Cours Traitement Des Minerais Rusta Ed

Traitement et valorisation des minerais
CHAPITRE I DEFINITION ET OBJET DU TRAITEMENT ET DE LA

VALORISATION DES MINERAIS
I. Place du traitement des minerais
L’industrie minière est un vaste champ de travaux scientifiques technique et industriel
ayant pour but d’approvisionner le marché mondial en matière première.
Elle se résume en deux grandes opérations que sont la recherche minière et
l’exploitation minière.
La première se charge de démontrer l’existence d’un gisement c’est-à-dire un ensemble
rocheux dans lequel se trouve une substance minérale utiles en quantité suffisante pour
justifier une exploitation.
La seconde consiste à mettre en œuvre des travaux et des techniques en vue d’extraire la
ou les substances utiles pour en disposer à des fins utilitaires et commerciales.
La recherche minière se fait selon plusieurs étapes que l’on regroupe en 5 phases :
 La documentation ou approche du sujet ;
 la recherche d’indices et d’anomalie ;
 le contrôle des indices et anomalies ;
 la reconnaissance du corps minéralisé ;
 l’évaluation du gisement.
Cette dernière phase nous permet de calculer les réserves, de préciser les fourchettes,
tonnage te teneur, de définir le traitement approprié, de choisir la méthode d’exploitation
et d’étudier la rentabilité du projet. Si le projet est viable et que les capitaux sont réunis,
alors on passe à la grande opération d’exploitation.
L'exploitation minière consiste à extraire de la terre les roches et les minéraux solides
qui ont une valeur économique. Elle se charge d’amener le gisement à des fins utilitaires
et commerciales. Elle se fait en cinq phases :
 le développement,
 l’extraction,
 le chargement et le transport,
 le traitement et,
 la commercialisation.
On comprend donc que le traitement des minerais est une phase de l’exploitation minière.
II. Définition du minerai en rapport avec le traitement et la valorisation des

minerais
La notion même de minerai est liée aux techniques de traitement. Selon le dictionnaire de
géologie, la définition commune d’un minerai est la suivante : « c’est un ensemble rocheux
contenant des substances utiles en pourcentage suffisant pour justifier une exploitation ».
Cependant la justification d’une exploitation se fait par l’existence d’une technique de
traitement permettant d’extraire la ou les substances utiles dans des proportions
suffisantes sous une forme utilisable et à des coûts inferieurs aux profits que l’on peut en
tirer. La justification d’une exploitation minière se situe donc au niveau du traitement.
Mines, Géologie et Pétrole

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En reprenant la définition du minerai, on dira : les minéraux utiles sont généralement

dispersés dans des roches sans valeur. Dans le cas ou un traitement de valorisation
est économiquement envisageable, on se trouve en présence d’un minerai.
III. But du traitement et de la valorisation des minerais

 Le constat actuel est que les gisements directement commercialisables sans traitement
(certains minerai de manganèse, la bauxite) sont très rares. D’où l’importance de
techniques de traitement.
 Dans le cas des gisements d’or et de diamant ou autres, il faut forcement séparer ces
substances utiles de la gangue pour pouvoir les utiliser et les vendre.
Le traitement et la valorisation des minerais dans ce cas transforment le minerai pour le
rendre utilisable et marchand.
 Certains minerais comme le minerai chimique de manganèse de l’Imini (Maroc)
présentent des situations commerciales particulières.
Par exemple, pour un minerai M avec une teneur t1:
A la teneur t1, le minerai M vaut 5000 F/g.
Lorsque la teneur t1 augmente de 10%, le minerai M vaut 10000 F/g.
Déduction : le prix est multiplié par 2 pour une augmentation de la teneur de seulement
10%. Or généralement, lorsqu’ on examine les cours mondiaux, le cout est proportionnel à
la teneur. C’est-à-dire que si la teneur augmente de 10%, le prix augmente de 10%. Le prix
de vente augmente donc régulièrement avec la teneur de substances utiles et diminue
régulièrement avec la teneur en impuretés. Mais dans certains cas comme dans celui de
l’exemple, il augmente plus vite que la teneur.
Pour des raisons donc de rentabilité, l’exploitant procédera à un traitement pour
augmenter la teneur du minerai. Le traitement dans ce cas est allé au delà de rendre le
produit utilisable et marchand mais a augmenté sa valeur.
 On retient alors la conclusion suivante : Le but du traitement et de la valorisation des
minerais est de transformer les produits bruts ou tout venant extraits des mines pour
les rendre utilisable et marchands ou quelque fois augmenter leur valeur.
IV. Propriétés physiques des minéraux

Ce sont les éléments physiques caractéristiques des minéraux. Ces éléments
caractéristiques distinguent les minéraux, les particularisent.
Cependant la propriété physique se laisse constater sans transformer le corps (par exemple
le soufre est un solide de couleur jaune) tandis qu’on ne peut constater une propriété
chimique que si le corps est transformer en un autre corps (les graisses peuvent êtres
transformé en savon, l’alcool en combustible).
Dans la minéralurgie ou concentration des phases minérales valorisables, les propriétés
physiques servent à l’application des techniques de séparation basée sur les différentes
propriétés physiques des minéraux.
Exemple : La susceptibilité magnétique, la densité, la broyabilité (fragilité, friabilité), la
dimension, la forme, la couleur, l’éclat, le rayonnement induit ou naturel, le
comportement au chauffage (décrépitation, variation de perméabilité, magnétisme,
électrisation), la fusion.

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CHAPITRE II SCHEMA D’UNE UNITE DE TRAITEMENT

Le minerai extrait des mines est soumis successivement à tout ou partie des opérations
suivantes :
 La préparation mécanique du minerai
 La concentration.
Par ailleurs, il faut savoir que ce traitement produit un concentré et un résidu. La trop
grande quantité des rejets du résidu exige des travaux qui vont conduire à l’évacuation ou
à la mise en dépôt de ces résidus.
I. La préparation mécanique
La préparation mécanique proprement dite assure la libération des minéraux constituant le
minerai. Le minerai est concassé, broyé, débourbé, criblé, classé. Le minerai n’est pas
toujours soumis à toutes ces opérations.
Le concassage brise les blocs de minerais et produit des grains de l’ordre du cm,
admissible dans les broyeurs. Il s’effectue presque toujours à sec mais peut être également
réalisé par voie humide. Il peut être réalisé plusieurs fois : on dit alors qu’il est étagé.
Le broyage réalise les réductions ultérieures si elles sont nécessaires. Il produit des
particules de l’ordre millimétriques ou micrométrique (1 micron = 1/1000e de millimètre).
Il peut se faire à sec ou a eau.
Ces deux opérations sont généralement accompagnées de techniques de classement :
 Classement par dimension (ou criblage ou tamisage)
 Classification (operation permettant de repartir des particules de tailles inferieures
au mm selon leur vitesse de sédimentation dans un fluide) : La classification peut se
faire dans l’eau (hydraulique) ou dans l’air ou dans un gaz (pneumatique).
Le débourbage qui intervient avant ou après le concassage, permet de débarrasser le
minerai de l’argile dont les particules, schlammes (particules trop fines <10 µm), sont
mises en suspension dans l’eau qui les entraine.
II. La concentration
Cette operation permet de concentrer des minéraux de valeur sous forme de produits
marchands appelés concentrés.
Ce stade conduit à une séparation des minéraux de valeur, des minéraux non utiles (la
gangue). La concentration fait appel à des procédés.
Les plus courants, en dehors du triage à la main (scheidage) qui tend à disparaitre sont :
 Les procédés gravimétriques et densimétriques,
 la flottation,
 la séparation magnétique,
 la séparation électrostatique.
L’adoption d’un procédé ou d’un autre dépend des propriétés spécifiques des minéraux à
séparer.
La galène par exemple, peut être séparée par des procédés gravimétriques lorsqu’elle se
présente en grains relativement gros, facilement libérables ; lorsqu’elle est finement
disséminée, la flottation s’imposera).

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Des conditions d’efficacité et de prix de revient (presque toujours contradictoires)

interviennent également dans le choix du procédé adopté.
III. Evacuation ou mise en dépôt des résidus
Les minerais métalliques à haute teneur sont composés presqu’entièrement de matériaux

non métalliques et contiennent souvent des métaux toxiques indésirables (comme le
cadmium, le plomb et l’arsenic). Le processus d’enrichissement génère de gros volumes de
déchets appelé ‘résidus,’ c’est à dire les rejets d’un minerai après qu’il a été broyé et que
les métaux désirés aient été extraits (par ex., avec le cyanure (or) ou l’acide sulfurique
(cuivre)).
Les rejets ou résidus du traitement constituent parfois des masses considérables pouvant
poser des problèmes difficiles à résoudre. Si un projet minier implique l’extraction de
quelques centaines de millions de tonnes métriques de minerai, le projet de mine générera
une quantité similaire de résidus. Il est nécessaire de les évacuer ou les déposer assez loin
pour qu’ils ne genet pas. Par ailleurs, il faut trouver le lieu de dépôt ou d’évacuation, ce
qui n’est pas toujours aisé.
Les deux principaux facteurs à prendre en compte dans l’élimination des résidus et des
stériles sont la sécurité et le coût. La sécurité concerne à la fois les caractéristiques
(physiques) de la décharge ou du bassin où ils sont déposés et le risque qu’ils peuvent
présenter pour la santé et l’environnement. Les stériles doivent être éliminés de la façon
la moins coûteuse possible sans que la sécurité ne soit compromise.
Les options d’évacuation des résidus incluent: (1) l’utilisation de bassins de décantation
des résidus miniers ou ‘bassin de réception des résidus’; (2) l’assèchement et l’évacuation
des résidus secs comme remblai; et (3) l’entreposage sous-marin des résidus.
La première option (bassin de décantation des résidus) est de loin l’option la plus
couramment utilisée, mais la deuxième option (élimination des résidus secs) est, dans la
plupart des cas, l’option préférable du point de vue environnemental. La troisième option
(entreposage sous-marin des résidus) est parfois proposée pour des mines situées près des
environnements de mer profonde, ou dans de rares cas dans les lacs d’eau douce.
Fig. 1 : Evacuation des résidus : (g) drainage minier acide (la couleur orange est donnée par les oxydes
et hydroxydes de fer chargés en arsenic) ; (d) exemple de petit bassin de décantation de résidus

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CHAPITRE III CLASSIFICATION DES TECHNIQUES DE

TRAITEMENT DES MINERAIS
I. Les trois grandes familles de techniques de traitement
Il y’a trois grande familles de techniques de traitement ayant chacune un but spécifique.
TABLEAU DE CLASSIFICATION
Familles Techniques associées Objectif principal

Technique de  Concassage Réduire en granulométrie la roche à un
fragmentation  Broyage certain degré de libération
Obtenir une granulométrie spécifique en
 Classement par dimension (criblage/tamisage)
Technique de vue d’une commercialisation ou pour
 Classification hydraulique
classification disposer d’une granulométrie favorable
 Classification pneumatique à d’autres modes de traitement
 Séparation gravimétrique et densimétrique
 Séparation magnétique
 Séparation électrostatique
Séparer les grains de substances utiles
Technique de  Séparation optique
des grains mixtes et des grains de
séparation  Radiométrie
gangue
 Hydrométallurgie
 Bio métallurgie
 Pyrométallurgie
REPRESENTATION SCHEMATIQUE DES TECHNIQUES DE TRAITEMENT
Blocs de roche
Fragmentation
Classification
ou classement
Séparation
Concentré
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 A travers cette classification, on comprend bien que ces techniques de traitement ne

suivent pas un ordre aléatoire ou hasardeux.
 En aval ou en fin de traitement, les techniques de classification sont généralement
couplées avec celles de séparation.
 En amont, les techniques de fragmentation sont aussi souvent couplées avec les
techniques de classification.
 Ce qu’il faut retenir, c’est que logiquement l’efficacité d’une technique de traitement
influence celle de l’autre technique qui lui est associée. Il faut donc considérer le
processus de traitement par rapport à toutes les techniques dans leur ensemble et non
individuellement.
Par exemple, on ne pourra pas coupler une technique de traitement fonctionnant à 300
t/h avec une n’acceptant que 1t/h.
II. Les rejets

Les rejets ou résidus du traitement constituent parfois des masses considérables pouvant
poser des problèmes difficiles à résoudre.
Il est nécessaire de les évacuer ou les déposer assez loin pour qu’ils ne genet pas.
Par ailleurs, il faut trouver le lieu de dépôt ou d’évacuation, ce qui n’est pas toujours aisé.
III. Granulométrie-finesse de broyage

1- Définition/objet
 La première famille de technique de traitement (fragmentation) ne peut se faire sans
qu’on ait au préalable déterminé le niveau de réduction que l’on veut atteindre. Ce niveau
ou degré de libération est la finesse de broyage.
Fragmentation
Blocs de roche
Il faut avoir défini au préalable la
dimension qu’on veut atteindre après
réduction : c’est la finesse de broyage
 Certains procédés de séparation ne peuvent se faire efficacement que sur des grains de
dimensions bien déterminées. Il faut donc pouvoir mesurer et définir les caractéristiques
du minerai quant aux dimensions de ses constituants. Ce sera l’objet de la granulométrie.
La granulométrie est le terme décrivant les caractéristiques de dimension et de forme de
granules ou autres particules pris individuellement.
On peut encore la définir comme étant la répartition de dimension de granules à
l’intérieur d’un produit (spectre granulométrique).
2- Analyse granulométrique
 But de l'essai
L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages
pondéraux respectifs des différentes familles de grains constituant les échantillons.

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Fig. 2 : Laboratoire équipé pour l’analyse

granulométrique
 Principe de l'essai
L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en utilisant une
série de tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont
décroissantes du haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des
tamis et les classements des grains s'obtiennent par vibration de la colonne de tamis.
Les tamis sont construits par la même firme et constituent une série de tamis. Il y’en a
plusieurs (ISO/DIN/UNE/BS/AFNOR/TYLER). Pour un travail d'essai aux résultats
reproductibles, il est conseillé d'utiliser une machine à tamiser électrique qui comprime un
mouvement vibratoire horizontal, ainsi que des secousses verticales, à la colonne de tamis.
On emboite les tamis les uns sur les autres, dans un ordre tel que la progression des
ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. Un couvercle sera disposé en
haut de la colonne afin d'interdire toute perte de matériau pendant le tamisage.
Fig. 3 : Tamis
Fig. 4 : Colonne de tamis et tamiseuse
On appellera tamisât le poids du matériau passant à travers un tamis donné et refus le

poids de matériau retenu par ce même tamis. Le matériau étudié est versé en haut de la
colonne de tamis.
Fig. 5 : Balance de précision

Fig. 6 : Autres matériels : étuve (g) et four (g).

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Refus au tamis 1
Echantillon de minerai m1
tout-venant
Faire passer le produit

sur une série de tamis
Refus au tamis 2
m2
Refus au tamis i
mi
Refus au tamis n
mn
Refus au tamis f
mf
On pèse les produits restants sur les tamis (refus) :

Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesé. Le refus du tamis immédiatement
inférieur est pesé avec le refus précédent. Cette opération est poursuivie pour tous les
tamis pris dans l'ordre des ouvertures décroissantes. Ceci permet de connaître la masse des
refus cumulés aux différents niveaux de la colonne de tamis. Le tamisât présent sur le fond
de la colonne du tamis est également pesé.
La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisât sur le fond
(fillers) doit coïncider avec le poids de l'échantillon introduit en tête de colonne.

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On reporte ces valeurs dans un tableau comme suit :
Maille Poids (masse) Poids (masse) Poids (masse) des refus Poids (masse) des passants (ou
(mm) des fractions (g) des fractions (%) cumulés (%) passés ou tamisâts) cumulés (%)
1
2
i
n
f
Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant :

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 Tracé de la courbe granulométrique

Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisats cumulés, sont représentés sous
la forme d'une courbe granulométrie en portant les ouvertures des tamis en abscisse, sur
une échelle logarithmique, et les pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique.
La courbe est tracée de manière continue et ne peut pas passer rigoureusement par tous
les points.
Exemple : Courbe granulométrique d'un sable

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On retient que l’analyse granulométrique permet d’étudier la répartition de la taille des

grains dans le produit (minerais). Elle se fait par tamisage d’un échantillon prélevé sur le
minerai. Elle se traduit par un tableau et une courbe. C’est à partir de la courbe
granulométrique que l’on peut observer la proportion des grains en fonction de leur taille
dans le produit.
Remarque :
Pour les sols fins (d<80 μm), l'analyse se fait par densimétrie (précipitation des grains) ;
Pour les sols grenus, l'analyse se fait par passage dans une série de tamis.
 Détermination de la finesse de broyage à partir de la courbe granulométrique
L’ouverture de maille ou la proportion de refus est d’environ 5% est la finesse de produit.

Dans l’exemple ci-dessus (courbe granulométrique), la finesse de broyage du produit est
égale à 6 mm.
 L’histogramme
Poids (masse) des

fractions (refus) (%)
Ouverture des
mailles (mm)
C’est une courbe complémentaire représentant le poids des fractions en pourcentage en

fonction de l’ouverture des mailles.
L’histogramme permet d’étudier la répartition des grains en fonctions de leur taille.

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 Notion de taille effective et de coefficient d’uniformité (U)

Soient D10 et D60 des mailles.
D60 : taille effective ou maille théorique par laquelle passe 60 % des particules = dimension
des grains correspondant à 60% de tamisât ;
D10 : taille effective ou maille théorique par laquelle passe 10 % des particules dimension
des grains correspondant à 10% de tamisât.
L'étalement de la granulométrie est défini par le coefficient d'uniformité de HAZEN : Cu

ou U.
Exemples : Différents types de courbes granulométriques

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IV. Expression des résultats
1- Rendement-Taux de concentration
 Le traitement des minerais produit un concentré et un résidu.
 Une estimation de ces deux produits exige des chiffres qui vont caractériser le
traitement. Ces chiffres sont importants et permettent de déterminer :
 La proportion du concentré dans le tout venant à l’alimentation (rendement poids) ;
 L’efficacité du traitement ou le taux de récupération (rendement métal) ;
 L’enrichissement du minerai après concentration ou traitement (taux de concentration).
Soient :
Rendement poids
Rendement métal : C’est la proportion de métal ou de substance utile qui a put être
récupérée dans le minerai.

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Taux de concentration :
Dans la pratique, les valeurs connues, évaluées, mesurées sont le poids du concentré et les
teneurs. Il faut donc évaluer les rendements poids et métal en fonction de ces valeurs.
Il est évident que :
Remarque : Ces formules sont utilisables lorsque le traitement d’un minerai ne donne
qu’un seul produit utile. Lorsque l’on obtient deux ou plusieurs de ces produits, il existe
des formules analogues mais d’un emploi délicat. Il sera toujours possible de considéré
séparément chaque produit.
2- Point de vue économique

Du point de vue économique, la préparation mécanique des minerais fait partie d’un grand
ensemble, très complexe qui part de l’exploration minière proprement dite jusqu’aux

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traitements métallurgique ou chimique ultérieures et ou intervienne l’éloignement des

marchés et les frais de transport.
Dans chaque cas particulier, il est nécessaire de procéder d’une part à une étude de cet
ensemble et d’autre part, à une étude économique pour déterminer la concentration qui
donnera le profit maximum (ou optimum).
Il s’agit de déterminer la rentabilité du traitement.
Pour cela il faut prendre en compte la recherche minière et l‘exploitation minière dans
toutes les dépenses qui ont été effectués.
Cela se fait à la fin de la recherche minière dans un premier temps avec l’étude de
faisabilité qui évalue la rentabilité ou non de l’exploitation.
Pendent le traitement et en fin de traitement, un rapport de rentabilité est élaboré pour
vérifier réellement si l’exploitation est rentable.
 Notions de rentabilité pour une mine ou une carrière
Recherche Exploitation
minière (A) minière
Extraction des minerais

bruts (B)
Transport
local (C)
Transformation sur place des

minerais bruts par des
procédés physiques en
concentrés (techniques de Transport
traitement des minerais) (D) national,
international
(E)
Usines métallurgique de
manière générale (F)
On comprend alors que la rentabilité sera assuré si :

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CHAPITRE IV : FRAGMENTATION (CONCASSAGE BROYAGE)

Introduction
C'est à dire un
quelque ensemble rocheux
Minerai fois contenant des
massif minéraux lies entre eux
par un ciment
Pour récupérer le mineral

(la substance) utile, il Un au moins
C'est le But faut amener les minéraux
de la des minéraux
à être suffisamment libre est valorisant
comminution entre eux
Comminution = Comminution
concassage et
broyage
Grains de Grains de minéral Grains mixtes formés de

gangue (susbtance) utile substance utile et de la gangue
A. Définition – Caractéristique – Réalisation- Choix d’une technologie
I. Définition - Objet
la
Comminution
est
le Mode de
Fragmentation
des roches
Pour
Faciliter la manutention et le répondre à des

Concentrer certains spécification
stockage des minerais (concassage minerais très durs
très grossiers  quelques décimètres) granulométrique
comme le diamant déterminées

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Objet principal de la comminution dans le traitement du

minerai et la valorisation des minerais
libération entre eux, des differents

mineraux constituants le minerai
II. Caractéristiques
1- Caractéristiques des appareils de fragmentation grossières : les concasseurs
1) Dimension maximale admise

2) Rapport de réduction r :
3) Capacité max (tonnage traité)

4) Energie consommé
2- Caractéristique des appareils de broyage fin et ultra fin : les broyeurs
1) Granulométrie à l’entrée et à la sorte

2) Capacité maximale (tonnage traité)
3) Puissance installée
III. Réalisation
La
fragmentation
se fait à
partir de force de
contact ou
de champ de
compression
Force de Force de choc Force de flexion

compression

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Toutes ces
forces sont
fonction de:
Paramètre Vitesse de
intrinsèque de la déformation
roche ( Nature)
Nombre et
direction des
forces
1- Paramètre intrinsèque du matériau
Ils déterminent la réaction du matériau lors de la déformation.
Poudre
La nature ou paramètre intrinsèque du matériau a déterminé son comportement face a la

déformation imposée.

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Traitement et valorisation des minerais AIST
Les relations entre minéraux ainsi que les plans de clivage sont les endroits ou les fissures
vont se propager sous l’action des forces pour désintégrer la roche.
A noter que la propagation des fissures peut être influée par la présence d'autres fissures
ou frontières du cristal.
On aura des grains

de forme suivante:
On peut remarquer que ces formes ont été faites

selon la distribution des fissures dans le minerai.
2- Energie requise pour la fracturer le matériau
Cette énergie est représentée par les forces exercées pour fragmenter les roches. Ces
forces sont égales au champ de contrainte.
Pour que cette fissure progresse jusqu'à ce qu’elle

désintègre, la roche il faut continuer d’exercer les forces
sur la roche (énergie supplémentaire).
Dans le cas contraire, la fissure s’arrête il n’y a pas de
fragmentation.
3- Vitesse de déformation
La vitesse de déformation conditionne le comportement du matériau. Elle détermine

également la taille des fragments. Elle dépend donc du type de fragmentation désirée :
 Fragmentation grossière,

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 Fragmentation fine,
 Fragmentation ultrafine.
La vitesse de déformation correspond à la vitesse de propagation des fissures dans le
matériau. Elle varie selon le type de force externe mise en jeu.
 Compression : V=1m/s
 Cisaillement (attrition) : V= 4 à 8 m/s
 Impact par percussion sur blindage : V= 15 à 200 m/s
 Impact dû à des corps broyant : V= 10 à 300 m/s
4- Réduction des dimensions du matériau
La réduction des dimensions du matériau n’est pas limitée. Elle varie de 4/1 pour une
fragmentation grossière, à plus de 100/1 pour une pulvérisation (broyage).
Cependant l’opération de fragmentation est limitée. En effet Chaque opération de
fragmentation a un rapport de réduction donné. Chaque opération de fragmentation ne
peut réduire au delà d’une dimension donnée conforme à son rapport de réduction.
Les opérations feront appelle à plusieurs appareils travaillant en série c'est-à-dire
intervenant les uns après les autres jusqu'à obtenir la dimension désirée.
Ces opérations se déroulent comme suit :
La comminution implique une série d’étapes employées pour réduire la taille des
particules et reclassifier les particules par taille. Les étapes sont:
 l’abattage à l’explosif
 le concassage et le criblage utilisant le giratoire, la mâchoire, le cône, les concasseurs à
cylindres
 Le broyage et la classification en autogènes, semi-autogènes, barre de broyage, boulet,
broyeurs mélangeur

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21

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5- Circuit de concassage et de broyage
Pour avoir une action efficace un broyeur ou un concasseur doit travailler sur des grains de
dimension comprises entre certaines limites.
Par exemple, un broyeur ne peut travailler sur des grains de plus de 20 mm. Par ailleurs un
concasseur ne doit pas travailler sur des grains de tailles millimétriques. Sinon les
rendements diminuent rapidement, la dépense d’énergie devient trop énorme et les risque
de surbroyage augmentent.
Il faut donc dans chaque cas de concassage et/ou de broyage déterminer les concasseurs
et/ou les broyeurs qui conviennent et comment les disposer : C’est ce qu’on appelle le
schéma de la comminution optimale qui comporte généralement plusieurs étapes de
concassage et de broyage. Chaque opération peut être effectuée :
 Circuit ouvert : lorsque la granulométrie désirée est obtenue par un seul passage dans
l’appareil.
 Circuit fermé : lorsque le produit sortant subit un classement ayant pour objet de
renvoyer a l’alimentation la fraction n’ayant pas la finesse requise. Cette fraction est la
charge circulante dont l’importance s’exprime en pourcentage de l’alimentation du
circuit.
IV. Critère pouvant guider le choix d’une technologie

1) Consommation énergétique
2) Capacité d’admission
3) Rapport de réduction optimale
4) L’étalement des granulométries à la sortie, c’est-à-dire, la répartition des grains

en fonction de leur taille à la sortie (obtenue grâce à l’analyse granulométrique)
5) Coefficient de forme moyenne des fragments obtenus

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6) Le coût de la maintenance qui est fonction de la robustesse, de l’efficacité des

dispositifs de sécurité, des facilités d’entretien, la durée des pièces d’usure.
7) Tonnage traité par heure (capacité maximale)
8) Nature des produits à broyer (broyabilité, pouvoir abrasif, humidité et pouvoir +/-
collant)
9) Pollution du produit
10) Coût de l’investissement
IMPORTANT : la nature du produit à broyer est le critère primordial pour la détermination
du choix de la methode ainsi que son prix de revient.
B. Fragmentation grossière : le concassage
Les concasseurs sont la première étape mécanique dans le procédé de morcellement,

suivant les indications de l'organigramme (flowsheet).
Le concassage est fait dans le circuit ouvert ou fermé. Les deux ont leurs applications.
Une fois fait dans le circuit ouvert, le produit va à la prochaine étape du morcellement.
Puisque le produit n'est pas criblé, la prochaine étape doit pouvoir s’adapter à des
fluctuations de taille.
Le concassage est fait dans le circuit fermé, lorsque la flexibilité de broyeur est désirée.
Ici, le produit est criblé, le passant est acheminé vers la prochaine étape, mais le refus est
renvoyé au concasseur.

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1- Concasseurs à mâchoire
Caractéristiques du concasseur à mâchoire :

 Grande ouverture de réception selon l'investissement.
 Forme de l'ouverture favorise l'alimentation avec de grand bloc, mieux que le giratoire.
 Manipule mieux l’alimentation colmatente, sans habillage.
 Entretien est plus facile.
 Peut être facilement coupé en sections, le rendant facilement transportable en
souterrain.

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Fig. 7 : concasseur à mâchoire
2- Concasseurs giratoire et concasseurs à cônes
Un concasseur giratoire se compose d’un long axe avec une tête qui est suspendu à partir
du sommet et se repose sur une base excentrique. Il est animé d’un mouvement rotatoire
excentrique. L'axe peut tourner sur son axe Il en existe un nombre infini de concasseurs à
mâchoire. Il concasse le cycle entier, à la différence du concasseur à mâchoire. Par
conséquent, il a une capacité plus élevée.
Fig. 8 : concasseur giratoire
Les concasseurs à cône sont juste une variation du concasseur giratoire, avec quelques
différences:
 Forme différente de la tête principale du concasseur et de la coquille extérieure.
 Supporté à la base.
 Concassage similaire a celui d’un concasseur à marteau.

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3- Concasseurs à cylindre
Les concasseurs à rouleau utilisent deux grands tambours montés sur des axes, en rotation
l'un vers l'autre (inverse) pour écraser le matériau. Leur grand désavantage est qu'afin
d'obtenir un rapport de réduction raisonnable, des tambours très grands doivent être
utilisés.
4- Concasseurs à percussion (à marteaux)
Les concasseurs à percussion concassent l’alimentation par choc plutôt que par pression.
Un cylindre rotatif avec de grands marteaux est emballé dans un grand tambour rayé. Le
matériau concassé tombe par des perforations à la base du concasseur.
Les particules qui ne sont pas assez petites pour passer continueront à faire un cycle par le
concasseur jusqu'à ce qu'elles soient assez petites.
Fig. 9 : concasseur à marteaux

27
Remarque :
 Concasseurs primaires : Ils ramènent le tout venant de minerai de la mine à une taille
qui convient au transport. Deux types de concasseurs primaires sont disponibles:
Concasseurs à mâchoire et concasseurs giratoire. Les concasseurs giratoires peuvent
produire de 600 à 6000 tph, selon la taille. Cependant, les concasseurs à mâchoire peuvent
assurer environ 750 tph.
Le choix entre les concasseurs giratoires et à mâchoire est dicté par:
 Plus grande dimension d'alimentation
 Production demandée
 L’économie de l’exploitation
 Concassage secondaire : Le concassage secondaire est habituellement conduit avec des
concasseurs à cône. Des concasseurs à percussion et ceux à rouleau sont parfois utilisés.
Les facteurs affectant le choix du concasseur secondaire comprennent :
 Capacité
 Dimension d'alimentation : Pour un concasseur à cône, l'ouverture ne devrait pas
dépasser 3 fois la dimension d'alimentation. Ainsi, si la dimension d'alimentation est de 10
pouces, l'ouverture du concasseur ne devrait pas dépasser 30 pouces.
 Taille de produit
 Rapport de réduction désiré
5- Atelier de concassage
Concasseur primaire
Trémie de réception (à mâchoire)
du tout-venant
Distributeur
Grille à barreaux Cas d’un circuit fermé
Convoyeurs (transporteurs à
courroies / bandes convoyeuses)
Produit final
Concasseur secondaire

28
Criblage avant fragmentation
recommandé
Distributeur / Grille à barreaux
Evite
D’encombrer l’appareil avec les produits L’introduction de

ayant déjà la dimension requise blocs trop gros
C. Fragmentation fine et ultrafine : le broyage
Le broyage est l'étape finale du morcellement. Des particules sont réduites de 5 à 250
millimètres à une taille finale de 10 à 300 micromètres.
Le broyage est habituellement exécuté humide, bien que le broyage à sec soit parfois
utilisé.
Classement des
broyeurs
Critère utilisé : le type d’action pour broyer (force mise en jeu)
Ecrasement Cisaillement (attrition) Percussion

29
1) Broyeurs travaillant par écrasement :

 Broyeurs travaillant par écrasement lent
 Roches tendres
 Ecrasement avec des meules et des galets
 Exemples : moulins chiliens, broyeurs pendulaires, broyeurs à billes Fuller,
broyeurs à cylindres lisses.
 Broyeurs travaillant par écrasement rapide
 Utilisent des éléments multiples pour l’écrasement du matériau (barres ou
boulets)
 Exemple : broyeurs à barres ou boulets
2) Broyeurs travaillant par percussion
 Ils ne sont pas adaptés pour des roches abrasives
 Ils ne sont pas adapter pour des broyages fins
 Exemple : broyeurs à marteau
3) Broyeurs travaillant par cisaillement
 Ils utilisent des meules et des disques tournant en sens inverse
 Exemple : broyeurs à disques
Remarque : on peut également classer les broyeurs en tenant compte de la dimension des
produits obtenus. Ainsi, on parlera de:
 Fragmentation fine (les particules obtenues sont de l’ordre du dixième au centième de
millimètres)
 Fragmentation ultrafine (les particules obtenues sont de l’ordre du micron).
I. Fragmentation fine
Les principaux appareils sont :
1- Broyeurs à corps broyant libre
Ce sont des appareils cylindriques ou cylindro-coniques tournant autour de leur axe
horizontal et contenant des corps broyant qui peuvent être des boulets, des barres ou des
galets.
Les barres sont longues, de forme cylindrique ou parallélépipédique. Elles sont en acier.
Les boulets sont spécifiques et sont généralement en fonte ou en acier spécial choisi pour
résister à l’usure ou à la corrosion.
Les galets sont en silex et utilisé lorsqu’on veut éviter la contamination du minerai par le
fer. On peut aussi utiliser des boules de porcelaine.
Les principaux broyeurs à corps broyant libre sont :
 Broyeurs à barre. Les broyeurs à barre sont considérés comme concasseurs fins ou
broyeurs grossiers. Ils sont préférés aux machines de concassage fin quand le minerai est
argileux ou humide. Un broyeur à barre utilise de longues barres retombant les unes sur les
autres dans le broyeur à rotation pour broyer le minerai. Ceci a pour résultat préférentiel
le broyage de matériau grossier et minimise la production de matériau très fin (boues).
Les broyeurs à barre utilisent des tiges presque de la même longueur que le broyeur pour
écraser entre elles le minerai. Autrement elles pourraient se bloquer en tournant.

30
Les broyeurs à barres sont utilisés principalement en circuit ouvert et fonctionnent par
voie sèche, humide et semi-humide.
Fig. 10 : Broyeur à barres
Broyeurs à boulets: Un broyeur à boulets est un cylindre contenant des boulets en acier
pour le broyage. Il broie le matériau lorsqu’il tourne. La rotation entraine les boulets à se
déplacer dans le cylindre sur le matériau pour être broyé. L’action de broyage se fait par
impact
Fig. 11 : Broyeur à boulets
 Broyage Autogène. Le broyage autogène utilise le minerai tombé dans l’eau pour auto-
broyer les particules du minerai. Le broyage semi-autogène utilise des particules de
minerai et des boulets d’acier tombés avec l’eau pour faire le broyage.
Ils utilisent de grandes particules de minerai comme support de broyage.
Le broyage autogène a deux avantages: (1) il réduit l’utilisation du métal et (2)
l’utilisation de grandes particules de minerai puisque le support du broyage signifie que le
besoin pour les étapes de concassage secondaire et tertiaire est réduit ou éliminé.
Les broyeurs autogènes et semi-autogènes sont disponibles pour le broyage humide et sec.

31
2- Broyeurs sans corps broyant libre

Ces broyeurs sont conçus pour fonctionner à sec. On peut citer :
 Les broyeurs à cylindres encore appelés «presses rouleaux»
 Les broyeurs à percussion, issus de concasseur à percussion
 Les broyeurs à meules ou à rouleaux qui opèrent par écrasement de la matière entre un
ou plusieurs rouleaux et une piste circulaire.
II. Fragmentation ultrafine

Les principaux appareils sont :
1- Broyeurs à stator et à rotor

 Les broyeurs à meules de corindon
 Les broyeurs à agitateurs
 Les broyeurs à impact
2- Broyeurs à corps broyant libre

 Les broyeurs vibrants, dans lesquels on impose à la chambre de broyage des vibrations ;
 Les broyeurs à billes (broyeurs à boulets)
 Les broyeurs à billes à circulation forcés : il s’agit de broyeurs verticaux ;
 Les broyeurs à billes à cuve et rotor coniques : ce sont des chambres de broyage qui
sont des cuves de forme coniques avec un rotor également conique.
3- Broyeurs à jets d’air (broyage pneumatique)

Le broyage résulte d’une action d’éclatement et d’impact. Il n’y a pas de corps broyant.
Ce sont des broyeurs autogènes. Le principe consiste à accélérer les particules solides en
les injectant par des buses (jets d’air).
III. Ateliers de broyage

1- Schéma d’un atelier de broyage avec un broyeur de petite capacité

32
2- Schéma d’un atelier de broyage avec un broyeur de grande capacité
3- Broyage ultrafin (utilisation de trois broyeurs)

Pour arriver aux produits ultrafins (cas de la boue de forage), on réalise plusieurs broyage
(deux à trois) pour être sur d’obtenir la dimension requise.

33
CHAPITRE V : CLASSEMENT PAR DIMENSION ET

CLASSSIFICATION
A. Objet
La classification intervient dans le traitement des minerais à de nombreux stades, pour des
buts différents :
1) lorsque le minéral de valeur est naturellement libre (gisement alluvionnaires et
éluvionnaires non cimentés. une première classification élimine généralement une partie
importante de la gangue (gros éléments) qui peut être triée manuellement ou simplement
éliminée si elle renferme que peu ou pas de substance utile.
2) Eliminer les fractions les plus fines qui peuvent être gênantes ou traitées séparément
(argile par exemple, on parlera de débourbage).
3) Pour être efficace, certains procédés de concentration (gravimétrie ou flottation par
exemple) doivent se faire sur des produits ayant des dimensions comprises dans les limites
précises. La classification assure le respect de ces limites.
4) Certains produits pour être marchand, doivent satisfaire à des spécifications
granulométriques bien définies qui seront obtenues par la classification (c'est le cas du
charbon et des minéraux de carrière).
5) Dans les opérations de concassage et de broyage la classification permet de séparer les
produits ayant la dimension requise de ceux qui sont encore trop gros. On évite ainsi le
surbroyage.
6) Enfin les travaux de recherche sur les minerais, les opérations de contrôle de la marche
des ateliers (unités de traitement) sont inséparables de la classification.
B. Réalisation
Il y a deux façons procéder à la classification :

 Par voie directe, basée sur les différences de grosseurs des grains, lesquels sont séparés
selon qu’ils passent ou non au travers de cribles, tamis, grilles dont les ouvertures ont des
dimensions bien déterminées : C'est le criblage ou tamisage.
Ce procédé s'applique à des grains ayant 1 mm ou même 0,5 mm d’ouverture minimale.
En dessous, les résultats sont mauvais (le criblage ne se fait plus correctement).
 Par voie indirecte, basée sur la vitesse de sédimentation (ou vitesse de chute) des
particules dans un fluide (eau ou air) : C'est la classification.

34
On parle de classification hydraulique pour l'eau et pneumatique pour l'air. La

classification hydraulique et pneumatique est adoptée pour les grains mesurant moins de 1
mm et allant jusqu'à quelques dizaines de microns.
C. Criblage/ Tamisage
Le criblage est une opération qui permet séparer les fragments de matière suivant leur
dimension, en deux ou en plusieurs parties. Pour cela, on utilise une surface perforée qui
laisse passer les fragments de dimensions inférieures aux dimensions de perforations et qui
retient les fragments de dimensions supérieures.
On réserve en général le terme de criblage à la séparation grossière (taille > 1-5 cm), et le
terme de tamisage à la séparation plus fine (jusqu'au micron).
1- Principaux facteurs intervenant dans le criblage

La vitesse de passage des grains de dimensions inférieures à la maille de criblage, la
précision de classement (proportion des grains qui sont séparés par rapport à ceux de taille
de criblage) dépendent de certains facteurs. Ce sont:
 la largeur de la maille de criblage,
 la forme des ouvertures,
 la dimension relative des grains et des mailles,
 l'angle d'attaque des grains,
 l'humidité qui réduit souvent l’efficacité du criblage
2- Surface de crible
Il en existe trois catégories :

35
Ces dernières sont les plus utilisées. Elles sont normalement en aciers.
3- Cribles
Un crible est un appareil avec des ouvertures dimensionnées pour faire passer le maximum
de grains de dimensions inférieures au diamètre des ouvertures. Les grains qui passent
constituent le refus. Passons en revue trois types de cribles :
 cribles de laboratoire,
 cribles rudimentaires,
 cribles modernes.
a. Cribles de laboratoire
Ce sont des cribles utilisés en laboratoire de taille réduite.

Par exemple le crible de laboratoire ro-tap est fait de
plusieurs tamis superposés avec des mailles décroissantes
vers le bas. Ces tamis sont placés sur un plateau animé d'un
mouvement excentrique rapide. Le tamis supérieur reçoit
les substances et est coiffé d'un couvercle muni d'un
caoutchouc sur lequel frappe une masselotte. Ces deux
actions (mouvement excentrique du plateau et coups de
masselotte) réalisent simultanément un mouvement latéral
et un mouvement vertical rapide.
Fig. 12 : RO-TAP
b. Cribles rudimentaires
Nous décrivons ici quelques appareils simples et robustes, bon marché, facile à construire,
susceptibles de rendre encore de grands services dans des pays en voie de développement,
soit pour l'exploitation de petits gisements soit pour permettre le démarrage d'exploitation
avant la mise en service de matériel modernes qui nécessite de longs délais. Les cribles
rudimentaires sont des cribles utilisant l'énergie humaine. Nous pouvons citer :

36
 Le Tamis à main
Fig. 13 : Tamis à mains
 berceau chinois ou cradle ou rocker
Fig. 14 : Rocker
Fig. 15 : Rocker
au travail
 table à grille

37
c. Cribles modernes
c.1. Grilles et cribles statiques ou fixes
Ce sont des grilles à barreaux parallèles qui sont généralement utilisées pour les criblages
grossiers (100 à 1000 mm). Ce sont des grilles statiques donc utilisées sans énergie. Ces
cribles sont utilisés pour l'alimentation de concasseurs primaires qu'ils protègent de trop
gros morceaux. Ces grilles peuvent être utilisées dans le criblage fin et ultrafin en voie
humide.
Fig. 16 : Grilles fixes
c.2. Cribles mobiles à mouvement longitudinal et vertical

Ce sont des grilles constituées de barres parallèles animées d'un mouvement longitudinal
et vertical. Ces grilles ne peuvent fonctionner avec des minerais contenant beaucoup de
morceaux plats qui coincent entre les barres.
Exemple : les grilles Briart.
c.3. Grilles à chaines

Les barreaux sont montés sur une chaine latérale. Ces grilles sont souvent utilisées comme
distributeurs.

38
c.4. Grilles à disques

Ces grilles comportent un rouleau à cannelures et un autre à point tournant dans le même
sens.
c.5. Les trommels

C’est un tamis cylindrique utilisé pour séparer les matériaux par taille. En tournant sur lui
même, il permet un classement des broyés en fonction de leur grosseur.
Fig. 17 : Trommel

39
c.6. Grilles à secousses

Ce sont des couloirs oscillants dont le fond est remplacé par une toile perforée ou une
toile tissée.
c.7. Crible et/ou tamis vibrants

Ces appareils comme leur nom l'indique sont soumis à une fréquence de vibration variable
selon l'amplitude granulométrique du produit à traiter. Ces cribles sont caractérisés par
une importante capacité (quelques dizaines de tonnes à quelques centaines de tonnes par
heures).
Fig. 18 : crible vibrant

c.8. Cribles ou tamis circulaires
Ces cribles sont surtout utilisés pour les tamisages fins (inférieurs à 1 ou 2 mm) avec
diverses mises en rotation. Ces cribles sont de plusieurs types: à mouvement rotatif, à
mouvement circulaire, à vibration circulaire.
Fig. 19 : Tamis circulaire

40
c.9. Groupe mobiles de criblage

Ce sont des cribles montés sur des engins et permettent de faire le sur site.
Fig. 20 : Crible mobile
c.10. Autres cribles et/ou tamis

Ce sont des cribles révolutionnaires à haute fréquence, à mouvement ondulatoire à plans
disperseurs. Il existe aussi le criblage par tambour séparateur.
Fig. 21 : crible à haute fréquence (g), crible à mouvement

ondulatoire (d), crible à tambour séparateur (b)

41
4- Caractéristiques des cribles

a. Qualité du criblage
 Criblage industriel imparfait
Raison : les grains de dimensions inférieures à la maille ne se retrouvent pas tous dans le
passé, une partie reste dans le refus.
 Tous les cribles ne laisseront pas passer les mêmes quantités de grains de dimensions
inférieures à la maille des cribles. D’où, l’importance de comparer les résultats obtenus
avec deux cribles différents ou avec deux cribles identiques fonctionnant à divers régimes.
Il faut pour cette comparaison caractériser le criblage en définissant les termes suivants :
a.1. Le rendement de criblage ou rendement de passage (Rcr ou Rpa)
Supposons que :
L'objectif du criblage est de faire passer Qi à travers le crible. Ce qui n'est pas possible si
l'on traite de grandes quantités. Refus
Qs Qi Passé
Qt= Qs+ Qi
42
Le rendement de criblage est le pourcentage de produits fins de l'alimentation (produits de

taille inférieure à ) passant à travers le crible. On peut dire que le rendement de passage
est aussi la proportion de produits fins de l'alimentation passant au travers du crible.
a.2. l'efficacité de criblage ou rendement d'épuration des refus (appelé e)

 Le pourcentage dans les grains de tailles inférieures à la maille de criblage est r
Refus
Crible
QR (quantité de refus)
Qs Qi Passé
Qt QP (quantité de passé)
Alimentation
 l'efficacité de criblage
a.3. courbe de partage
Elle est établie pour des cribles à comparer utilisés dans des conditions identiques
(Alimentation identique, temps de criblage égale).
La comparaison des cribles se fait en comparant les deux courbes de partage

43
b. Capacité des cribles

Elle dépend du rendement de criblage, de l'efficacité de criblage ou de la courbe de
partage.
La capacité des cribles est la quantité criblée par l'heure par mètre carré de surface de
crible et par même de largeur de maille.
1 m2
Surface du crible
C’est donc la quantité traitée par la cible en une heure, divisée par la surface du crible
converti en m2, divisée par la largeur ou diamètre de maille convertie en mm.
Exemple:
Appareils Capacité de criblage (t/h.m2.mm)

Grilles fixes 0,5 à 25
Trommel 0,2 à 1
Grilles à secousses 0,8 à 4
Cribles vibrants 2 à10
Calcul: Quel est donc le tonnage traité par heure par m2 par un crible vibrant de maille
10 mm?
Réponse :
5- Choix des appareils

Il tient compte:
 De la robustesse des appareils (surfaces criblantes très résistante)
 Entretien facile (remplacement facile des pièces d'usure en particulier les surfaces de
cribles)
D. Classification
 Les appareils de criblage ne sont efficaces pour le classement de grains de dimensions
inférieures à 0,5 mm.
 En dessous de cette dimension, on a recours aux les classificateurs qui sont des appareils
dont le fonctionnement est basé sur les différences de vitesse de sédimentation des grains
dans un fluide.
Les classificateurs sont rangés selon le type de fluide utilisé. Ainsi, on a :

44
 l'air : classificateur pneumatique

 l'eau : classificateur hydraulique
Le classement des particules se fait, quelque soit le classificateur, sous l'effet:
 de la force centrifuge
 ou de la pesanteur.
1- Classificateur pneumatique ou classificateur à air

 La classification pneumatique ou sélection pneumatique s’effectue :
 à température ambiante
 par la suspension de solide (produits ou minerais fins) dans un gaz (air ou autres) : Il
s'agit de libérer le produit ou le minerai fin dans du gaz.
 Après avoir mis en suspension le produit ou minerai dans le gaz, on obtient deux
fractions séparées de dimensions différentes :
 Une fraction de dimension supérieure à une dimension donnée.
 Une fraction de dimension inférieure à cette dimension cette dimension donnée.
 Le principe de la classification pneumatique est d’utiliser la différence pouvant exister
entre les vitesses de chute des solides dans un gaz.
 Les types de coupures que la classification pneumatique peut effectuer sont :
 Des coupures fines (1 à 100 µm)
 Des coupures grossières (inférieure ou égale à 250µm)
 La capacité maximale ou tonnage traité par heure par les appareils industriels de
classification pneumatique peut-être de 100t/h.
 Les coupures obtenues ne sont presque jamais parfaites car en plus du poids qui
provoque la chute des particules, il y a d'autres forces qui agissent sur le mélange gaz-
solide. Ce sont:
 Les forces externes (gravité, magnétisme, électrostatique)
 Des forces internes (centrifugation, diffusion...).
 Avantage de la classification pneumatique : capacité à traiter des matériaux secs ayant
de larges dispersions granulométriques.
 Les principaux appareils :
 Chambre de sélection à courant gazeux horizontal ou vertical
 Chambre de sélection à courant gazeux horizontal
 Chambre de sélection à courant gazeux vertical
 Appareil de conception mixte
 Appareils utilisant la force centrifuge
 Cyclones statiques
 Sélecteurs mécaniques à spirale
 Sélecteurs mécaniques à rotors horizontaux
 Sélecteurs mécaniques à axe vertical

45
 Les différentes applications de la classification pneumatique

 En circuit ouvert: en général pour le dépoussiérage
 En circuit fermé :
 Classification avant le broyage
 Régler la finesse du broyage.
 En cascade : pour obtenir différentes tranches granulométriques
2- Classification hydraulique ou classification à eau

L’objectif de la classification hydraulique est de :
 séparer des particules solides en suspension (pulpe) en milieu liquide en deux ou
plusieurs fractions granulométriques différentes (but).
 par la seule action d'un champ gravitationnel (la pesanteur, la chute) ou centrifuge
(force provoquée pour déplacer les particules ou champ d'accélération).
Les principaux appareils sont les suivants :
 Classificateurs gravitationnels à simples sédimentation (mécanique)
 Classificateurs à vis (75 µm coupure 800 µm)
 Classificateurs à râteaux (75 µm coupure 600 µm)
 Classificateurs à coupe (43 µm coupure 200 µm)
 Décanteurs/Epaisseurs
 Classificateurs gravitationnels à simple sédimentation (non mécanique)
Ce sont des couloirs de classement pyramidaux ou coniques. Ce sont les plus simples de
conception et plus anciens utilisés dans l'industrie minière.
 Classificateurs gravitationnels à injection d'eau claire
 Classificateurs à cône (mécanique ou non)
 Réservoirs classificateurs hydraulique
 Classificateurs à contre courant
 Classificateurs à lit fluidisé
 Elutriateurs
 Classificateurs centrifuges
 Cyclones
 Centrifugeuses.

46
CHAPITRE VI : SEPARATION OU CONCENTRATION DES

MINERAIS
Apres la préparation mécanique du minerai, la concentration intervient. C’est l’étape de
l’amélioration de la teneur du minerai par la séparation entre la substance utile et les
autres substances non utiles. Dans beaucoup de cas, il faut concentrer le minerai pour le
rendre marchand. Mais le plus souvent, c’est la substance utile qui est mieux vendu sous
forme de concentré (lingots, barres…) on doit produire un maximum de concentré avec
très peu de minerai, c’est-à-dire qu’il faut enlever toute la substance utile du minerai.
La concentration sera possible en profitant des comportements entre les minéraux de
natures différentes lorsqu’ils sont soumis à des sollicitations extérieures. Les procédés de
concentrations utilisent les différences entre les propriétés des minéraux du minerai
La concentration consiste à séparer les minéraux de valeur

des autres substances minérales en présence dans le minerai
Définition/Objet
Concentrés obtenus
Résultats
Se fait à partir de nombreux

La réalisation de la procédés de concentration
concentration des
minerais
 Nature du gisement (pétrographie)

 Type de gisement (primaire ou détritique)
Principaux critères de
choix entre ces  Cout de revient
différents procédés de
concentrations

47
PROCEDES
GRAVIMETRIQUES
Objectifs
1-L'obtention des concentrés définitifs pour des extractions de charbon,

de fer et de minéraux lourds comme la wolframite ou la cassitérite.
2-La production de préconcentrés dans un grand nombre de cas (fluorine,

barytine, minerais métalliques, traitement des déchets, etc.), permettant
de réduire l’emploi de méthodes de valorisation plus onéreuses.
Principe
La séparation gravimétrique se fait à partir de la différence de vitesse de
sédimentation entre les grains ou particules qui constituent le minerais
Quelques exemples d'équipements de concentration gravimétrique et densimétrique:
Pour les laboratoires Pour les equipements pilotes
Concentrateur knelson Classificateur à vis
L'élutriateur à air et eau

Le jig (en batch)
Les tables à secousses

Le minéral jig
La spirale simple pas à 5 révolutions
La spirale simple pas à 17 résolutions
Le sluice

48
PROCEDES
DENSIMETRIQUES
• Séparer des éléments de

Objet
densités différentes
• Dans la quasi-totalité identique aux

équipements de concentration
Appareillage gravimétrique
• Exemple: jigs/ spirales/ sluice ou batée
• Le procédé lavodune
Exemple de procédés
densimétriques • Le procédé par liqueurs denses
• Le procédé par spirale
• Ce procédé obeit a la loi des chutes des

particules dans un fluide.
Principe
• Les éléments lourds se déposent et les
plus légers sons evacués avec l'eau.
 le procédé lavodune
C’est un appareil de concentration densimétrique opérant dans un tube incliné, la
séparation des éléments lourds en sousverse des éléments légers à la surverse.
Fig. 22 : principe de fonctionnement d’un

séparateur type lavodune

49
 Les procédés par liqueurs denses

Ce sont des procédés densimétriques qui ont pour principe :
1) Obtention des liqueurs denses
a) Par broyage fin de certaines substances inertes et insolubles (sable, magnétite,
barytine, pyrite, ferro-silicium),
b) Et mélange à l'eau = liquide de densité apparente élevée.
2) La pulpe est plongée dans cette liqueur.
3) On obtient ainsi deux fractions :
les éléments lourds, de densité les éléments ou minéraux légers, de

supérieure à celle de la liqueur, densité inférieure à celle de la liqueur,
plongent flottent
on parle de plongeant ou sink on parle de flottant ou fliat
Ces procédés sont efficaces pour des grains de taille supérieure ou égale à 0,2 mm et
ayant une différence de densité considérable. Ils permettent également la séparation
efficace pour des corps de différences de densité égale à 0,01 mm. On concentre ainsi la
barytime, la galène, la pyrite ainsi que la magnétite.

50
FLOTTATION
Il est impossible de
concentrer ces produits
très fins par procédés
gravimétriques
Impossible de séparer des
substances minérales de
Pour libérer certaines densités très voisines par
espèces minérales, il procédés gravimétriques et
faut un broyage très fin densimétriques.
D’ou la flottation: il
s'agit de faire flotter a la
surface des liquides, de
fines particules ayant une
densité bien inferieure à
celle du liquide tandis les
particlues lourdes coulent
au fond.
La capacité des
substances à se
mouiller moins
rapidement que la
gangue
La capacité des
Les propriétés substances à
utilisés pour la s'entourer d'une
realisation de la fine pellicule de
flotattion: liquide
La capacité de la fine particule

de liquide à accrocher des
bulles d'air qui agissent comme
des flotteurs et pousseront les
particules vers la surface du
liquide

51
Ces propriétés sont naturelles ou peuvent être stimulées à l’aide de réactifs ajoutés dans
l’eau. Parmi ces réactifs, on peut citer les collecteurs, les moussants, les déprimants et
activant, les régulateurs.
Il est important de signaler que certains sulfures, graphite, soufre, charbon flottent
facilement tandis que les carbonates, silicates, oxydes métalliques flottent difficilement.
Ils exigent donc un traitement chimique spécial au moyen de réactifs cités précédemment:
 Les réactifs moussants qui provoquent la formation d'écume en entourant chaque bulle
d'air d'une fine pellicule ;
 Les activants qui augmentent la flottabilité de certains minéraux ;
 Les désactivants empêchent les grains de gangue de flotter.
 Les mouillants augmentent le pouvoir hydrophile des éléments de la gangue.
 Les poisons empêchent la flottation de certains minéraux ;
 Les contrepoisons annulent l'effet des poisons.
En bref, la flottation utilise les différences entre les propriétés physicochimiques des
surfaces du minerai précieux et de la gangue. Certains réactifs permettent en
l’occurrence de les accentuer. De surcroît, pour que la flottation puisse prendre lieu, des
bulles d’air doivent être capables de se lier aux particules de minerai afin de les remonter
à la surface. De la sorte, les particules de minerai doivent être particulièrement fines.

52
LES
PROCEDES
ELECTRIQUES
Dans les procédés éléctriques:
la séparation magnétique la séparation

électrostatique
la séparation
magnetique
La séparation magnétique se fait par l'utilisation des propriétés magnétiques des matériaux
pour les dévier ou les retenir (les séparer). La susceptibilité magnétique d’un élément est
sa propriété qui détermine son comportement dans un champ magnétique. Ainsi on
distingue :
 Les matériaux ferromagnétiques (fortement magnétiques)
 Les matériaux paramagnétiques (faiblement magnétiques)
 Les matériaux diamagnétiques
On opère par voie sèche ou par voie humide. La force magnétique employée pour la
réalisation de ce procédé (séparation) dépend de deux facteurs :
 D’une part, de la susceptibilité magnétique ainsi que du volume de la matière
 Et d’autre part du séparateur magnétique dont la source de champ magnétique va
réaliser la déviation ou la rétention de la matière.

53
Il existe trois grandes familles de séparateurs:

 Séparateurs à basse intensité (aimants permanents) pour traiter les produits
ferromagnétiques.
 Séparateurs à haute intensité (électro aimant ou aimant permanents) pour traiter les
particules paramagnétiques.
 Séparateurs à haut gradient pour traiter des particules ultrafines.
La séparation
électrostatique
C'est une séparation basée sur la différence de conductibilité électrique ou perméabilité

électrostatique qui existe entre les diverses substances qui constituent le minerai.
Le principe est basé sur:
 Création d'un champ électrostatique (plaque de cylindre), sur lesquels ;
 Les produits à traiter tombent (éléments à séparer) ;
 Les minéraux bons conducteurs se chargent d'électricité et sont repoussés par une
surface de même signe ;
 Les grains imperméables ne sont pas influencés et glissent le long de la surface
électrisée.
Ce principe s’applique principalement aux sables titanifères, aux ilménites….

54
PROCEDES
PARTICULIERS
A ces procédés s'ajoutent les procédés particuliers notamment la pyrométallurgie, la

biométallurgie et l’hydrométallurgie.
LES PROCEDES
PYROMÉTALLURGIQUES
Elle permet l'obtention de métaux ou de concentrés ou moyen de technique utilisant le

feu. Il s’agit donc d’extraire les métaux précieux par fusion. On dit qu’on purifie les
matériaux. Pour cela les objectifs visés sont :
 L’extraction des métaux des minéraux.
 L’élimination de la gangue du minerai.
 La purification des métaux.
La réalisation de ce procédé se fait en trois étapes :
 Le Grillage (prétraitement qui consiste à une conversion d'une phase sulfurée en phase
oxydée)
 La Réduction des oxydes au moyen de carbone ou d'hydrogène
 La Séparation des métaux entre eux et leur purification.

55
LES PROCEDES
BIOMÉTALLURGIQUES
Cette technique utilise des micro-organismes principalement des bactéries pour la

valorisation des métaux. Elle présente des avantages :
 Couts d'investissement et opératoires peu élevés
 Traitement économique de minerais pauvres (faible teneur) ou complexes
Les principaux aspects abordés par la bio métallurgie sont:
 Activité bactérienne (difficile à maitriser d’où les risques de contamination ou de
pollution)
 Mécanismes de bio lixiviation
 Aspects cinétiques (mouvements)
 Couts
 Perspectives d'avenir

56
LES PROCEDES
HYDROMÉTALLURGIQUES
C'est un ensemble de procédés d'extraction de la substance utile et de purification des

métaux réalisés en phase aqueuse. En effet les métaux sont mis en solution puis sont
récupérés par précipitation.
 Principe et procédure :
1) Mise en solution des métaux valorisables (utilisation de solvants/la lixiviation)
2) Précipitation des métaux valorisables dissous (techniques de séparation solide-liquide).
L’exemple le plus intéressant est celui du traitement de l'or à Ity (Zouan-Houmien) par
méthode de lixiviation en tas.
C’est d’abord un procédé de métallurgie consistant à extraire un élément métallique
(généralement à l’état oxydé) d’un minerai et à le réduire sous forme d’un métal
possédant la pureté souhaitée. Elle intervient également dans l’extraction de l’uranium et
les métallurgies de l’aluminium, cadmium, cobalt, nickel, argent, tungstène, terres rares…
Le terme d’hydrométallurgie est également employé pour des procédés de traitement de
minerais ne conduisant pas nécessairement au métal mais s’arrêtant, par exemple, à
l’obtention d’un oxyde de pureté donnée.
C’est un procédé qui repose sur la chimie des solutions et qui permet d’illustrer par des
exemples concrets divers concepts et techniques enseignés dans le secondaire : Acido-
basicité, oxydoréduction, complexation, électrolyse, solubilité, précipitation, filtration,
purification…

57
PROCEDURE DE LIXIVIATION EN TAS

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Traitement et valorisation des minerais

CHAPITRE I DEFINITION ET OBJET DU TRAITEMENT ET DE LA

II. Définition du minerai en rapport avec le traitement et la valorisation des

Mines, Géologie et Pétrole

En reprenant la définition du minerai, on dira : les minéraux utiles sont généralement

III. But du traitement et de la valorisation des minerais

IV. Propriétés physiques des minéraux

Mines, Géologie et Pétrole

CHAPITRE II SCHEMA D’UNE UNITE DE TRAITEMENT

Mines, Géologie et Pétrole

Des conditions d’efficacité et de prix de revient (presque toujours contradictoires)

III. Evacuation ou mise en dépôt des résidus

Les minerais métalliques à haute teneur sont composés presqu’entièrement de matériaux

Mines, Géologie et Pétrole

CHAPITRE III CLASSIFICATION DES TECHNIQUES DE

Familles Techniques associées Objectif principal

REPRESENTATION SCHEMATIQUE DES TECHNIQUES DE TRAITEMENT

 A travers cette classification, on comprend bien que ces techniques de traitement ne

II. Les rejets

III. Granulométrie-finesse de broyage

Mines, Géologie et Pétrole

Fig. 2 : Laboratoire équipé pour l’analyse

On appellera tamisât le poids du matériau passant à travers un tamis donné et refus le

Fig. 5 : Balance de précision

Mines, Géologie et Pétrole

Faire passer le produit

On pèse les produits restants sur les tamis (refus) :

Mines, Géologie et Pétrole

On reporte ces valeurs dans un tableau comme suit :

Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant :

Mines, Géologie et Pétrole

 Tracé de la courbe granulométrique

Exemple : Courbe granulométrique d'un sable

Mines, Géologie et Pétrole

On retient que l’analyse granulométrique permet d’étudier la répartition de la taille des

L’ouverture de maille ou la proportion de refus est d’environ 5% est la finesse de produit.

Poids (masse) des

C’est une courbe complémentaire représentant le poids des fractions en pourcentage en

Mines, Géologie et Pétrole

 Notion de taille effective et de coefficient d’uniformité (U)

L'étalement de la granulométrie est défini par le coefficient d'uniformité de HAZEN : Cu

Exemples : Différents types de courbes granulométriques

Mines, Géologie et Pétrole

IV. Expression des résultats

Mines, Géologie et Pétrole

2- Point de vue économique

Mines, Géologie et Pétrole

traitements métallurgique ou chimique ultérieures et ou intervienne l’éloignement des

Extraction des minerais

Transformation sur place des

On comprend alors que la rentabilité sera assuré si :

Mines, Géologie et Pétrole

CHAPITRE IV : FRAGMENTATION (CONCASSAGE BROYAGE)

Pour récupérer le mineral

Grains de Grains de minéral Grains mixtes formés de

A. Définition – Caractéristique – Réalisation- Choix d’une technologie

Faciliter la manutention et le répondre à des

Mines, Géologie et Pétrole

Objet principal de la comminution dans le traitement du

libération entre eux, des differents

1- Caractéristiques des appareils de fragmentation grossières : les concasseurs

1) Dimension maximale admise

3) Capacité max (tonnage traité)