TM Unique Final

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0 DOUMBIA TANGUY Traitement des Minerais Filière : Mines, Géologie et Pétrole
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TRAITEMENT ET
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VALORISATION DES
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mrésidusqwertyuiopasdfghjklgranulométrie
MINERAIS
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CHAPITRE I DEFINITION ET OBJET DU TRAITEMENT ET DE LA VALORISATION
DES MINERAIS
I. Place du traitement des minerais
L’industrie minière est un vaste champ de travaux scientifiques technique et industriel ayant pour but
d’approvisionner le marché mondial en matière première.
Elle se résume en deux grandes opérations que sont la recherche minière et l’exploitation minière.
La première se charge de démontrer l’existence d’un gisement. Elle se fait selon 5 phases :
✓ La documentation ou approche du sujet ;
✓ la recherche d’indices et d’anomalies ;
✓ le contrôle des indices et anomalies ;
✓ la reconnaissance du corps minéralisé ;
✓ l’évaluation du gisement (calcul les réserves et les teneurs, définition du traitement approprié, choix de
la méthode d’exploitation et étude de la rentabilité du projet).
Si le projet est viable et que les capitaux sont réunis, on passe à la seconde opération.
La seconde consiste à mettre en œuvre des travaux et techniques en vue d’extraire la (les) substance(s) utile(s)
pour en disposer à des fins utilitaires et commerciales. Elle se fait en 5 phases :
✓ le développement ;
✓ l’extraction ;
✓ le chargement et le transport ;
✓ le traitement et ;
✓ la commercialisation.
On comprend donc que le traitement des minerais est une phase de l’exploitation minière.
II. Définition du minerai en rapport avec le traitement et la valorisation des minerais
La notion même de minerai est liée aux techniques de traitement. Selon le dictionnaire de géologie, c’est "un
ensemble rocheux contenant des substances utiles en proportion suffisante pour justifier une exploitation".
La réalisation d’une exploitation trouve sa justification dans l’existence d’un traitement permettant d’extraire
la (les) substance(s) utile(s) dans des proportions suffisantes, sous une forme utilisable et à des coûts moindres
par rapport aux profits. La justification d’une exploitation minière se situe donc au niveau du traitement.
En reprenant la définition du minerai, on dira : les minéraux utiles sont généralement dispersés dans des
roches sans valeur. Dans le cas où un traitement de valorisation est économiquement envisageable, on se
trouve en présence d’un minerai.
III. But du traitement et de la valorisation des minerais
 Le constat actuel est que les gisements directement commercialisables sans traitement (certains minerai de
manganèse, la bauxite) sont très rares. D’où l’importance de techniques de traitement.
 Dans le cas des gisements d’or et de diamant ou autres, il faut forcement séparé ces substances utiles de la
gangue pour pouvoir les utiliser et les vendre.
Le traitement des minerais dans ce cas transforme le minerai pour le rendre utilisable et marchand.
 Certains minerais présentent des situations commerciales particulières.
Par exemple, à la teneur t1, un minerai M vaut 5000 F/g. Lorsque la teneur t1 augmente de 10%, le minerai M
vaut 10000 F/g.
Déduction : le prix est multiplié par 2 pour une augmentation de la teneur de seulement 10%. Or généralement,
lorsqu’ on examine les cours mondiaux, le coût est proportionnel à la teneur. C’est-à-dire que si la teneur
augmente de 10%, le prix augmente de 10%. Le prix de vente augmente donc régulièrement avec la teneur de
substances utiles et diminue régulièrement avec la teneur en impuretés. Mais dans certains cas comme dans celui
de l’exemple, il augmente plus vite que la teneur.
Pour des raisons donc de rentabilité, l’exploitant procédera à un traitement pour augmenter la teneur du
minerai. Le traitement dans ce cas est allé au-delà de rendre le produit utilisable et marchand mais a augmenté
sa valeur. Le minerai chimique de manganèse de l’Imini (Maroc) en est un bon exemple.
 On retient alors la conclusion suivante : Le but du traitement et de la valorisation des minerais est de
transformer les produits bruts ou tout venant extraits des mines pour les rendre utilisable et marchands ou
quelque fois augmenter leur valeur.
IV. Propriétés physiques des minéraux
Ce sont les éléments physiques caractéristiques des minéraux. Ces éléments distinguent les minéraux, les
particularisent.
Cependant la propriété physique se laisse constater sans transformer le corps (par exemple le soufre est un solide
de couleur jaune) tandis qu’on ne peut constater une propriété chimique que si le corps est transformé en un
autre corps (les graisses peuvent être transformées en savon, l’alcool en combustible).
Dans la minéralurgie ou concentration des phases minérales valorisables, les propriétés physiques servent à
l’application des techniques de séparation basée sur les différentes propriétés physiques des minéraux.
Exemple : La susceptibilité magnétique, la densité, la broyabilité (fragilité, friabilité), la dimension, la forme,
la couleur, l’éclat, le rayonnement induit ou naturel, le comportement au chauffage (décrépitation, variation de
perméabilité, magnétisme, électrisation), la fusion.
CHAPITRE II SCHEMA D’UNE UNITE DE TRAITEMENT
Le minerai extrait des mines est soumis successivement à tout ou partie des opérations suivantes :
✓ La préparation mécanique du minerai
✓ La concentration.
Par ailleurs, il faut savoir que le traitement produit un concentré et un résidu. La trop grande quantité des
rejets exige des travaux qui vont conduire à l’évacuation ou à la mise en dépôt de ces résidus.
I. La préparation mécanique du minerai
La préparation mécanique du minerai assure la libération des minéraux constituant le minerai. Le minerai est
concassé, broyé, débourbé, criblé, classé. Il n’est pas toujours soumis à toutes ces opérations.
Le concassage brise les blocs de minerais et produit des grains de l’ordre du cm, admissible dans les broyeurs.
Il s’effectue presque toujours à sec mais peut être également réalisé par voie humide. Il peut être réalisé
plusieurs fois : on dit alors qu’il est étagé.
Le broyage réalise les réductions ultérieures si elles sont nécessaires. Il produit des particules de l’ordre
millimétrique ou micrométrique. Il peut se faire à sec ou à eau.
Ces deux opérations sont généralement accompagnées de techniques de classement :
✓ Classement par dimension (ou criblage ou tamisage)
✓ Classification (opération qui permet de repartir des particules de tailles inferieures au mm selon leur vitesse
de chute dans un fluide) : Elle peut se faire dans un liquide (hydraulique) ou dans un gaz (pneumatique).
Le débourbage qui intervient avant ou après le concassage, permet de débarrasser le minerai de l’argile dont
les particules, schlammes (particules trop fines <10 µm), sont mises en suspension dans l’eau qui les entraine.
II. La concentration
Cette opération permet de concentrer des minéraux de valeur sous forme de produits marchands appelés
concentrés. Ce stade conduit à une séparation des minéraux de valeur, des minéraux non utiles (la gangue).
La concentration fait appel à des procédés.
Les plus courants, en dehors du triage à la main (scheidage) qui tend à disparaitre, sont :
✓ Les procédés gravimétriques et densimétriques,
✓ la flottation,
✓ la séparation magnétique,
✓ la séparation électrostatique.
L’adoption d’un procédé ou d’un autre dépend des propriétés spécifiques des minéraux à séparer.
La galène par exemple, peut être séparée par des procédés gravimétriques lorsqu’elle se présente en grains
relativement gros ; lorsqu’elle est finement disséminée, la flottation s’imposera).
Des conditions d’efficacité et de prix de revient (presque toujours contradictoires) interviennent également dans
le choix du procédé adopté.
III. Evacuation ou mise en dépôt des résidus
Les minerais métalliques sont composés presqu’entièrement de matériaux non métalliques et contiennent
souvent des métaux toxiques indésirables (comme le cadmium, le plomb et l’arsenic). Le processus
d’enrichissement génère des masses considérables de déchets appelé résidus qui sont les rejets d’un minerai
après qu’il a été broyé et que les métaux désirés aient été extraits.
Ces rejets (cyanure (Au) ou acide sulfurique (Cu)) peuvent poser des problèmes difficiles à résoudre.
Si un projet minier implique l’extraction de quelques centaines de millions de tonnes de minerai, il générera une
quantité similaire de résidus. Il est nécessaire de les évacuer ou les déposer assez loin pour qu’ils ne gênent pas.
Par ailleurs, il faut trouver le lieu de dépôt ou d’évacuation, ce qui n’est pas toujours aisé.
Les deux principaux facteurs à prendre en compte dans l’élimination des résidus sont la sécurité et le coût. La
sécurité concerne à la fois les caractéristiques (physiques) de la décharge ou du bassin où ils sont déposés et le
risque qu’ils peuvent présenter pour la santé et l’environnement. Les stériles doivent être éliminés de la façon
la moins coûteuse possible sans que la sécurité ne soit compromise.
Les options d’évacuation des résidus incluent : (1) l’utilisation de bassins de décantation des résidus miniers ou
‘bassin de réception des résidus’ ; (2) l’assèchement et l’évacuation des résidus secs comme remblai ; et (3)
l’entreposage sous-marin des résidus.
La première option est de loin l’option la plus couramment utilisée, mais la seconde est, dans la plupart des cas,
l’option préférable du point de vue environnemental. La troisième option est parfois proposée pour des mines
situées près des environnements de mer profonde, ou dans de rares cas dans les lacs d’eau douce.
Fig. 1 : Evacuation des résidus : (g) drainage minier acide (la couleur orange est donnée par les oxydes
et hydroxydes de fer chargés en arsenic) ; (d) exemple de petit bassin de décantation de résidus
CHAPITRE III CLASSIFICATION DES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DES
MINERAIS
I. Les trois grandes familles de techniques de traitement
Il y’a trois grande familles de techniques de traitement ayant chacune un but spécifique.
TABLEAU DE CLASSIFICATION
Familles Techniques associées Objectif principal
Techniques de • Concassage Réduire en granulométrie la roche à un certain
fragmentation • Broyage degré de libération
Obtenir une granulométrie spécifique en vue
• Criblage ou tamisage
Techniques de d’une commercialisation ou pour disposer d’une
• Classification hydraulique
classification granulométrie favorable à d’autres modes de
• Classification pneumatique traitement
• Séparation gravimétrique et densimétrique
• Séparation magnétique
• Séparation électrostatique
Techniques de • Séparation optique Séparer les grains de substances utiles des grains
séparation • Radiométrie mixtes et des grains de gangue
• Hydrométallurgie
• Bio métallurgie
• Pyrométallurgie
REPRESENTATION SCHEMATIQUE DES TECHNIQUES DE TRAITEMENT
Fragmentation
Blocs de roche
Classification ou classement par dimension
Séparation Concentré
 A travers cette classification, on comprend bien que ces techniques de traitement ne suivent pas un ordre
aléatoire ou hasardeux.
 En aval (fin de traitement), les techniques de classification sont en général couplées avec celles de séparation.
 En amont, les techniques de fragmentation sont aussi souvent couplées avec les techniques de classification.
 Ce qu’il faut retenir, c’est que logiquement l’efficacité d’une technique de traitement influence celle de
l’autre technique qui lui est associée. Il faut donc considérer le processus de traitement par rapport à toutes les
techniques dans leur ensemble et non individuellement.
Par exemple, on ne pourra pas coupler une technique de traitement fonctionnant à 300 t/h avec une n’acceptant
que 1t/h.
II. Les rejets
Les rejets ou résidus du traitement constituent parfois des masses considérables pouvant poser des problèmes
difficiles à résoudre. Il est nécessaire de les évacuer ou les déposer assez loin pour qu’ils ne genet pas.
Par ailleurs, il faut trouver le lieu de dépôt ou d’évacuation, ce qui n’est pas toujours aisé.
III. Granulométrie-finesse de broyage
1- Définition/objet
 La fragmentation ne peut se faire sans qu’on ait au préalable déterminé le niveau de réduction que l’on veut
atteindre. Ce niveau ou degré de libération est la finesse de broyage.
Fragmentation
Blocs de roche
Il faut avoir défini au préalable la
dimension qu’on veut atteindre après
réduction : c’est la finesse de broyage
 Certains procédés de séparation ne peuvent se faire efficacement que sur des grains de dimensions bien
déterminées. Il faut donc pouvoir mesurer et définir les caractéristiques du minerai quant aux dimensions de ses
constituants. Ce sera l’objet de la granulométrie.
La granulométrie est le terme décrivant les caractéristiques de dimension et de forme de granules ou autres
particules pris individuellement.
On peut encore la définir comme étant la répartition de dimension de granules à l’intérieur d’un produit (spectre
granulométrique).
2- Analyse granulométrique
 But de l'essai
L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux respectifs des
différentes familles de grains constituant les échantillons.
 Principe de l'essai
L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en utilisant une série de tamis, emboîtés
les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le matériau
étudié est placé en partie supérieure des tamis et les classements des grains s'obtiennent par vibration de la
colonne de tamis.
Les tamis sont construits par la même firme et constituent une série de tamis. Il y’en a plusieurs
(ISO/DIN/UNE/BS/AFNOR/TYLER). Pour un travail d'essai aux résultats reproductibles, il est conseillé d'utiliser
une machine à tamiser électrique qui comprime un mouvement vibratoire horizontal, ainsi que des secousses
verticales, à la colonne de tamis.
On emboite les tamis les uns sur les autres, dans un ordre tel que la progression des ouvertures soit croissante
du bas de la colonne vers le haut. Un couvercle sera disposé en haut de la colonne afin d'interdire toute perte
de matériau pendant le tamisage.
Fig. 3 : Tamis Fig. 4 : Colonne de tamis et tamiseuse
On appellera tamisât le poids du matériau passant à travers un tamis donné et refus le poids de matériau retenu
par ce même tamis. Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis.
Fig. 5 : Balance de précision Fig. 6 : Autres matériels : étuve (g) et four (d).
Refus au tamis 1
𝑴𝑻
Echantillon de m1
minerai tout-venant 𝝋𝟏
Faire passer le produit
sur une série de tamis Refus au tamis 2
m2
𝝋𝟐
Refus au tamis i
mi
𝝋𝒊
Refus au tamis n
mn
𝝋𝒏
Refus au tamis f
mf
𝝋𝒇
On pèse les produits restants sur les tamis (refus). Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesé. Le
refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent. Cette opération est poursuivie pour
tous les tamis pris dans l'ordre des ouvertures décroissantes. Ceci permet de connaître la masse des refus cumulés
aux différents tamis. Le tamisât présent sur le fond de la colonne de tamis est également pesé. La somme des
refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisât sur le fond (fillers) doit coïncider avec le poids de
l'échantillon introduit en tête de colonne. On reporte ces valeurs dans un tableau comme suit :
𝒎𝒊 = 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠 (𝑜𝑢 𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠) 𝑎𝑢 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠 𝑖 ; 𝑖 ∈ [1; 𝑛[

𝑷𝒊 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 (𝑜𝑢 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠) 𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠 𝑎𝑢 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠 𝑖 ; 𝑖 ∈ [1; 𝑛[
𝑴𝑻 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 (𝑜𝑢 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠) 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑙 ′ é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛
𝑚𝑖
𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑜𝑢 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠 (%): 𝑃𝑖 = × 100
𝑀𝑇
𝑛
𝑅𝑒𝑓𝑢𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠 (%): ∑ 𝑃𝑖

𝑖=1
𝑛
𝑃𝑎𝑠𝑠𝑎𝑛𝑡𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠 𝑜𝑢 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠â𝑡𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠 ∶ 100 − ∑ 𝑃𝑖

{ 𝑖=1
Maille Poids (masse) Poids (masse) Poids (masse) des refus Poids (masse) des passants (passés
(mm) des fractions (g) des fractions (%) cumulés (%) ou tamisâts) cumulés (%)
𝑚1
1 𝑚1 𝑃1 = × 100 𝑃1 100 − 𝑃1
𝑀𝑇
𝑚2
2 𝑚2 𝑃2 = × 100 𝑃1 + 𝑃2 100 − (𝑃1 + 𝑃2 )
𝑀𝑇
𝑚𝑖
i 𝑚𝑖 𝑃𝑖 = × 100 𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ + 𝑃𝑖 100 − (𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ + 𝑃𝑖 )
𝑀𝑇
𝑚𝑛
n 𝑚𝑛 𝑃𝑛 = × 100 𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ + 𝑃𝑖 + ⋯ + 𝑃𝑛 100 − (𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ + 𝑃𝑖 + ⋯ + 𝑃𝑛 )
𝑀𝑇
𝑚𝑓
f 𝑚𝑓 𝑃𝑓 = × 100 100 0
𝑀𝑇
Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant :
 Tracé de la courbe granulométrique

Les proportions des refus cumulés (ou passés cumulés), sont représentés sous la forme d'une courbe en portant
les ouvertures des tamis en abscisse (échelle logarithmique) et les pourcentages en ordonnée (échelle
arithmétique). La courbe est tracée de manière continue et ne peut passer rigoureusement par tous les points.
La courbe granulométrique est un élément essentiel de la description des matériaux. Elle permet de comparer
les grains entre eux et sert de base aux diverses classifications des grains suivant les valeurs de coupures types.
On retient que l’analyse granulométrique permet d’étudier la répartition de la taille des grains dans le produit
(minerais). Elle se fait par tamisage d’un échantillon prélevé sur le minerai. Elle se traduit par un tableau et une
courbe. C’est à partir de la courbe granulométrique que l’on peut observer la proportion des grains en fonction
de leur taille dans le produit.
Remarque :
Pour les sols fins (d<80 μm), l'analyse se fait par densimétrie (précipitation des grains) ;
Pour les sols grenus, l'analyse se fait par passage dans une série de tamis.
 Détermination de la finesse de broyage à partir de la courbe granulométrique
L’ouverture de maille ou la proportion de refus est d’environ 5% est la finesse de produit.

Dans l’exemple ci-dessus (courbe granulométrique), la finesse de broyage du produit est égale à 6 mm.
 L’histogramme
Poids (masse) des
fractions (refus) (%)
Ouverture des
mailles (mm)
C’est une courbe complémentaire représentant le poids des fractions en pourcentage en fonction de l’ouverture
des mailles. Il permet d’étudier la répartition des grains en fonctions de leur taille.
 Notion de taille effective et de coefficient d’uniformité (U)
Soient D10 et D60 des mailles.
D60 : taille effective ou maille théorique par laquelle passe 60 % des particules = dimension des grains
correspondant à 60% de tamisât ;
D10 : taille effective ou maille théorique par laquelle passe 10 % des particules dimension des grains correspondant
à 10% de tamisât.
L'étalement de la granulométrie est défini par le coefficient d'uniformité de HAZEN : Cu ou U.

𝑫𝟔𝟎 𝑼 > 2 → 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑒 é𝒕𝒂𝒍é𝒆
𝑼 = 𝑪𝒖 = {
𝑫𝟏𝟎 𝑼 < 2 → 𝑔𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑒 𝒖𝒏𝒊𝒇𝒐𝒓𝒎𝒆 𝑜𝑢 𝒔𝒆𝒓𝒓é𝒆
Exemples : Différents types de courbes granulométriques
IV. Expression des résultats
1- Rendement-Taux de concentration
 Le traitement des minerais produit un concentré et un résidu.
 Une estimation de ces deux produits exige des chiffres qui vont caractériser le traitement. Ces chiffres sont
importants et permettent de déterminer :
• La proportion du concentré dans le tout venant à l’alimentation (rendement poids) ;
• L’efficacité du traitement ou le taux de récupération (rendement métal) ;
• L’enrichissement du minerai après concentration ou traitement (taux de concentration).
Soient :
𝑨 = 𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 à 𝑙’𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (𝑜𝑢 𝑑𝑢 𝑡𝑜𝑢𝑡 𝑣𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡) 𝒂 = 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟 à 𝑙’𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (𝑜𝑢 𝑑𝑢 𝑡𝑜𝑢𝑡 𝑣𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡)
{ 𝑪 = 𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟é { 𝒄 = 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟é
𝑹 = 𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑢 𝑟é𝑠𝑖𝑑𝑢 𝒓 = 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑟é𝑠𝑖𝑑𝑢
Rendement poids
𝑪 𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒅𝒖 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓é
𝑹𝒑 = × 𝟏𝟎𝟎 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑨 𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 à 𝒍′𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏
Rendement métal : C’est la proportion de métal ou de substance utile qui a pu être récupérée dans le
minerai.
𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒅𝒆 𝒎é𝒕𝒂𝒍 𝒐𝒖 𝒅𝒆 𝒔𝒖𝒃𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒆 𝒅𝒂𝒏𝒔 𝒍𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓é
𝑹𝒎 = × 𝟏𝟎𝟎
𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒅𝒆 𝒎é𝒕𝒂𝒍 𝒐𝒖 𝒅𝒆 𝒔𝒖𝒃𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒆 à 𝒍′ 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏
𝒒𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕é 𝒅𝒆 𝒔𝒖𝒃𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒆 𝒅𝒂𝒏𝒔 𝒍𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓é
= × 𝟏𝟎𝟎 𝑎𝑣𝑒𝑐:
𝒒𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕é 𝒅𝒆 𝒔𝒖𝒃𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒆 à 𝒍′ 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏
𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑒 𝑚é𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑢 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟é = 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟é × 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟é
=𝑪×𝒄
𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑒 𝑚é𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑢 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 à 𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 à 𝑙 ′ 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 × 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟 à 𝑙 ′ 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
′
= 𝑨×𝒂
𝑪×𝒄
𝑫′ 𝒐𝒖 ∶ 𝑹𝒎 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑨×𝒂
Taux de concentration :
𝒕𝒆𝒏𝒆𝒖𝒓 𝒅𝒖 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓é 𝒄
𝑻= × 𝟏𝟎𝟎 = × 𝟏𝟎𝟎
𝒕𝒆𝒏𝒆𝒖𝒓 à 𝒍′𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒂
𝑹𝒑 , 𝑹𝒎 𝑒𝑡 𝑻 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑠𝑒𝑛𝑡 𝑝𝑎𝑟𝑓𝑎𝑖𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑙 ′ é𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑑𝑢 𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
Dans la pratique, les valeurs connues, évaluées, mesurées sont le poids du concentré et les teneurs. Il faut donc
évaluer les rendements poids et métal en fonction de ces valeurs. Il est évident que :
𝐴 = 𝐶 + 𝑅 (1)
{
𝐴 × 𝑎 = 𝐶 × 𝑐 + 𝑅 × 𝑟 (2)
(1) → 𝑅 = 𝐴 − 𝐶 (3)
𝐸𝑛 𝑟𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑛𝑡 𝑅 = 𝐴 − 𝐶 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙 ′ 𝑒𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛(2), 𝑜𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑡 ∶
𝐴 × 𝑎 = 𝐶 × 𝑐 + (𝐴 − 𝐶) × 𝑟
𝐴×𝑎 =𝐶×𝑐+𝐴×𝑟−𝐶×𝑟
𝐴×𝑎−𝐴×𝑟 = 𝐶×𝑐−𝐶×𝑟
𝐴(𝑎 − 𝑟) = 𝐶(𝑐 − 𝑟)
(𝒂 − 𝒓) 𝑪
= = 𝑹𝒑
(𝒄 − 𝒓) 𝑨
(𝒂 − 𝒓) 𝑪
𝑂𝑛 𝑎 𝑑𝑜𝑛𝑐 ∶ 𝑹𝒑 = = (4)
(𝒄 − 𝒓) 𝑨
𝑪×𝒄 𝑪 𝒄
𝑃𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒𝑢𝑟𝑠, 𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑖𝑡 𝑞𝑢𝑒 ∶ 𝑹𝒎 = = × (5)
𝑨×𝒂 𝑨 𝒂
(𝑎 − 𝑟) 𝐶
𝐸𝑛 𝑟𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑛𝑡 = 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙 ′ 𝑒𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (5), 𝑜𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑡
(𝑐 − 𝑟) 𝐴
(𝒂 − 𝒓) 𝒄 (𝒂 − 𝒓)𝒄
𝑹𝒎 = × = (6)
(𝒄 − 𝒓) 𝒂 (𝒄 − 𝒓)𝒂
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑹𝒑 , 𝑹𝒎 𝑒𝑡 𝑻 ∶ 𝑹𝒎 = 𝑹𝒑 × 𝑻 (7)
Remarque : Ces formules sont utilisables lorsque le traitement d’un minerai ne donne qu’un seul produit utile.
Lorsque l’on obtient deux ou plusieurs de ces produits, il existe des formules analogues mais d’un emploi délicat.
Il sera toujours possible de considérer séparément chaque produit.
2- Point de vue économique
Du point de vue économique, la préparation mécanique des minerais fait partie d’un grand ensemble, très
complexe qui part de l’exploration minière jusqu’aux traitements métallurgique ou chimique ultérieures et ou
intervienne l’éloignement des marchés et les frais de transport Dans chaque cas, il est nécessaire de procéder
d’une part à une étude de cet ensemble et d’autre part, à une étude économique pour déterminer la
concentration qui donnera le profit maximum (optimum).
Il s’agit de déterminer la rentabilité du traitement. Pour cela il faut prendre en compte la recherche minière et
l‘exploitation minière dans toutes les dépenses qui ont été effectués.
Cela se fait à la fin de la recherche minière dans un premier temps avec l’étude de faisabilité qui évalue la
rentabilité ou non de l’exploitation.
Pendent le traitement et en fin de traitement, un rapport de rentabilité est élaboré pour vérifier réellement si
l’exploitation est rentable.
 Notions de rentabilité pour une mine ou une carrière
Recherche Exploitation
minière (A) minière
Extraction des minerais

bruts (B)
Transport
local (C)
Transformation sur place des

minerais bruts par des
procédés physiques en
concentrés (techniques de Transport
traitement des minerais) (D) national,
international
(E)
Usines métallurgique de
manière générale (F)
On comprend alors que la rentabilité sera assurée si :
𝑽𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝑭 − [𝒄𝒐û𝒕 𝒅𝒆 (𝑨) + 𝒄𝒐û𝒕 𝒅𝒆 (𝑩) + 𝒄𝒐û𝒕 𝒅𝒆 (𝑪) + 𝒄𝒐û𝒕 𝒅𝒆 (𝑫) + 𝒄𝒐û𝒕 𝒅𝒆 (𝑬) + 𝒄𝒐û𝒕 𝒅𝒆 (𝑭)] ≫ 0
CHAPITRE IV : FRAGMENTATION (CONCASSAGE BROYAGE)
C'est à dire un ensemble

quelque fois rocheux contenant des
Minerai
massif minéraux lies entre eux par un
ciment
Pour récupérer le mineral (la substance)

utile, il faut amener les minéraux à être Un au moins des minéraux
suffisamment libre entre eux est valorisant
C'est le But de la Comminution =

comminution concassage et broyage
Comminution
Grains de Grains de minéral Grains mixtes formés de

gangue (susbtance) utile substance utile et de la gangue
A. Définition – Caractéristique – Réalisation- Choix d’une technologie

I. Définition - Objet
le Mode de
Fragmentation
des roches
Pour
Faciliter la manutention et le stockage Concentrer certains minerais

des minerais (concassage très grossiers répondre à des spécification
très durs comme le diamant granulométrique déterminées
 quelques décimètres)
Objet principal de la comminution dans le traitement du

minerai et la valorisation des minerais
libération entre eux, des differents

mineraux constituants le minerai
II. Caractéristiques
1- Caractéristiques des appareils de fragmentation grossières : les concasseurs
1) Dimension maximale admise

2) Rapport de réduction r :
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑔𝑟𝑜𝑠 𝑏𝑙𝑜𝑐𝑠 à 𝑙’𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒
𝒓= ; 𝑜𝑢 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑟𝑒 ∶
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑔𝑟𝑜𝑠 𝑏𝑙𝑜𝑐𝑠 à 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑒 à 𝑙’𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑢 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖 à 𝑙’𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒
𝒓= =
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑒 à 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑢 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖 à 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒
3) Capacité maximale (tonnage traité)
4) Energie consommée
2- Caractéristique des appareils de broyage fin et ultra fin : les broyeurs
1) Granulométrie à l’entrée et à la sortie

2) Capacité maximale (tonnage traité)
3) Puissance installée
III. Réalisation
La
fragmentation
se fait à
partir de
force de
contact ou de
champ de
compression
Force de Force de choc Force de

compression flexion
Toutes ces
forces sont
fonction de:
Paramètre Vitesse de
intrinsèque de la déformation
roche ( Nature)
Nombre et
direction des
forces
1- Paramètres intrinsèques ou Nature du matériau
Ils déterminent la réaction du matériau lors de la déformation.
Les relations entre minéraux ainsi que les plans de clivage sont les endroits où les fissures vont se propager
sous l’action des forces pour désintégrer la roche.
On aura des grains de

forme suivante:
On peut remarquer que ces formes ont été faites selon

la distribution des fissures dans le minerai.
2- Energie requise pour la fracturer le matériau
Cette énergie est représentée par les forces exercées pour fragmenter les
roches. Ces forces sont égales au champ de contrainte. Pour que cette
fissure progresse jusqu'à désintégrer la roche, il faut continuer d’exercer
les forces sur la roche (énergie supplémentaire). Si non, la fissure
s’arrête il n’y a pas de fragmentation
3- Vitesse de déformation
La vitesse de déformation conditionne le comportement du matériau. Elle détermine également la taille des
fragments. Elle dépend donc du type de fragmentation désirée (grossière ou fine et ultrafine).
La vitesse de déformation correspond à la vitesse de propagation des fissures dans le matériau. Elle varie selon
le type de force externe mise en jeu.
 Compression : V=1m/s
 Cisaillement (attrition) : V= 4 à 8 m/s
 Impact par percussion sur blindage : V= 15 à 200 m/s
 Impact dû à des corps broyant : V= 10 à 300 m/s
4- Réduction des dimensions du matériau
La réduction des dimensions du matériau n’est pas limitée. Elle varie de 4/1 pour une fragmentation grossière,
à plus de 100/1 pour une pulvérisation (broyage).
Cependant l’opération de fragmentation est limitée. En effet Chaque opération de fragmentation a un rapport
de réduction donné. Chaque opération de fragmentation ne peut réduire au-delà d’une dimension donnée
conforme à son rapport de réduction.
Les opérations feront appel à plusieurs appareils travaillant en série c'est-à-dire intervenant les uns après les
autres jusqu'à obtenir la dimension désirée. Ces opérations se déroulent comme suit :
5- Circuit de concassage et de broyage

Pour avoir une action efficace un broyeur ou un concasseur doit travailler sur des grains de dimension comprises
entre certaines limites. Par exemple, un broyeur ne peut travailler sur des grains de plus de 20 mm. Par ailleurs
un concasseur ne doit pas travailler sur des grains de tailles millimétriques. Sinon les rendements diminuent
rapidement, la dépense d’énergie devient trop énorme et les risque de surbroyage augmentent.
Il faut donc dans chaque cas de concassage et/ou de broyage déterminer les appareils qui conviennent et
comment les disposer : C’est le schéma de la comminution optimale qui comporte généralement plusieurs étapes
de concassage et de broyage. Chaque opération peut être effectuée :
 Circuit ouvert : lorsque la granulométrie désirée est obtenue par un seul passage dans l’appareil.
 Circuit fermé : lorsque le produit sortant subit un classement ayant pour objet de renvoyer à l’alimentation
la fraction n’ayant pas la finesse requise. Cette fraction est la charge circulante dont l’importance s’exprime en
pourcentage de l’alimentation du circuit.
IV. Critère pouvant guider le choix d’une technologie
1) Consommation énergétique
2) Capacité d’admission
3) Rapport de réduction optimale
𝑫𝟖𝟓 𝑫𝟖𝟎
𝒓= =
𝒅𝟖𝟓 𝒅𝟖𝟎
𝑫 𝒐𝒖 𝑫𝟖𝟎 : 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑟é𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡 85 % 𝑜𝑢 80 % 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑠 à 𝑙’𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒
𝑎𝑣𝑒𝑐 { 𝟖𝟓
𝒅𝟖𝟓 𝒐𝒖 𝒅𝟖𝟎 : 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑟é𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡 85 % 𝑜𝑢 80 % 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑠 à 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒
4) L’étalement des granulométries à la sortie, c’est-à-dire, la répartition des grains en fonction de leur taille à
la sortie (obtenue grâce à l’analyse granulométrique)
5) Coefficient de forme moyenne des fragments obtenus
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑒𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 𝑑′𝑒𝑠𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑒
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑢𝑠 = × 100
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 𝑐𝑢𝑏𝑜ï𝑑𝑒
𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑠
𝑜𝑢 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑢𝑠 = × 100
𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑐𝑢𝑏𝑜ï𝑑𝑒𝑠
6) Le coût de la maintenance qui est fonction de la robustesse, de l’efficacité des dispositifs de sécurité, des
facilités d’entretien, la durée des pièces d’usure.
7) Tonnage traité par heure (capacité maximale)
8) Nature des produits à broyer (broyabilité, pouvoir abrasif, humidité et pouvoir +/- collant)
9) Pollution du produit
10) Coût de l’investissement
IMPORTANT : la nature du produit à broyer et le prix de revient constituent les critères primordiaux pour la
détermination du choix de la méthode.
B. Fragmentation grossière : le concassage
1- Concasseurs à mâchoire
Caractéristiques du concasseur à mâchoire :
• Alimentée verticalement
• Grande ouverture de réception selon l'investissement.
• Forme de l'ouverture favorise l'alimentation avec de grand bloc, mieux que le giratoire.
• Ecrasement du matériau entre 2 mâchoires dont l'une est en mouvement.
• Faible débit, réservé au concassage primaire,
• Ne supporte pas le traitement d'alimentation irrégulière en granulométrie
• Entretien est plus facile.
• Peut être facilement coupé en sections, le rendant facilement transportable en souterrain.
Fig. 7 : concasseur à mâchoire
2- Concasseurs giratoire et concasseurs à cônes

Un concasseur giratoire se compose d’un long axe avec une tête qui est suspendu à partir du sommet et se repose
sur une base excentrique. Il est animé d’un mouvement rotatoire excentrique. Utilisé pour le concassage primaire
et secondaire, Il concasse le cycle entier, à la différence du concasseur à mâchoire. Par conséquent, il a une
capacité plus élevée permettant de traiter des débits plus importants que celui-ci.
Fig. 8 : concasseur giratoire
Les concasseurs à cône sont juste une variation du concasseur giratoire, avec quelques différences :
• Forme différente de la tête principale du concasseur et de la coquille extérieure.
• Supporté à la base.
• Concassage tertiaire et quaternaire avec le giradisc qui permet d'obtenir des sables
• Concassage similaire à celui d’un concasseur à marteau.
3- Concasseurs à cylindre
Ici la matière à broyer est écrasée par 2 cylindres en rotation (5 à 10 m/s). Ce sont des matériels qui peuvent
traiter des matériaux humides et collants (par exemple l'argile). On distingue différentes applications de ce type
de matériel en fonction de l'aspect du revêtement des cylindres :
• Cylindres à grosses dents, pour du concassage primaire,
• Cylindres dentés pour du secondaire,
• Cylindres cannelés ou lisses pour concassage de finition
Leur grand désavantage est qu'afin d'obtenir un rapport de réduction raisonnable, des tambours ou cylindres très
grands doivent être utilisés.
Concasseur à cylindres
4- Concasseurs par impacts ou à choc
Concasseurs à percussion (à axe horizontal ou à marteaux)
La matière à concasser est projetée sur des écrans de choc grâce à l'action de percuteurs ou marteaux. Un
cylindre rotatif avec de grands marteaux est emballé dans un grand tambour rayé. Le matériau concassé tombe
par des perforations à la base du concasseur. Les particules qui ne sont pas assez petites pour passer continueront
à faire un cycle par le concasseur jusqu'à ce qu'elles soient assez petites. Ils sont déconseillés pour des produits
abrasifs et durs et ils produisent beaucoup de fines.
Fig. 9 : concasseur à marteaux

Concasseurs à axe vertical :
Leur fonctionnement est semblable à celui des pompes centrifuges. La matière à broyer est alimentée au centre
du plateau qui tourne à grande vitesse. Sous l'effet de la force centrifuge, la matière est accélérée et projetée
soit sur un blindage soit un autre flux de matière. Ce concasseur supporte le traitement de produits abrasifs et
est adaptée pour du traitement primaire en circuit fermé
Fig. 10 : Concasseur à axe vertical
Remarque :
✓ Les concasseurs primaires ramènent le tout venant à une taille qui convient au transport. Ce sont les
concasseurs à mâchoire et concasseurs giratoire. Le choix entre les deux est dicté par la plus grande dimension
d'alimentation, la production demandée et L’économie de l’exploitation.
✓ Les concasseurs secondaires sont habituellement des concasseurs à cône mais les concasseurs à percussion
et ceux à rouleau sont parfois utilisés. Les facteurs affectant leur choix comprennent la capacité, la dimension
d'alimentation, la taille de produit et le rapport de réduction désiré.
Les caractéristiques générales des concasseurs sont présentées dans le tableau suivant :
Rapport de
Type de concasseur Dimension maximale entrée (mm) Capacité(t/h) Type de matériau
réduction
Mâchoires 2500 4à6 4000 Dur et peu collant
Giratoires primaires 1600 4à5 7000 Dur et peu collant
Giratoires secondaires 750 5à8 3000 Dur et peu collant
Cônes tête standard 450 5à8 3000 Dur et peu collant
Cônes tête courte 175 4à7 1500 Dur et peu collant
A cylindres 0,05 à 0,6 de diamètre du cylindre 4 2000 Dur et collant
Pas abrasif et Fragile aux
A percuteurs rigides 2000 8 à 15 1200
chocs
A axe vertical 150 4à5 700 Fragile aux chocs et Abrasif
5- Atelier de concassage
Concasseur primaire
Trémie de réception (à mâchoire)
du tout-venant
Distributeur
Grille à barreaux Cas d’un circuit fermé
Convoyeurs (transporteurs à
courroies / bandes convoyeuses)
Produit final
Concasseur secondaire
Criblage avant fragmentation recommandé
Distributeur / Grille à barreaux
Evite
D’encombrer l’appareil avec les produits ayant L’introduction de

déjà la dimension requise blocs trop gros
C. Fragmentation fine et ultrafine : le broyage
I. Critère de classification des broyeurs

Classement des broyeurs
Critère utilisé : le type d’action pour broyer (force mise en jeu)
Ecrasement Cisaillement (attrition) Percussion

1) Broyeurs travaillant par écrasement :
 Broyeurs travaillant par écrasement lent
✓ Adaptés aux roches tendres ; écrasement avec des meules ou des galets
✓ Exemples : moulins chiliens, broyeurs pendulaires, broyeurs à billes Fuller, broyeurs à cylindres lisses.
 Broyeurs travaillant par écrasement rapide
✓ Utilisent des éléments multiples pour l’écrasement du matériau (barres ou boulets)
✓ Exemple : broyeurs à barres ou boulets
2) Broyeurs travaillant par percussion
✓ Ils ne sont pas adaptés ni pour des roches abrasives ni pour des broyages fins
✓ Exemple : broyeurs à marteau
3) Broyeurs travaillant par cisaillement
✓ Ils utilisent des meules et des disques tournant en sens inverse
✓ Exemple : broyeurs à disques
Remarque : on peut également classer les broyeurs suivant la dimension des produits obtenus:
 Fragmentation fine (les particules obtenues sont de l’ordre du dixième au centième de millimètres)
 Fragmentation ultrafine (les particules obtenues sont de l’ordre du micron).
II. Fragmentation fine
1- Broyeurs à corps broyant libre
Ces broyeurs sont des tambours cylindriques ou cylindro-coniques tournant et dans lesquels se trouvent le
mélange de la matière et du corps broyant (boulets, barres ou galets). La mise en rotation du tambour autour de
son axe horizontalement en mouvement la charge broyante qui roule et tombe en chute libre, broyant ainsi la
matière à traiter. Les barres sont longues, en acier, de forme cylindrique ou parallélépipédique.
Les boulets sont généralement en fonte ou en acier spécial choisi pour résister à l’usure ou à la corrosion.
Les galets sont en silex et utilisé lorsqu’on veut éviter la contamination du minerai par le fer. On peut aussi
utiliser des boules de porcelaine. Les principaux broyeurs à corps broyant libre sont :
 Broyeurs à barre. Ils sont considérés comme concasseurs fins ou broyeurs grossiers. L’utilisation des barres
entraine le broyage de matériau grossier et minimise la production de matériau très fin (boues). Les tiges utilisées
sont presque de la même longueur que le broyeur pour écraser le minerai. Autrement elles pourraient se bloquer
en tournant. Ces broyeurs sont utilisés principalement en circuit ouvert et fonctionnent par voie sèche, humide
et semi-humide. Ils sont préférés aux concasseurs fins quand le minerai est argileux ou humide
Fig. 10 : Broyeur à barres
Broyeurs à boulets : Un broyeur à boulets est un cylindre contenant des boulets en acier pour le broyage. Il broie
le matériau lorsqu’il tourne. La rotation entraine les boulets à se déplacer dans le cylindre sur le matériau pour
être broyé. L’action de broyage se fait par impact.
Fig. 11 : Broyeur à boulets
 Broyage Autogène ou semi autogène : Ils utilisent de grandes

particules de minerai comme support de broyage. Ici, le broyage est
dû aux chocs entre les blocs de la matière à broyage. Dans le cas du
broyage semi-autogène, on rajoute quelques boules de porcelaine.
L'autre différence réside dans la forme du broyeur.
Le broyage autogène a l’avantage de réduire à la fois l’utilisation du
métal et de grandes particules de minerai. Les broyeurs autogènes et
semi-autogènes sont disponibles pour le broyage humide et sec.
2- Broyeurs sans corps broyant libre
Ces broyeurs sont conçus pour fonctionner à sec. On peut citer :
 Les broyeurs à cylindres encore appelés "presses rouleaux" ;
 Les broyeurs à percussion, issus de concasseur à percussion ;
 Les broyeurs à meules ou à rouleaux qui opèrent par écrasement de la matière entre un ou plusieurs rouleaux
et une piste circulaire.
Les caractéristiques générales des broyeurs sont présentées dans le tableau suivant :
Type de broyeur Dimension entrée (µm) Dimension sortie (µm) Capacité(t/h) Puissance installée (Kw)
A cylindres 5000 500 250 2 à 300
Presses à rouleaux 5000 40 700 220 à 1800
Verticaux à meules 25000 100 60 90 à 900
Pendulaires 20000 60 120 7,5 à 700
A barres 40000 300 300 5 à 1500
A boulets 25000 100 300 5 à 1500
Tubes broyeurs 25000 40 40 5 à 8200
Semi autogènes 150000 100 350 15 à 6000
Autogènes 300000 200 350 15 à 9000
III. Fragmentation ultrafine

Les principaux appareils sont :
1- Broyeurs à stator et à rotor
 Les broyeurs à meules de corindon
 Les broyeurs à agitateurs (dû au phénomène d'attrition induit par la charge broyante qui est accélérée)
 Les broyeurs à impact
2- Broyeurs à corps broyant libre
 Les broyeurs vibrants, dans lesquels on impose à la chambre de broyage des vibrations ;
 Les broyeurs à billes (broyeurs à boulets)
 Les broyeurs à billes à circulation forcés : il s’agit de broyeurs verticaux ;
 Les broyeurs à billes à cuve et rotor coniques : ce sont des chambres de broyage qui sont des cuves de forme
coniques avec un rotor également conique.
3- Broyeurs à jets d’air (broyage pneumatique)
Le broyage résulte d’une action d’éclatement et d’impact. Il n’y a pas de corps broyant. Ce sont des broyeurs
autogènes. Le principe consiste à accélérer les particules solides en les injectant par des buses (jets d’air).
Type de broyeur Dimension entrée (µm) Dimension sortie (µm) Capacité(t/h) Puissance installée (Kw)
A billes à agitateur 100 1 2 2,5 à 200
A circulation forcée 100 5 4 1 à 700
A jets d'air 1000 10 3 1 à 500
IV. Ateliers de broyage

1- Schéma d’un atelier de broyage avec un broyeur de petite capacité
2- Schéma d’un atelier de broyage avec un broyeur de grande capacité
3- Broyage ultrafin (utilisation de trois broyeurs)

Pour arriver aux produits ultrafins (cas de la boue de forage), on réalise plusieurs broyages (deux à trois) pour
être sûr d’obtenir la dimension requise.
CHAPITRE V : CLASSEMENT PAR DIMENSION ET CLASSSIFICATION
A. Objet
La classification intervient dans le traitement des minerais à plusieurs stades, pour des buts distincts :
1) Lorsque le minéral de valeur est naturellement libre (gisement alluvionnaires et éluvionnaires non cimentés),
une première classification élimine généralement une grande partie de la gangue qui peut être triée
manuellement ou simplement éliminée si elle renferme que peu ou pas de substance utile.
2) Eliminer les fractions les plus fines qui peuvent être gênantes ou traitées séparément (argile par exemple, on
parlera de débourbage).
3) Pour être efficace, certains procédés de concentration (gravimétrie ou flottation par exemple) doivent se
faire sur des produits ayant des dimensions comprises dans les limites précises. La classification assure le respect
de ces limites.
4) Certains produits pour être marchand, doivent satisfaire à des spécifications granulométriques bien définies
qui seront obtenues par la classification (c'est le cas du charbon et des minéraux de carrière).
5) Dans les opérations de concassage et de broyage la classification permet de séparer les produits ayant la
dimension requise de ceux qui sont encore trop gros. On évite ainsi le surbroyage.
6) Enfin les travaux de recherche sur les minerais, les opérations de contrôle de la marche des ateliers (unités
de traitement) sont inséparables de la classification.
B. Réalisation
Il y a deux façons procéder à la classification :
 Par voie directe, basée sur les différences de grosseurs des grains, lesquels sont séparés selon qu’ils passent
ou non au travers de cribles, tamis, grilles dont les ouvertures ont des dimensions bien déterminées : C'est le
criblage ou tamisage. Ce procédé s'applique à des grains ayant 1 mm ou même 0,5 mm d’ouverture minimale.
 Par voie indirecte, basée sur la vitesse de sédimentation (ou vitesse de chute) des particules dans un fluide
(eau ou air) : C'est la classification. On parle de classification hydraulique pour l'eau et de classification
pneumatique pour l'air. La classification est adoptée pour les grains mesurant moins de 1 mm et allant jusqu'à
quelques dizaines de microns.
C. Criblage/ Tamisage
Le criblage est une opération qui permet séparer les fragments de matière suivant leur dimension, en deux ou
en plusieurs parties. Pour cela, on utilise une surface perforée qui laisse passer les fragments de dimensions
inférieures à la maille de perforation et qui retient ceux de dimensions supérieures.
On réserve le terme de criblage à la séparation grossière (> 1-5 cm), et le terme de tamisage à la séparation plus
fine (jusqu'au micron).
1- Principaux facteurs intervenant dans le criblage
La vitesse de passage des grains de dimensions inférieures à la maille de criblage, la précision de classement
dépendent de certains facteurs. Ce sont :
✓ la largeur de la maille de criblage,
✓ la forme des ouvertures,
✓ la dimension relative des grains et des mailles,
✓ l'angle d'attaque des grains,
✓ l'humidité qui réduit souvent l’efficacité du criblage
2- Surface de crible
Il en existe trois catégories :
Les toiles tissées sont les plus utilisées. Elles sont normalement en aciers.
3- Cribles
Un crible est un appareil avec des ouvertures dimensionnées pour faire passer le maximum de grains de
dimensions inférieures au diamètre des ouvertures. Les grains qui passent constituent le passé. Passons en revue
trois types de cribles à savoir les cribles de laboratoire, les cribles rudimentaires et les cribles modernes.
a. Cribles de laboratoire
Ce sont des cribles utilisés en laboratoire de taille réduite.
Par exemple le crible de laboratoire RO-TAP est fait de plusieurs tamis superposés
avec des mailles décroissantes vers le bas. Ces tamis sont placés sur un plateau
animé d'un mouvement excentrique rapide. Le tamis supérieur reçoit les substances
et est coiffé d'un couvercle muni d'un caoutchouc sur lequel frappe une masselotte.
Ces deux actions (mouvement excentrique du plateau et coups de masselotte)
réalisent simultanément un mouvement latéral et un mouvement vertical rapide.
b. Cribles rudimentaires Fig. 12 : RO-TAP

Nous décrivons ici quelques appareils simples et robustes, bon marché, facile à construire, susceptibles de rendre
encore de grands services dans des pays en voie de développement, soit pour l'exploitation de petits gisements
soit pour permettre le démarrage d'exploitation avant la mise en service de matériel modernes qui nécessite de
longs délais. Les cribles rudimentaires sont des cribles utilisant l'énergie humaine. Nous pouvons citer :
✓ Le Tamis à main
Fig. 13 : Tamis à mains

✓ Berceau chinois ou cradle ou rocker
Fig. 14 : Rocker
✓ Table à grille
c. Cribles modernes
c.1. Grilles et cribles statiques ou fixes
Ce sont des grilles à barreaux parallèles qui sont utilisées en général pour les criblages grossiers (100 à 1000 mm).
Ce sont des grilles statiques donc utilisées sans énergie. Ils sont utilisés pour alimenter les concasseurs primaires
qu'ils protègent de trop gros morceaux. Ils peuvent être utilisées dans le criblage fin et ultrafin en voie humide.
Fig. 15 : Grilles fixes
c.2. Cribles mobiles à mouvement longitudinal et vertical

Ce sont des grilles constituées de barres
parallèles animées d'un mouvement
longitudinal et vertical. Ces grilles ne peuvent
fonctionner avec des minerais contenant
beaucoup de morceaux plats qui coincent
entre les barres.
Exemple : les grilles Briart.
c.3. Grilles à chaines

Les barreaux sont montés sur une chaine latérale. Elles
sont souvent utilisées comme distributeurs.
c.4. Grilles à disques
Ces grilles comportent un rouleau à cannelures et un autre à point tournant dans le même sens.
c.5. Cribles ou tamis circulaires

Ces cribles sont surtout utilisés pour les tamisages fins (inférieurs à 1 ou 2
mm) avec diverses mises en rotation. Ces cribles sont de plusieurs types : à
mouvement rotatif, à mouvement circulaire, à vibration circulaire.
Fig. 16 : Tamis circulaire
c.6. Les trommels

C’est un tamis cylindrique utilisé pour séparer les matériaux par taille. En tournant sur lui-même, il permet un
classement des broyés en fonction de leur grosseur.
Fig. 17 : Trommel
c.7. Grilles à secousses

Ce sont des couloirs oscillants dont le fond est remplacé par une toile perforée ou une toile tissée.
c.8. Crible et/ou tamis vibrants
Ces appareils comme leur nom l'indique sont soumis à une fréquence de vibration variable selon l'amplitude
granulométrique du produit à traiter. Ces cribles sont caractérisés par une importante capacité (quelques
dizaines de tonnes à quelques centaines de tonnes par heures).
Fig. 18 : crible vibrant
c.9. Groupe mobiles de criblage

Ce sont des cribles montés sur des engins et permettent de faire le sur site.
Fig. 20 : Crible mobile

c.10. Autres cribles et/ou tamis
Ce sont des cribles révolutionnaires à haute fréquence, à mouvement ondulatoire à plans disperseurs. Il existe
aussi le criblage par tambour séparateur.
Fig. 21 : crible à haute fréquence (g), crible à tambour séparateur (d)
4- Caractéristiques des cribles

a. Qualité du criblage
 Criblage industriel imparfait

Raison : les grains de dimensions inférieures à la maille ne se retrouvent pas tous dans le passé, une partie reste
dans le refus.
 Tous les cribles ne laisseront pas passer les mêmes quantités de grains de dimensions inférieures à la maille
des cribles. D’où, l’importance de comparer les résultats obtenus avec deux cribles différents ou avec deux
cribles identiques fonctionnant à divers régimes.
Il faut pour cette comparaison caractériser le criblage en définissant les termes suivants :
a.1. Le rendement de criblage ou rendement de passage (R cr ou Rpa)
Supposons que :
𝝓 = 𝑑𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒 𝑑′ 𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒𝑠

{ 𝑸𝒊 = 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑠 𝑖𝑛𝑓é𝑟𝑖𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑎𝑢 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑒 𝑑′ 𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒𝑠𝜙
𝑸𝒔 = 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑠 𝑠𝑢𝑝é𝑟𝑖𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑎𝑢 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑒 𝑑′ 𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒𝑠𝜙
L'objectif du criblage est de faire passer tout Qi à travers le crible. Ce qui n'est pas
possible si l'on traite de grandes quantités.
Refus
Qs Qi Passé
Qt= Qs+ Qi
𝑠𝑜𝑖𝑡 𝑸𝑷 = 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑠é. 𝑂𝑛 𝑎: 𝑸𝒑 < 𝑸𝒊
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑠 𝑞𝑢𝑖 𝑠𝑜𝑛𝑡 𝑝𝑎𝑠𝑠é𝑠 𝑸𝑷
𝑹𝒄𝒓 = 𝑹𝒑𝒂 = × 100 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑠 𝑞𝑢𝑖 𝑑𝑒𝑣𝑟𝑎𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑝𝑎𝑠𝑠é𝑠 𝑸𝒊
Le rendement de criblage est le pourcentage de produits fins de l'alimentation (produits de taille inférieure à la
maille ) passant à travers le crible. On peut dire que le rendement de passage est aussi la proportion de produits
fins de l'alimentation passant au travers du crible.
a.2. L’efficacité de criblage ou rendement d'épuration des refus (e)
 Le pourcentage dans les grains de tailles inférieures à la maille de criblage est r

Crible Refus
Qs QR (quantité de refus)
Qi Passé
Qt QP (quantité de passé)
Alimentation
𝑸𝒊𝑹 𝑸𝒊𝑹
𝑆𝑜𝑖𝑡𝑸𝒊𝑹 , 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑠 𝑓𝑖𝑛𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑡é𝑠 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠. 𝑂𝑛 𝑎: 𝒓 = × 𝟏𝟎𝟎 𝑜𝑢 𝒓 =
𝑸𝑹 𝑸𝑹
 L’efficacité de criblage 𝒆 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝒓
a.3. Courbe de partage

Elle est établie pour des cribles à comparer utilisés dans des conditions identiques (Alimentation identique, temps
de criblage égale). Cette courbe traduit la probabilité d'un grain d'appartenir à la fraction grossière, plus cette
courbe est verticale meilleure est la coupure granulométrique.
La comparaison des cribles se fait en comparant les deux courbes de partage.
b. Capacité des cribles
Elle dépend du rendement de criblage, de l'efficacité de criblage ou de la courbe de partage. La capacité des
cribles est la quantité criblée par l'heure par mètre carré de surface de crible et par mm de largeur de maille.
1 m2
Surface du crible
C’est donc la quantité traitée par la cible en une heure, divisée par la surface du crible converti en m2, divisée
par la largeur ou diamètre de maille convertie en mm.
Exemple : Appareils Capacité de criblage (t/h.m2.mm)
Grilles fixes 0,5 à 25
Trommel 0,2 à 1
Grilles à secousses 0,8 à 4
Cribles vibrants 2 à10
Calcul : Quel est donc le tonnage traité par heure par m2 par un crible vibrant de maille 10 mm ?
Réponse :
𝒔 = 𝟏𝒎𝟐
𝑪 = 𝑪⁄𝑺 × 𝝓 ⇒ 𝑪 × 𝑺 × 𝝓 = 𝑸 𝒂𝒗𝒆𝒄 {
𝝓 = 𝟏𝟎 𝒎𝒎
𝐷′ 𝑎𝑝𝑟𝑒𝑠 𝑙𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑎𝑢 𝑐𝑖 − 𝑑𝑒𝑠𝑠𝑢𝑠, 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑟𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑛𝑡𝑠, 𝐶 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑒 𝑑𝑒 2 à 10 𝑡/ℎ. 𝑚2 . 𝑚𝑚
𝑆𝑖 𝐶 = 2 ⇒ 𝑄 = 2 × 1 × 10 = 𝟐𝟎 𝒕𝒐𝒏𝒏𝒆𝒔 𝒑𝒂𝒓 𝒉𝒆𝒖𝒓𝒆 𝒑𝒂𝒓 𝒎𝟐
{
𝑆𝑖 𝐶 = 10 ⇒ 𝑄 = 10 × 1 × 10 = 𝟏𝟎𝟎 𝒕𝒐𝒏𝒏𝒆𝒔 𝒑𝒂𝒓 𝒉𝒆𝒖𝒓𝒆 𝒑𝒂𝒓 𝒎𝟐
5- Choix des appareils
Il tient compte :
✓ De la robustesse des appareils (surfaces criblantes très résistante)
✓ Entretien facile (remplacement facile des pièces d'usure en particulier les surfaces de cribles)
D. Classification
 Les cribles ne sont pas efficaces pour le classement de grains de dimensions inférieures à 0,5 mm.
 En dessous de cette dimension, on a recours aux classificateurs dont le fonctionnement est basé sur les
différences de vitesse de sédimentation des grains dans un fluide.
Les classificateurs sont rangés selon le type de fluide utilisé. Ainsi, on a :
✓ Le Gaz : classificateur pneumatique
✓ Le liquide : classificateur hydraulique
Le classement se fait, quel que soit le classificateur, sous l'effet de la force centrifuge ou de la pesanteur.
1- Classificateur pneumatique ou classificateur à air
La classification ou sélection pneumatique s’effectue à température ambiante, par la mise en suspension du
minerais fins dans un gaz (air ou autre) : Il s'agit de libérer le minerai fin dans du gaz.
On obtient ainsi deux fractions séparées de dimensions différentes :
✓ Une fraction de dimension supérieure à une dimension donnée.
✓ Une fraction de dimension inférieure à cette dimension cette dimension donnée.
Son principe est d’utiliser la différence pouvant exister entre les vitesses de chute des solides dans un gaz.
Les types de coupures que la classification pneumatique peut effectuer sont :
✓ Des coupures fines (1 à 100 µm)
✓ Des coupures grossières (inférieure ou égale à 250 µm)
La capacité maximale des appareils industriels de classification pneumatique peut-être de 100t/h.
Les coupures obtenues ne sont presque jamais parfaites car en plus du poids qui provoque la chute des particules,
il y a d'autres forces qui agissent sur le mélange gaz-solide. Ce sont :
✓ Les forces externes (gravité, magnétisme, électrostatique)
✓ Des forces internes (centrifugation, diffusion...).
 Avantage : capacité à traiter des matériaux secs ayant de larges dispersions granulométriques.
 Les principaux appareils :
✓ Chambre de sélection à courant gazeux horizontal
✓ Chambre de sélection à courant gazeux vertical
✓ Appareil de conception mixte
 Appareils utilisant la force centrifuge
✓ Cyclones statiques
✓ Sélecteurs mécaniques à spirale
✓ Sélecteurs mécaniques à rotors horizontaux
✓ Sélecteurs mécaniques à axe vertical
 Les différentes applications de la classification pneumatique
✓ En circuit ouvert : en général pour le dépoussiérage
✓ En circuit fermé :
➢ Classification avant le broyage
➢ Régler la finesse du broyage.
✓ En cascade : pour obtenir différentes tranches granulométriques
2- Classification hydraulique ou classification à eau
L’objectif de la classification hydraulique est de séparer des particules solides en suspension (pulpe) en milieu
liquide en deux ou plusieurs fractions granulométriques différentes, par la seule action d'un champ gravitationnel
ou centrifuge (force provoquée pour déplacer les particules ou champ d'accélération).
Les principaux appareils sont les suivants :
 Classificateurs gravitationnels à simples sédimentation (mécanique)
✓ Classificateurs à vis (75 µm coupure 800 µm)
✓ Classificateurs à râteaux (75 µm coupure 600 µm)
✓ Classificateurs à coupe (43 µm coupure 200 µm)
✓ Décanteurs/Epaisseurs
 Classificateurs gravitationnels à simple sédimentation (non mécanique)
Ce sont des couloirs de classement pyramidaux ou coniques. Ce sont les plus simples de conception et plus anciens
utilisés dans l'industrie minière.
 Classificateurs gravitationnels à injection d'eau claire
✓ Classificateurs à cône (mécanique ou non)
✓ Réservoirs classificateurs hydraulique
✓ Classificateurs à contre-courant
✓ Classificateurs à lit fluidisé
✓ Elutriateurs
 Classificateurs centrifuges
✓ Cyclones
✓ Centrifugeuses.
CHAPITRE VI : SEPARATION OU CONCENTRATION DES MINERAIS
Après la préparation mécanique du minerai, la concentration intervient : C’est l’étape de l’amélioration de la
teneur du minerai par la séparation entre la substance utile et la gangue.
Dans beaucoup de cas, il faut concentrer le minerai pour le rendre marchand mais, le plus souvent, c’est la
substance utile qui est mieux vendu sous forme de concentré (lingots, barres…).
La concentration sera possible en profitant des comportements entre les minéraux de natures différentes
lorsqu’ils sont soumis à des sollicitations extérieures. Les procédés de concentrations utilisent les différences
entre les propriétés des minéraux du minerai
La concentration consiste à séparer les minéraux de valeur des

Définition/Objet
autres substances minérales en présence dans le minerai
Concentrés obtenus
Résultats
La réalisation de la Se fait à partir de nombreux procédés de concentration

concentration des minerais
✓ Nature du gisement (pétrographie)

Principaux critères de choix entre ✓ Type de gisement (primaire ou détritique)
ces différents procédés de
✓ Cout de revient
concentrations
PROCEDES
GRAVIMETRIQUES
Objectifs:
1. Obtenir des concentrés définitifs (charbon, fer et minéraux lourds comme la wolframite ou la cassitérite).
2. Produire des préconcentrés permettant de réduire l’emploi de méthodes plus onéreuses (fluorine, barytine,
minerais métalliques, traitement des déchets, etc.).
Principe : Elle se fait à partir de la différence de vitesse de sédimentation entre les grains ou particules
constituant le minerais.
Quelques équipements :
Fig. 22 : Sluice Fig. 23 : Classificateur à vis Fig. 24 : Jig
Fig. 26 : Table à secousses

Fig. 25 : concentrateur « par lots » Knelson
Autres appareils :
• L'Elutriateurs à air et eau (équipement de laboratoire)
• La spirale simple pas à 5 révolutions (équipement pilote)
• La spirale simple pas à 17 résolutions (équipement pilote)
PROCEDES
DENSIMETRIQUES
OBJET : Séparer des éléments de densités différentes

PRINCIPE : Il obéit à la loi des chutes des particules dans un fluide. Les éléments lourds se déposent et les plus
légers sont évacués avec l'eau.
APPAREILLAGE : Identique aux appareils de concentration gravimétrique (jig/spirale/sluice/batée)
 Le procédé lavodune
C’est un appareil de concentration densimétrique opérant dans un tube incliné, la séparation des éléments lourds
en sous verse des éléments légers à la surverse.
Fig. 27 : principe de fonctionnement d’un

séparateur type lavodune
 Les procédés par liqueurs denses

Ce sont des procédés densimétriques qui ont pour principe :
1) Obtention des liqueurs denses
a) Par broyage fin de certaines substances inertes et insolubles (sable, magnétite, barytine, pyrite,…)
b) Et mélange à l'eau = liquide de densité apparente élevée.
2) La pulpe est plongée dans cette liqueur.
3) On obtient ainsi deux fractions :
les éléments lourds, de les minéraux légers, de

densité supérieure à celle densité inférieure à celle
de la liqueur, plongent de la liqueur, flottent
on parle de on parle de
plongeant ou sink flottant ou fliat
Fig. 28 : Procédé par liqueur dense
Ces procédés sont efficaces pour des grains de taille supérieure ou égale à 0,2 mm et ayant une différence de
densité considérable. Ils permettent également la séparation efficace pour des corps de différences de densité
égale à 0,01 mm. On concentre ainsi la barytine, la galène, la pyrite ainsi que la magnétite.
FLOTTATION
Conditions
1) Pour libérer certaines espèces minérales, il faut un broyage très fin ;
2) Il est impossible de concentrer ces produits très fins par procédés gravimétriques ;
3) Impossible de séparer des substances minérales ayant des densités très voisines par procédés gravimétriques
et densimétriques.
 D’où la flottation : il s'agit de faire flotter à la surface des liquides, de fines particules ayant une densité bien
inférieure à celle du liquide tandis les particules lourdes coulent au fond.
Les propriétés utilisées pour la réalisation de la flottation
• La capacité des substances à se mouiller moins rapidement que la gangue ;
• La capacité des substances à s'entourer d'une fine pellicule de liquide ;
• La capacité de la fine particule de liquide à accrocher des bulles d'air qui agissent comme des flotteurs et
pousseront les particules vers la surface du liquide.
Ces propriétés sont naturelles ou peuvent être stimulées à l’aide de réactifs ajoutés dans l’eau. Parmi ces
réactifs, on peut citer les collecteurs, les moussants, les déprimants et activant, les régulateurs.
Il est important de signaler que certains sulfures, graphite, soufre, charbon flottent facilement tandis que les
carbonates, silicates, oxydes métalliques flottent difficilement.
Ils exigent donc un traitement chimique spécial au moyen donc de réactifs :
 Les moussants provoquent la formation d'écume en entourant chaque bulle d'air d'une fine pellicule ;
 Les activants qui augmentent la flottabilité de certains minéraux ;
 Les désactivants empêchent les grains de gangue de flotter.
 Les mouillants augmentent le pouvoir hydrophile des éléments de la gangue.
 Les poisons empêchent la flottation de certains minéraux ;
 Les contrepoisons annulent l'effet des poisons.
En bref, la flottation utilise les différences entre les propriétés physicochimiques des surfaces du minerai
précieux et de la gangue. Certains réactifs permettent en l’occurrence de les accentuer. De surcroît, pour que
la flottation puisse prendre lieu, des bulles d’air doivent être capables de se lier aux particules de minerai afin
de les remonter à la surface. De la sorte, les particules de minerai doivent être particulièrement fines.
Fig. 29 : principe de fonctionnement d’une cellule de flottation Fig. 30 : Cellule de flottation

LES PROCEDES
ELECTRIQUES
Dans les procédés éléctriques:
la séparation magnétique la séparation électrostatique
La séparation magnétique
La séparation magnétique se fait par l'utilisation des propriétés magnétiques des matériaux pour les dévier ou
les retenir (les séparer).
On opère par voie sèche ou par voie humide. La force magnétique employée pour la réalisation de ce procédé
(séparation) dépend de deux facteurs :
• D’une part, de la susceptibilité magnétique ainsi que du volume de la matière ;
• Et d’autre part du séparateur magnétique dont la source de champ magnétique va réaliser la déviation ou la
rétention de la matière.
 La susceptibilité magnétique d’un élément est sa propriété qui détermine son comportement dans un champ
magnétique. Ainsi on distingue :
▪ Les matériaux ferromagnétiques (fortement magnétiques)
▪ Les matériaux paramagnétiques (faiblement magnétiques)
▪ Les matériaux diamagnétiques
 Il existe trois grandes familles de séparateurs :
▪ Séparateurs à basse intensité (aimant permanent) pour traiter les produits ferromagnétiques.
▪ Séparateurs à haute intensité (électroaimant ou aimant permanent) pour traiter les particules
paramagnétiques.
▪ Séparateurs à haut gradient pour traiter des particules ultrafines.
La séparation électrostatique
C'est une séparation basée sur la différence de conductibilité électrique ou perméabilité électrostatique qui
existe entre les diverses substances qui constituent le minerai.
Le principe est basé sur :
 Création d'un champ électrostatique (plaque de cylindre), sur lesquels ;
 Les produits à traiter tombent (éléments à séparer) ;
 Les minéraux bons conducteurs se chargent d'électricité et sont repoussés par une surface de même signe ;
 Les grains imperméables ne sont pas influencés et glissent le long de la surface électrisée.
Ce procédé s’applique principalement aux sables titanifères, aux ilménites….
PROCEDES
PARTICULIERS
• LES PROCEDES PYROMÉTALLURGIQUES

Ils permettent l'obtention de métaux ou de concentrés ou moyen de technique utilisant le feu. Il s’agit donc
d’extraire les métaux précieux par fusion. On dit qu’on purifie les matériaux.
Pour cela les objectifs visés sont :
 L’extraction des métaux des minéraux.
 L’élimination de la gangue du minerai.
 La purification des métaux.
La réalisation de ce procédé se fait en trois étapes :
 Le Grillage (prétraitement qui consiste à une conversion d'une phase sulfurée en phase oxydée)
 La Réduction des oxydes au moyen de carbone ou d'hydrogène
 La Séparation des métaux entre eux et leur purification.
• LES PROCEDES BIOMÉTALLURGIQUES
Cette technique utilise des micro-organismes principalement des bactéries pour la valorisation des métaux. Elle
présente des avantages :
 Couts d'investissement et opératoires peu élevés
 Traitement économique de minerais pauvres (faible teneur) ou complexes
Les principaux aspects abordés par la bio métallurgie sont :
 Activité bactérienne (difficile à maitriser d’où les risques de contamination ou de pollution)
 Mécanismes de bio lixiviation
 Aspects cinétiques (mouvements)
 Coûts
 Perspectives d'avenir
• LES PROCEDES HYDROMÉTALLURGIQUES
C'est un ensemble de procédés d'extraction de la substance utile et de purification des métaux réalisés en phase
aqueuse. En effet les métaux sont mis en solution puis sont récupérés par précipitation.
 Principe et procédure :
1) Mise en solution des métaux valorisables (utilisation de solvants/la lixiviation)
2) Précipitation des métaux valorisables dissous (techniques de séparation solide-liquide).
 L’exemple le plus intéressant est celui du traitement de l'or à Ity (Zouan-Houmien) par méthode de lixiviation
en tas.
C’est d’abord un procédé de métallurgie consistant à extraire un élément métallique (généralement à l’état
oxydé) d’un minerai et à le réduire sous forme d’un métal possédant la pureté souhaitée. Elle intervient dans
l’extraction de l’uranium et les métallurgies de l’aluminium, cadmium, cobalt, nickel, argent, tungstène, terres
rares…
Le terme d’hydrométallurgie est également employé pour le traitement de minerais ne conduisant pas
nécessairement au métal mais s’arrêtant, par exemple, à l’obtention d’un oxyde de pureté donnée.
C’est un procédé qui repose sur la chimie des solutions et qui permet d’illustrer par des exemples concrets divers
concepts et techniques enseignés dans le secondaire : Acido-basicité, oxydoréduction, complexation, électrolyse,
solubilité, précipitation, filtration, purification…
PROCEDURE DE LIXIVIATION EN TAS

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0 DOUMBIA TANGUY Traitement des Minerais Filière : Mines, Géologie et Pétrole

REPRESENTATION SCHEMATIQUE DES TECHNIQUES DE TRAITEMENT

Classification ou classement par dimension

Fig. 3 : Tamis Fig. 4 : Colonne de tamis et tamiseuse

𝒎𝒊 = 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠 (𝑜𝑢 𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠) 𝑎𝑢 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠 𝑖 ; 𝑖 ∈ [1; 𝑛[

𝑅𝑒𝑓𝑢𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠 (%): ∑ 𝑃𝑖

𝑃𝑎𝑠𝑠𝑎𝑛𝑡𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠 𝑜𝑢 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠â𝑡𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠 ∶ 100 − ∑ 𝑃𝑖

Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant :

 Tracé de la courbe granulométrique

L’ouverture de maille ou la proportion de refus est d’environ 5% est la finesse de produit.

L'étalement de la granulométrie est défini par le coefficient d'uniformité de HAZEN : Cu ou U.

IV. Expression des résultats

 Notions de rentabilité pour une mine ou une carrière

Extraction des minerais

Transformation sur place des

On comprend alors que la rentabilité sera assurée si :

C'est à dire un ensemble

Pour récupérer le mineral (la substance)

C'est le But de la Comminution =

Grains de Grains de minéral Grains mixtes formés de

A. Définition – Caractéristique – Réalisation- Choix d’une technologie

Faciliter la manutention et le stockage Concentrer certains minerais

Objet principal de la comminution dans le traitement du

libération entre eux, des differents

1- Caractéristiques des appareils de fragmentation grossières : les concasseurs

1) Dimension maximale admise

2- Caractéristique des appareils de broyage fin et ultra fin : les broyeurs

1) Granulométrie à l’entrée et à la sortie

Force de Force de choc Force de

On aura des grains de

On peut remarquer que ces formes ont été faites selon

5- Circuit de concassage et de broyage

Fig. 7 : concasseur à mâchoire

2- Concasseurs giratoire et concasseurs à cônes

Fig. 8 : concasseur giratoire

Fig. 9 : concasseur à marteaux

Fig. 10 : Concasseur à axe vertical

Grille à barreaux Cas d’un circuit fermé

Criblage avant fragmentation recommandé

Distributeur / Grille à barreaux

D’encombrer l’appareil avec les produits ayant L’introduction de

C. Fragmentation fine et ultrafine : le broyage

I. Critère de classification des broyeurs

Critère utilisé : le type d’action pour broyer (force mise en jeu)

Ecrasement Cisaillement (attrition) Percussion

Fig. 10 : Broyeur à barres

Fig. 11 : Broyeur à boulets

 Broyage Autogène ou semi autogène : Ils utilisent de grandes

III. Fragmentation ultrafine

IV. Ateliers de broyage

2- Schéma d’un atelier de broyage avec un broyeur de grande capacité

3- Broyage ultrafin (utilisation de trois broyeurs)

b. Cribles rudimentaires Fig. 12 : RO-TAP

Fig. 13 : Tamis à mains

Fig. 15 : Grilles fixes

c.2. Cribles mobiles à mouvement longitudinal et vertical

Exemple : les grilles Briart.

c.3. Grilles à chaines

c.5. Cribles ou tamis circulaires

Fig. 16 : Tamis circulaire

c.6. Les trommels

c.7. Grilles à secousses