l’énergie spécifique de fragmentation est indépendante des dimensions et ne
dépend que du domaine restreint dans lequel on a mesuré la valeur de 𝐾′, ce choix n’est donc
pas universellement valable. Cette loi s’applique de préférence à la fragmentation des produits
grossiers.

4.2.3. Loi de BOND

BOND considère la fragmentation comme un mécanisme qui nécessite d’abord l’énergie de

fragmentation du grain, elle est donc proportionnelle au volume V, d’où au diamètre D3. Mais
dès l’apparition d’une fissure, l’énergie repartie dans la masse se rassemble en surface et induit
de nouvelles fissures ainsi que l’ouverture de la fissure principale, donc la rupture. BOND
estime ainsi que l’énergie est aussi proportionnelle à la surface ou à D2.

100 100
𝐸 = 𝑊𝑖 (√ −√ )
𝑃 𝐹

F et P sont respectivement les modules K80 de l’alimentation et du produit du broyage.

Les tables de BOND donnent les valeurs de Wi pour une série de roches. Cette formule connait
un réel succès à cause de son pragmatisme, de sa simplicité et de l’abondance des documents
mis à disposition par ALLIS-CHALMER

4.2.4. Loi de SVENSON et MURKES

SVENSSON et MURKES consistent que la loi de BOND est limitatif car le choix de l’exposant
100
de ( ) et de D ne tient pas compte des autres calibres de la distribution. Ainsi, ils proposent
𝐷

une expression plus générale mais d’un emploi moins aisé.

100 𝑛 100 𝑛
𝐸 = 𝐸0 [( ) −( ) ]
𝑃 𝐹

10
N : Paramètre à fixer pour chaque matière et chaque mode de broyage.

D (F, P) est la maille de la distribution granulométrique qu’on peut définir comme suit :

𝐷 = 5√𝐾10 . 𝐾36 . 𝐾50 . 𝐾70 . 𝐾80

4.2.5. Loi de CHARLES

Elle généralise la fonction liant l’énergie à la réduction dimensionnelle. Elle s’énonce sous
forme différentielle, si dE mesure l’énergie consommée pour passer de la maille 𝑥 à la
maille 𝑥 − 𝑑𝑥, on a par unité de poids :

𝑑𝑥
𝑑𝐸 ′ = −𝐶
𝑥𝑚

En intégrant, on trouve : avec C et n constantes

𝐶
𝐸′ = [𝑥1−𝑛 − 𝑥21−𝑛 ]
1−𝑛 1

1 𝐶
𝐸′ = 𝑥21−𝑛 + 𝑥11−𝑛
𝑚−1 1−𝑚

𝐶 𝑥 1−𝑛
Posons 𝐾 = et 𝐶 = 𝐹 (F comme constante de l’alimentation)
𝑛−1 1−𝑛

𝐸 ′ = 𝐾𝑥21−𝑛 + 𝐹

𝑥2 étant la variable indépendante, on peut écrire : 𝐸 ′ = 𝐾𝑥 1−𝑛 + 𝐹

𝐶 𝑥 1−𝑛
Avec 𝐾 = et 𝐹 =
𝑚−1 1−𝑚

Le caractère général de la loi de CHARLES apparait lorsqu’on fixe la valeur de l’exposant 𝑚

𝑑𝑥 𝑥2
𝑚 = 1 ; 𝑑𝐸 ′ = −𝐶 => 𝐸 ′ = 𝐶 𝑙𝑛 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑖 𝑑𝑒 𝐾𝐼𝐶𝐾
𝑥 𝑥1

1 1
𝑚 = 2,5 ; 𝐸 ′ = 2𝐶 ( − ) 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑖 𝑑𝑒 𝐵𝑂𝑁𝐷
√𝑥2 √𝑥1

1 1
𝑚 = 2 ; 𝐸′ = 𝐶 ( − ) 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑖 𝑑𝑒 𝑅𝐼𝑇𝑇𝐼𝑁𝐺𝐸𝑅
𝑥2 𝑥1

L’application de la formule de CHARLES reste malheureusement difficile.

11
5. DISTRIBUTION GRANULOMETRIQUE
5.1. Introduction

L’expression montre qu’un matériau naturel abattu en carrière et non criblé présente
statistiquement une composition granulométrique obéissant, en général, à une loi de
distribution.

Il est de même pour un matériau broyé en circuit ouvert c’est-à-dire sans interposition d’un
classificateur ou de tout autre appareil de classement éliminant systématiquement une fraction
granulométrique déterminée.

Si donc, on laisse agir le hasard, on obtient une distribution granulométrique de nature

statistique. Il n’est donc pas surprenant que de nombreux chercheurs aient tenté de formulée les
lois de composition.

5.2. Lois de distribution granulométrique

5.2.1. Loi de GAUDIN-SCHUMANN

Elle découle d’une relation empirique et est la plus utilisée en Métallurgie de non ferreux.

𝑑 ∝
Elle s’énonce : 𝑃 = 100 ( )
𝐾100

P : Proportion cumulée des passants à la maille de dimension d.

𝐾100 : Module dimensionnelle ou dimension de tamis imaginaire permettent d’obtenir 100% des
passants.

α : Module de distribution donne la dispersion générale et l’étalement de la matière broyée.

La représentation graphique de cette relation donne des courbes granulométriques sur

diagramme bi-logarithmique lequel α représente la pente de la droite ; il donne le degré
d’étalement du produit broyé. K100 la dimension du point de rencontre de la droite avec
l’ordonnée 100%.

12
Sur ce diagramme, les courbes sont assimilables à une droite jusqu’à l’ordonnée 80% et
s’incurvent au-delà de cette valeur. Ceci justifie une autre forme de la relation :
%PC
𝑑 ∝
𝑝 = 80 ( )
𝑘80
80%
Cette relation est d’un emploi très généralisé, elle est
relativement bien observée pour les faibles et moyennes
valeurs des proportions cumulées des passants
d

K80

5.2.2. Loi de ROSIN-RAMMLER

La loi de ROSIN-RAMMLER est fondée sur une base scientifique étayée par des considérations
statistiques et elle donne très souvent des meilleurs résultats que celle de GAUDIN-
SCHUMANN pour les fines particules de l’ordre de 1 à 30µ.

𝑑 ∝
(−𝐾)
𝑅= 𝑒

R : Proportion cumulée de retenus à la maille de dimension d.

α et k : Paramètres indépendants.
5.2.3. Loi de ROLLER
𝑏
(− )
ROLLER a proposé une loi d’équation : 𝑃 = 𝑎√𝑑 𝑒 𝑎

P : Proportion cumulée des passants à la maille de dimensions d

a et b : Paramètres indépendants

Les conditions d’applications de cette loi sont rarement conservées.

5.3. Modules de dimension et de distribution

Pour caractériser une distribution granulométrique, on lui attribue des paramètres souvent au
nombre de deux :

 Le module de dimension ou module dimensionnelle : on préfère souvent choisir les

modules K80, K90 et 95% qui sont des dimensions correspondant aux points de rencontre
des courbes figuratives avec les ordonnés 80, 90 et 95%. Le module dimensionnel

13
 représente l’ouverture de tamis imaginaire qui laissent traverser 80, 90 et 95% des
passants.
 Le second paramètre est le module de distribution qui donne la dispersion et l’étalement
de la matière à travers le domaine dimensionnel.

%PC

100
95
90
80

50
α

d
K90
K80

K95

6. MESURE DE LA GRANULOMETRIE
6.1. Introduction

Les principales méthodes d’analyse granulométrique fréquemment utilisés en laboratoire sont :

 Le tamisage (méthode directe) ;

 La sédimentation (méthode indirecte) ;
 L’élutriation-centrifugation (méthode indirecte) ;
 Le compteur COULTER (méthode indirecte) ;
 La microscopie (méthode directe) ;
 Les appareils modernes tels que la granulométrie à laser, l’analyseur de textures, …
6.2. Tamisage

Pour des morceaux de dimension ≥ à 10 mm, on utilise des grains triangulaires ou cylindriques
dont le fond est une grille à mailles carrées calibrées.

Pour les grains fins, les tamis standardisés sont utilisés. Le fond est en toile formée de fils
entrecroisés (métalliques ou synthétiques) et placée dans un cadre rigide.

14
Les tamis sont désignés par le nombre de mailles par unité de longueur (pouce linéaire).

𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒𝑠
𝑀𝑒𝑠ℎ =
𝑢𝑛𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑢𝑒𝑢𝑟

Les tamis s’emboitent les uns aux autres suivant les dimensions décroissantes des mailles
formant une série en progression géométrique.

Dans la série de Tyler, le tamis de 250 mesh de 74µ d’ouverture est le tamis de référence. La
4
raison de progression géométrique est √2 𝑒𝑡 √2 pour les tamis intermédiaires.

Echelle des ouvertures nominales des tamis de contrôle

Serie TYLER Norme ISO

Mesh mm mm

4 4,899 5,6
6 3,327 4,0
8 2,362 2,8
10 1,651 2,0
14 1,188 1,4
20 0,833 1,0
28 0,589 0,710
35 0,417 0,500
48 0,295 0,355
65 0,208 0,250
100 0,147 0,180
150 0,104 0,125
200 0,074 0,090
270 0,053 0,063
400 0,038 0,045

6.3. Mesure de la granulométrie des particules fines

En dessous de 100µ, le colmatage de tailles de tamis rend leur emploi malaisé et le résultat
imprécis. C’est pourquoi on fait appel à d’autres techniques de mesure.

15
6.3.1. Sédimentation

La sédimentation est le dépôt des particules sous l’effet de la pesanteur. Elle est basée sur la
différence de vitesse spécifique et de la dimension d’une particule. Les appareils les plus
couramment utilisés sont :

 la balance de sédimentation pour les particules de 2 à 60µ ;

 la burette d’ANDREASEN.

6.3.2. Elutriation-centrifugation

Méthode de séparation par contre-courant, pour séparer l’échantillon en tranches

granulométriques, on met les particules en suspension dans un fluide dont la vitesse ascendante
subit des diminutions discontinues par le passage dans des éprouvettes de sections croissantes.

d1 ˂ d2 ˂ d3
d1
v1 ˃ v2 ˃ v3
d2 d3

Lors du passage de la suspension dans l’éprouvette la plus fine, seules les grosses particules
dons la vitesse limite de chute est supérieure à la vitesse ascendante du fluide pouvant se
déposer, les autres particules seront entrainées, une 2eme fraction se déposera dans le 2eme et ainsi
de suite. Tel est le principe de l’élutriation.

Pour l’élutriation centrifuge, on remplace l’accélération terrestre par une accélération centrifuge
bien plus marquée qu’on appelle élutriation-centrifugation BAHCO.

La méthode est valable pour les particules de dimensions comprises entre 3 et 30 microns.

6.3.3. Potentiomètre (compteur COULTER)

Elle consiste à mettre les particules à analyser en suspension dans un électrolyte et le faire
passer à travers une ouverture calibrée située entre deux électrodes. Chaque particule en passant
entre les deux électrodes, déplace son propre volume d’électrolyte ; ce qui modifie la résistance
entre électrodes et produit une impulsion de tension dont l’amplitude est proportionnelle au
volume de la particule. La méthode d’analyse des particules une à une, elle est valable de 0.5 à
400µ de dimension des particules.

16
6.3.4. Microscopie

C’est une méthode directe qui permet d’examiner les particules séparément. Elle est valable
jusqu’à 0.05µ de dimension.

6.3.5. Appareils modernes

 Analyseur des textures ;
 Granulométrie à laser, donnant après enregistrement des données, directement le
nombre et les dimensions des particules.

6.4. Comparaison des mesures d’analyse granulométrique

Les différentes méthodes de mesure ne donnent pas le même résultat pour les raisons suivantes :

 seuil de tolérance diffèrent ;

 méthodes différentes ;
 tamis des fabricants différents.

Pour le tamis fin, la tolérance est de 7% de différence entre l’ouverture moyenne réelle et
l’ouverture nominale. Pour les mailles plus larges on tolère 95% entre l’ouverture de la maille
et l’ouverture nominale. De telles imperfections affectent évidemment la valeur des résultats
obtenus.

6.5. Mesure de surface spécifique

La surface spécifique est la mesure de la surface par unité de volume ou de poids.

Il arrive qu’à la place de la granulométrie, on détermine la surface spécifique pour donner les
indications sur la dimension.

Pour les grosses particules, on peut faire la mesure directe. Pour les particules fines, deux
méthodes suivantes sont fréquemment utilisées pour mesurer la surface spécifique

 La perméabilité : elle est basée sur le temps de passage d’un volume déterminé d’air
à travers un échantillon comprimé de poudre de la matière. L’appareil le plus utilisé en
cimenterie est le BLAINE.
 L’adsorption de gaz : elle est basée sur l’adsorption d’une quantité de gaz sur le lit
des particules et l’intensité du double de la suspension de particules, mesurée par
absorption de lumière. Ces deux paramètres sont en relation directe avec la valeur de
la surface spécifique. Plus la particule est fine plus long est le temps.

17
 Le gaz le plus utilisé est l’azote et la méthode est appelée B.ET (initial de 3 chercheurs).

7. IMPERFECTION DES SEPARATIONS

La séparation des minerais n’est jamais parfaite pour les raisons suivantes :

a) la libération totale des constituants n’est pas possible car il persiste toujours des grains
mixtes contenant deux ou plusieurs minéraux ;
b) la différence des propriétés physiques entraine la compétition entre les grains à séparer,
ainsi les grains lourds et fins accompagnent les graines légers et gros ;
c) la purification doit être arrêtée lorsque la plus-value résultant d’une purification
supplémentaire ne compense pas les dépenses nécessaires à sa réalisation.

8. LOI DES CONTAMINATIONS RECIPROQUES

Plus la teneur en minéral utile est élevée, plus sa récupération est faible et inversement.

Donc, la diminution de la contamination d’un produit entraine l’augmentation de la

contamination de l’autre.

n : rendement
ᵑ
t : teneur

t en heure

9. REMEDE A L’IMPERFECTION DES SEPARATIONS

Comme la séparation poussée est difficile à obtenir en une seule étape, il convient d’effectuer
les opérations de séparation en plusieurs étapes.

18
CHAPITRE III. TECHNOLOGIE DE LA FRAGMENTATION

1. INTRODUCTION

La réalisation de la fragmentation dans un appareil unique d’une mouture complète conduit à

la consommation de la grande partie de l’énergie dans l’étape ultime (finale) de broyage, la
puissance consommée ne sera que partiellement utilisée dans la première étape.

On a donc intérêt à réaliser l’opération complète dans des appareils distincts. Ceci permet
d’éviter le surbroyage c’est-à-dire la consommation supplémentaire de l’énergie pour rebroyer
le trop fines qui s’apprête mal aux opérations ultérieures.

L’économie de la fragmentation exige donc :

 la réalisation de la nature dans les appareils distincts, de puissances appropriées aux

raisons de broyage successif et au débit à réaliser ;
ll est normal de trouver dans la technique quatre types de broyeurs en fonction de la
dimension absolue des grains à l’alimentation : broyeurs primaires, secondaires,
tertiaires et quaternaires ;
 l’introduction à chaque stade préliminaire des grains ou morceaux aux dimensions
requises et l’alimentation au préalable par criblage au classificateur des particules de
dimensions inferieur à celles que l’on cherche à obtenir ;
 au dernière stade, de laisser sortir du broyeur une certaine quantité de grains trop gros
qui sera soumise à une séparation et rebroyage.
La marche comprenant le retour dans le même appareil des grossiers s’appelle circuit
fermé et la proportion de grains recyclés est la charge circulante.

2. CRIBLAGE

Le criblage opère le classement par passage de la matière à travers des ouvertures calibrées.

2.1. Principaux paramètres de criblage

Le criblage est fonction de :

a) la largeur de la maille fixée à 1.1d à1.2d pour de rendement de 95% ;

b) la forme des ouvertures : carrée, rectangulaire, ronde ou elliptique ;
c) de l’humidité ;
d) de l’angle d’attaque des grains ;

19
 e) la surface de criblage : constituée des barreaux parallèles, des tôles perforés ou des toiles
tissées ;
f) du produit de dimension critique : fraction granulométrique comprise entre 0.5 et 1.5 ;
g) du mouvement de criblage : va-et-vient, secousse.

2.2. Appareils de criblage

2.2.1. Grille fixe

Ils sont utilisés pour les gros morceaux avant concassage primaire.

2.2.2. Grille mobile

Ils sont munis d’un excentrique qui imprime les secousses.

2.2.3. Trommels

Ils ont des cylindres ou des cônes tronqués inclinés en tôles perforées et tournant autour de leur
axe.

Ils conviennent pour le classement de solides de diamètre supérieur à 6 mm ou ¼˝.

2.2.4. Tamis à secousse et tamis vibrants

Les tamis à secousse ont une amplitude de 20 à 250 mm plus élevée que celle de tamis
vibrants1.5 à 20 mm

Par contre une fréquence faible 60 à 800 vibrations par minute et celle de tamis vibrants 600 à
3600 vibrations par minute.

2.3. Caractéristiques des cribles

L’opération de criblage est définie par trois paramètres :

 la capacité ;
 le rendement ;
 l’efficacité.

2.3. La capacité

La capacité d’un crible est la quantité de minerai passant à travers le crible. A l’industrie la
capacité est exprimée par la quantité de minerai alimenté au crible.

 Pour les grilles fixes la capacité verse de 0.5 à 2.5t/h m2 mm ;

20
  Pour les trommels, elle varie de 0.2 à 1t/h m2 mm ;
 Pour les tamis à secousses, elle est de 0.8 à 4 t/h m2 mm ;
 Pour les tamis vibrants, elle varie de 2 à 10 t/h m2 mm.

2.3.2. Le rendement

Le rendement exprime le pourcentage des produits fines de l’alimentation passant au travers le

crible.

𝑃.𝑝
𝐸 = 𝐴.𝑎

P : poids des passants

A : poids de l’alimentation

a, p : proportions des grains de dimensions inferieures à la maille du criblage dans l’alimentation

et dans les passants le bilan global s’écrit :

A = P + R (1) ==> R = A - P (3)

Le bilan partiel : Aa = Pp + Rr (2)

R : poids des refus

r : proportion des grains de dimensions inferieures à la maille du crible dans le refus

(3) dans (2) : Aa = Pp + (A-P) r

A (a-r) = P (p-r)

𝑃 𝑎−𝑟
=
𝐴 𝑝−𝑟

La première expression devient :

𝑝 𝑎−𝑟
𝐸= 𝑎 𝑝−𝑟

2.3.3. L’efficacité

L’efficacité de criblage ou le rendement d’épuration du refus se définit par :

e = 100 – r

21
Si le criblage est parfait e = 100 puisque r = 0

2.4. Prix de revient du crible

Le coût du criblage est dû à la force motrice (énergie) utilisée à l’usure de criblage et parois à
la main d’œuvre de surveillance et aux frais d’entretien.

Comparer à la fragmentation, le criblage ne coûte pratiquement pas grand-chose.

2.5. Criblages modernes

La tendance actuelle vise le criblage des produits plus en plus fins et d’éviter l’obturation des
surfaces criblantes.

3. CLASSIFICATION
3.1. Introduction

Les cribles classiques ne sont pas efficaces pour la séparation des particules de dimensions
inferieure au mm, de telles substances sont séparées par classification.

La classification est basée sur les phénomènes régis par la loi du mouvement des solides dons
les fluides.

3.2. Mouvement des solides dans le fluide

3.2.1 Forces réactionnelles sur les solides

Les solides en mouvement dans le fluide sont soumis à trois forces ci-après :

a) les champs de gravité proportionnelle à la masse de la particule ;

b) la poussée d’ARCHIMEDE ou la réaction du fluide déplacé ;
c) la résistance opposée par le fluide au mouvement du solide.

Au bout d’un temps relativement court, les trois forces s’équilibrent et la particule solide atteint
une vitesse limite de chute qui reste constante ; le mouvement du grain devient uniforme.

3.2.2. Régimes d’écoulement

La chute libre d’un grain solide dans un fluide est caractérisée par trois régimes d’écoulement
fonction de la vitesse de chute.

a) Régime laminaire : les filets fluides ne forment pas de tourbillon le long du solide. Ce
régime obéit à la loi de STOKES.

22
 b) Régime intermédiaire : les filets fluides décollent du solide et forment des tourbillons
qui restent stationnaire par rapport au solide. Ce régime obéit à la loi d’ALLEN.
c) Régime turbulent : les tourbillons se détachent du solide et suivent son sillage à une
vitesse plus faible qui celle du solide. Ce régime obéit à la loi de NEWTON.

3.2.3. Equation de la chute libre des particules sphériques

Les forces en présences sont :

𝜋𝑑3
 le champ d’accélération : 𝐹1 = . 𝜌𝑠 . 𝑔
6
𝜋𝑑3
 la poussée d’Archimède : 𝐹2 = − . 𝜌𝑓 . 𝑔
6

 la résistance à l’écoulement : 𝐹3 = − 𝑔𝑑 𝑛 . 𝑣 𝑛 . µ2−𝑛 . 𝜌𝑛−1

d : diamètre de la particule sphérique

ρs : densité de la particule solide

ρf : densité du fluide

g : accélération de la pesanteur

Ɲ : viscosité cinématique du fluide

µ : viscosité dynamique du fluide

ƞ : constante.

L’équation de mouvement est :

𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3 𝜌𝑠 𝑑𝑣
. 𝜌𝑠 - . 𝜌𝑓 − 𝐹3 = .
6 6 6 𝜌𝑓 𝑑𝑡

𝑑𝑣
A l’équilibre =0
𝑑𝑡

𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3
. (𝜌𝑠 - 𝜌𝑓 ) − 𝐹3 = 0 ==˃ 𝐹3 = . (𝜌𝑠 - 𝜌𝑓 )
6 6

23
Les vitesses limites pour les différents régimes sont :

Régime de STOKES Régime ALLEN Régime de NEWTON

𝑑2 2⁄
3
(𝜌𝑠 - 𝜌𝑓 ) 𝜌𝑠 − 𝜌𝑓 𝑑(𝜌𝑠 − 𝜌𝑓 )
18µ 1.2 𝑑 ( ) 5.11√
𝜌𝑓 √𝑣 𝜌𝑓

𝑣 : vitesse de la particule

On constate que la vitesse dépend du diamètre et de la densité solide. Ainsi, pour les particules
de même dimension, la densité va influencer la séparation tandis que les particules de même
espèce, c’est la dimension qui joue le rôle. On se base sur ce mode pour réaliser : classification.

 Le classement par dimension ; on appelle classification.

 Le classement par espèce qu’on appelle concentration.

3.2.4. Rapport de sédimentation

Le rapport de sédimentation est déterminé par le rapport des dimensions d et d’de deux
particules équi-tombantes dont l’une grosse et légère et l’autre fine et lourde en mouvement
dans un fluide quand elles atteignent la même vitesse de chute ;

V = Vˊ

Dans le régime de STOKES :

𝒅𝟐 𝒅ˊ𝟐 𝒅𝟐 𝝆ˊ𝒔 − 𝝆𝒇
(𝝆𝒔 - 𝝆𝒇 ) = (𝝆ˊ𝒔ˊ - 𝝆𝒇 ) ==˃ 𝟐 =
𝟏𝟖µ 𝟏𝟖µ 𝒅ˊ 𝝆𝒔 − 𝝆𝒇

Dans le régime d’ALLEN :

𝟐
𝝆𝒔 – 𝝆𝒇 𝟐 (𝝆𝒔 − 𝝆𝒇 )𝟑 𝒅 𝝆ˊ𝒔 − 𝝆𝒇
1.2d( 𝝆 𝝂 ) = 𝟏. 𝟐𝒅ˊ
𝟑 ===˃ 𝒅ˊ = 𝝆 − 𝝆
𝒇√ 𝝆𝒇 √𝝂 𝒔 𝒇

Dans le régime de NEWTON

𝒅(𝝆𝒔 − 𝝆𝒇 ) 𝒅ˊ (𝝆ˊ𝒔 − 𝝆𝒇 ) 𝒅 𝝆ˊ𝒔 − 𝝆𝒇

1.63√ .g = 𝟏. 𝟔𝟑√ .g = =
𝝆 𝝆 𝒅ˊ 𝝆𝒔 − 𝝆 𝒇

24
 𝒅 𝝆ˊ𝒔 − 𝝆𝒇
La relation = est utilisée généralement sans tenir compte du régime.
𝒅ˊ 𝝆𝒔 − 𝝆𝒇

3.2.5. Sédimentation entravée

La sédimentation devient entravée lorsqu’il y a une interaction entre le solide et les particules
avoisinantes, les parois et les autres organes de l’appareillage. Ce cas survient quand la
proportion volumétrique des solides de la pulpe dépasse 1% ; ce qui est toujours le cas en
pratique.

Le rapport de sédimentation est plus élevé en sédimentation entravée qu’en sédimentation libre
en présence de l’eau.

Ex : considérons deux particules de masse spécifique 3g/cm3 et 4g/cm3

a) Dans l’eau, 𝜌 = 1g/cm3

𝑑 4−1
= = 1.5
𝑑ˊ 3−1

b) Dans une pulpe, 𝜌 = 2g/cm3

𝑑 4−2
= =2
𝑑ˊ 3−2

Si l’on continue à augmenter la densité du fluide c’est-à-dire la masse spécifique, le rapport de

sédimentation augmente.

En classification ou la séparation en fonction des dimensions, la valeur du rapport de

sédimentation sera la plus petite possible donc une pulpe la plus diluée compatible avec un
rendement économique convenable.

En séparation gravimétrique, la séparation est basée sur la différence de poids spécifique, le

rapport de sédimentation est le plus élevé possible, donc la pulpe est la plus concentrée en
solides dans les limites d’une viscosité et d’un écoulement satisfaisant.

3.2.6. Dimension de coupure

Les classifications opèrent le classement par entrainement de certaines particules par un courant
d’eau ou d’air, cette fraction est appelée la surverse ou Over flow (OF). Les particules qui
sédimentent constituent la sousverse ou Under flow (UF).

25
 La classification conduit toujours à une séparation dimensionnelle imparfaite pour les raisons
suivantes :

 la perturbation du classement causée par les formes variées des particules et

l’hétérogénéité de leurs compositions (différences de densités, de dimension) ;
 la variation des débits de fluide ;
 l’enlèvement dans la sousverse de fines particules constitutives de la pulpe.

La dimension de coupure est la dimension à laquelle des grains ont une probabilité égale de
passer dans la surverse ou dans la sousverse.

3.2.7. Représentation des résultats d’une classification industrielle

a) courbe de partage

La courbe de partage donne pour chaque dimension la proportion des grains de cette dimension
qui se retrouve dans l’UF ou l’OF.

PC
% UF ou % OF La courbe de partage est déterminée
par le pourcentage cumulé des
UF particules en fonction de la dimension.

50% La courbe de partage permet de

déterminer la dimension de coupure, la
OF
qualité de la séparation effectuée le

Log d pouvoir séparateur de l’appareil utilisé.

Log d50

26
La dimension de coupure est la dimension de d50 correspondant à l’ordonnée de 50%

L’écart probable est :

𝑑75 − 𝑑50
𝐸𝑝 =
2

La qualité d’une séparation et la

comparaison des classificateurs sont
évaluées à l’aide de l’imperfection
définie par la relation :

𝑑75 − 𝑑50
𝐼=
2𝑑50

Les courbe de partage ne sont pas asymptotique à l’axe des abscisses car une certaine quantité
de particules très fines est toujours entrainée dans la sousverse lors du soutirage de l’Under
flow. La proportion mesurée sur l’axe des ordonnées s’appelle soutirage S.

Courbe de partage réduite

100 1
Elle est obtenue en faisant subir aux ordonnées une dilatation dans le rapport 100−𝑠 𝑜𝑢 1−𝑠
Cette courbe passe par l’origine pour une opération parfaite I = 0 parce que d75 et d50 sont
confondues

c) Courbes granulométriques

Sur cette représentation la courbe granulométrique du produit fin se situe entre les parallèles
des ordonnées 0 et a. a% est le rendement pondéral en produit fin. La courbe des grenus est
comprise entre les parallèles des ordonnées a et 100%. Le rendement pondéral en grenu est 100-
a.

Ces courbes mettent en évidence les paramètres suivants :

27
100% a%-rendement Pondéral particules fins
100-a%-rendement pondéral particules
grossières grossiers (granus)

Courbe granulométrique de la
a
sousverse UF

Courbe de brut

Courbe granulométrique de la
surverse OF

MCe : Maille de coupure

0 MCe d équivalente

Sur cette représentation, la courbe granulométrique du produit fin se situe entre les parallèles
des ordonnées 0 et a. a% est le rendement pondéral en produit fin. La courbe des grenus est
comprise entre les parallèles des ordonnées a et 100%.

Le rendement pondéral en grenu est 100-a.

Ces courbes mettent en évidence les paramètres suivants :

 La maile de coupure équivalente (MCE) ; point de rencontre de la courbe de bruit avec

l’horizontale en a c’est la maille de coupure théorique parfaite qui donnait le même
rendement pondéral que la coupure effectivement réalisée.
 Ef est l’erreur par égarés dans la sousverse (UF).

Si la séparation était parfaite, on aurait ef = fg =0

3.3. Appareils de classification

Il existe deux types d’appareils :

 hydrauliques ;
 pneumatiques.

3.3.1 Classificateurs hydrauliques

Les classificateurs hydrauliques sont classés comme suit :

28
  appareils à courant horizontale et à sédimentation ;
 appareils à courant vertical ;
 appareils à centrifugation.

a) Classificateurs à courant horizontal et à sédimentation

Ces classificateurs sont constitués des cuves de sédimentation longues à fond incliné. Les

solides les plus lourds et les plus gros sédimentent ; un mécanise à râteaux ou à vis sans fin
remonte les grenus le long du fond incliné, c’est Under-flow.

Les paramètres de réglage des classificateurs mécaniques sont l’agitation, la pente et la dilution.

b) Classificateurs à courant vertical

Ce sont des classificateurs sans remontés mécanique de la sousverse. Les types d’appareils
utilisés sont :

 les cônes de sédimentation ;

 les caisses jointures pyramidales ;
 les hydro-séparateurs ;
 les épaississeurs.

29
 c) Classificateurs hydrauliques à élutriation

Ils comprennent des injections d’eau qui créent un contre-courant et dont la vitesse fixe la
dimension de coupure. Les appareils utilisés sont :

 séparateur RHEAX ;
 le FEHREN WALD ;
 les hydroscillateurs.

d) Classificateur hydrauliques à centrifugation

1. Hydrocyclone

L’hydrocyclone est un appareil cylindro-conique. La pulpe est introduite sous pression et est
injectée tangentiellement dans la partie cylindrique par une buse d’injection A.

La surverse soit en tourbillons par le

diaphragme cylindrique, le vortex,
coaxial ou cylindre du cyclone et la
sousverse par la pointe de la partie
conique, apex.

La vitesse tangentielle exprimée aux

particules de la pulpe engendre une
force centrifuge qui peut atteindre
1000 fois l’accélération de la
pesanteur.

Le diamètre décroissant du cône confère à l’eau une composante radiale centripète. La particule
dont la vitesse radiale, fonction directe de sa dimension, est supérieure à la vitesse radiale
centripète de l’eau, se place dans la spirale descendante vers l’apex, tandis que celle dont la
vitesse radiale est inférieure à celle de l’eau se place dans la spirale montante vers le vortex.
Les paramètres définissant le cyclonage sont :

 Géométriques

30
 - Partie cylindrique diamètre Dc, hauteur He.
- Injection : diamètre Di.
- Diaphragme du vortex : diamètre Dv, hauteur Hv.
- Partie conique : angle du cône alpha.
- Diamètre de l’apex : Da.
 Les caractéristiques de la pulpe
- La masse spécifique.
- La viscosité.
- Concentration en solide.
- La concentration en solide.
- La granulométrie des solides.

Le débit total est donné par la relation classique de l’hydraulique 𝑄 = 𝐾𝐷𝐶2 √𝐻

Q = Débit total
H = Pression
K= constante hydraulique

2. Centrifugeuses

Les centrifugeuses sont des bols ou des tambours tournant à très grande vitesse. Elles sont
utilisées pour l’obtention de dimension de coupures très fines inférieures à 10 micron. Type
d’appareil : centrifugeuse BIRD.

3.3.2. Classificateurs pneumatiques

Les classificateurs pneumatiques ne jouent encore qu’un rôle mineur en préparation des
minerais, bien que leur utilisation sont susceptible de prendre une centaine extension à la suite
de la mise au point de broyeur opérant à sec, et également dans les régions pauvres en eau.

Par contre leur emploi se généralise dans l’industrie exigeant plus de fines de particules et de
moins en moins des particules redimensionnées comme en cimenterie.

Une caractéristique important des classificateurs pneumatiques est qu’ils n’ont un rendement
satisfaisant que quand ils opèrent sur une matière totalement exempte d’humidité, ce qui pour
les minerais, exige souvent des séchages onéreux. Dans les appareils pneumatiques, il faut
distinguer les dépoussiéreurs dont le but principal est de séparer la plus grande partie de la

31
poussière d’un gaz quelles que soient leurs dimensions, et les classificateurs proprement dits
qui sont des appareils généralement beaucoup plus élaborés.

Types d’appareils :

 classificateur ZICK ZACK ;

 classificateur WHIZZER ;
 sélecteur MIKROPLEX.

4. CONCASSAGE

4.1. Introduction

En préparation des minerais la fragmentation conduit souvent à obtention d’une granulométrie

adaptée à la flottation. Le concassage comporte les premiers stades où la réduction est effectuée
à sec et le broyage comprend le ou les derniers stades de réduction effectuée en pulpe.
L’ensemble de stades de concassage et de broyage varie souvent de 2 à 6.

Le mode de fragmentation consiste un critère de distribution beaucoup plus précise ; dans les
concasseurs, les éléments broyants mâchoires, cônes, cylindres, marteaux font partie intégrante
des appareils tandis que dans les broyeurs sauf rares exceptions, la fragmentation est obtenue
par l’action des corps broyants nom fixés aux appareils. Ces corps peuvent être des boulets, des
barres, des morceaux de la matière à broyer. Le concassage peut se faire en différents stades
suivants :

 concassage primaire : réduit les blocs d’environ 2m à 100-150 mm

Ex : Concasseurs à mâchoires, giratoire

 concassage secondaire : de 150 mm à des dimensions de l’ordre de 25 à 50 mm

Ex : Concasseurs giratoire.

 concassage tertiaire : de 50 mm à 3-12 mm

Ex : Concasseur giratoire

 broyage primaire : de 12-25 mm à 1 mm

Ex : Broyeur à barres.

 broyage secondaire : de 1 mm à 50 à 250 µ.

32
 Ex : Broyeur à boulets.

4.2. MODES DE FRAGMENTATION

Les appareils de fragmentation peuvent être regroupés suivant la nature des forces mises en
œuvre.

4.2.1. Appareils à écrasement

Ils utilisent la vitesse de mise en charge de l’ordre de 0.1 à 8 m/s suivant le type d’appareils.
Les appareils sont classés en deux catégories :

a) les machines à action alternative

L’amplitude de la course des éléments mobiles est fonction du module d’élasticité des
matériaux traités. Le nombre des compressions est de l’ordre de 200 à 300 coups à la minute.

Ex : Concasseur à mâchoires.

b) les machines à action contenue

Le mouvement de concassage giratoire ne comporte aucun temps mort et l’énergie est utilisée
intégralement.

Ex : Concasseur giratoire.

4.2.2. Appareils à frottement

La matière est soumise à des efforts de frottement par passage entre deux surfaces de vitesses
différentes. L’action de frottement ou d’attrition est toujours combinée à l’écrasement provoqué
par les chocs et les impacts des corps broyants ex : broyeurs à cylindres, broyeur à cuves
vibrantes, broyeurs centrifuges

4.2.3. Appareils à percussion

Dans ces appareils, l’énergie cinétique des corps en mouvement est intégralement transformée
à l’impact en énergie de déformation des corps et de l’obstacle (corps broyant, blindage,
minerai)

Ex : concasseurs à chocs ou impact et concasseur à marteau.

33
4.2.4. Appareils mixtes

Ces appareils opèrent par écrasement, frottement et percussion. Ce sont les broyeurs à chute
constitués d’une cuve ou tambour cylindro-conique tournant autour de leur axe horizontal,
garnis à l’intérieur des blindages et particulièrement remplis de corps broyants pouvons être des
boulets en acier, des galets de silex ou porcelaine, des barres cylindriques en acier.

4.3. APPAREILS DE FRAGMENTATION

4.3.1. Concassage primaire

a) concasseur à mâchoires BLAKE

Le concasseur est muni d’une mâchoire fixe et d’une mâchoire mobile autour d’un axe. Le
mouvement alternatif est produit par un bras se longeant par articulation à genouillère dans une
bielle portant un excentrique.

Le produit est broyé au cours de la

demi-révolution de l’excentrique
pendant la deuxième de celle-ci, le
produit descend pour finalement
quitter le broyeur lorsque sa
granulométrie lui permet de passer par
l’ouverture d’échappement. le rapport
de réductions donc égal au rapport de
l’écartement supérieur à l’écartement
inferieur maximum des mâchoires.

La mâchoire mobile ne travaille que pendent la course montante de la bielle ou le concasseur

absorbe l’énergie maximum. Tandis que pendant la course descendante, le concasseur
n’absorbe que l’énergie de fonctionnement à vide. C’est pour cette raison qu’il est nécessaire
de munir le concasseur d’un volant dont le rôle est de réduire les pointes de puissance.

Ce type de concasseur permet d’obtenir de grains en formes de plaquettes ou d’aiguilles en plus

des formes ordinaires.

34
 b) Concasseur à mâchoires DODGE

Pour avoir une ouverture de décharge constante DODGE a conçu un concasseur dans lequel
l’axe de rotation de la mâchoire mobile se retrouve à l’extrémité inferieure de cette machine.
Dans ce type de concasseur, les efforts maximums sont exercés à l’ouverture de décharge. D’où
ce concasseur ne convient pas pour les roches très dures de texture porphyrique.

c) Concasseur giratoire

Les surfaces de pression sont constituées par

deux troncs de cônes inversés dont l’un est
fixe, et l’autre mobile appelé ‘’mantle’’ et
animé d’un mouvement de giration qui est
transmis par l’excentrique.

Le cône mobile en giration prend un

mouvement lent de rotation qui régularise
l’usure et permet une meilleure utilisation de
l’énergie. Les surfaces coniques réduisent le
risque d’engorgement augmentent capacité de
traitement et permettent l’obtention des
produits bien calibrés.

4.3.2. Concassage secondaire et tertiaire

a. Concasseur à cônes

C’est un concasseur giratoire où la cuve et le cône sont évasés dans le même sens. Le cône
étant plus obtus, donne à la décharge une grande ouverture et permet aussi de réaliser des débits
élevés.

Suivant la grossesse des graines alimentés et le rapport de réduction recherché, on distingue le

concasseur symons STANDARD à longue tête et le symons ‘’SHORT HEAD’’ à être courte.
Ils diffèrent aussi par la forme des cavités entre cônes.

35
 b) Concasseur à cylindres

Le concasseur à cylindres comprend deux cylindres lisses ou dentés tournant en sens inverse et
formant entre eux une chambre de concassage en forme de V.

Il agit par compression et fournit de produit bien calibré avec un minimum de fin donc sans sur
broyage excessif. Il est utilisé pour le concassage des matières collantes argileuses ou humides.

36
 c) Concasseur à marteaux et à dents

Sont utilisés pour la fragmentation des roches tendres (gypse, charbon). Le mode de broyage
est le choc ou la percussion.

Concasseur à marteaux
 Sagmill

5. Broyage

La fragmentation est réalisée par choc et impacts des corps broyants sur les grains ainsi que les
frottements et de l’abrasion des solides entre eux. Pour limiter le surbroyage un classificateur
est inséré dans le circuit du broyage.

5.1. Mécanisme de broyage

Considérant un broyeur à boulets rempli à moitié des corps broyants et de matières à broyer.

a) Marche en cascade

La vitesse lente, les boulets adhèrent à la paroi puis retombent en roulant sur la masse lorsque
leur poids dépasse la composante verticale de la force centrifuge. L’effet de broyage est donc
obtenu à la fois par chocs et abrasion entre grains et boulets roulant les uns sur les autres.

37
 b) Marche en cataracte

A vitesse plus élevée, la chute des boulets contre la matière produit un effet de percussion
maximum sans toucher la paroi du broyeur gardant intact son énergie cinétique.

Si la vitesse augmente encore, les boulets qui retombent viennent claquer trop haut sur la paroi,
là où il n’y a pas de matière. Le rendement du broyage diminue.

c) Vitesse critique de rotation

C’est la vitesse à laquelle le boulet reste en contact avec la paroi. Tout effet de broyage disparait.

5.2. Facteurs caractéristiques des broyeurs à chute

a) forme et dimension des broyeurs

Ils ont la forme cylindrique ou cylindro-conique. Le rapport de la longueur L ou diamètre D est

de :

pour le broyeur à barres L/D = 1.5 à 2

pour le broyeur à boulets L/D = 0.8 à 2.

38
 b) Vitesse de rotation

La vitesse critique de rotation Nc est la vitesse à laquelle une particule théoriquement sans
dimension, est centrifugée quand elle est au contact, sans glissement, avec la paroi interne du
broyeur.

COGHILL donne la relation de la vitesse critique

42.3
𝑁𝑐 = Nc : (Rpm) révolution par minute [rev/min]
√𝐷

D [m]

Pour les broyeurs à barres, la fragmentation la plus poussée est obtenue à 60% Nc et à 75% Nc
pour les broyeurs à boulets et 40% ou broyeur à barres.

c) Taux de remplissage en corps broyant

C’est la proportion de volume interne du broyeur occupé par les corps broyant. Le taux optimal
est de 45% au broyeur à barres.

d) Dimension des corps broyant

 Boulets : ont la forme sphérique ou tronconique (L= Ø). Ils sont généralement en fonte,
en acier parfois en alliage au Crome, manganèse ou Crome-molybdène.

Les diamètres varient de 50mm à 120mm

 Barres : ont la forme cylindrique L ˃˃ D, sont en acier

e) Quantité de matière à broyage

Est adaptée au volume des interstices de vide compris entre les corps broyant au repos. Il est de
40% du volume total apparent des boulets ; et de 20% du volume total apparent des barres on
définit le coefficient V égal au rapport du volume apparent de la matière dans le broyeur à celui
de la vitesse entre corps broyant.

f) Blindage

Les blindages sont des revêtements internes pour assurer la protection de la paroi du broyeur.
Ils sont acier spéciaux au en caoutchouc.

g) Dilution de la pulpe

C’est le rapport eau-solide en poids. La dilution influence beaucoup le taux de broyage.

39
 h) Charge circulent

Est la charge recyclée au broyeur après classification elle varie entre 100 à 800%. Elle inhibe
les effets de variation de la composition de l’alimentation fraiche.

5.3. Types des broyeurs à chute

a) Broyeurs à barres

b) Broyeurs à boulets cylindriques

c) Broyeurs à boulets cylindro-coniques

d) Tubes-broyeurs et broyeurs à compartiments

e) Broyeur autogène : le corps broyant est constitué des morceaux de minerai à broyer.

40
CASCADE MILL

5.4. Choix des broyeurs

Le choix est fonction de :

 la dimension des morceaux à broyer ;

 la capacité de traitement requise ;
 la finesse du produit à obtenir ;
 du rapport de réduction.

5.5. Prix de revient du broyage

Le broyage représente environ la moitié du prix de revient des opérations d’enrichissement.

Cette importance de la fragmentation sur le coût d’exploitation est due :

a) à l’une des pièces des machines de fragmentation pour un taux de réduction de 50, l’une
des pièces en acier au manganèse est de 10g/t pour le calcaire et de 50g/t pour le minerai
dur (ex quartz) ;
b) à l’utilisation de la main d’œuvre surtout de maintenance ;
c) à l’énergie ou force motrice utilisée dans ce secteur.

41
5.6. Circuit de fragmentation

42
CHAPITRE IV : CONCENTRATION DES MINERAIS

1. Introduction

L’enrichissement des minerais exige la séparation des constituants qui doivent satisfaire à 2
conditions suivantes :

 les particules individuelles des constituants du minerais doivent être dans un domaine
dimensionnel tel qu’elles soient pratiquement libres, pures ou alors cet objectif doit être
atteint par fragmentation ;
 les constituants à séparer doivent différer par une propriété physique de masse ou de
surface.

Le domaine dimensionnel du minerai détermine le choix du procédé de séparation tandis que

le degré de libération atteint par fragmentation déterminera l’efficacité de la séparation.

2. Concentration par triage

2.1. Triage manuel

Le triage manuel est basé sur la différence de couleur (aspect, éclat) des divers minéraux d’un
minerai. Le triage est effectué sur des morceaux des minéraux suffisamment volumineux (5-
15cm) et riches en un des constituants du minerai, soit le minéral valorisable, soit la gangue.

Ce procédé nécessite une main d’œuvre considérable et doit être opéré sur une matière à
granulométrie homogène, débarrassée des fines.

Les diamants incorporés aux concentrés finaux des tables à graisse sont extraits manuellement
par piquage. Pour faciliter l’opération de trie, les trieurs sont installés devant une courroie
transporteuse bien éclairée.

2.2. Triage mécanique

Il est basé sur une propriété physique mesurable telle que la radioactivité naturelle (compteur
GEIGER, détecteur), le rayonnement ultra-violet (cellule photo-électrique).

Le minerai passe en morceaux calibrés devant un détecteur qui actionne ou non un système
mécanique de séparation. (Tige d’injection, volet mobile).

43
3. CONCENTRATION GRAVIMETRIQUE
3.1. Principe général

La concentration gravimétrique est basée sur la différence de densité des particules solides dans
la pulpe. Elle est relativement idéale lorsque les particules en présence ont une même dimension
et même forme.

En pratique les particules solides se présentent sous diverses dimensions et il est impérieux
avant la concentration d’établir le calibrage par tranches granulométriques et promouvoir les
conditions favorables au classement par densité au dépens de celles par dimensions.

Trois procédés ont été mis au point industriellement :

a) procédés de la nappe pelliculaire fluante : il s’agit d’une nappe d’eau de faible épaisseur
s’écoulant sur un plan incliné, les particules suivant leurs vitesses de chute et leurs
résistances au mouvement, se séparent en plusieurs catégories densimétriques ;
b) procédés de l’accélération différentielle : les particules sont soumises à des oscillations
imposées à un liquide, le mouvement périodique provoque une sédimentation
différentielle entre les particules lourdes et légères ;
c) procédés des milieux denses : les blocs ou particules de minerai sont plongés dans un
mélange d’eau et de fines particules denses se comportant comme une pseudo-solution
appelée milieu dense. Les éléments lèges surnagent à la surface tandis que les éléments
lourds plongent. Le milieu dense peut être statique ou dynamique.

Les procédés de concentration gravimétrique deviennent inefficaces lorsque les forces de

friction dues à la viscosité du liquide ou aux frottements entre particules deviennent
prépondérantes vis-à-vis des forces de gravité. Toutefois, des procédés ont été développés pour
traiter les particules fines, mais, ils consistent souvent en un piégeage incomplet des particules
denses. Le critère de concentration en gravimétrie est déterminé par la formule :

𝜌𝐻 −𝜌𝑝
𝐶𝑐 =
𝜌𝐿 −𝜌𝑃

Cc : critère de concentration gravimétrique

pH : densité du constituant dense

𝜌𝐻 : densité du constituant léger

𝜌𝑝 : densité pulpe.

44
Ce critère permet de définir la possibilité d’application de la séparation gravimétrique en pulpe
aqueuse :

Cc ≥ 2.5 : la séparation est aisée pour les classes granulométriques supérieures à 200 mesh ;

2.5 ˃ Cc ≥ 1.75 : la séparation est satisfaisante pour les classes granulométriques supérieures
à 65 mesh ;

1.75 ˃ Cc ≥ 1.50 : la séparation est satisfaisante pour les classes granulométriques supérieures
à 10 mesh ;

1.50 ˃ Cc ≥ 1.25 : la séparation est très malaisée seulement possible pour les grenus ;

Cc < 1.25 : la séparation n’est pas rentable.

3.2. Concentration gravimétrique en pulpe aqueuse

3.2.1. Le Jiggage
a) Principe

C’est un procédé de séparation utilisant le courant d’eau alternatif ou autrement l’accélération

différentielle. Le Jiggage réalise la séparation des graines suivant leur aptitude à traverser un lit
semi-stationnaire sous l’effet d’un courant d’eau alternativement montant et descendant ou
alternativement montant et stationnaire. Cette aptitude est variable selon les densités des grains.

Le lit à traverser est appelé lit filtrant, supporté par un tamis fixe ou mobile. Le mouvement de
la pulpe est engendré mécaniquement, par un piston ou par un tamis mobile, ou
hydrauliquement par une valve.

Le mouvement ascensionnel de la pulpe ou pulsion provoqué par la descente du piston ou

l’ouverture de la valve entraîne les grains denses au travers les grains du lit, passent entre eux
et puis les mailles du tamis et sont recueillis au bas de l’appareil. Les grains légers surnagent et
sont évacués par débordement avec le trop-plein d’eau.

Les causes principales de la stratification par espèce obtenue au Jiggage sont :

 la forte concentration en solide de la pulpe conduit à une sédimentation entravée

favorable au classement par densité ;
 l’accélération différentielle des particules de densités différentes augmente la tendance
au classement gravimétrique. Si on considère deux particules, l’une grosse et légère et
l’autre fine et dense, la plus dense descend rapidement au début du mouvement avant

45
 l’équilibre. Ainsi en réglant la fréquence de pulsion de manière que l’équilibre ne soit
jamais atteint, on favorise le classement par espèces ;
 le maintien, la diminution au la suppression de l’effet de succion conduit à des
classements différents.

b) Appareils de Jiggage

- Bac à piston à tamis fixe

46
- Jig WEMCO : actionné mécaniquement

- Appareil à tamis mobile

47
 c) Usage

Le Jiggage est utilité dans la concentration de l’or, de manganèse, du chrome, de la wolfrannite,

du rutile…

3.2.2. Le tablage
a) Principe

Le tablage est basé sur l’utilisation d’un courant d’eau en lame mince ou autrement de la nappe
pelliculaire fluante. La force du courant sur les particules solides est proportionnelle au carré
de leur diamètre et au carré de la vitesse du courant.

La vitesse de la lame d’eau est presque nulle au contact de la table rugueuse et maximum en sa
partie supérieure. Ainsi, les particules sont diversement sollicitées suivant leur dimension et
leur position par rapport à la table.

Sur un plan incliné, la résistance à l’entrainement est supérieure pour les particules plus denses,
et les particules solides se déposent dans l’ordre suivant :

1° les particules fines et denses ;

2° les particules grosses et denses et les particules fines et légères ;

3° les particules grosses et légères ;

4° les particules très fines inférieures à 5 à 50µ.

Les résultats du tablage dépendant :

1° de la pente de la table ;

2° de l’épaisseur du film fluide ;

3° de la viscosité et de la dilution de la pulpe ;

4° du coefficient de flottation entre la table rugueuse et les particules ;

5° de la densité, de la dimension et de la forme des particules.

b) Appareils de tablage
1° Table à secousses (Wilfley)

48
 2° Table tournante
3° Table basculante à riffles
4° Table à velours (pour l’or et les métaux précieux)

3.2.3. La spirale HUMPHREYS

Ce procédé utilise un courant d’eau en lame mince et la force centrifuge. Il est appliqué au
traitement des minerais de fer, de phosphate, de micas, rutile, colombo-tantalite.

49
3.3. Concentration gravimétrique dans l’air

Elle est basée sur les mêmes principes que la concentration gravimétrique dans l’eau. Elle est
aussi appelée concentration pneumatique.

A cause des caractéristiques de l’air (densité négligeable), la stratification est beaucoup plus
rapide, et pour une bonne séparation, la différence de densité doit être supérieure à 1.5. Les
appareils sont similaires à ceux employés en concentration gravimétrique dans l’eau.

50
3.4. Concentration gravimétrique en milieux denses

3.4.1. Principe

Elle est basée sur la séparation de solides de densité différente dans un liquide à densité
intermédiaire. Les particules de densité supérieure plongent et sont recueillies dans le fond du
récipient et les particules de densité inférieure à celle de liquide flottent et sont recueillies par
débordement.

Les liquides ci-après sont utilisés au laboratoire pour réaliser la séparation par liqueurs denses

Type Formule Densité

Tétrabromoéthane C2H2Br4 2.46

Tétrachlorure de carbone CCl4 1.58
Bromoforme CHBr3 2.86
Iodure de méthylène CHI3 3.33
Liqueur de CLERICI Formate et malonate de thallium 3.3 - 4.2

Les densités de ces liquides ne sont pas toujours suffisantes pour la séparation des constituants
des minerais métalliques (densités élevées). De plus, ils sont souvent nocifs et à coût
relativement élevé.

Ainsi, il a été mis en application des liqueurs denses artificielles par la suspension dans l’eau
des matériaux denses finement broyés.

Les anglo-saxons appellent ce procédé HEAVY MEDIA SEPARATION ou HMS ou SINK-

FLOAT PROCESS.

3.4.2. Propriétés des milieux

a) Viscosité

La viscosité du milieu augmente avec la finesse des particules solides présentes dans la
suspension. Plus elle est élevée plus elle gêne le mouvement des solides, par ailleurs, les fines
particules sont difficiles à séparer du minerai.

La viscosité est fortement influencée par la contamination du milieu.

51
 b) Contamination du milieu

La contamination du milieu est provoquée par l’attrition des suspensoïdes avec production des
fines particules. Et l’augmentation des fines conduit à l’augmentation de la viscosité ou à la
diminution de la densité du milieu, si l’on veut maintenir la viscosité initiale par dilution, le
minerai traité doit donc être débarrasser des fines par criblage, classification ou lavage.

c) Nature des suspensoïdes

Les principaux matériaux employés sont :

a) le sable, le quartz, les matériaux argileux pour la concentration du charbon ;

b) la magnétite, densité 5.0 à 5.2 ;
c) la galène, densité 7.4 à 7.6 ;
d) le ferrosilicium : 3.37 à 7.88 en fonction de la teneur en silicium contenue.

3.4.3. Appareils

Les appareils utilisés sont de deux types :

- le séparateur pour liquides denses en cône ;

- le séparateur pour liquides dense en tambour horizontal.

3.4.4. Usage

La concentration gravimétrique en milieux denses est appliquée pour l’enrichissement des

minerais de fer, manganèse, fluorine, charbon.

3.5. Représentation graphique d’une séparation gravimétrique

3.5.1. Courbe de lavabilité d’un produit

La courbe est établie pour un minerai composé de deux constituants, l’un dense A et l’autre

léger B. les grains mixtes auront des densités intermédiaires entre celle du constituant A ρA et

celle du constituant B ρB. Pour établir la courbe, on constitue une gamme des liquides des
densités comprises entre ρA et ρB en utilisant des liquides organiques denses et les diluer avec

un solvant pour obtenir les densités intermédiaires recherchées.

On a : ρ1, ρ2, ρ3, ρ4, ……..ρB.

52
L’analyse gravimétrique est effectuée en versant un échantillon de minerais dans chaque liquide
constitué et prélevant les fractions séparées.

Les proportions pondérales des ‘’plongeants’’ en fonction de densité ρ permettent d’établir la

courbe de lavabilité d’un minerai à deux constituants.

On peut également établir la courbe de lavabilité de teneurs TA en constituant dense en fonction

de la densité ρ. La teneur TA étant déterminée pour chaque tranche de brut plongeant.

La courbe de lavabilité illustre le degré de libération d’un minerai et des possibilités de

séparation de ses constituants dans le cas d’une séparation gravimétrique idéale.

3.5.3. Courbe de lavabilité d’une séparation en deux produits

Considérons 100 kg de minerai

a-concentré du produit riche en constituant dense A.

(100 – a) le rejet du produit riche en constituant léger
B.

Traçons les différentes courbes de lavabilité :

-------- courbe de brut

A cause de l’imperfection de toute séparation réelle, les

courbes du rejet et du concentré ne coïncident pas avec
la courbe du brut.

53
La densité ρe est la densité de coupure équivalente ; elle est l’intersection de la courbe du brut

avec l’horizontal a. La proportion cd est ‘’l’erreur par égarés’’ dans le rejet.

La courbe de lavabilité rend compte de l’imperfection de l’opération.

3.5.4. Courbe de partage d’une séparation gravimétrique

Elle donne pour chaque densité ρ la proportion pondérale du brut de densité ρ qui passe dans

la fraction la plus dense (concentré).

Cette courbe permet d’obtenir la densité de

partage ou de coupure ρ50 à l’ordonnée de

50% :

𝜌75 −𝜌50
L’écart probable : 𝐸𝑝 =
2

𝐸𝑝 𝜌75 −𝜌50
Imperfection : 𝐼 = =
𝜌50 −1 2(𝜌50 −1)

L’imperfection I permet de comparer le pouvoir séparateur entre les appareils utilisés. Tandis
que la courbe de lavabilité permet seulement de rendre compte de l’imperfection de séparations.

4. CONCENTRATION MAGNETIQUE

4.1. Principe

La concentration magnétique consiste à séparer les substances magnétiques et les non

magnétiques en se basant sur la perméabilité magnétique.

Seules quelques substances sont naturellement magnétiques, le fer doux en est le prototype.
Toutes fois, lorsque les minéraux sont soumis à l’action d’un champ magnétique, ils deviennent
perméables au champ à de degrés divers.

Quand leur perméabilité est supérieure à celle du milieu environnant, l’air par exemple, les
minéraux sont dits paramagnétiques. Si le champ inducteur n’est pas uniforme, ils sont soumis
à une force d’attraction dirigée vers les intensités croissantes du champ. Ils sont, au contraire,

54
repoussés quand ils sont moins perméables que le milieu environnant ; les minéraux sont alors
appelés diamagnétiques.

On appelle susceptibilité magnétique d’un minerai le rapport du champ magnétique induit au

champ inducteur. Les minéraux dont la susceptibilité magnétique est très élevée sont dits
ferromagnétiques (magnétite, liménite).

Susceptibilité magnétique de quelques minéraux

FERROMAGNETIQUES PARAMAGNETIQUES
Minéral Mineral

Magnétite 40,28 Chromite __

Franklinite 35,38 Hématite 1,72
Ferhérite __ Marmatite __
Ilménite 24,70 Sidérite 1,82
Pyrrhotite 6,69

Equation de la force magnétique :

𝜇𝑠 − 𝜇 𝑚 𝑑𝐻
𝐹= 𝑉𝐻
4𝜋 𝑑𝑥
F : Force magnétique
H : Champ magnétique
V : Volume de la particule

𝜇𝑠 : Perméabilité magnétique de la particule

𝜇𝑚 : Perméabilité magnétique du milieu environnent

𝑥 : Distance entre la particule et le pole extracteur

𝑑𝐻
: Gradient du champ (caractérise la non-uniformité du champ magnétique)
𝑑𝑥

La force d’attraction crée par le champ magnétique dans un milieu de perméabilité donnée sur
une particule de volume donné est responsable de l’attraction facilite la séparation.

55
4.2. Appareillage

a) Séparateurs magnétiques à électro-aimant (Séparation par extraction)

Le pôle extracteur est placé au-dessus de la bande transporteuse

Ex : Over-band : séparateur à courroies croisées.

b) Séparateurs magnétiques à aimant permanent (Séparation par déviation)

Ils développent des champs magnétiques faibles ils sont utilisés pour les minéraux
ferromagnétiques tels que la magnétite, le ferro-silicium

Ex : Les Cobbers (Opèrent sous eau)

5. CONCENTRATION ELECTROSTATIQUE

5.1. Principe

La séparation électrostatique est basée sur la différence de comportement des divers minéraux,
en fonction de la mobilité de leurs électrons, lorsqu’ils sont placés dans un champ électrique
non uniforme.

Quelques définitions

 Corps conducteurs : sont caractérisés par la grande mobilité de leurs électrons (Ex.
métaux, sulfures, graphites, ….)
 Corps isolants ou diélectriques : ont une mobilité des électrons faibles (Ex. silicates,
phosphates, carbonates).
 Corps semi-conducteurs : ont une structure intermédiaire (Ge-Si)

Il existe trois modes de génération de charges électriques à la surface du corps (minéraux) :

1° La charge par conductivité : la charge de même signe apparait par conduction

lorsqu’un conducteur électrique est mis en contact avec un autre conducteur électrique se
trouvant à un potentiel déterminé.

2° La charge par ionisation : A proximité d’un corps conducteur pointu, en forme de

coin, d’un cône ou d’un fil fin pointé à un certain potentiel, il y a un renforcement du champ.

Les particules d’air au contact avec la pointe prennent une certaine charge de même signe que
celle de la pointe et sont alors repoussés par celle-ci. Il en résulte un mouvement d’ions qui

56
donne lieu au phénomène du ‘’vent électrique’’. Ces ions en contact avec d’autres particules
se déchargent.

Si la particule réceptive est un conducteur en contact avec l’électrode au potentiel de signe

contraire à celui de la pointe, les charges s’écoulent. Par contre, si la particule est non
conductrice, les charges restent à sa surface et la particule est de ce fait attirée par l’électrode.

3° La charge par potentiel de contact : si deux corps en contact sont séparés

brusquement, des charges égales et de signes contraires naissent à leur surface de contact. C’est
ce phénomène qui est connu sous le nom de production de charges électrique par frottement.

5.2. Appareillage

a) Séparateur électrostatique

Un séparateur électrostatique est constitué d’un tambour cylindre rotatif A, relié à la terre et de
deux électrodes reliées à un générateur à haute tension qui les charge négativement.

La première électrode B, dite électrode ionisante qui a la forme d’un fil très fin ou d’un peigne,
produit une forte décharge électrique qui ionise l’air et charge le minerai autour d’elle. Elle crée
ainsi un champ électrique non uniforme entre le tambour et elle-même. La deuxième électrode
C, dite électrode de champ, maintient le champ électrique.

57
Le minerai, alimenté tangentiellement sur le rouleau, est chargé négativement par l’électrode
B. toutes les particules ainsi chargées sont soumises à une force :

𝐹 = 𝑞. 𝐸

𝑞 : Charge électrique et 𝐸 : Intensité du champ électrique

Sur le tambour, les particules conductrices perdent instantanément leurs électrons qui vont donc
à la terre et prennent ainsi le potentiel du tambour. Elles sont donc repoussées par celui-ci sous
l’action de 3 forces : la force centrifuge du tambour, la force de gravité et la force électrique les
attirant vers l’électrode de champs C. leurs trajectoires les font tomber dans l’auge D.

Les particules non conductrices sont polarisées par le champ électrique, mais à cause du manque
de mobilité des électrons, ceux-ci ne sont pas évacués par le tambour et les particules y restent
collées tant que la force d’attraction est supérieure à la résultante de la force centrifuge et de la
gravité. Le point ou elles se détachent dépend donc de leurs propriétés électriques et de la façon
dont elles ont été chargées. Elles sont éventuellement raclées par une brosse et tombent en E.

Les particules mixtes tombent en M

b) Séparateur TOBOCAN

c) Séparateur LURGI

58
CHAPITRE V : FLOTTATION DES MINERAIS

1 GENERALITES
1.1 Définitions de la flottation
La flottation est un procédé d’enrichissement sélectif des minerais finement broyés en
suspension dans l’eau au moyen d’une mousse obtenue par addition des réactifs chimiques et
injection d’air. Le complexe léger (minéraux utiles) flotte et est recueilli par débordement tandis
que la gangue ou minéraux stériles plongent dans le fond.

1.2 Procédés de flottation

1.2.1 Flottation à l’huile (BULK OIL FLOTATION)
L’huile empêche certains minéraux d’être mouillés par l’eau et les maintient dans une
suspension recueillie à la surface du liquide.

1.2.2 Flottation pelliculaire (film ou skin flotation)

Elle est basée sur la différence de vitesse de mouillabilité les minéraux en présence de l’eau.
Par exemple, les sulfures se mouillent plus lentement que la silice

Les minéraux sont ainsi entourés d’une mince pellicule d’huile qui les permet de surnager et
d’être ainsi récupérés.

1.2.3 Flottation à la mousse (forth flotation)

Elle consiste en la formation des agrégats stables entre des bulles d’air et les solides recherchés
par l’action de réactifs chimiques appropriés. Ces agrégats sont recueillis dans la mousse à la
surface de la pulpe.

2 FLOTTATION A LA MOUSSE
Les trois conditions suivantes sont nécessaires pour la réalisation de la flottation à la mousse :

 obtenir des bulles d’air stables pouvant former une mousse avec les réactifs ;
 adhésion des minéraux à flotter aux bulles d’air ;
 mouillage des particules de la gangue par l’eau.

2.1 Réactifs de flottation

2.1.1. Introduction

Ce sont des substances chimiques, qui, ajoutées à la pulpe en faible quantité, modifient la
surface des minéraux de manière à les rendre hydrophobes (qui aiment l’air) ou hydrophiles
(qui aiment l’eau). La plupart des minéraux adhèrent à l’eau et non à l’air lorsque leurs surfaces

59
ne sont pas contaminées ; ils sont hydrophiles et aérophobes. Par contre, les paraffines et
d’autres substances hydrocarbonées adhèrent à l’air et non à l’eau, elles sont hydrophobes et
aérophiles.

Les réactifs qui rendent les minéraux hydrophobes sont des réactifs collecteurs. Il existe
d’autres réactifs qui peuvent modifier l’adhésion des minéraux, ce sont des réactifs activants ou
déprimants.

Ces divers réactifs agissent à l’interface solide-liquide et à l’interface solide-gaz en présence de

bulles d’air.

2.1.2. Réactifs collecteurs

Les réactifs collecteurs sont des substances hétéro-polaires :

 le groupe polaire, ionisé ou ionisable, est absorbé à la surface du minéral à flotter ;

 le groupement non polaire ou hydrocarboné est constitué des chainons – CH2- et n’a
aucune tendance à se dissoudre dans l’eau.

La dissociation dans l’eau de la molécule hétéro-polaire de réactif libère deux ions très
différents :

 l’un est un cation ou un anion (H+, Na+, Cl-, etc.) ;

 l’autre comprend à la fois le groupe polaire ionisé et groupe hydrocarboné non polaire

Ex :

a. Collecteur anionique

1° pour les minerais oxydés dolomitiques ayant subi une sulfuration superficielle, pour les
minerais sulfurés, les métaux natifs, on utilise pour la collection :

 les xanthates :

 les aerofloats :

60
  les mercaptans : R-CH2-S-H

R est un radical alkyl (2 à 5 atomes de carbones) ou un radical aryle (presque toujours crésyle
ou xylyle)

2° pour les minerais oxydés siliceux sans sulfuration superficielles, on utilise les acides gras :

Les acides sont peu solubles dans l’eau car ce sont des acides faibles. C’est pourquoi, on utilise
leurs sels qui sont solubles. Les sels des alcalino-terreux sont très solubles. D’où la nécessité
de travailler en eau douce ou adoucie pour éviter de précipiter les savons d’acides gras.

Les sulfates et sulfonates d’alkyle et les sulfonates d’acides du pétrole :

Sulfates:

Sulfonates:

b. Collecteurs cationiques

Sont utilisés pour la flottation du quartz, silicates. Ce sont les amines et leurs sels.

c. Collecteurs non ioniques

Ils dérivent du pétrole (fuel oïl, gasoil, kérosène). Ils sont utilisés seuls (pour la flottation du
soufre, graphite) ou en mélange avec les collecteurs ioniques (mélange gasoil et acide gras)

61
2.1.3. Réactifs modifiants

a. Régulateur de Ph

Certains minéraux flottent ou dépriment dans les domaines de pH bien particuliers. Donc, la
modification du pH influence les propriétés de surface des minéraux et la compétion des ions
dans la pulpe.

Exemple : la blende et la galène flottent à pH inferieur 5,5 et la galène seule à pH 5,5 à 12,1 au-
delà de cette valeur il n’y a pas de flottation.

La chaux, le carbonate sodique, l’acide sulfurique sont utilisés comme régulateur de pH

b. Activants et déprimants

Le réactif activant agit :

 pour pallier au manque ou insuffisance d’ions de fixation du minéral ;

 pour favoriser la réaction entre les ions du minéral et les ions du collecteur.

Les réactifs utilisés couramment sont :

 Cu2+, Pt+, Ag+ dans la flottation aux xanthates ;

 OH-, SiO2-, PO3- dans la flottation aux amines.

2.1.4. Réactifs moussants ou Spumogènes

Ce sont des composés organiques hétéro-polaires comme les collecteurs à cette différence
essentielle près le groupe polaire ou l’ion effectif n’a d’affinité que pour l’eau et le non polaire ;
pour l’air. Tels sont les moussants parfaits. Il est tout naturel de trouver des moussants ayant un
certain pouvoir collecteur tout comme de trouver des collecteurs à pouvoir moussant (Ex : huile
de palme, le rinkalore).

Les principaux composés utilisés comme moussant en flottation sont les alcools, les huiles de
pin, d’eucalyptus et de camphre, d’acide crésylique.

3. MECANISME DE FLOTTATION

L’adhésion du groupe polaire du collecteur à la surface peut résulter :

1° de l’attraction purement physique due aux charges électriques ;

62
 2° d’une affinité chimique donne lieu à une chimisorption ou réaction chimique de
surface ;

3° d’une combinaison variable de ces deux types d’attraction.

Ce phénomène est influencé par certains facteurs tels que :

1° l’angle de contact

2° les phénomènes électriques aux interfaces ;

3° la tension superficielle ;

4° les densités d’adsorption.

3.1. Thermodynamique de la flottation

3.1.1. Équation de la densité d’adsorption

L’adsorption superficielle met en jeu la variation d’énergie inter faciale. GIBBS a démontré
que la variation d’énergie libre inter faciale donnée est liée au potentiel chimique 𝜇𝑖 du
composant i et à la quantité Ti de ce composant absorbée par cm2 à l’interface on constate que
ɕ diminue lorsque la concentration du constituant augmente et la densité d’absorption Ti est
positive c.à.d. il y a adsorption du composant à l’interface.

3.1.2. L’angle de contact

Le contact de la bulle d’air et de la particule minéral dans l’eau en présence du collecteur,

l’accrochage de la particule solide aux bulles d’air suppose la présence de trois phases : solide
(minéral) – liquide (eau + réactif) – gaz (air). La condition d’équilibre pour un contact stable
entre ces phases est donnée par l’équation de YOUNG :

 pour une surface du minéral d’aire très supérieure à la section d’une bulle

𝛿: 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑢𝑥 𝑝ℎ𝑎𝑠𝑒𝑠

𝜃: 𝑎𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡

63
 𝛿𝐺𝑠 = 𝛿𝑆𝐿 + 𝛿𝐿𝐺 𝐶𝑜𝑠𝜃 => 𝛿𝐺𝑆 − 𝛿𝑆𝐿 = 𝛿𝐿𝐺 𝐶𝑜𝑠𝜃

 Dans le cas de la flottation, la surface minérale est plus petite

Pour qu’il y ait flottation, 𝜃 doit prendre une valeur finie, et, l’équation devient :

𝛿𝑆𝐺 − 𝛿𝑆𝐿 < 𝛿𝐿𝐺

𝛿𝑆𝐺 𝑒𝑡 𝛿𝑆𝐿 𝑠𝑜𝑛𝑡 𝑟𝑎𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑚𝑒𝑠𝑢𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠

𝛿𝐿𝐺 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑒 𝑡𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑢 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛

L’unique grandeur mesurable est l’angle 𝜃 qui varie avec la rugosité de la surface, l’inclinaison
de celle-ci sur l’horizontale, l’evolution de la bulle d’air.

Des mesures expérimentales ont montré que l’angle de contact augmente avec la longueur de
la chaine hydrocarbonée.

Exemple : Pour les surfaces peu mouillables, l’angle de contact est de 80°

Pour les gangues mouillables, il varie entre 40° et 60°

Chaine hydrocarbonée Nombre de C Angle de contact

Méthyle 1 50°
Ethyle 2 60°
n-propyle 3 68°
n- Butyle 4 73°
iso-butyle 4 78°

Il est à noter que la mesure de l’angle de contact se fait en milieu calme, ce qui ne concorde pas
avec les conditions dynamiques de la flottation.

64
3.1.3. Phénomènes électrocinétiques aux interfaces

Le procédé de flottation est conditionné par les propriétés de surface des minéraux dans l’eau
où elle subit une hydratation dont une des principales résultantes est la création d’une charge
superficielle. Le signe et la valeur de cette charge permettent aussi bien l’étude des phénomènes
de dispersion et de floculation que celle de l’adsorption des réactifs de flottation.

La densité de charge concentrée en surface de solide entraine une réorganisation de la

distribution des ions de la solution à proximité de la surface du minéral. Les ions de signe
opposé à la charge de surface sont ainsi préférentiellement attirés à l’interface et y restent fixés
comme contre ions.

Pour représenter les phénomènes aux interfaces solide-solution électrolytique, on a introduit la

notion de double couche électrique.

La théorie de la double couche est d’un grand intérêt pour interpréter les phénomènes de
flottation. Cette théorie offre en effet, la possibilité de visualiser non seulement la valeur de la
charge de surface d’un minéral, mais aussi les interactions possibles entre le minéral et les ions
de la solution.

3.2. Structure des surfaces solides

La structure physico-chimique des minéraux influence la mouillabilité des surfaces

(l’hydratation) qu’il faut vaincre pour réaliser la flottation.

 Ainsi, les solides dont la cohésion du réseau cristallin est assurée pat des forces de Var
der Waals sont peu mouillables et possèdent une flottabilité naturelle (ex, soufre,
graphite).
 Les sulfures et les métaux natifs, à la liaison covalente ou métallique ont une faible
mouillabilité, ils s’unissent à de nombreux collecteurs par une liaison chimique forte.
 Les composés oxydés comme les carbonates, les sulfates et les phosphates des métaux
lourds et des alcalino-terreux possèdent des liaisons à la fois covalentes et ioniques ; les
collecteurs y sont adsorbés chimiquement.
 Les oxydés, les silicates et les aluminates se lient aux collecteurs par chimisorption après
adsorption physique.

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4. APPLICATIONS DE LA FLOTTATION

Le processus de flottation varie d’un minéral à l’autre ou pour le minéral d’un même gisement
en raison de l’origine du minéral, des minéraux accompagnateurs, de la qualité de l’eau utilisée
dans la pulpe.

La flottation connait chaque jour de nouveaux succès et rares sont les minéraux ou autres
substances non-minérales qu’on ne puisse flotter.

4.1. Paramètres de contrôle de la flottation

4.1.1. La granulométrie

Le rendement de la flottation est fortement influencé par la dimension des particules solides du
minerai. Les grosses particules flottent difficilement car l’adhésion particule minérale-bulle
d’air n’est pas suffisamment forte pour résister aux accélérations dues aux agitations
mécaniques intenses dans les machines.

Les fines particules flottent mal aussi parce qu’elles n’adhèrent pas aux bulles d’air, leur masse
n’étant pas suffisante pour vaincre le film liquide entourant la bulle d’air. Pour obtenir le
meilleur rendement, la dimension optimale doit être légèrement égale ou inférieure à la
dimension de coupure. Le contrôle est assuré par l’analyse granulométrique de la pulpe avant
alimentation à la flottation.

4.1.2. La dilution de la pulpe

Le rapport de dilution eau-solide joue un rôle important à la récupération des minéraux utiles.
Une solution peu diluée entraine un taux de concentration faible suite à l’entrainement
mécanique d’une proportion considérable de la gangue dans les concentrés.

Une solution trop diluée engendre des consommations excessives des réactifs. La dilution
optimale de la pulpe est obtenue par des essais expérimentaux en laboratoire. La mesure de la
densité permet de contrôler la dilution de la pulpe.

4.1.3. Qualité de l’eau de dilution

La qualité de l’eau utilisée peut influencer le processus de flottation. La présence de certains

sels peut être nocive à la flottation ; par exemple, les eaux riches en calcium précipitent des
savons d’acides gras, elles doivent donc être adoucies au préalable.

Le contrôle de la dureté des eaux permet de s’assurer de la qualité des eaux utilisées.

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4.1.4. Temps de conditionnement

L’action des réactifs de flottation n’est pas toujours instantanée et exige souvent un certain
temps avant d’être effective et complète. Cette durée s’appelle ‘’ temps de conditionnement’’
et varie suivant la nature des réactifs.

4.1.5. La distribution des réactifs

La qualité de réactif ajoutée à la pulpe est souvent faible (10 à 1000 g/t de solides) et les
distributeurs d’alimentation doivent être précis et de débit constant pour éviter tout excès ou
défaut des réactifs.

Les distributeurs principaux sont :

 les soles doseuses, pour les réactifs à l’état solide ;

 les disques à godets, pour les réactifs liquides ;
 les disques houilleurs, pour les réactifs visqueux ;
 les dispositifs à siphon, pour les réactifs corrosifs.

4.1.6. Analyses chimiques

Des échantillons sont prélevés périodiquement au cours de la flottation pour s’assurer de

l’évolution du processus.

5. FLOTTATION DES MINERAIS

5.1. Minerais sulfures

La flottation des minerais sulfurés est plus aisée à réaliser que celle des oxydés. On flotte ainsi
les minerais de blende, galène, chalcopyrite, bornite, covelline, chalcosine. Pour les minerais
complexes, comprenant plusieurs minéraux, on applique la flottation sélective différentielle.
Elle consiste soit à faire une flottation sélective directe de chaque minérale ou à flotter
globalement les sulfures pour ensuite les flottés séparément.

Par exemple :

 le minerai complexe de galène – blende et pyrite ;

 le minerai de Cu-Fe ;
 le minerai Cu-Zn.

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5.2. Minerais oxydés

La flottation des minerais oxydés est toujours plus difficile que celle des minerais sulfurés car
les gangues sont constituées aussi des minéraux oxydés, et, très souvent la collection se fait par
adsorption physique dans laquelle les liaisons sont moins fortes qu’en adsorption chimique.

La flottation est réalisée à l’acide gras pour les minéraux oxydés siliceux tandis que les minerais
oxydés à gangue dolomitique on recoure à la modification de la surface des minéraux par une
sulfuration (car l’acide gras flotte aussi la dolomie) et on utilise les réactifs des minerais
sulfurés.

5.3. Minerais mixtes

Pour les minerais mixtes formés des oxydes et sulfures, on applique la flottation sélective en
extrayant d’abord les sulfures par la méthode classique aux xanthates en milieu alcalin. Les
oxydés sont ensuite flottés après sulfuration au sulfhydrate de soude.

6. REALISATION INDUSTRIELLE DE LA FLOTTATION

6.1. Conception des machines

Les machines de flottation doivent remplir quatre fonctions principales suivantes :

 maintenir les solides en suspension en créant la turbulence par une agitation ;

 diffuser de l’air dans la pulpe en bulles fines et abondantes ;
 créer une turbulence facilitant l’adhésion bulle-minéral ;
 contenir une zone calme pour la formation de la mousse.

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6.2. Appareillage

6.2.1. Cellules à agitation mécanique

a. Machines sans soufflage

Les cellules sont munies d’un agitateur mécanique destiné à pulvériser l’air en bulles dans la
pulpe. L’air est aspiré par l’arbre creux de l’agitateur ou par un tuyau concentrique à cet arbre.
Il est finement dispersé par broyage entre le rotor de l’agitateur et le stator.

Exemple : cellules DENVER, cellules FAGERGREEN

d. Machines à soufflage

L’air est introduit sous pression et divisé en bulles par agitation mécanique

Exemple : Cellules AGITAIR, Cellule OTOKUMPO

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6.2.2. Cellules pneumatiques

a. Machines à filtre (Mat-type Cell)

L’air sous pression est injecté à travers une matière filtrante ou poreuse pour obtenir une bonne
répartition.

Exemple : cellule CALLOW, cellule MACINTOSH

b. Machines sans filtre (Matless cell)

L’air comprimé est introduit par une rampe des tuyaux verticaux qui agissent comme air-lift

Exemple : cellule FORRESTER

6.2.3. Colonne de flottation

La colonne est une cellule de flottation spéciale dont la hauteur (10 à 17m) est plus grande que
le diamètre (0,05 à 4,0m). La pulpe est introduite sur la colonne à 1/4 ou 1/3 de sa hauteur.

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Cette pulpe descend par gravité dans la colonne et entre en contact avec les bulles d’air
introduite à partir du fond. Ces bulles entrainent les grains hydrophobes vers le sommet et le
rejet est récupéré dans la sortie inferieure.

7. CIRCUITS DE FLOTTATION

7.1. State de concentration

Un stade de concentration est un traitement de concentration qui donne deux produits : un

concentré et un rejet. Le nombre de stades défend de la qualité du concentré à produire qui est
fonction de l’alimentation.

7.2. Flow-sheet comprenant deux stades de concentration

Le premier stade donne le concentré fini et une pulpe appauvri qui alimente le deuxième stade.
Le premier stade s’appelle ébauchage primaire (Roughing) et le deuxième stade donne un
concentré embauché et le rejet définitif. Il s’appelle ébauchage final (Scavenging).

7.3. Flow-Sheet comprenant plus de deux stades

Le premier stade de cellules N°4 à N°10 : l’ébauchage réalisé sur l’alimentation fraiche

Le deuxième stade cellule N°3 : c’est le premier finissage réalisé sur concentré épuré (Cleaning)

Le troisième stade, la cellule N°2 : c’est le 2éme finissage (Recleaning)

Le quatrième stade, la cellule N°1 : c’est le 3éme finissage (Third cleaning)

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7.4. Flow-sheet comprenant plusieurs machines de flottation

CHAPITRE VI. OPERATIONS ANNEXES

1. DECANTATION- EPAISSISSEMENT

Ces appareils sont constitués de larges cylindres à fond tronconique. Ils peuvent servir à la
classification ou à l’épaississement de la pulpe en fonction de l’objectif poursuivi.

L’addition des réactifs floculants permet d’accroître le rendement. La capacité de traitement

d’un décanteur dépend :

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  de la granulométrie des solides ;
 de la proportion des solides dans la pulpe alimentée ;
 le rendement d’un décanteur est fonction de la surface.

2. FILTRATION

Le concentré de flottation est filtré pour réduire la quantité d’eau contenue. Les appareils
utilisés sont :

 les filtres presses ;

 les filtres à tambour ;
 les filtres à disques.

3. DEPOUSSIERAGE

Le traitement des minerais secs au concassage et broyage à sec entraine souvent la production
des poussières qui nécessitent un traitement pour la protection sanitaire du personnel et la

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sauvegarde des appareils électriques installés. Le circuit de broyage doit donc disposer d’une
installation de dépoussiérage constituée des chambres de dépôt ou des batteries de cyclones
dépoussiéreurs ou d’un exhausteur.

4. TRANSPORT ET STOCKAGE

Le transfert des minerais en usine se fait par courroies transporteuses actionnées par des groupes
motoréducteurs. La pulpe est véhiculée dans des conduites ou chenal sous l’action de la gravité
ou d’une pompe.

L’usine comporte toujours un stockage intermédiaire entre certaines opérations, par exemple,
entre le concassage et le broyage les aires de stockage sont utilisées ou encore les trémies. Les
rejets des opérations de concentration sont souvent mis dans des terrils quand ils sont secs, et,
déversés dans des bassins d’épandage quand ils sont en pulpes.

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