1- Introduction à la minéralurgie

11. Définition et objet

La minéralurgie peut être considérée comme l’ensemble de procédés et

de techniques de préparation, de séparation et d’épuration des espèces
minérales ou des éléments chimiques de valeurs à partir d’une matière
brute en vue d’obtenir un concentre utilisable industriellement.
L’objet de la minéralurgie est de traiter des minerais afin d’en extraire,
dans des conditions économiques données et sur un site dont il
conviendra de préserver l’environnement, des produits de consommation
primaires utiles que l’on puisse vendre avec bénéfice.
Dans cette définition apparaissent les contraintes extérieures, rigides,
imposées au minéralurgiste et sur lesquelles il n’a pas de possibilité
d’action directe.
Ces contraintes sont le minerai, le contexte économique, l’écologie du site
et les conditions de vente.

- a/ Le minerai :

La majorité des minéraux utiles sont présents dans la nature sous forme
de mélange hétérogène, et sous cette forme, n’ont que peu d’intérêt pour
l’utilisateur industriel (aciérie, fonderie, industrie chimique, céramique, …
etc.) qui demande des produits hautement concentrés dont les propriétés
physiques et chimiques sont bien définies.
Quelle que soit la complexité du minerai, le minéralurgiste doit donc
s’efforcer de séparer les minéraux désirables de leurs gangues et produire
ainsi des concentrés utilisables industriellement.
Si le minéralurgiste n’est pas responsable du minerai comme il se
présente dans la nature, il a par contre le devoir de mieux le connaître
pour mieux le valoriser et éviter le risque de regrettables surprises lors de
l’exploitation.

- b/ Le contexte économique:

La notion de minerai est à la fois d’ordre chimique (teneur, tonnage) et

d’ordre économique.
C’est pourquoi elle varie :
Dans le temps, en fonction des progrès techniques, de l’utilisation par
l’industrie de tel ou tel élément, des cours des matières premières et de
nombreux autres facteurs.
 Dans l’espace, en fonction des systèmes politiques et économiques,
des données géographiques (éloignement des centres industriels,
facilité de transport, coût de l’énergie, de la main d’œuvre … etc.).

Tous ces paramètres jouent un rôle sur la minéralurgie en fixant les prix de
revient maximaux du traitement pour un minerai donné.
1
- c/ Ecologie du site :

Les résidus d’une usine de traitement sont généralement constitués de

solides minéraux, finement divisés, souvent en suspension dans l’eau.
Cette eau contient également certains réactifs (régulateurs de pH, réactifs
de flottation, de lixiviation, agent de floculation ou de dispersion …etc.)
dans des quantités habituellement faibles.
Les minerais se trouvent dans des conditions autres que celles du
gisement. Leurs réactivités peuvent varier.
Le minéralurgiste doit donc participer à l’étude et à l’évaluation de l’impact
de ces rejets sur l’environnement.

- d/ Commercialisation:

On distingue quatre principaux critères qui conditionne la vente d’un

concentré.
 Teneur chimique en élément ou minéral majeur, son niveau doit être
supérieur à une limite fixée par l’utilisateur, et qui peut varier (progrès
technologiques, habitude du marché, disponibilité des concentrés
riches, …).
 Teneur chimique en élément ou minéral pénalisant (par exp. :
phosphore dans un concentré de fer, arsenic dans un concentré de Cu,
Sio2 dans un concentré de fluorine, … etc.) dont le niveau doit être
inférieur à une limite fixée par l’utilisateur, et variable également
 Teneur chimique en élément valorisant (exp. : or et argent dans un
concentré de Cuivre ou dan un concentré de Pb, …etc.) et payé
seulement au dessus d’un niveau fixé par l’utilisateur.
 Caractéristique physique de concentré, dans certains cas les
dimensions des particules, l’humidité, le mode de présentation font
parties des conditions de vente.

Toutes ces contraintes ainsi que d’autres dispositions particulières sont

discutées entre l’acheteur et le vendeur et donnent lieu à un contact de
vente devant spécifier sans équivoque les obligations et les droits de
chacun des deux parties.
Le minéralurgiste doit apporter sa contribution là aussi, en signalant des
degrés de tolérance qui lui paraissent acceptables.

12. Etapes de traitement d'un minerai:

La minéralurgie ou traitement des minerais comprend trois phases

essentielles.
Une première phase de préparation dans laquelle il faut dissocier
mécaniquement les minéraux utiles des minéraux de gangue (libération).

2
Dans cette phase, la connaissance des caractéristiques physiques du
minerai (dureté, abrasivité, humidité, texture, etc.…) permettent le choix
judicieux du mode de fragmentation.
La deuxième phase est la concentration ou l’enrichissement c’est à dire la
séparation des minéraux utiles des autres minéraux de gangue.
Lors de cette phase sont exploitées les différences de propriétés
physiques ou physico-chimiques existantes entre les minéraux utiles d’une
part et les minéraux de gangue d’autre part.
Ce qui donne lieu à un nombre limité de procédés et chaque procédé à
des limites relatives à la dimension des particules et à la sensibilité des
appareils utilisés.
La troisième phase est le traitement des produits de la séparation.
Le ou les concentrés sont épaissis, filtrés et rarement séchés. Le but
essentiel de ces opérations est de se conformer aux conditions de vente et
de réduire le coût du transport.
Le rejet est épaissi (rarement filtré) et décanté naturellement dans une
digue dans le but de recycler de l’eau.

13- choix d’un concasseur:

Les paramètres nécessaires au choix de l’appareil sont :

 Tonnage horaire à traiter.
 Répartition granulométrique de l’alimentation, en particulier, la
dimension du plus gros élément (bloc, morceau, grain …).
 Répartition granulométrique à la sortie (ou se contenter du rapport de
réduction).
 Nature du minerai (dureté, abrasivité, humidité, forme des grains
"aplatissement en particulier").
3
En fait la nature du minerai permet de sélectionner les types de machines
qu’il est possible d’utiliser.
Ainsi pour des minerais durs et abrasifs, les concasseurs à mâchoires et
les concasseurs giratoires sont les plus utilisés.
Pour des minerais peu abrasifs et tendres à mi-durs, les concasseurs à
percussion sont à étudier. Leurs performances (Rr élevé, rendement
énergétique élevé) peuvent être mises à profit.
Les concasseurs à cylindres sont efficaces pour résoudre les problèmes
d’humidité.
D’autres considérations peuvent être dictées par le procédé de
concentration envisagé ou retenu, intégration dans un circuit déjà
existant…. etc.
D’autres paramètres d’ordre général interviennent dans le choix de
l’appareil. Ce sont la robustesse en fonction de l’importance des efforts à
mettre en jeu, la bonne résistance aux chocs et à l’abrasion, facilité de
remplacement des pièces d’usure, facilité et rapidité de réglage,
étanchéité parfaite des mécanismes graissés ou lubrifiés et présence de
dispositif de sécurité efficace et fiable.
Une fois toutes ces données sont rassemblées, on peut se baser, pour le
choix, sur les catalogues des fournisseurs dont les données se rapportent
à un matériau standard, généralement du calcaire, après un simple calcul
pour la correction de la capacité.
Si le minerai est tout à fait particulier et trop éloigné du standard, on
préfère l’exécution des essais pilotes.
A noter aussi que :

 Les concasseurs sous contrainte lente( à mâchoires, giratoires)ont un

rapport de réduction faible (en général < à 8), pour répondre à un
rapport de réduction supérieur, comme c’est souvent le cas, des
machines sont placées en série.

 La capacité de certaines machines est faible, surtout pour le

concassage fin avec des équipements sous contrainte lente.
Pour obtenir la production voulue, on devra placer des machines en
parallèle

 Le contrôle de la dimension du produit final du concassage est souvent

nécessaire. le dernier étage de concassage doit travailler en circuit
fermé sur un crible.
Parfois pour éviter la création de fines et soulager les appareils de
fragmentation on insère d’autres cribles.

 Le concassage s’effectue le plus souvent à sec. Un système de

dépoussiérage peut être nécessaire.
L’agencement de toutes les machines, leurs liaisons par des convoyeurs à
bandes et l’ensemble d’autres équipements (trémies de stockage, bascule,

4
organes de sécurité, …) constitue ce qu’on appelle le circuit de
concassage ou matériellement l’unité de concassage.
Cette unité ne fonctionne que 16 heures par jour.
Un stock est toujours prévu entre elle et le reste de l’usine de traitement
qui lui, fonctionne 24h/24h.

3- Broyage :

L’opération de broyage se fait normalement après le concassage, sur du

minerai concassé à 10 – 15 mm environ. Elle réduit le minerai jusqu’à la
maille de libération.
Dans les installations importantes, elle se fait en deux étapes :
- le broyage primaire qui réduit de 10 – 15 mm à environ 1 mm et
- le broyage secondaire ou finisseur qui réduit jusqu’à la maille de
libération, souvent < à 250 m.
Pour les installations moyennes, le broyage se fait souvent en une seule
étape. Dans ce cas le minerai est en général concassé plus fin (moins de
10 mm).
Le broyage se fait en humide ou à sec.
Le broyage en humide est préféré, parce que plus facile, et pouvant
donner un produit plus fin.
Le broyage à sec a l’inconvénient de demander d’importantes installations
de dépoussiérage. Par contre, il consomme moins de plaques d’usure et
moins de corps broyants.
Les principaux typent de broyeurs sont :

- Le broyeur à barres.
- Le broyeur à boulets.
- Le broyeur autogène.

31- Broyeurs à barres et à boulets :

Ils conviennent pour broyer fin des minerais durs et abrasifs. Ils sont donc
largement répandus. Ce sont des tambours de forme cylindrique ou
cylindro-conique tournant autour de leur axe horizontal. Ils sont entraînés
par un moto-réducteur avec pignon d’attaque sur la couronne du broyeur.
Le minerai est alimenté en continu par un tourillon et sort par l’autre
tourillon sous forme de pulpe épaisse, soit par simple débordement ou à
travers une grille placée sur la section de sortie du broyeur.
Par suite de la rotation du broyeur rempli à moitié par le minerai et les
corps broyants(barres ou boulets), ces corps broyants roulent sur eux
même (broyage par attrition), remontent à une certaine hauteur et
retombent (broyage par choc).
Le broyeur à barres est de forme cylindrique avec le rapport longueur
intérieure sur diamètre intérieur, de 1,5 à 2 ; (Lint / Dint ~ 1,5 à 2).
Il est utilisé au broyage primaire, et souvent en circuit ouvert.

5
 Il a la réputation de broyer préférentiellement les plus grosses particules et
de produire peu de fines.
Le broyeur à boulets est de forme cylindrique ou cylindro-conique avec un
rapport : Lint /Dint  1 en fonction de la granulométrie alimentée.
C’est un broyeur finisseur qui travaille souvent en circuit fermé sur un
classificateur.
Les viroles des broyeurs sont intérieurement recouvertes de blindage en
acier ou le plus souvent en caoutchouc.

D80 alimenté Rapport Lint/Dint

5 à 10 mm 1 à 1.25
0.9 à 4 mm 1.25 à 1.75
Plus fin ou 1.5 à 2.5
rebroyage

Le fonctionnement des broyeurs à barres et à boulets en voie humide est

caractérisé par les paramètres suivant :

- vitesse de rotation :

Elle est exprimée en pourcent de la vitesse critique du broyeur, vitesse à

laquelle une petite particule adhère au blindage du broyeur.

Nc = 42,305/ (D)1/2 avec Nc : vitesse critique en tr/min

D : diamètre intérieur blindage en m.

Le tableau suivant donne les vitesses de rotation utilisées industriellement

en % des vitesses critiques, et du diamètre intérieur du broyeur.

Diamètre intérieur du broyeur % Nc

En mètre En foot B. à barres B.à boulets
0,91 –1,83 3–6 76 – 73 80 – 78
1,83 – 2,74 6–9 73 – 70 78 – 75
2,74 – 3,66 9 – 12 70 – 67 75 – 72
3,66 – 4,57 12 – 15 67 – 64 72 – 69
4,57 – 5,49 15 – 18 - 69 – 66

Remarque :
La vitesse périphérique n’influe pas sur l’énergie consommée, par contre
elle peut agir sur l’usure du blindage et des corps broyants.

- Charge Broyante:

6
Elle intervient par la masse totale de l’ensemble des corps broyants ainsi
que par leurs dimensions.
La masse est calculée sur la base du degré de remplissage (dr: qui est le
pourcentage du volume intérieur du broyeur occupé par la charge
broyante) et de la masse volumique apparente de cette charge.

dr = volume apparent de la charge broyante X 100

Volume intérieur du broyeur

dr est pratiquement de 35; 40 ou 45%.

Densité apparente des barres Diamètre du broyeur (m)

6,247 Barres neuves
5,847 0,91 – 1,83
5,766 1,83 – 2,74
5,606 2,74 – 3,66
5,446 3,66 – 4,57

Pour les boulets en acier forgé ou coulé, la densité est d’environ 4,646.
Le broyage nécessite de gros boulets ou de grosses barres pour broyer
les gros morceaux alimentés mais aussi de petits boulets et des barres de
petit diamètre pour atteindre la finesse désirée.
La charge broyante de démarrage est constituée d’un mélange de
différents diamètres.
Avec l’usure, les dimensions intermédiaires se forment naturellement.
L’ajout se fait donc uniquement en gros diamètre.
Des formules empiriques permettent de calculer la dimension maximale
des corps broyants.

 Bares :

R = 0,16 F 0,75.[wi s/100f(3,281D)1/2]1/2

R : diamètre maximal des barres (mm)

F : D80 (m)
wi : work-index (kwh/t)
s : masse spécifique du minerai (t/m3)
f : fraction de la vitesse critique
D : diamètre intérieur blindage (m)

7
 Connaissant R, la charge broyante de démarrage est :

Diamètre en mm 125 115 100 90 75 65

125 18 - - - - -
115 22 20 - - - -
100 19 23 20 - - -
90 14 20 27 20 - -
75 11 15 21 33 31 -
65 07 10 15 21 39 34
50 09 12 17 26 30 66
100 100 100 100 100 100

Longueur des barres= longueur intérieur du broyeur - 10 à 15 cm.

 Boulets :
B= 25,4. (F/K)1/2 [wi s/100f(3,281D)1/2]1/3
B : diamètre maximal des boulets en mm.
F, wi, s, et D comme définis auparavant dans l'expression de R.
K: tableau

Mode de broyage K (boulets en acier)

Broyage Humide / Débordement / ouvert 350
Broyage Humide / par grille fermée 330
Broyage à sec 335

- Charge broyante de démarrage

Diamètre 115 100 90 75 65 50 40

en mm
115 23,0 - - - - - -
100 31,0 23,0 - - - - -
90 18,0 34,0 24,0 - - - -
75 15,0 21,0 38,0 31 - - -
65 7,0 12,0 20,5 39 34 - -
50 3,8 6,5 11,5 19 43 40 -
40 1,7 2,5 4,5 8 17 45 51
25 0,5 1,0 1,5 3 6 15 49
100 100 100 100 100 100 100

- Charge circulante :

8
 Pour un contrôle de la granulométrie et pour éviter le surbroyage, le
broyeur à boulets travaille souvent en circuit fermé sur un classificateur.
Le temps de séjour du minerai dans le broyeur est réduit à cause de
l’important débit de la charge circulante. Les particules ayant atteint la
dimension voulue sont immédiatement soustraites du circuit de broyage.
Les conditions de broyage sont ainsi améliorées et la capacité de broyage
augmente.
Habituellement, on travaille avec des charges circulantes de 200 à 400 %
en poids solide de l’alimentation fraîche.

- concentration solide :

C’est le pourcentage en poids de la pulpe sous forme de solide à l’intérieur

du broyeur.

Cs(concentration solide en poids) = (Psolide/ Ppulpe ).100

Cv (concentration solide en volume) = (Vsolide/ Vpulpe ).100

D (Dilution) = (Peau/Psolide)

H(humidité) = (Peau/ Ptotal).100

Ppulpe = Psolide + Peau
Ptotal =Psolide + Peau

Une relation permet de lier la concentration solide en poids et en fraction à

la densité de pulpe, pour un minerai donné de densité s:

Cs = [s/dp]. [(dp-1)/ (s-1)]

Les concentrations solides habituellement utilisées aux broyeurs

dépendent de la finesse de broyage comme indiqué dans le tableau
suivant :

% d’eau en % solide Pour un

volume en poids minerai de
Broyage gros à 0,2 – 0,5 mm 55 – 60 65 – 70 densité 2,7 à
Broyage fin à 0,05 – 0,1 mm 65 – 70 55 – 60 3,0

32- broyeur autogène:

9
 Le broyage autogène ou auto broyage consiste en une fragmentation du
matériau par lui même. Dans ce mode de broyage, l'action des corps
broyants habituellement utilisés est remplacée par celle des produits à
broyer dont les blocs se dégradent entre eux par chocs et par usure. Ce
mode de broyage paraît particulièrement intéressant lorsque le produit à
broyer est hétérogène, grossier(250 à 500mm) et relativement lourd.
Quand les gros morceaux font défaut, un ajout de faible quantité de
boulets(1 à 6% du volume de l'appareil) peut être nécessaire, d'oû
l'appellation de broyage semi autogène.
Le broyage autogène ou semi autogène peut se réaliser à sec ou en
humide. Ces broyeurs se caractérisent par leurs grands
diamètres( Dint/Lint= 2 à 5), ce qui augmente l'effet des chocs. Le blindage
du broyeur comprend des vagues de relevage qui permettent de
meilleures hauteurs de chute.
Le broyage à sec nécessite un système pneumatique comprenant un
ventilateur, un classificateur incorporé, et une installation de
dépoussiérage. Ce système permet l'extraction des produits suffisamment
broyés. Simultanément, un séchage peut être envisagé en utilisant des
gaz chauds pour la véhiculation des produits. Le produit broyé a souvent
une dimension < à 2mm et pouvant atteindre 150µm. quand on désire une
dimension plus grossière à la sortie, le broyeur à décharge périphérique
par grille disposée tout autour du broyeur peut paraître plus convenable.
Pour le broyage en humide, la décharge est effectuée par grille placée à la
sortie, munie d'une écope assurant l'extraction de la pulpe et son passage
à travers le torillon de sortie.
Les avantages de se type de broyage sont:
- remplace des étapes de concassage et pré broyage, d'ou économie sur
l'investissement.
- Coût d'exploitation plus faible(pas de consommation de corps broyants;
usure moins prononcée du blindage)
- Broyage sélectif quand le minerai s'y prête et qu'il est souhaité.
- Diminution du sur broyage
Par contre son principal inconvénient réside dans sa sensibilité aux
fluctuations de l'alimentation( granulométrie, débit, dureté,…), ce qui rend
son pilotage plus difficile et mérite donc plus de surveillance et de contrôle.
Pour pallier à ce problème les constructeurs proposent un système de
régulation de l'alimentation, basé sur la mesure de la puissance absorbée
par le broyeur et son niveau sonore. La constitution d'un stock composée
des gros morceaux du minerai, en tant que charge broyante d'appoint peut
être aussi utile. D'une façon générale le choix de ce mode de broyage
nécessite systématiquement des essais au laboratoire qui doivent être
suivis en cas de résultats prometteurs, par des essais pilotes chez le
constructeur.

33-Dimensionnement de broyeur à barres ou à boulets

La méthode se base sur la loi énergétique de Bond,

10
 W = 10 wi [1/ (d80)1/2 - (1/D80)]1/2

W = en kWh / sht
wi = en kWh / sht
d80 et D80 = en m.

la capacité et la puissance consommée au pignon moteur du broyeur. Les

tableaux ( broyeurs à barres) et ( broyeurs à boulets) présentés pages 13
et 14, permettent de lier cette puissance aux dimensions du broyeur.
La formule de Bond ne s'applique que pour les bonnes conditions de
broyage telles que définies précédemment. En outre, elle ne s'applique
que dans certaines conditions de broyage qui sont:
- pour le broyeur à barres: broyage humide, en circuit ouvert dans un
broyeur de 8 ft(2,44m) de diamètre intérieur avec un D80 à l'alimentation de
13,2 mm ou plus fin.
- Pour le broyeur à boulets: broyage en humide, en circuit fermé dans un
broyeur à boulets de 8 ft(2,44m) de diamètre intérieur avec un D80 à
l'alimentation de 3,31 mm ou plus fin.

Si ces conditions ne sont pas réalisées, des facteurs correctifs au nombre

de 8 viendront s'appliquer à l'expression de la puissance:

P= W. C.1,102. f1 .f2 .f3. f4. f5. f6. f7. f8

Avec: W: en kwh/sht; C: en tonne/h et P: en kw. (1tonne= 1,102sht).

 Facteur correctifs:
f1: broyage à sec; f1= 1,3.
f2: broyeur à boulets en circuit ouvert; la valeur de f2 dépend de la proportion des
fins désirée à la dimension de contrôle selon le tableau suivant:
% des < à la dimension de contrôle f2
50 1,03
60 1,05
70 1,10
80 1,20
90 1,40
92 1,46
95 1,57
98 1,70

f3: diamètre intérieur du broyeur différent de 8 ft(2,44m), revêtement neuf.

f3= (2,44/D)0,2 D en m; pour D < 12,5 ft(3,81m) si non f3= 0,914.

f4: pour un alimentation trop grosse, D80 F0

f4= [Rr+(wi-7)(F-F0)/F0]/Rr
11
 Rr: rapport de réduction=D80/d80 ; F: D80 ;
F0: tient compte de l'alimentation grossière:
Pour broyeur à barres; F0= 16000(13/wi)1/2.
Pour broyeur à boulets; F0= 4000 ( 13/wi)1/2
f4 s'applique si D80>F0 (en µm).

f5: broyeur à boulets

broyage trop fin, pour d80<75µm.
f5= (d80+10,3)/1,145.d80

f6: broyeur à barres; Rr trop haut ou trop bas.

f6= 1+[(Rr-Rr)2/150]. Rr= 8+5l/D

avec: Rr: rapport de réduction.
l : longueur des barres.
D : diamètre intérieur du broyeur.
f6 ne s'applique pas si Rr - 2< Rr <Rr + 2.
f6 s'applique si Rr < Rr - 2 ou si Rr > Rr - 2 et wi < 7 kwh/sht

f7: broyeur à boulets; Rr trop faible(cas du rebroyage)

f7 s'applique si Rr<6

f7= [2(Rr-1,35)+0,26]/2(Rr-1,35).

f8: broyeur à barres: conditions spéciales de broyage.

- si le broyeur à barres travaille sans broyeur à boulets.
f8= 1,4 si l'alimentation du broyeur à barres provient d'un circuit de
concassage ouvert.
f8= 1,2 si l'alimentation du broyeur à barres provient d'un circuit de
concassage fermé.

- si le broyeur à barres travaille avec broyeur à boulets.

f8= 1,2 si l'alimentation du broyeur à barres provient d'un circuit de
concassage ouvert.

12
13
Application:

Concassage à 3 étages en circuit fermé sur un crible coupant à 10mm.

Broyage en humide dans un broyeur à boulets en circuit fermé sur un
classificateur, décharge par débordement, dr=40%
Capacité de broyage : 3000t/jour.
Work-index du minerai: wi= 11,5 kwh/sht.
D80= 8mm
d80(alimentant la flottation)=160µm.
a) choisir les dimensions du broyeur à boulets à utiliser, ainsi que les
conditions de broyage.
b) dans le but d'augmenter la capacité à 4500t/jour, on projette d'insérer
un broyeur à barres en circuit ouvert, avant le broyeur à boulets.

14
4- CLASSIFIICATION PAR SEDIMENTATION

41- Généralités

La séparation des solides par tamisage est un classement volumétrique

direct qui est peu applicable lorsque les dimensions des particules sont
inférieures à quelques dixième de mm ; car les tamis deviennent trop
fragiles et sont peu efficaces par suite du colmatage des mailles.
Dans ces cas on recourt au classement au moyen de fluides
(généralement l’eau ou l’air). Ce classement se base sur les mouvements
relatifs des particules dans un fluide généralement lui-même en
mouvement.

42- Notions théoriques :

Pour une approche théorique très simplifiée dont le but de saisir l’influence
qualitative des principaux paramètres sur la classification volumétrique et
aussi sur la séparation densimétrique, nous allons considérer des
particules solides sphériques en mouvement dans un liquide au repos
sous l’effet des forces de gravité.

421- Sédimentation libre :

La sédimentation libre est une sédimentation dont laquelle les particules

solides ne se gênent pas entre elles. Celle ci est vérifiée pour une
concentration solide dans le liquide inférieure à 5 % en volume.
Une particule solide sphérique de diamètre D et de masse volumique s
tombant dans le vide acquiert une vitesse qui augmente constamment
avec le temps suivant v = gt .
Une telle particule tombant dans un liquide de masse volumique L et de
viscosité  est freinée par la résistance qu’oppose le fluide au mouvement
de la particule, et atteint très rapidement une vitesse limite.
La résistance du fluide au mouvement du solide est donnée par la formule
de Lord Raleigh :
R = C.S. L.V² .
2
avec :

C : coefficient de résistance dépendant de la nature du régime

d’écoulement
S : section sur laquelle s’exerce cette résistance.
L: masse volumique du liquide.
V : vitesse relative de la particule solide par rapport au fluide.

15
Nature d’écoulement :

Elle est fonction du nombre de Reynolds.

Re = V. L.D (nombre sans dimension).

d

V = vitesse relative du mouvement du solide par rapport au fluide.

D = dimension du solide
d = viscosité dynamique du liquide; c = d : viscosité cinématique
L = masse volumique du liquide. L

Si le solide ne crée pas des remous ou des tourbillons dans le fluide lors
de son mouvement, on est dans le régime d’écoulement dit laminaire ou
de stocks.
Il est caractérisé par Re < 1.

et dans ce cas : C = 24.

Re
Avec S =  D² , on a R = 3  d D V.
4

Par contre, si le solide crée des tourbillons importants qui

l’accompagnent et persistent même après son passage.
Le régime est dit turbulent de Newton Re > 1000 ; et

C = 0,4 ; R =  L D²V².
20

Le régime intermédiaire(régime turbulent d'Allen: (1<Re<1000)), les

tourbillons sont moins importants et se limitent aux alentours du solide.
Dans ce cas la valeur de C est variable.

Vitesse limite de sédimentation :

Les forces qui s’exercent sur les particules sont :
 P = mg = s  D3 g.
6
 F = L  D g. (poussée d’Archimède)
3

6
 R = C.  D4 LV² .
4 2
L’équation du mouvement s’écrit :

P – F – R = m dv
dt

16
 La vitesse limite est atteinte pour dv = 0.
dt

(s - L)  D3 g – C.  D2 L . v2lim = 0

6 4 2

vlim = [ 4. (s - L) g.D / 3C L]1/2

 En régime laminaire :
Vlimite = s - L g.D²
18c

 En régime turbulent de Newton :

Vlimite = [ 10 (s - L) D.g/ 3L]1/2

- Phénomène d’équivalence :

Pour un fluide donné, la vitesse limite est fonction de la dimension et de la

masse volumique de la particule solide et ceci pour les deux régimes
d’écoulement.
Deux particules solides sont dites équivalentes ou équitombantes s’elles
ont les mêmes vitesses limites.

 ( s1; D1) et  (s2; D2)

 Equivalant à   Vlim = Vlim

En régime laminaire :

s1 - L g.D1² = s2 - L g.D2²

18c 18c

D’où : D2/D1 = [ (s1 - F )/(s2 - F)]1/2 , ce rapport est appelé raison de

sédimentation

En régime turbulent de Newton :

D2/D1 = (s1 - F )/(s2 - F)

422- Sédimentation gênée :

17
C’est une sédimentation dans laquelle on a plus de 5% en volume de
solide dans le fluide, ce qui est toujours le cas en pratique. Dans ce cas,
les particules solides se gênent entre elles, ce qui diminue leurs vitesses
limites. Mais les expressions des raisons de sédimentation restent les
mêmes à condition de remplacer F (masse volumique du solide) par P
(masse volumique du la suspension ou de la pulpe).

p = Scv + (1-cv) L ( cv : Concentration solide en volume).

- Influence de la forme des particules :

Pour une particule quelconque, on peur définir un diamètre équivalent Da

qui est le diamètre du cercle ayant la même surface que celle de la
projection de la particule, lorsque celle-ci repose sur son plan de plus
grande stabilité.

On définit également un facteur de forme K, tel que le volume de la

particule soit égal à : Vp = K Da3
Pour une sphère : K = /6 = 0,52
Pour la plupart des particules en minéralurgie, K est de l’ordre de 0,2 à
0,5.
Les vitesses limites sont donc inférieures à celles données pour une
sphère. Ainsi, les raisons de sédimentation peuvent être sérieusement
influencées par les formes des particules.

43- Appareils de classification hydrauliques :

Dans ce paragraphe, on se limitera à la description de quatre appareils,

les plus utilisés dans l’industrie minérale, ce sont :
Le classificateur mécanique et l’épaississeur travaillant tous les deux par
sédimentation simple, puis l’hydro cyclone utilisant la centrifugation.

431- Classificateur mécanique :

Constitué d’une cuve de sédimentation allongée à fond incliné.

Les gros sédiments appelés sables sont remontés le long du plan incliné
par un mécanisme à râteaux ou à vis, et sortent égouttés. Les fins sont
évacuées par débordement.
Ces classificateurs sont utilisées dans des circuits de broyage de faible
capacité (moins de 30t/h), et aussi quand la coupure désirée est assez
élevée.
Le classificateur à râteaux convient pour des coupures supérieures à
80m, tandis que l’appareil à vis dont l’agitation est plus faible convient au-
dessous de 100 m.
Le réglage de la coupure se fait surtout par addition d’eau à l’alimentation,
ce qui a pour effet d’augmenter la vitesse de chute des grains, et donc de
diminuer la coupure.
18
Il y a cependant une limite quand la vitesse d’entraînement vers le haut dû
à un débit d’alimentation en pulpe élevé s’oppose à l’augmentation de la
vitesse limite.
Les autres paramètres sont maintenus constants :
. Vitesse de rotation des râteaux ou de la vis (turbulence) : 12 à 30tr/mm
pour les râteaux ; 10 à 20 tr/mm pour la vis.
. Pente.

432- Epaississeur :

C’est une cuve de sédimentation, de forme cylindro-conique, de grand

diamètre (qqs m à 100m), alimentée dans la partie centrale par la pulpe à
épaissir. Les solides sont extraits avec une proportion variable de liquide
dans la partie inférieure de l’appareil. Cette extraction est favorisée par le
profil de la cuve et par le mouvement du râteaux qui tournent très
lentement (~ 0,033 tr/mm).

On distingue communément les clarificateurs dont l’objectif principal est de

fournir une surverse parfaitement claire et qui sont alimentés en général
par des pulpes extrêmement diluées et les épaississeurs dans lesquels
l’objectif est de récupérer tous les solides contenus dans l’alimentation à
la souverse avec un taux de solide aussi élevé que possible tout en
restant transportable par des pompes, généralement à diaphragme, et une
eau plus ou moins claire à la surverse.
(Pour une alimentation à 30 % solide en poids, on peut obtenir une
souverse à 60 % solide en poids).
Des appareils semblables sont aussi employés pour le lavage et la
décantation à contre courant qui permettent d’augmenter la surface de
décantation sans trop accroître l’encombrement.

433- Hydro cyclone :

De forme cylindro-conique. La pulpe est injectée tangentiellement sous

pression(0,5 à 1kg/cm²), ce qui donne à la pulpe un mouvement de
rotation rapide, créant une accélération centrifuge pouvant atteindre
1000g. Les grains les plus gros et les plus denses sont repoussés vers la
paroi et sont évacués vers le bas. Les grains les plus fins et les plus légers
sont entraînés vers le haut par le courant d’eau. Le tourbillon ainsi crée
forme une colonne d’air centrale.
L’étude des différents fabricants à finalement conduit à une forme bien
standardisée. Ainsi un hydro cyclone se compose de trois parties :

19
  Une partie cylindrique ou s’effectue la
classification caractérisée par son
diamètre intérieur, c’est aussi le diamètre
nominal de l’Hydro cyclone.
 Une partie supérieure qui est une simple
boite de récupération de l’over-flow (OF)
dans laquelle s’introduit le vortex (sortie
OF).
Celui-ci s’étend à l’intérieur de la partie
cylindrique pour éviter la court-circuitage,
mais pas trop bas, un peu au-dessus de
l’orifice d’entrée. Son diamètre est de 30 à 40
% celui de l’Hydrocyclone.
Il se termine en biseau.

 Une partie conique pour l’évacuation de

l’Under-flow (UF).
L’angle au cône est de 12° pour les plus
grands.
Elle se termine par une apex (sortie Under-
flow) dont le diamètre est au minimum égal au ¼ celui du vortex.
L’entrée alimentation est souvent rectangulaire, placée près du sommet
pour éviter les tourbillons. Sa section est de 6 à 8% celle de la partie
cylindrique.
Dans la mesure du possible, il est recommandé de travailler avec des
pressions d’alimentation entre 40 et 70 Kpa (5 et 10 psi).
Au-dessous de 5 p.s.i, la pression est insuffisante pour une bonne
classification, au-dessus de10 p.s.i, la consommation d’énergie (pompe) et
l’usure deviennent importantes, notamment dans le cas de séparation
grossière et pour des minerais abrasifs.
Dans le tableau suivant, sont données les valeurs recommandées pour la
pression à l’alimentation pi en fonction de la coupure désirée,(c’est à dire
la dimension laissant passer 98 à 99 % en poids de l’OF) et de la nature
du minerai.

Coupure Alimentation > 200 m 200 – 75 m < 75 m

pi, Alimentation normale….. 4 - 8 p.s.i 8 - 13 p.s.i 13 - 17 p.s.i
Max. pour les cas normaux.. 14 p.s.i 22 p.s.i 34 p.s.i
Max. dans les cas très favorables 35 p.s.i 35 p.s.i 50 p.s.i

Les limites sur les pressions nous imposent le choix de l’hydro cyclone
pouvant réaliser la coupure désirée.
En fait les grands hydro cyclones sont utilisés pour des coupures
grossières et les petits pour des coupures fines.
Dans ce dernier cas on devra placer plusieurs appareils en parallèle pour
traiter le débit volumique de pulpe souhaité.
20
Un hydro cyclone est souvent fourni avec plusieurs apex de différents
diamètres ou avec une apex dont le diamètre peut-être varier par une
pompe hydraulique, ce qui permet aussi de rattraper l’usure.
En effet le diamètre de l’apex constitue par des essais sur le site de
production, le dernier réglage de la coupure.
Un hydro cyclone travaillant en classificateur devra avoir une sortie à
l’apex étalée ou sous forme de parapluie appelée aussi en éventail (angle
d’étalement de 20 à 30°).
Cette charge est obtenue approximativement avec des concentrations
solides en poids à l’UF suivantes :

Coupure en m % solide à l'UF

> à 295 76 - 82
de 53 à 298 68 - 74
< à 53 56 - 62

434- courbes de partage:

ces courbes permettent de caractériser la classification. Elle s'obtiennent

en pourtant :
 en abscisse: la dimension moyenne des grains d'une tranche
granulométrique(d-,d+) sur échelle logarithmique.
 en ordonnée: la proportion en poids de la même tranche(d-, d+) de
l'alimentation qui passe dans l'UF.
On peut également interpréter l'ordonnée de la courbe de partage comme
étant la probabilité qu'a un grain de l'alimentation, de dimension d de se
trouver dans l'UF.
La maille de partage d50 est l'abscisse du point d'ordonnée 50%, c'est à
dire la dimension de la tranche qui se sépare également entre l'UF et l'OF,
ou aussi la dimension des grains qui ont la même chance d'aller dans l'UF
ou l'OF.
Pour une classification parfaite: Pour une classification industrielle:

La classification est d'autant plus bonne :

 qu'elle réalise la coupure désirée.
 Que l'allure de la courbe de partage s'approche de celle d'une
classification parfaite.

21
Ainsi des coefficients sont utilisés en guise de synthèse des informations
données par la courbe de partage. Il s'agit de:
 L'écart probable: Ep= (d75 - d25)/2, et de
 L'imperfection: Imp= Ep/d50= (d75 -d25)/2d50.
En outre pour les classificateurs hydrauliques, l'UF contient une partie de
l'eau alimentée, celle ci entraîne avec elle des produits fins échappant
ainsi à la classification. Cette proportion d'eau qui accompagne les fins est
appelée soutirage(soit s). Elle correspond à l'ordonnée à l'origine de la
courbe de partage réelle.
On appelle courbe de partage réduite, la courbe obtenue en ramenant
l'asymptote à l'origine:

Soit y'=[(y-s)/(100-s)].100 avec:

- y: ordonnée de la courbe de partage réelle.

- y': ordonnée de la courbe de partage réduite.
- s: soutirage.

On définit de même, d'50; E'p et I'mp.

La courbe de partage réduite caractérise l'appareil. L'imperfection réduite
habituellement rencontrée dans l'industrie est de 0,5 à 0,7 pour les
classificateurs mécaniques(à vis ou à râteaux), et de 0,25 à 0,35 pour les
hydro cyclones.
La courbe de partage réelle quand à elle caractérise les conditions de
marche.

Application:
Les résultats des analyses granulométriques des trois
produits(alimentation, OF, et UF) sont les suivants:

Ouvertures en µm alimentation OF UF
1651 833 7,5 0 10,4
833 589 5,9 0 9,0
589 497 9,0 0 12,5
497 295 12,2 0 17,5
295 208 13,0 2,0 18,3
208 147 12,6 6,0 15,1
147 104 12,4 20,0 8,8
104 74 7,4 16,7 3,6
74 53 4,7 14,5 1,6
<53 15,3 41,9 3,5
100,0 100,0 100,0

435- dimensionnement : (pages suivantes tirées du cours de technologie

de valorisation des minerais dispensé à l’ENIM par le Professeur
Ch.Luciob – Décembre 1992.

22
23
24
25
26
27
28
29
30
5- GRAVIMETRIE

51- Généralités :

La séparation gravimétrique est envisable chaque fois que le minéral ou

les minéraux utiles ont des masses volumiques suffisamment différentes
des masses volumiques des minéraux de gangue. Mais, elle n’est possible
que si la maille de libération est atteinte.
Industriellement, on cherche un équilibre entre une libération suffisante et
un coût (broyage + traitement) convenable.
Cette dimension de broyage est appelée maille pratique de libération.
Ceci rend inévitable l’existence de mixtes minéralogiques (ou mixtes vrais)
de masse volumique intermédiaires entre les constituants (minéral
utile/minéraux de gangue).
L’importance relative de ces mixtes conditionne en grande partie la
difficulté de la séparation et constitue un des critères du choix de la
technique à envisager.
Signalons aussi que chaque technique a des limites concernant les
dimensions des produits à traiter.
La limite supérieure se situe pratiquement aux environs de 50 mm.
La limite inférieure est de 100 m et rarement 40 m.
Elle dépend de la difficulté de la séparation surtout de l’écart entre les
densités des minéraux à séparer, et ne constitue en aucun cas une
caractéristique du procédé ou de l’appareil.
L’utilisation de la centrifugation, avec des appareils appropriés peut
descendre cette limite à 10 m voir 5m.
Des indications sur ces limites seront données pour chaque technique.
D’une façon générale, une parfaite connaissance des paramètres
minéralogiques du minerai constitue une phase incontournable pour
envisager une séparation gravimétrique, comme c’est d’ailleurs le cas pour
tout procédé de concentration.
La gravimétrie est souvent insérée dans un circuit de concentration
chaque fois qu’elle est techniquement possible. Ceci est dû surtout à son
coût relativement moins élevé et à son contrôle plus facile. En effet, La
gravimétrie est moins perturbée par des variations de composition
minéralogique ou chimique que la flottation par exp. , ou l’influence des
sels solubles, de la qualité de l’eau, du pH…est importante.
Ses objectifs différent d’un minerai à un autre. Les plus en vue sont les
suivants :
- Obtention de concentré définitif (charbon, fer, sables à minéraux lourds
comme l'or, la wolframite ou la cassitérite…).
- Pratiquer une pré concentration sur le tout-venant à une dimension
grossière, ce qui permet d’éliminer une partie de TV (environ 30 % en
poids et plus ), sous forme de rejet définitif. Les opérations de réduction
granulométrique plus poussées et les opérations de concentration
(procédé généralement plus coûteux) se limite à une fraction de T.V et
non à sa totalité.
31
- Soustraire les produits de valeurs en suivant leur libération progressive
à chaque étape de fragmentation (influence sur les coûts opératoires,
en particulier la consommation des réactifs).

52- Critère de Taggart (CT) et de concentration (Cc) :

La séparation gravimétrique est le résultat des mouvements relatifs des

particules dans un fluide (eau ou air). Dans le modèle théorique le plus
simple, ce mouvement peut-être caractérisé par une vitesse limite. Celle-
ci est fonction de la masse volumique de la particule, mais aussi de sa
dimension, d’où le phénomène d’équivalence (voir sédimentation ). En
appliquant ce phénomène, Taggart propose un critère CT pour apprécier
empiriquement les opportunités ainsi que les difficultés d'une séparation
gravimétrique ( tableau ci-dessus)

CT = 1 - f où f = masse volumique du fluide.

2 - f 1 = masse volumique du minéral lourd.
2 = masse volumique du minéral léger.

Valeur de CT Difficulté de la séparation

CT > 2,5 Facile pour toute granulométrie
1,5 < CT < 2,5 Possible pour des granulométries > 200m
1,25 < CT < 1,5 Possible pour des granulométries > 1,7mm
CT < 1,25 Impossible.

En plus de la densité et de la dimension, la forme de la particule intervient

aussi lors de la sédimentation.
Si on définit un facteur de forme, comme étant le rapport de la vitesse
limite de la particule de dimension D à la vitesse limite de la sphère de
diamètre D, on peut introduire un autre critère appelé critère de
concentration qui combine le critère de Taggart et le facteur forme.

CC = CT.F1/F2
F1/F2 : Rapport des facteurs de forme (lourds / légers).

Ce facteur de forme peut jouer dans le même sens que CT et permettre

une séparation possible voir facile ou au contraire dans le sens inverse en
s'opposant à l'effet de la densité. Parfois il est possible de séparer des
grains de densités proches en se basant uniquement sur la différence de
forme.

53- Courbes de lavabilité:

32
Les courbes de lavabilité ont été conçues à l'origine pour le lavage du
charbon. Elles sont plus faciles à déterminer au laboratoire, car on n'utilise
que des liqueurs de densité relativement faible inférieure à 2,9 peu
visqueuse et plus faciles à manipuler.
Par contre pour les minerais, il est nécessaire d'utiliser des liqueurs de
forte densité, supérieure à 2,8; plus difficiles à manipuler, plus visqueuses,
parfois toxiques et souvent chères.
Parmi ces liqueurs on distingue, par leur utilisation courante:

liqueur formule Masse diluant

volumique
Le poly tungstate de Na 3Na2WO3,H2O <2,9 Eau
Le tétra bromé thane (CHBr2)2 2,96 Acétone ou éther
Le bromoforme CHBr3 2,85 Acétone ou éther
L'iodure de méthylène (ICH2)2 3,32 Acétone ou éther
La liqueur de Clérici Formate-Maeonate de 4,2 à 5 Eau
thalluim

D'autres solutions denses organiques ou non sont aussi utilisées. Les

pages en annex, tirées d'un document de G.Bander et
G.Mouzot(BRGM)en donnent un recensement détaillé.

Ces courbes permettent de juger de l'aptitude du minerai analysé par

densimétrie, vis à vis d'une séparation gravimétrique et d'orienter le choix
de la technique de séparation.

La procédure consiste à plonger un échantillon représentatif du minerai à

étudier dans une série de liqueurs denses de densité croissante.
Pour chaque densité on obtient un flottant et un plongeant.
Le flottant est recueilli avec une épuisette, nettoyé à l'alcool, séché, pesé
et analysé.
Le plongeant est récupéré en filtrant la liqueur dense, sur papier filtre. Il
peut être lavé à l'alcool, séché rapidement avant d'être traité par la liqueur
dense de densité supérieure.
On obtient ainsi une série de flottant qui sont lavés, séchés, pesés et
analysés, ainsi qu'un plongeant final également séché, pesé et analysé.
L'échantillon à étudier est évidemment pesé avant essai pour contrôle de
bilan poids. Un autre échantillon est analysé pour contrôle de bilan
métallurgique et de la qualité de l'échantillonnage.
La granulométrie du produit correspond à celle qu'on envisage pour
l'alimentation de la gravimétrie.
Les fines(généralement < 100 µm) sont éliminées par tamisage en humide
pour ne pas polluer la liqueur dense; et d'une façon générale ces fines
seront mal récupérées par gravimétrie.
Les courbes de lavabilité du brut sont les suivantes:

33
 courbe densimétrique :
- abscisse : densité de la liqueur.
- ordonnée : % poids des plongeants.

courbe des légers:

- abscisse : teneur en élément utile( ou nuisible).
- ordonnée : % poids des flottants.

courbe des lourds:

- abscisse : teneur en élément utile( ou nuisible).
- ordonnée : % poids des plongeants.

courbe élémentaire:
- abscisse : teneur en élément utile( ou nuisible) de la
tranche densimétrique( di , di+1)
- ordonnée : % poids du flottant à di + 1/2[% poids de la
tranche(di , di+1)]
ou[% poids du flottant à la densité d= (di + di+1)/2]

la forme de cette dernière courbe préfigure l'aptitude du minerai à la

séparation gravimétrique.
D'autres courbes sont souvent tracées, elles sont plus faciles à exploiter
que celles précitées, ce sont:

courbes des lourds:

- abscisse : densité de la liqueur.
- ordonnée : % poids des plongeants.
teneur en élément utile.
Récupération en élément utile.

courbes des légers:

- abscisse : densité de la liqueur.
- ordonnée : % poids des flottants.
teneur en élément utile.
perte en élément utile.
On obtient ainsi pour n'importe quelle densité de coupure, les
caractéristiques théoriques du produit concentré ou pré concentré
(généralement les lourds) et du rejet (généralement les légers).
La difficulté de la séparation gravimétrique à une coupure densimétrique
donnée d peut être appréciée par le % poids des grains de l'alimentation
ayant une densité comprise entre d - 0,1 et d + 0,1. C'est ce qui est
indiqué dans le tableau suivant:

% poids Degré de difficulté Qualité du procédé Techniques

(d-0,1; d+0,1) recommandé recommandées

34
 0à 7 Simple Tout procédé Jig, Tables, sluice,
7 à 10 Modérément difficile Procédé à faible Ep cône, spirale,
10 à 15 Difficile Procédé à faible Ep SMD,vanner…
Bon opérateur
15 à 20 Très difficile Procédé à faible Ep SMD
20 à 25 Très très difficile Très bon opérateur
> à 25 Exceptionnel Rares procédés SMD avec contrôle
Très bon opérateur très sérieux

- Application:

A étudier l'opportunité d'une séparation gravimétrique sur un minerai de

scheelite (CaWO4) concassé à - 4mm.
L'échantillon global, débarrassé de la partie fine(<à 100 µm) pèse 401,6g
et titre 0,3 % WO3.
On utilise des liqueurs de densités 2.7; 2.8 ; 2.9 ; 3.3 ; 3.8 ; 4.2 ; 4.6 ; et
5.0 ;

On obtient ainsi:

Flottants recueillis
densité Poids en g Teneur en % WO3
< 2.7 40.1 0.221
-2.8 +2.7 234.8 0.062
-2.9 +2.8 78.7 0.085
-3.2 +2.9 30.5 0.310
-3.3 +3.2 12.4 0.513
-4.2 +3.3 1.6 0.920
-4.6 +4.2 1.2 12.000
-5.0 +4.6 1.2 26.400
> 5.0 0.8 42.500

6- Séparation en milieu dense:

35
 61- Généralités :
C’est la séparation densimétrique qui se rapproche le plus des conditions
de laboratoire. Elle est donc très efficace et permet des séparations
densimétriques qui ne seraient pas possible par les autres méthodes. Sa
mise au point industrielle est récente.
Le principe est d’utiliser pour la séparation, un liquide dense , de densité
comprise entre les densités des grains à séparer. Les grains les plus
lourds tombent dans le fond du bac , les plus légers flottent .

Il existe différentes façons de procéder, suivant :

 le liquide utilisé ;
 l’appareil utilisé ;
 la façon de récupérer les lourds.

62- Milieu dense utilisé :

Les liqueurs denses utilisés au laboratoire sont souvent chers et parfois

toxiques. de tels liquides ne peuvent pas être utilisés industriellement. La
seule application industrielle est restée très longtemps limitée au lavage
du charbon par une solution de chlorure de calcium de densité 1,35. On
essaya ensuite des pseudo-solutions, c’est à dire des suspensions plus au
moins stables de matières solides fines dans l’eau. La 1ére application
concernait aussi le lavage du charbon en utilisant une suspension de
barytine et d’argile(d=1,60). Pour des densités plus élevées, on se heurta
à une grande difficulté, la viscosité de la suspension devient trop
importante. Cette viscosité est due aux fines particules inférieures à 40
m. Mais une proportion de ces fines est nécessaire pour la stabilité de la
suspension c’est à dire empêcher les particules solides du médium de
décanter trop rapidement . Il y’a donc un compromis à trouver entre la
densité , la viscosité et la stabilité d’une suspension . On admet que la
stabilité est acceptable quand la vitesse de décantation des particules
solides qui la composent ne dépasse pas 1 mm  min.
En 1935, le procédé huttington - heberlein, fut mis au point . Il utilise un
médium stable, à base de galène(densité = 7,5) broyé à 50 m. Ce qui
permet d’obtenir une suspension de densité jusqu’à 3,5 avec une viscosité
acceptable. Il est utilisé pour le minerai de Pb.
Après 1945, la méthode fut définitivement mise au point par l’utilisation
d’un médium à base de magnétite et de ferro silicium en grains  à 150
m.

La magnétite et le ferro silicium ont deux avantages importants :

 Ils sont durs et résistent bien à l’abrasion
 Ils sont magnétiques, et peuvent ainsi être facilement récupérés après
l’opération.

36
La magnétite(d = 5,2) est utilisée seule pour une densité de suspension
jusqu’à 3,0. Le ferro-si seul(d=7) pour des densités de suspension de 3,0 à
3,3.
Pour limiter la viscosité de telles suspensions , la magnétite et le ferro-
silicium doivent être spécialement préparer avec une répartition
granulométrique bien définie.
Magnétite :
dimension en µm % poids
+ 160 5
- 160 + 40 69
- 40 + 20 21
- 20 +10 2
- 10 3

Le ferro-si est une poudre à grains parfaitement rond, ce qui limite la

viscosité. Il doit titrer 150,5 de silicium car au dessous il rouille dans
l’eau et au dessus il n’est plus magnétique.
Sa granulométrie :

dimension en µm % poids
+ 150 2 à 10
- 150 + 40 30 à 45
- 40 + 20 10 à 20
- 20 20 à 30

Il faut utiliser des mélanges (magnétite – ferro-si) chaque fois que c’est
possible, car le prix du Fe-si est environ 20 fois celui de la magnétite.
La proportion en solide dans le médium ne doit pas dépasser en général
35% en volume.
Les installations de séparation par milieu dense comportent des circuits de
récupération ou de régénération du médium. Cela consiste à séparer les
grains de magnétite et/ou de Fe-si des grains de minerai concentré ou
stérile. Cette opération se concrétise en faisant passer les produits de la
séparation(riche et stérile) séparément, d'abord sur une grille courbe
coupant à 1mm, ensuite sur une grille à barreaux ou les produits subissent
un lavage à l’eau pour éliminer les fines de médium qui restent collées aux
grains du minerai. L’eau de lavage dilue le médium et fait diminuer sa
densité. Une concentration de ce dernier par des tambours magnétiques
est nécessaire. Cette récupération du médium n’est possible que si la
granulométrie de l’alimentation est supérieure à celle des grains solides du
médium. Le minerai à alimenter est donc criblé en humide à 2 ; 3 ou 5mm,
et seul la partie grossière subit la séparation en milieu dense. Ceci permet
aussi d’éliminer les fines particules du minerai qui vont contaminer le
médium et qui sont aussi responsables de l’augmentation de la viscosité.

37
63- séparateurs industriels :

On peut distinguer des séparateurs statiques en forme de bac, de cône ou

de cylindre et des séparateurs dynamiques qui utilisent la force centrifuge.

631- Séparateurs statiques :

Ce sont des bacs en forme de pyramide ou de cône pointu vers le bas.

Les produits légers sont généralement récupérés par débordement et les
lourds sont évacués soit par élévateurs à godets, ou par air comprimé
injecté au bas de l’appareil ou par gravité à travers des vannes
d’ouvertures réglables, et ceci dépend des appareils utilisés.
Un cône de diamètre 4,20m peut traiter environ 80t/h de grains entre 2 et
10mm. La consommation du médium est de l’ordre de 250g/t traitée.

632-Séparateurs dynamiques :

 Cyclone à pointe

Pour le cyclone à pointe, la densité de coupure dépend de la densité et de

la granulométrie du médium, de l’angle de la pointe du cyclone (7 à 15°
par rapport à l’horizontale) avec (Dvortex/D.apex = 0,8 à 0,9) ,et de la pression
d’alimentation qui est relativement faible : 0,4 à 1 Kg/cm2. Elle est obtenue
par gravité ( hauteur de charge de 4 à 10m ).
La capacité dépend du diamètre du cyclone. Par exp., un cyclone de
350mm de diamètre traite 25t/h de grains de 0 – 10mm ; un diamètre de
500mm peut traiter 50t/h avec une granulométrie10 - 25mm.

 Dina Whirlpool (DWP):

Le cylindre DWP peut traiter des grains jusqu’à 40mm environ. Le minerai,
avec 10% de médium est introduit dans l’axe du cylindre. Les 90% restant
du médium sont introduits tangentiellement à l’autre extrémité sous une
pression de 1 Kg/cm2 environ. Les lourds sortent tangentiellement par
l’extrémité supérieure, les légers sortent axialement par l’extrémité
inférieure.
L’inclinaison du cylindre est de 25°, mais c’est un paramètre à

optimiser pour régler la coupure . La

capacité peut atteindre 80t/h pour un
cylindre de diamètre de 470mm, traitant
un concassé inférieur à 12,7mm

38
7- Spirales :

La pulpe circule dans un chenal décrivant une hélice. A l’effet de la

sédimentation s’ajoute l’influence de la force centrifuge.
Les grains légers et plus gros sont centrifugés dans la zone des fortes
vitesses d’écoulement, c’est à dire sur la périphérie.
Les grains lourds et les plus fins restent au voisinage de l’axe central.
Les orifices récupérateurs des lourds sont situés au point bas de la section
transversale.
La largeur de la zone prélevée est contrôlée par des déflecteurs réglables.
La teneur en lourds des produits prélevés décroît
au fur et à mesure de la descente sur la spirale.
Les stériles sont recueillies à la base. Une eau de
lavage peut-être ajoutée. Elle permet d’améliorer la
séparation en éliminant les particules fines et
légères piégées dans le lit des lourds.
La spirale est caoutchoutée. Elle a un diamètre de
0,7m et une hauteur de 2 à 2,5m (cinq ou six
spires).
Les spirales modernes sont fabriquées en fibre de
verre et plastique avec possibilité de revêtement
en caoutchouc. Elles sont groupées par module
allant jusqu’à 14 unités alimenté par un même
.distributeur
Une seule spirale peut traiter entre 0,5 et 3 t/h de solide alimenté sous
forme de pulpe à 25 – 30 % en poids de solide.
La granulométrie acceptable est entre 50 m et 3 mm, et dépend du
minerai (généralement de 100 m à 1 mm).
La consommation en eau de lavage peut varier de 0,8 à 2 m3/h.
La pente est mesurée par le pas entre deux spires consécutives.
Les spirales sont confectionnées avec des pentes variables selon les
modèles. Le pas est généralement de 350 mm ou plus.
Les spirales sont des appareils simples, ne nécessitant pas de force
motrice quand le relief permet de les alimenter par gravité.
Malgré leur précision de coupure moyenne, elles peuvent produire des
pré concentrés ou des concentrés.

39
 Minerai d'Ait Hman (Bouazzer)
Section Spirales

Alim

>500
broyeur Grille courbe 500µ

<500
Spirales1
>500
Pré conc Sp1 rejet Sp1
Grille courbe 500µ
Spirales2
<500

Pré conc Sp2 rejet Sp2 Epaississeur

Jig Knapp
Vers Section Tables

Rejet Concentré

 Spirales 1 et 2:

Tranche Alim Pré conc Rp Rm Teneur en % Co 

Granulo en mm en t/h en t/h Alim Pré conc
0.297 4.53 0.51 11.26 ? 1.10 9.84 8.90
- 0,297 +0,106 4.19 1.03 24.58 30.43 1.18 1.46 1.24
- 0,106 3.61 0.14 3.88 22.00 2.45 13.93 5.69
global 12.33 1.68 13.63 45.13 1.52 5.04 3.31

8- Cône Reichert :

Comme pour les spirales, le principe de la séparation d’un cône Reichert

est la sédimentation entravée avec infiltration des fines.
L’appareil est un ensemble de cônes élémentaires simple ou double
montés en colonne (  = 2m, H  7m,   17°).
Un élément est constitué d’un cône à pointe dirigée vers le bas muni
d’une fente circulaire près de la pointe. Les lourds se trouvent à la partie
inférieure du lit et sont évacués par la fente soit vers un autre cône

40
élémentaire, soit vers l’extérieur par une goulotte. Cette goulotte peut-être
aussi munie d’une fente pour augmenter le taux de concentration.
Les légers sont évacués par la pointe du cône.
L’alimentation est < à 1 mm avec deschlamage à ~30 m ou du moins
(moins de 5 % des < à 10 m).
La concentration solide de la pulpe est de 55 à 65 % et doit-être
régulariser à 2 % pour ne pas perturber la séparation.
Leur grand avantage réside dans leur capacité.
Le débit est de 40 à 90 t/h. Des cônes de 3 m et 3,5 m de diamètre
pourraient être développés pour des installations de grande capacité.

9- Tables à secousses:

91- Mécanisme de séparation :

Les tables à secousses sont des appareils constitués d’une surface plane
légèrement inclinée dans le sens transversal, généralement graduée de
rifles dans le sens longitudinal. Un mécanisme imprime à la table des
secousses asymétriques et longitudinale dans le sens des rifles .

41
La table est alimentée en pulpe à la partie supérieure par une boite
d’alimentation. Un débit d’eau de lavage coule perpendiculairement aux
rifles en suivant l’inclinaison, il doit être réparti uniformément sur toute la
longueur de la table.
La séparation se fait en trois phases: dépôt sur la table, ensuite
entraînement par les secousses entre les rifles avec stratification, enfin
entraînement par l’eau de lavage en bout de la table.

Dépôt sur la table : Les gros lourds se déposent d’abord, ensuite

les moyens lourds, les fins lourds, les gros légers, les moyens légers, enfin
les fins légers qui normalement, n’ont pas le temps de se déposer et sont
directement entraînés du coté rejet. Lors de cette phase, il peut y avoir
équivalence entre les fins lourds et les gros et moyens légers.

Avancement et stratification : les grains ainsi déposés entre les rifles

avancent par bonds, suite aux secousses. A dimensions égales, les lourds
avancent plus vite que les légers car ils frottent plus fort sur le fond. En
outre, durant le transport entre les rifles, il y a stratification, c’est à dire, à
leurs entrée dans les rifles, les grains sont mélangés, et après un certain
temps et comme le lit se gonfle à chaque secousse, les fins trouvent la
place pour s’insérer entre les gros, ensuite les légers remontent vers la
surface et laissent les lourds sur le fond. Les lourds agissent ici comme un
liquide dense. Ses mouvements divers facilitent également l’élimination
des surfines qui ont été entraînés avec les gros. Les gros lourds étant
contre le fond, leur mouvement le long des rifles est accéléré. La hauteur
des rifles diminuent régulièrement, ils libèrent d’abord les gros légers,
ensuite les moyens légers.

Lavage par le courant d’eau : Le débit de ce courant doit être assez fort
pour entraîner rapidement les gros légers dès qu’ils débordent des rifles,
cependant le courant d’eau doit laisser aux fins lourds le temps de se
déposer. Les moyens légers sont ensuite libérés et sont également
entraînés vers le rejet. Les gros lourds en sortant d’un rifle sont repris par
le rifle suivant et tombent ainsi d’un rifle à l’autre en suivant la diagonale
des extrémités des rifles pour se trouver finalement au coin inférieur coté
concentré. Les moyens lourds et les fins lourds sont moins facilement
entraînés par l’eau et ils se trouvent plus haut sur le coté concentré.

92- Eléments constructifs de la table à secousses :

Surface et rifles:

42
 parmi les détails de construction qui
influent sur la performance des tables il
faut citer le matériau utilisé pour la
surface ainsi que la forme des rifles .
le matériau le plus couramment utilisé
pour la surface est « linoléum » ou le
plastique pour des tables wilfley, et le
caoutchouc pour les tables Deister
Overtrom, la qualité de surface est très
importante, en particulier elle doit être
totalement mouillable sans toute fois
absorbée de l’eau. les rifles sont en
bois ou en plastique collés ou cloués
sur le fond. ils doivent être
suffisamment haut pour piéger les gros
lourds. ce qui veut dire que les rifles
sont plus haut pour une alimentation
grossière avec, cependant, un espace
assez étroit entre les rifles, mais au
minimum, égale à 5 fois la dimension
du plus gros grain alimenté pour éviter le coinçage des grains, le lavage
par gonflage du lit et par turbulence ou Jigage avec élimination des fins
légers est meilleure entre rifles rapprochés . Pour une alimentation fine on
a des rifles moins haut et plus espacés, parfois certain tables à fines sont
sans rifles . Les rifles ont leur hauteur maximum sur le bord (coté
mécanisme ) et diminuent régulièrement en hauteur pour se terminer en
biseau (coté lavage), ce qui permet l’élimination par lavage de la couche
supérieure des légers. Les rifles se terminent suivant une diagonale
partant de la moitié de la longueur d’alimentation jusqu’au point inférieur
coté concentré , ce qui nous donne une plage sur la table non riflée , qui
est la plage de lavage. la hauteur des rifles augmente en se rapprochant
du bas de la table coté légers.

exemple : riflage sur une table wilfley standard

le rifle le plus court (coté Al )
- Largeur = 1/4 ”(6.3mm)
- hauteur = 1/4”(6.3mm) coté mécanique et qui diminue pour se
terminer en biseau coté concentration.
le dernier rifle
- largeur = 1/4 ” (6.3mm)
- hauteur =1/2” (12.7mm)coté mécanique et qui diminue pour se
terminer en biseau cote concentré.
Entre les deux 44 autres rifles:
- largeur = 1/4”

43
 - espace d’axe en axe = 1”3/8 (34.9mm)
- hauteur max de 1/4” à 1/2”
la table wilfley N° 20
- longueur = 14ft 9” (4500mm)
- largeur = 5ft 11” – 5 ft (1803mm-1524mm)

Mécanisme produisant les secousses

Ce mécanisme donne des secousses asymétriques; démarrage lent en

avant, arrêt brusque comme sur une butée, retour très rapide en arrière.
Un tel mouvement peut être donné par un mécanisme combinant un
excentrique et un ressort (système wilfley) ou par un mécanisme à deux
contres poids (balourds ) (système Deister ),ou par commande
électromagnétique (système Fraser chalmers). Le mécanisme doit
permettre un réglage facile du mouvement des secousses.

93- Paramètres de réglage d’une table à secousses:

L’alimentation doit être préparer, éventuellement débourbée à 100µm. Le

débit de pulpe alimenté doit être maintenu aussi constant que possible,
ainsi que le % solide(environ 20 à 30%). La fréquence et l’amplitude sont
interdépendantes; pour une alimentation fine, on utilise une fréquence
élevée et une faible amplitude et l’inverse pour une alimentation grossière.
Cependant, si le mouvement est trop lent, les lourds sortent mal au bord
de la table. Pour une alimentation fine, la fréquence est plus élevée pour
éviter le compactage des fines sur la table et l’amplitude est faible pour
éviter une agitation trop forte qui empêche la sédimentation.

Exp:

Alimentation fine Alimentation grossière

amplitude 1/2 à 3/4 pouce 3/4 à 1pouce
(12,7 à 19mm)
fréquence Jusqu'à 300coups/min 240 coups/min

En général, on cherche d’abord la meilleure fréquence, qu’on fixe, ensuite

on règle l’amplitude si c’est nécessaire.
L’inclinaison transversale de la table varie de 2 à 8%. On peut prendre au
départ une inclinaison de 4%, ensuite, le débit d’eau de lavage est réglé
pour entraîner les gros légers au rejet en entraînant le moins possible les
fines lourdes. Les rifles doivent être complètement couverts d’eau, de
même que les gros légers. Le débit d’eau doit être uniformément réparti
sur toute la longueur de la table.

44
L’inclinaison est ensuite ajustée pour avoir une bonne largeur de la bande
des concentrés et des mixtes. Normalement, pour une alimentation
grossière on utilise une inclinaison de 6 à 8% et de 2 à 4 % pour une
alimentation fine. En dégrossissage , et avec une table entièrement riflée,
on peut avoir une inclinaison jusqu’à 16% , mais au dépend de la
sélectivité. De toute façon il y a interdépendance entre l’inclinaison et le
débit d’eau de lavage.
Ayant obtenu une bonne largeur des bandes des mixtes et du concentré,
on positionne les couteaux de séparation.
Le débit de pulpe et le % solide sont maintenus constants, les autres
paramètres (inclinaison, fréquence, amplitude) sont réglés au démarrage
et on y touche plus ou le moins possible. Au cours de la production, on
agit sur le débit d’eau de façon à conserver de bonnes largeurs des
bandes des mixtes et du concentré. Et pour éviter les réglages trop
fréquents, on garde la bande des mixtes un peu plus large que nécessaire,
ce qui permet d’assurer une bonne teneur du concentré et un rejet définitif,
même si l’alimentation varie sensiblement ; un peu de rejet passera dans
les mixtes, avec un peu de concentré mais ceci n’a pas de grande
importance puisque les mixtes vont être retraités.
A noter aussi, que pour le dégrossissage(ébauchage) on travaille avec des
tables entièrement riflées et dans les mêmes conditions qu’une
alimentation grossière avec des inclinaisons plus élevées. Et pour le
finissage on maintient les mêmes conditions qu’une alimentation fine avec
une pente encore faible.

94- Capacité, eau, énergie.

Pour une alimentation grossière mais inférieure à 2,5 mm ou pour une

table d’ébauchage, la capacité est de l’ordre de 100t/24h/table. Quand la
table est parfaitement riflée, la capacité est augmentée. Pour le relavage
ou finissage du concentré d’ébauchage on compte 30 à60t/24h/table.
Dans le traitement d’un produit classé et deschlamé et pour obtenir un bon
concentré et un rejet définitif, la capacité est de 40 à 45t/24h/table sur une
alimentation(1,5-2mm) et de 10t/24h/table pour une alimentation (moins
0,5mm). Plus les rifles sont hauts, plus la capacité est élevée. Pour les
tables à surfines la capacité est particulièrement faible. La consommation
de puissance électrique est faible de l’ordre de 1cv à 1,5cv par table. Par
contre la consommation en eau de lavage peut constituer une dépense
importante. Il peut varier de 0,3 à 1,5m3/t pour une alimentation grossière,
et peut atteindre 2,5 à 8m3/t pour une alimentation fine.

45
 Minerai d'Ait Hman(Bouazzer)
Alimentation
Section Tables

Grille courbe 300µ Hydro cyclone 100µ

3tables(-500 +100) 5tables(-300 +100) 3tables(-100 +40µ)

R M C R M C R M C

Broyeur

2tables(mixtes1) Tables(mixtes2)

R M C R M C

Concentré
Rejet

Tranche Alim conc Rp Rm Teneur en % Co 

-2 -2
Granulo en mm en t/h.10 en t/h 10 Alim conc
+0.297 22.40 0.44 1.96 33.39 0.38 6.46 17.00
- 0,297 +0,106 136.60 1.15 0.84 23.75 0.43 12.13 28.21
- 0,106 305.98 4.42 1.44 24.93 1.24 21.4 17.26
global 464.98 6.01 1.29 24.94 0.96 18.53 19.29

10- Concentration par accélération différentielle.

10 1- Principe de la séparation :

Les grains à séparer tombent dans un bac rempli d’eau et dont le fond est
garni d’une grille ou tamis. Un cycle rapide de courant d’eau ascendant et

46
descendant permet la séparation des grains de densités différentes. Les
lourds se déposent sur le fond, et sortent par un trou au niveau de la grille
ou passe à travers les ouvertures de la grille et sont alors recueillis dans la
huche. Les légers quittent le bac par débordement.

La séparation se fait en trois phases :

Dans la première phase, dite d’accélération différentielle, c’est à dire

lors du mouvement descendant de l’eau, les grains tombent et
sédimentent mais dans un temps très court puisque le cycle du
mouvement d’eau est très rapide, de ce fait la vitesse limite de
sédimentation n’est pas atteinte, d'ou l'influence de l'accélération à
l'origine. La séparation se base surtout sur la différence des densités, et se
trouve peu influencée par la dimension. A noter aussi que la différence
entre l'accélération à l’origine est d’autant plus élevée que la densité du
liquide est plus élevée, donc une eau chargée de fines est plus favorable à
la séparation tant que la viscosité n’est pas trop grande. Naturellement,
comme le cycle est très court, la séparation ne se fait pas en un seul
cycle, il faudra plusieurs cycles successifs.
Reprenant l'équation du mouvement d'une particule sphérique en chute
libre dans un fluide au repos:
(s - L)  D3 g – C.  D2 L . v2 = s  D3 dv
6 4 2 6 dt
à l'origine v=0, d'ou:
dv/dt = (s - L).g/ s.

La deuxième phase correspond au mouvement ascendant de

l’eau(pulsion), les lourds, par leur inertie plus grande, changent moins
rapidement de direction que les légers et sont moins entraînés par le
mouvement ascendant. La séparation entre lourds et légers qui s’est
amorcée en première phase, continue en deuxième phase. Les gros
lourds continuent à descendre, mais plus lentement durant la phase de
pulsion. Les fins légers sont rapidement entraînés hors du bac par
débordement. Pour les moyens et les gros légers, il faut un grand nombre
de cycles pour qu’ils soient entraînés hors du bac. En outre le courant
d’eau ascendant écarte les particules les unes des autres, et prépare la
phase suivante.

La troisième phase est la phase de tassement. Le mouvement

ascendant s’arrête, les grains étant bien écartés les uns des autres, les
gros lourds arrivent après un certain nombre de cycles à atteindre le fond.
Tous les grains finissent ensuite par se tasser, ce qui permet encore aux
fins lourds, en passant par les interstices des gros grains d’atteindre le
fond également. A cette phase, on peut admettre un courant d’eau
légèrement descendant qui donne un tassement plus rapide mais qui

47
favorise le dépôt des fins lourds. Cette succion doit être faible pour
empêcher le dépôt des fins légers.

10 2-Types de jigs :

a) Jig Hancook à grille mobile:

Il est constitué par une cuve allongée fixe qui supporte un cadre mobile
dont le fond est garni d’un tamis. Sur ce tamis est placé un lit filtrant
artificiel. L’admission d’eau d’anti-succion se fait sous le crible du coté de
l’alimentation. Une alimentation partiellement débourbée(déschlamée)
convient mieux pour ce jig. Généralement, on alimente entre 3/8’’(9,5mm)
et 1/16’’(1,6mm). Au-dessous de 1.6mm, les rendements deviennent
mauvais.
Le mouvement du bac comprend une composante horizontale de ¾’’(19mm)
environ, pour faire avancer le minerai et une composante verticale de
3/8’’(9,5mm) à 3/4’’(19mm) pour le jiggage. La pulsion est de 180 à190 cycles

par minute. Si la fréquence augmente le tonnage traité augmente, mais

cela gène l’appareil. Si l’amplitude augmente, le tonnage concentré
récupéré dans la huche augmente, mais la teneur chute. L’épaisseur du lit
est de 3’’ à 3’’1/8 (76 à 89mm). La grille est à petites ouvertures au premier
compartiment, ce qui donne un lit dense, associées à une faible succion,
cela permet un concentré riche. L’ouverture de la grille devient plus grande
au deuxième et troisième compartiment et ceci pour récupérer les gros
lourds. Au quatrième les trous sont plus petits pour récupérer les mixtes
riches, ensuite, les trous peuvent s’agrandir pour récupérer le plus
possible de mixtes. La succion est plus forte aux derniers compartiments.
Le jig Hancook standard est à 5 ou6 compartiments, il mesure 25 ft de
long, 4ft de large et 5ft 9’’de hauteur pour le bac extérieur, avec une
surface de la grille de 20ft x 3ft (6200mm x 914mm), soit environ 5,668m2.

b)- Jig Denver (à grille fixe) :

48
Il utilise un piston à diaphragme, placé au-dessus du niveau d’eau.
L’amplitude et la fréquence du mouvement du diaphragme sont réglables.
Une vanne rotative contrôle automatiquement l’admission d’eau d’anti-
succion. Ce jig travaille avec un lit filtrant. L’appareil est fabriqué en
simplexe, dimension 8’’x 12’’ et en duplex, dimension 8’’x 12’’ ou 24’’x 36’’

(dimensions de la grille ).

c)- Jig Cleveland( ou IHC):

c'est un Jig de très grande capacité(150 à 300t/h). il est de forme
circulaire, ce qui répartit bien l'alimentation qui se fait au centre.
La pulsion se fait en dent de scie: très rapide vers le haut, le retour est
plus lent, ce qui atténue l'effet de la succion et évite l'utilisation d'eau
d'anti-succion. Il peut ainsi traiter jusqu'à 150µm.

49
 Section Jig-Bouazzer.(minerai d'Ait
Hman)

TV concassé à -8mm

Jig Hancook rejet Crible à 1mm

< à 1mm
Pré conc mixtes

Jig Denver

rejet
concentré
Section Spirales

 Jig Hancook:

Tranche Alim Pré conc Rp Rm Teneur en % Co t

Granulo en mm en t/h en t/h Alim Pré conc
+ 1mm 15.59 1.3 8.34 30.28 1.12 4.02 3.59
-1 mm 4.42 1.22 27.6 45.8 1.03 1.69 1.64
global 20.01 2.52 12.59 33.11 1.10 2.89 2.629

 Jig Denver:

Tranche Alim Pré conc Rp Rm Teneur en % Co t

Granulo en mm en t/h en t/h Alim Pré conc
+ 2mm 0.95 0.21 22.1 69.95 4.27 13.52 3.17
- 2mm +1mm 0.35 0.03 8.57 39.32 3.35 15.35 4.58
- 1mm 1.23 0.01 0.81 7.28 1.67 14.25 8.53
global 2.53 0.25 9.88 47.26 2.88 13.77 4.78

10 3- Paramètres de réglage d’un jig :

Choix de la grenaille constituant le lit filtrant :

50
C’est le choix du lit filtrant qui constitue l’élément essentiel du réglage d’un
jig. Les autres facteurs interviennent pour assurer le bon fonctionnement
du Jig, qui doit en quelque sorte travailler comme une suspension dense
tout en restant assez souple pour ne pas empêcher le passage des grains
lourds du minerai, mais ils ne peuvent en aucun cas intervenir pour
corriger une mauvaise marche liée à un lit mal choisi. C’est donc sur le
choix de la grenaille qu’on devra immédiatement porter toute son attention.
Un lit du jig se caractérise par la densité des grains qui le constitue, leur
granulométrie et son épaisseur.
- La densité de la grenaille est normalement égale ou légèrement
supérieure à la densité à laquelle on désire faire la séparation. Ainsi,
pour obtenir un concentré très riche on utilise les grains du minéral utile
lui-même ou un solide d’égale densité (dans l’industrie, pour éviter le
compactage rapide du lit on préfère utiliser un minéral ou un solide de
densité légèrement inférieure ). Si l’on désire au contraire épuiser au
maximum en récupérant les mixtes pauvres, on choisira un lit de
densité légèrement supérieure à la densité des minéraux de gangue
dont on veut se débarrasser.
(à noter que ce raisonnement n’est valable que si les lourds qui constituent
le minéral utile, ce qui souvent le cas).
- La grenaille doit avoir une dimension supérieure à celle de la grille. Elle
ne doit pas coincer et obstruer les ouvertures non plus. Elle est d’autant
plus grosse que sa forme est moins arrondie. En général, on emploi
des grains de dimension supérieure à 1,3 fois celle des ouvertures de la
grille. Plus la séparation est délicate, plus la grenaille devrait avoir une
granulométrie étroite.
- L'épaisseur du lit augmente avec le taux de concentration désiré et la
difficulté de la séparation. Par contre, elle diminue quand la quantité
des minéraux à récupérer est élevée.
Réglage des vibrations : (pulsion, succion)
- Fréquence : le nombre de cycles est normalement voisin de 350 coups
par minute pour un jig Denver. Il y’a parfois avantage à travailler avec
des fréquences plus basses pour le traitement des grains grossiers.
- Amplitude : on augmente la course du diaphragme quand :
 la granulométrie de l’alimentation est plus grossière.
 La densité et l’épaisseur du lit élevée.
 La proportion du concentré à recueillir est plus élevée.
 Pour une fréquence plus faible.
Exp. Pour une alimentation inférieure à 2mm, la course peut varier de
3/16’’ pour un minerai pauvre et un lit léger à 3/8’’ pour un minerai
riche et un lit lourd.
Pour une alimentation plus fine la course peut descendre à 1/8’’.

Le choix de la grille:

51
Trois éléments interviennent dans le choix de la grille:
La dimension des ouvertures, le % de vide et la forme des ouvertures.
- La dimension doit être supérieure à celle du plus gros grain. En général
pour une grille à forme carrée on prendra une dimension double du plus
gros grain de l’alimentation lorsque celui ci ne dépasse pas 2mm. Au-
dessus de 2mm, les ouvertures auront une dimension inférieure à celle
du double, par exp. 5mm pour une alimentation de 3mm et 6mm pour
une alimentation de 4mm.
- Le % de vide varie en fonction de la proportion du concentré à faire
passer à travers la grille. Dans le cas de minerai à très faible teneur
(cassitérite, wolframite, or, argent … etc.) pour lesquels un faible
rendement poids doit être récupérer, on choisira des grilles constituées
de tôle perforée ayant par exp. 20% de vide. S’il s’agit au contraire
d’extraire une proportion très élevée de minéraux denses(Fe, Mn, …), il
faudrait prendre une grille plus ouverte freinant au minimum le passage
du concentré, c’est à dire un % de vide plus élevé et la forme des
ouvertures pourrait être rectangulaire.
Eau d’anti-succion:
Le réglage de la vanne rotative est fait de façon à ce qu’elle s’ouvre lors
de la succion. Ce réglage doit être corrigé après chaque modification de
l’amplitude. Le débit d’eau d’anti-succion sert à compenser partiellement
ou totalement la succion, elle a une action sur la séparation des fines. Car
un débit faible attirera les fins légers dans le concentré qui diminuent la
teneur de ce dernier, par contre un débit fort, exagéré aurait pour effet de
créer un courant constamment ascendant dans le Jig, et dans ce cas, les
fins lourds risquent de se perdre dans le rejet.

10 -Capacité, énergie, consommation d’eau :

Pour un jig, la capacité est proportionnelle à la surface de la grille. La

largeur permet d’évacuer les légers qui sont toujours abondants, et la
longueur sert à améliorer la récupération et avoir un rejet suffisamment
épuisé. Le jig Hancook peut traiter jusqu’à 80t/24h et m2 de surface, et une
granulométrie de 10 mm à 20 mm. Le jig Denver est utilisé avant le circuit
de broyage, il traite 350 à 400t/24h et m2 de surface, et une granulométrie
de 6 à 1,5mm.
La consommation de l’énergie est relativement faible, les moteurs installés
ont une puissance de 1 à 1,5 cv/m2 de surface. Par contre la
consommation d’eau est souvent élevée, elle est de 5 à 11 m3/t de minerai
traité, pour le jig Hancook.

11- Traitement par gravimétrie des fines (<100 m) :

52
Pour les fines particules, les forces de gravité seules ne sont pas
suffisantes pour opérer une séparation gravimétrique aussi efficace que
pour les grenus. D’autres forces sont nécessaires elles peuvent agir dans
une seule direction (unidirectionnelle) ou suivant une orbite
(centrifugation).
Les appareils existant utilisent l’une ou l’autre ou une combinaison des
deux.

11 1- Forces unidirectionnelle :

 Bande sans fin :

Elle est en caoutchouc, munie
à sa partie extérieure de rifles
en forme de dents
dissymétriques de 5 mm
espacés de 10 mm. Entre
tambours, la bande fait 3m, sa
largeur est de 1,5m. La pente
est de 3 à 12 ° (souvent de 8 à
10°).

Le mouvement de la bande est

dans le sens inverse de celui de la pulpe
avec une vitesse de 0,3 m/s. Elle est
utilisée en tant que finisseuse de
concentré d’or issu du tambour Johnson.

 Tambour Johnson :

C’est un tambour d’axe

légèrement incliné (2 à
5°), de 3,6 m de long et
0,75 m de diamètre,
équipé d’un revêtement
intérieur en caoutchouc
riflé à la manière de la
bande sans fin. Il tourne de 0,1 à 0,3 tr/min. Alimenté par une pulpe aussi
épaisse que possible, les lourds sont piégés par les rifles et recueillis par
une goulotte intérieure, les légers suivent la pente du tambour au fil de
l’eau.

 Concentrateur Duplex GEC –Alsthon.

53
C’est une table double, de pente pouvant atteindre 3° dans la direction de
l’alimentation, soumise à des secousses.
La concentration solide à l’alimentation est de 25 à 45%.
Alternativement l’un des plateaux est en phase d’alimentation, avec
sédimentation des lourds et évacuation des légers, puis en phase de
lavage avec de
l’eau claire, le
deck étant
redressé à 50° ou
80°.On peut
recueillir quatre
produits, ce qui
donne une bonne
souplesse de
choix entre teneur
et récupération.
Avec trois plateaux superposés, le débit peut atteindre 3 à 5 t/h pour une
surface au sol de 9 m² environ.

 Séparateur Bartles-Mosley(SBM):

Le principe de ce séparateur
combine multi plateaux et
contrainte orbitale. Cette
contrainte est créée par un
balourd qui tourne à 150-250
tr/min avec une amplitude de 4
à 10mm, ce qui permet des
vitesses de cisaillements dans
la pulpe de 0.5 à 2m/min. Les
particules légères sont ainsi
maintenues en suspension et
s'écoulent le long de la pente.
Les lourds s'accumulent sur le
plateau et au bout d'un laps de
temps fonction de la teneur en
lourds de l'alimentation et de la
récupération désirée, ils sont
évacués par basculement des
plateaux, l'alimentation étant
alors interrompue. Un lavage énergique pendant 72 s permet de recueillir
les concentrés dans une autre goulotte. Ce cycle est entièrement
automatisé. Ce séparateur travaille le plus souvent en pré concentrateur.
Le taux de concentration ne dépasse pas 5. pour avoir une capacité

54
suffisante, l'appareil est un empilement de 20 plateaux en fibre de verre de
1,22X1,53m et 2mm d'épaisseur, espacés de 12mm et suspendus
librement avec un angle de 1 à 3°. La surface est ainsi près de 75m2 et
permet de traiter 2 à 4t/h à une concentration solide de 20%. Les plateaux
sont suspendus par deux câbles et un piston pneumatique permet le
basculement de l'ensemble en période de lavage.

 Concentrateur Grosbelt:

C'est une bande en PVC de 2,40m de large et 2,80m de long entre

tambours, dont la partie axiale ou se fait l'alimentation sous forme de pulpe
à 15 à 20% solide, est soulevée par une ride qui produit une pente
transversale, alors que longitudinalement, la bande est parfaitement
horizontale. Elle tourne à l'image d'une bande sans fin et est soumise à
une contrainte orbitale lui imprimant des secousses pour reproduire le
principe du SBM. Elle permet ainsi de travailler en continu, avec des taux
de concentration élevés mais traitant des débits plus faibles(~500kgs/h).
La tranche granulométrique ou son efficacité est reconnue est de 5 à
150µm.

11 2- Centrifugation seule ou associée à une autre contrainte

 Mosley:

Tambour tournant à des vitesses de

160 à 240 tr/min capable de
récupérer les plus fines
particules. Il est aussi soumis
périodiquement à 4 ou 5
secousses par seconde de 12
à 25 mm. La séparation se fait
dans un écoulement en couche
mince.
La concentration solide de la pulpe
alimentée est de 30 à 50%. L’angle du
cône est réglable entre 0 et 9°. L’eau
de lavage améliore la séparation, elle
est fonction de la densité de pulpe
alimentée et de la qualité du
concentré désiré.
Un racleur spécialement
dessiné permet de récupérer
en continu les lourds centrifugés. Les légers
sont évacués dans l’axe de l’appareil.

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 Concentrateur Knelson :

Développé au Canada pour la

récupération des paillettes d’or.
Il possède une double paroi et le
bol central est conique et riflé.
La pulpe est alimentée dans la
partie centrale. Par rotation du
bol, l’accélération peut atteindre
60 g. Les lourds sont ainsi
piégés dans les rifles et les
légers sont rejetés. Pour éviter
la compassion du lit de lourds,
de l’eau est injectée sous
pression par des orifices
percés dans la paroi conique
du bol. Cet appareil travaille
en discontinu.
Le débit d’un appareil de 750 mm de diamètre est de 45 t/h pour une pulpe
de concentration solide 30 % maximum avec des graviers < à 6 mm.
L’eau de contre pression est environ de 24 m3/h avec une pression de 2 à
3 bars pour les fins et 7 à 8 bars pour les graviers.
La capacité des rifles pour cet appareil (  750 mm) est environ 150 kg.

 Jig centrifuge Kelsey

C’est un appareil à extraction continue des lourds faisant appel aux

principes du Jig, mais développant des forces centrifuges permettant la
concentration des minéraux fins et denses.
C’est un bol tournant avec paroi sous forme de grille. Les lourds sont
récupérés d’une façon continue dans des huches à l’arrière du bol d’où ils
sont retirés par un flux d’eau d’une pulsion à haute fréquence.
L’eau peut être recyclée après cyclonage des lourds.
La granulométrie traitée est fonction de la masse volumique des lourds.
De 8 à 10 m si S = 7 g/cm3 et à 250 m en moyenne.
La capacité s'échelonne de 0,2 t/h pour un appareil de laboratoire à 150
t/h. La concentration solide de la pulpe est de 15 à 50 %.

12- Courbe de partage des appareils de gravimétrie(ou courbe de Tromp):

56
a)- procédure:

elle est analogue à celle utilisée pour la construction de la courbe de

partage d'un hydro cyclone. Des échantillons de l'alimentation, du
concentré(ou pré concentré) et du rejet sont traités pour analyse
densimétrique. Pour chaque produit, on obtient des données relatives aux
flottants et au dernier plongeant comme dans le cas des courbes de
lavabilité.
La courbe de partage a pour:
 Abscisse: la densité  sur échelle linéaire pour une séparation en milieu
dense, sur échelle logarithmique pour une séparation pneumatique, et
(-1) pour une séparation hydraulique sur échelle linéaire.
 Ordonnée: la proportion poids de la tranche( -, +) de l'alimentation
passant dans le concentré( ou pré concentré) sur échelle linéaire.
On définit de la même façon que pour un hydro cyclone:

Ep= (75-25)/2 et Imp= (75-25)/2(50-1) pour un appareil hydraulique.

Imp= (75-25)/250 pour une SMD ou appareil pneumatique.
L'Imperfection est une caractéristique de l'appareil utilisé et ne dépend
pas, théoriquement de la densité de coupure, pour autant que l'appareil
soit bien réglé.

Application:
Un minerais de scheelite a été traité dans un jig de labo 4''. 6''. Les
résultats des analyses densimétriques des produits recueillis sont:

Analyse densimétrique, en %poids

densité alimentation Pré concentré Rejet

2,7 10,0 0,1 10,40

-2,8 +2,7 58,5 7,3 60,71
-2,9 +2,8 19,6 5,2 20,20
-3,3 +2,9 7,6 21,6 7,00
-3,8 +3,3 3,1 38,0 1,60
-4,2 +3,8 0,4 8,7 0,06
-4,6 +4,2 0,3 6,9 0,02
-5,0 +4,6 0,3 7,3 0,01
+5,0 0,2 4,9 0,00
100,0 100,0 100,0

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