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Fragmentation
Applications aux substances industrielles
par Pierre BLAZY
Professeur honoraire
Ancien Directeur de l’École Nationale Supérieure de Géologie (ENSG)
El-Aïd JDID
Docteur ès Sciences
Ingénieur de Recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM)
INPL-CNRS UMR 7569
et Jacques YVON
Docteur ès Sciences
Professeur à l’ENSG, Institut National Polytechnique de Lorraine (INPL)
Directeur du LEM, INPL-CNRS UMR 7569

1. Industrie des ciments ............................................................................. J 3 053 – 2

2. Industrie de la chaux ............................................................................. — 3
3. Préparation mécanique du charbon pulvérisé ................................. — 3
4. Préparation mécanique des phosphates bruts ................................ — 4
5. Industrie des céramiques traditionnelles ........................................ — 4
6. Industrie des peintures .......................................................................... — 5
7. Charges minérales pour les composites polymériques et le
papier .......................................................................................................... — 5
8. Industries alimentaires, pharmaceutiques et des
cosmétiques .............................................................................................. — 7
9. Industrie verrière .................................................................................... — 7
10. Industries du bois .................................................................................... — 8
11. Industries des explosifs : poudres, propergols et
nitrocelluloses .......................................................................................... — 8
12. Industries des poudres métallurgiques et chimiques ................... — 8
13. Industrie du recyclage ............................................................................ — 9
Références bibliographiques ........................................................................ — 10
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e fascicule [J 3 052] du dossier « Fragmentation » a pour but d’exposer les

L opérations de concassage et de broyage dans le cadre du traitement des
minerais métalliques. Dans ce domaine, les opérations ont pour objectif de libé-
rer les espèces minérales constitutives du matériau polycristallin, afin d’effec-
tuer des séparations visant à obtenir un concentré marchand, un métal ou un
composé métallique.
Le présent dossier [J 3 053] concerne la fragmentation des minéraux indus-
triels et de matériaux non minéraux, ou de matériaux composites (recyclage).
Dans le cas des minéraux industriels, la matière minérale est réduite en une
poudre, qui doit présenter des caractéristiques spécifiques en vue d’un emploi
particulier exigé par l’industrie (ciment et chaux, charbon pulvérisé, phosphates
pour les engrais, céramique, peintures, papier, plastiques, élastomères…). Pour
obtenir une matière très divisée, le broyage doit être poussé et combiné avec la
classification, car la consommation énergétique est très élevée et les augmentations

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est strictement interdite. – © Editions T.I. J 3 053 − 1

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du prix de l’énergie varient de façon très brutale. De plus, si les opérations de
broyage doivent être effectuées à sec, il faudra procéder à un séchage préalable
efficace. Pour certains usages industriels du produit broyé, ses caractéristiques
physico-chimiques et morphologiques sont les critères principaux.
Parmi les autres secteurs de fabrication, on considère les industries alimen-
taires, pharmaceutiques et chimiques, les cosmétiques, le verre et les fibres
optiques, le bois et la cellulose, les explosifs, les poudres métalliques. Les carac-
téristiques d’usage du produit broyé, dans son application, déterminent princi-
palement le mode de broyage à appliquer.
Enfin, la fragmentation est utilisée dans l’industrie du recyclage de matériaux
fragiles ou ductiles et de matériaux composites très résistants, souvent massifs.
En conséquence, la principale exigence qui concerne les appareils de fragmen-
tation est la robustesse, alors que leur précision prévaut chez les utilisateurs de
poudre ou des produits élaborés.
Le lecteur est invité à lire aussi les fascicules J 3 050 « Fragmentation. Aspects
théoriques » et J 3 051 « Fragmentation. Technologie ».
1. Industrie des ciments
1.1 Concassage de la matière brute
La préparation des matières premières pour la cimenterie a pour
but :
— d’amener le produit de carrière à une dimension requise pour
la préhomogénéisation ;
— de fragmenter les produits jusqu’à une maille compatible avec
le broyage de cru.
Les appareils de concassage fournissent des morceaux de dimen-
sion maximale voisine de 30 mm, pour être ensuite préhomogénéi-
sés. Les concasseurs à impact à double rotor offrent un rapport de
réduction très élevé. On peut avoir le schéma type suivant : un
concasseur primaire à mâchoire suivi d’un concasseur à impact, ou
un concasseur primaire à mâchoires suivi d’un concasseur
secondaire giratoire. Pour obtenir un concassage fin, une presse à
rouleaux peut alimenter avantageusement le broyeur à boulets en
produit prébroyé. On multiplie ainsi la capacité du broyeur d’un fac-
teur 1,5.
Les crus très collants peuvent être traités en voie sèche par des
broyeurs semi-autogènes (SAG) utilisant pour le séchage du brut de
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grands volumes de gaz à bas potentiel thermique, issus des cyclo-
nes et des refroidisseurs des gaz équipant le four de clinkérisation.
Ensuite, les refus grossiers du séparateur à air du SAG sont
rebroyés dans un broyeur à boulets. On peut aussi éliminer les silex
grossiers par criblage à la sortie du SAG.
1.2 Broyage de cru de cimenterie
Le ciment est fabriqué à partir de calcaire et d’argile, et d’ajouts
tels que les oxydes de fer, la bauxite et aussi la silice fine lorsque le
cru est trop riche en carbonates. Le mélange est ensuite décarbo-
naté et cuit vers 1 450 à 1 550 °C pour donner le clinker.
Pour permettre les combinaisons entre solides et entre les phases
solide, liquide et gaz, les particules doivent être suffisamment fines :
seulement 1 % en masse des grains dépassent 200 µm et 10 %
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dépassent 100 µm. Le circuit de broyage, correspondant à cette exi-
gence, est assuré par divers types de broyeurs pouvant être asso-
ciés [10] :
— le broyeur à boulets est de loin le plus répandu dans l’industrie
cimentière. Il est souvent composé de deux chambres séparées par
une grille. Dans la première chambre, équipée de blindages rele-
veurs et pourvue de boulets de 90 à 50 mm de diamètre, on effectue
un broyage initial ; la deuxième est garnie de boulets de 50 à 15 mm
de diamètre. Avant son introduction dans le broyeur, la matière est
préalablement séchée par des gaz chauds issus du four de clinkéri-
sation. Il existe aussi des broyeurs birotors alimentés à leur deux
extrémités et pourvus d’une décharge centrale des matières
broyées. Un séparateur granulaire de type turboséparateur renvoie
les particules grossières au broyeur, créant ainsi une charge cir-
culante, en circuit fermé, après que les fines aient été sélectées pour
la cuisson ;
— les presses à rouleaux servent à effectuer un prébroyage avant
le broyeur à boulets. On peut économiser ainsi jusqu’à 50 % de
l’énergie de broyage. Mais leur maintenance peut s’avérer très
lourde (tenue des roulements, écaillage des rouleaux). Le perfec-
tionnement des matériaux tels que l’Hexadur (revêtement fabriqué
par Maschinenfabrik Köppern GmbH & Co. KG http://www.koeppern.
com) et l’amélioration des systèmes hydrauliques facilitent l’emploi
de ces presses lors du broyage du clinker [12] ;
— les broyeurs verticaux à table de broyage horizontale tour-
nante, où des meules écrasent la matière par pression, combinent la
fonction de broyage avec la fonction de classification et de séchage.
En cimenterie, leur capacité peut dépasser 500 t/h ;
— les broyeurs à presse, tels que l’Horomill de FCB, mettent en
jeu des pressions de 5 à 6 fois inférieures à celles fournies par les
vérins hydrauliques des broyeurs verticaux. Leur avantage est d’évi-
ter la formation de plaquettes qui nécessitent, dans le cas des pres-
ses à rouleaux, l’emploi de désagglomérateurs [6].
1.3 Broyage du clinker
Le broyage est en général effectué dans un broyeur à boulets,
après adjonction de gypse (régulateur de prise). Dans cette situa-
tion, le gypse, les aluminates calciques et les sulfates alcalins,
apportés par le clinker lui-même, constituent un assemblage insta-
ble et tendent à réagir les uns avec les autres, sous l’effet des aug-
mentations conjointes de la température, due à la conversion
d’énergie mécanique, et de l’activité de l’eau. Les réactions qui se
produisent dans le broyeur engendrent la formation de syngénite
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(K2SO4 ⋅ CaSO4 ⋅ H2O) et d’ettringite (3CaO ⋅ Al2O3 ⋅ 3CaSO4 ⋅
nH2O ; n = 11 à 36). La syngénite peut se former à partir de K2SO4
et de CaSO4 hydraté ou semi-hydraté, si la température dépasse
75 °C et si la teneur en vapeur d’eau de l’atmosphère est de 100 g/Nm3.
Le rendement de tous les procédés par rapport à l’énergie néces-
saire à créer de la surface est faible, voisin ou inférieur à 1 %. Le ren-
dement par rapport à l’énergie spécifique de fissuration est de
l’ordre de 10 %. Malgré la conversion générale de l’énergie en cha-
leur, les broyeurs à presse Horomill ont l’avantage de peu échauffer
la matière.
On constate que le broyeur à boulets, le broyeur à meules ou la
presse à rouleaux ont une efficacité et un rendement maximaux
pour une dimension de grains bien déterminée. On peut modeste-
ment améliorer les conditions du broyage, en ôtant du circuit de
broyage les grains suffisamment fins, à l’aide d’un séparateur pneu-
matique. L’efficacité du broyage par compression augmente dans un
appareil ventilé, on peut réduire de 20 à 40 % la consommation
énergétique d’un broyeur à boulets par ventilation.
Les caractéristiques granulaires d’un clinker broyé influencent la
qualité du ciment. La quantité des grains de dimensions comprises
entre 3 et 30 µm [25] est très importante de sorte que le broyeur le
plus efficace, quant aux résistances sur mortier, est celui qui produit
le plus de grains appartenant à cette classe granulaire. L’incorpora-
tion de constituants secondaires, comme les régulateurs chimiques
ou les colorants, est effectuée en cours de broyage pour favoriser
l’homogénéisation. Mais, dès que l’objectif est d’apporter une réac-
tivité spécifique à un composant, ou de gouverner des caractères
texturaux, il faut broyer chaque constituant séparément, puis
recomposer ensuite le ciment par mélange des produits broyés. De
la sorte, on peut favoriser, par exemple, la résistance à la traction
(ciment de laitier) ou l’activité des matériaux (ciment de pouzzo-
lane). Si l’on désire améliorer le remplissage intergranulaire par
incorporation de fillers peu réactifs, il est aussi obligatoire de les
broyer séparément.
1.4 Réagglomération
Le broyage du ciment est pénalisé par la réagglomération, qui a
trois causes principales [30] :
— les effets de charge électrostatiques dus aux effets tribo et
piézoélectriques ;
— la non-saturation des valences sur les faces fraîchement
rompues ;
— la sous-ventilation du broyeur, qui engendre une évacuation
insuffisante des fines.
Les paramètres de conduite responsables de problèmes de col-
matage et d’agglomération sont une température trop élevée, une
teneur en eau trop forte et une trop grande finesse. On note que, si
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ces trois classes de paramètres conduisent aux mêmes résultats,
c’est probablement à travers des mécanismes différents.
Pour lutter contre ce phénomène, on peut injecter dans le broyeur
soit de la vapeur d’eau, soit des corps conducteurs comme le char-
bon ou le graphite, soit des tensioactifs. Il existe une multitude de
pratiques [30], mais l’acétate de triéthanolamine et le monopropy-
lène glycol sont les agents de mouture les plus utilisés industrielle-
ment.
2. Industrie de la chaux
■ Concassage de la matière brute
Le concassage du calcaire réduit les morceaux abattus en carrière
à des dimensions maximales de 250 mm, par des concasseurs à
mâchoires couplés à des cribles. Les granularités des produits sont
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FRAGMENTATION
de 15 à 150 mm pour les fours verticaux et de 5 à 40 mm pour les
fours rotatifs. Dans la plupart des installations, les produits infé-
rieurs à 10 mm ne sont pas utilisés pour fabriquer la chaux, mais
peuvent être valorisés sous forme de carbonates.
■ Broyage de la chaux vive
Le broyage de la chaux vive à des granularités inférieures à 2 mm
est effectué à l’aide de broyeurs à marteaux articulés, de type uniro-
tor ou birotor, traitant le moins de 120 mm de sortie de fours. On
obtient des produits où 70 % en masse des particules dépassent
80 µm. L’élimination des éléments plus grossiers que 2 mm est assu-
rée par crible.
La préparation de chaux fines [23], dont 50 % en masse des parti-
cules sont inférieures à 80 µm, est réalisée à l’aide de broyeurs à
boulets, à partir d’une chaux vive de granularité inférieure à 30 mm.
La chaux « type route » est un produit de granularité inférieure à
2 mm, obtenu par criblage. La chaux ultrafine est obtenue par sélec-
teur mécanique.
Dans certains ateliers, on utilise un broyeur vertical à sole tour-
nante, qui peut broyer quelques tonnes par heure de chaux vive où
6 % en masse des particules dépassent 74 µm. Il existe aussi le
couplage d’un broyeur à marteaux birotor et d’un séparateur dyna-
mique avec ou sans cyclone.
3. Préparation mécanique
du charbon pulvérisé
L’utilisation du charbon pulvérisé reste importante [22], malgré la
concurrence des hydrocarbures liquides ou gazeux. La production
d’énergie dans des chaudières et des centrales thermiques est sa
principale application. Cependant, la sidérurgie (injection dans les
hauts-fourneaux), les industries du ciment, de la chaux et des argiles
expansées utilisent aussi du charbon broyé.
La surface spécifique du combustible est augmentée par un
broyage poussé ; en conséquence, cette surface contrôle la volatili-
sation du charbon dans la zone primaire des brûleurs et favorise la
stabilité de la flamme. Un charbon chargé en matières volatiles doit
présenter ainsi un d75 = 74 µm, et un anthracite, un d85 ou un
d90 = 74 µm (pour la définition de d75… voir § 7.1). Les lignites néces-
sitent un d50 ou un d60 = 74 µm, étant donné leur forte teneur en
matières volatiles (20 à 40 % en masse).
L’appareil le mieux adapté à la réduction de taille est le broyeur à
impact avec recyclage des gaz chauds pour contrôler le séchage, qui
est effectué dans l’appareil. L’usure des battoirs et des blindages est
intense, leur durée de vie n’est que de quelques milliers d’heures.
Les broyeurs verticaux ventilés, à galets, présentent des avantages
tels que la durée de vie des pistes et des galets, qui peut atteindre
8 000, voire 20 000 h, et la finesse des produits broyés, qui peut être
de 40 µm [18]. De même, les broyeurs horizontaux à écrasement par
rouleaux permettent de broyer à des finesses inférieures à 74 µm.
La plupart des charbons commercialisés sur le marché internatio-
nal sont faciles à broyer et leur teneur assez basse en cendres, sou-
vent inférieure à 22 % en masse, ne nécessite pas de broyage
poussé. À l’inverse, les charbons cendreux (30 à 35 % de teneur en
cendre) sont difficiles à broyer et demandent un broyage poussé. Le
broyeur à boulets convient à ce type de broyage, notamment sa ver-
sion à double entrée et double sortie [22].
En cimenterie, on utilise parfois le charbon pulvérisé pour fournir
l’énergie nécessaire à la décarbonatation du calcaire. Bien que les
broyeurs à boulets admettent une alimentation assez grossière
(exemple : inférieure à 50 mm), les broyeurs sont généralement de
types verticaux pendulaires.
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4. Préparation mécanique
des phosphates bruts
Le traitement des phosphates bruts associe toujours le broyage
au criblage et à la classification. Dans tous les schémas de traite-
ment de phosphates sédimentaires, il est impératif d’éviter la forma-
tion de particules phosphatées inférieures à 100 µm, qui seraient
irrémédiablement orientées vers les stériles argileux, et donc per-
dues. En général, un broyage fin est nécessaire pour libérer les
nodules de phosphate de leur exogangue, mais l’endogangue n’est
que peu ou pas libérée.
L’énergie nécessaire au broyage humide varie selon les phospha-
tes. Les valeurs de l’indice de Bond (Wi), déterminées pour un cir-
cuit fermé de broyage-classification (tableau 1), sont de 10 à
20 kWh/t pour des phosphates sédimentaires et dépassent 30 kWh/t
pour des phosphates d’origine ignées (exemple : carbonatites
d’Afrique du Sud).
Pour un broyage à sec, les indices énergétiques doivent être mul-
tipliés par un coefficient moyen de 1,3 [1].
■ Broyage à sec
Il est surtout utilisé depuis plus de 70 ans dans des usines produi-
sant à la fois de l’acide phosphorique et des superphosphates. Un
seul type de broyage convient à la fois aux deux fabrications et dimi-
nue les frais de séchage des produits broyés. Les broyeurs pendulai-
res à rouleaux ou les broyeurs à galets présentent, par leur
simplicité, un avantage sur les broyeurs à boulets, quand la roche
doit être séchée ou calcinée avant d’être transportée. Toutefois, un
séchage est indispensable pour amener le taux d’humidité à environ
2 %.
■ Broyage humide
Le broyage humide a été développé depuis 35 ans environ, car le
coût du séchage du phosphate brut est devenu prohibitif depuis
1973 (premier choc pétrolier). L’élimination du séchage, de son
contrôle, du traitement des poussières et des gaz, a rendu le
broyage humide par broyeur à boulets très avantageux [7]. De plus,
la dimension du broyeur et l’énergie de broyage sont réduites par
rapport à celles du broyage à sec. En revanche, le broyage humide
entraîne des pertes plus élevées en P2O5, une moindre maîtrise de la
diminution des éléments grossiers dans la pulpe, un surbroyage,
une concentration plus faible de l’acide lors de la fabrication de
l’acide phosphorique et une pollution par les eaux de traitement.
Mais ces inconvénients sont compensés par une économie sur le
coût énergétique du séchage préalable au broyage à sec [2].
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Tableau 1 – Indice énergitique de Bond (Wi) pour le broyage
humide de quelques phosphates
Origine du phosphate
Floride (très siliceux)...................
Caroline du Nord (calciné)..........
Maroc ..........................................
Sénégal .......................................
Tunisie..........................................
Turquie .........................................
Afrique du Sud ...........................
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5. Industrie des céramiques
traditionnelles
L’industrie des céramiques « traditionnelles » diffère des indus-
tries de céramiques « nouvelles » par le fait que, contrairement à
cette dernière, qui utilise des matières synthétiques, elle utilise des
minéraux naturels finement broyés pour des produits divers (car-
reaux, sanitaire, vaisselle, réfractaires, produits vitrifiés, etc.) inté-
ressant le bâtiment, l’électronique et, de façon générale, aussi bien
l’industrie que les besoins de consommation courante.
Les principales matières premières sont les argiles, les quartzites,
les schistes, les feldspaths, le quartz, le zircon, l’andalousite, la wol-
lastonite et les pigments naturels colorés. Le broyage humide combi-
nant à la fois homogénéisation et fragmentation est le procédé le
plus largement répandu [4]. Il est fonction des opérations ultérieures,
comme le séchage par dispersion, le contrôle de l’humidité par
« atomisation », la cuisson, la vitrification etc. Les spécifications de
distribution granulaire peuvent être de 80, 60, 45 µm ou une plus
grande finesse selon les procédés utilisés pour le transport de la
matière et pour la fabrication considérée. Bien que le broyage dans
des broyeurs à boulets séparés offre une homogénéisation poussée,
on préfère utiliser un broyage continu dans un broyeur comparti-
menté à deux ou trois chambres, de façon à économiser la place et
l’énergie et à supprimer les temps morts. Les principaux paramètres
du broyage sont décrits ci-après.
■ Corps broyants
La dimension maximale des corps broyants dépend de la dimen-
sion des matériaux à broyer, de leur densité, de leur indice de
broyage, du diamètre du broyeur et de sa vitesse de rotation. Les
plus gros corps broyants doivent pouvoir briser les plus gros mor-
ceaux de l’alimentation du broyeur. La répartition des dimensions
des corps broyants est la suivante : 25 % en masse pour les plus
gros, 50 % pour les moyens et 25 % pour les plus petits.
Les matériaux utilisés sont :
— l’alumine (90 % Al2O3), masse volumique 3,45 à 3,5 t/m3 (en
vrac, 2 t/m3) ;
— la stéalite (andalousite titrant 50 à 60 % Al2O3), masse volumi-
que 2,65 à 2,7 t/m3 (en vrac, 1,9 t/m3) ;
— les silex ou les galets, masse volumique 2,45 à 2,55 t/m3 (en
vrac, 1,9 t/m3).
■ Volume de la charge du broyeur
En discontinu, la charge broyante occupe généralement 50 à 55 %
du volume interne du broyeur. Dans une opération en continu, ce
volume avoisine 35 %. Le rapport volumique charge/minéral est
compris entre 1/1 et 1/1,5.
(0) ■ Volume d’eau du broyeur
Le volume d’eau représente 15 à 20 % du volume interne du
broyeur, soit environ 35 % du volume du minéral à broyer. La den-
sité de la pulpe avoisine 1,7, mais dépend du type de séchage à la
sortie du broyeur.
Wi ■ Revêtement interne
(kWh/t)
On utilise deux types de revêtements :
15 à 20 — l’Alubit (nom commercial de la société Industrie Bitossi SpA
13 à 15 http://www.industriebitossi.com), qui est un revêtement bitume-
aluminium ;
11 à 12
— le caoutchouc.
12 à 13
Le choix du revêtement dépend du matériau à broyer. Ainsi, le
17,5 à 19 noir de carbone (carbon black) du caoutchouc contamine la charge
11 à 13 minérale, ce qui n’est pas préjudiciable si on calcine le produit
broyé. La durée d’usage de l’Alubit dépasse celle du caoutchouc,
30 à 35 mais il est plus coûteux.
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■ Contrôle des fabrications
Un contrôle repose sur la consommation énergétique ou sur la
vitesse de rotation du broyeur. L’emploi d’antifloculants permet
d’optimiser la dépense énergétique.
Les poudres céramiques peuvent être obtenues à sec par broyeur
à jets opposés de type Alpine, par exemple, car elles nécessitent de
grandes finesses. Pour certains produits, il est nécessaire d’atteindre
des distributions granulaires dont le d97 est parfois de l’ordre de
quelques micromètres :
— alumine (4 à 5 µm) ;
— carbure de bore (5 µm) ;
— carbure de silicium (4 µm) ;
— nitrure de silicium (3,5 à 6,5 µm) ;
— oxyde de cérium (7 µm) ;
— corindon (8 µm) ;
— zircone (3 µm).
Pour des sables utilisés dans la fabrication de sanitaires et la pote-
rie, les broyeurs à agitateurs à barres en milieu humide permettent,
à partir d’une alimentation déjà broyée à un d50 de 10 µm, d’obtenir
un produit broyé avec un d50 de 4 µm. Les pigments et les produits
pour la fabrication de la porcelaine ont des caractéristiques sembla-
bles obtenues avec le même type de broyeur.
6. Industrie des peintures
Le composant essentiel d’une peinture est l’élément filmogène,
dont le rôle est de lier les autres éléments de la formule, qui sont les
pigments, les charges, les additifs et les composés volatils.
6.1 Constituants des peintures classiques
et matériel de broyage
Le liant est un polymère brut d’origine naturelle (polysaccharides,
huiles ou produits bitumineux), transformé (dérivés de la cellulose,
du caoutchouc ou des huiles) ou encore synthétique (composés
acryliques, polyesters, aminoplastes, phénoplastes, silicones, poly-
addition d’époxydes et de polyuréthanne…).
Les pigments sont des corps pulvérulents, blancs ou colorés,
naturels ou artificiels, minéraux ou organiques, insolubles dans le
milieu de dispersion. Ils ont pour rôle de conférer une couleur et un
pouvoir couvrant à la peinture et aussi d’inhiber la dégradation du
liant. Les bases pigmentaires traditionnelles sont les oxydes de zinc
(blanc de zinc) et les oxydes de titane (blanc de titane). On distingue
pour remplir un rôle protecteur :
— les pigments inertes, substances lamellaires s’orientant paral-
lèlement au support qu’elles protègent physiquement et formant
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une barrière entre le support et le milieu corrosif ou les rayonne-
ments. Ce sont l’oxyde de fer micacé, l’aluminium, les micas (dont le
phlogopite appelé suzorite), le talc et le graphite ;
— les pigments oxydants assurant une protection anodique, tels
que les molybdates, les phosphates de zinc. Le minium (Pb3O4) est
maintenant abandonné en raison de sa toxicité ;
— les pigments assurant une protection cathodique comme la
poudre de zinc, qui, exposée à l’air, donne le carbonate basique, qui
colmate les pores du film.
Les charges sont des produits pulvérulents, insolubles et éven-
tuellement dotés d’un pouvoir opacifiant : carbonates (dont la céru-
site aujourd’hui interdite), sulfate de baryum, silice, talc et kaolin
calciné. Leur rôle est multiple en contribuant :
— à régler l’applicabilité et la tenue du film non durci, donc à
gérer le compromis entre une faible viscosité dynamique et le fort
seuil d’arrachement, comme pour les smectites ;
— à régler l’aspect final (mat, satiné, brillant) par adaptation de la
distribution granulaire au regard de la concentration pigmentaire en
volume (CPV) (carbonates, kaolins, silices) ;
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FRAGMENTATION
— à régler les propriétés mécaniques du film (talc) ;
— à réduire le prix de revient (carbonates), tout en préservant de
l’abrasion le matériel d’application [3] [11].
Les additifs sont des produits qui, en faibles doses, modifient les
propriétés de la peinture aux stades de la fabrication, du stockage et
de l’utilisation (agents mouillants, dispersants, antimoussants, anti-
floculants, siccatifs, etc.).
Les broyeurs les plus utilisés dans la fabrication des peintures sont
les broyeurs à circulation forcée à micro-éléments. Certains sont pla-
cés directement au-dessus de la cuve de mélange. Habituellement,
les pigments sont préparés séparément par broyage à sec, avant leur
incorporation dans le mélange, suivant les techniques de broyage à
jets d’air. Les qualités de finesse les plus courantes présentent des d50
compris entre 2 et 5 µm. L’opération de broyage relève plus ici de
l’homogénéisation que de la fragmentation.
6.2 Peintures en poudre
La fabrication de peintures en poudres, thermodurcissables,
connaît depuis plus de 40 ans une expansion très rapide (10 à 12 %
par an). Elles sont constituées de différentes formes de résines syn-
thétiques (époxypolyester, polyuréthanne), de pigments, de mastic
et d’additifs. Le produit est d’abord malaxé, puis extrudé à chaud.
Après refroidissement, il forme une bande, qui est concassée pour
donner des morceaux de 5 à 20 mm. Un broyage supplémentaire est
nécessaire pour obtenir un d99 de 100 µm et dans certains cas de
20 µm, mais il faut éviter de produire des grains plus fins que 10 µm,
dont l’abondance nuirait à la coulabilité de la poudre. Le broyeur à
impact CP de Netzsch-Condux a pour originalité de monter, sur le
même axe de rotation, le disque de broyage et la turbine de sélec-
tion. La vitesse radiale de l’air peut être régulée en fonction de la
hauteur de la turbine de sélection.
7. Charges minérales
pour les composites
polymériques et le papier
Les charges minérales sont employées dans les industries des
polymères et du papier ; elles exigent des spécifications strictes de
taille, de forme et de distribution granulaire. Certaines, actuellement
référencées comme « nanoparticules », sont d’une extrême finesse.
Les applications dans le domaine du film plastique font évoluer les
technologies du broyage ultrafin et de classification [27] [15]. La
dimension des particules des charges se situe entre 100 et 1 µm.
Leur surface spécifique varie de 1 à 800 m2/g. La consommation
mondiale de charge dans les plastiques a atteint 1 100 000 tonnes
en 2001.
Avant d’aborder les appareils de broyage utilisés (§ 7.4), il est utile
de préciser le rôle et le type de ces charges minérales pour chaque
industrie.
7.1 Industries des plastiques
Les charges minérales employées dans les plastiques se classent
en deux catégories :
— les charges de dilution, dont la fonction est de remplacer une
part de la fraction noble du composite en préservant au moins une
propriété d’usage ;
— les charges fonctionnelles, dont un effet est d’ouvrir à des
matrices des usages où elles ne seraient pas utilisables seules [31].
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Les propriétés que la charge apporte au composite polymère
sont : l’accroissement de la densité, la modification de la couleur, du
surfaçage, des coefficients de dilatation et de rétraction, la perméa-
bilité, les résistances au choc et au déchirement, l’augmentation de
la dureté Shore et du module d’étirement, l’augmentation de la tem-
pérature de déformation sous charge [31]. Les spécifications de
taille, de distribution granulaire et de forme sont ici capitales, et la
préparation mécanique doit être d’autant plus soignée qu’on profite
habituellement du broyage pour modifier les propriétés interfaciales,
par addition de réactifs dans le milieu même de la fragmentation [5]
[21] [28] [29]. Pour quantifier la forme, on se réfère spécifiquement à
un indice d’écart à la sphéricité « A », dit « aspect ratio », dont une
des définitions suppose une distribution granulaire log normale, et
des particules en forme de prismes cylindriques, de diamètre sphé-
rique équivalent d50, selon la relation suivante [14] :
d 84
A = --- S s d 50 exp ⎛ – ln2 -------- ⎞ ρ f – 4
1 marteaux du broyeur, ce qui explique que ces types de broyeurs
2 ⎝ d 50 ⎠
avec Ss surface spécifique,
ρf masse volumique,
d84 et d50 respectivement diamètre de la particule
sphérique équivalente, correspondant à 84 et
50 % en masse du passant granulaire
cumulé.
Selon cet indice, on range les charges minérales en plusieurs
catégories : sphérique (A = 1 à 2), cubique (A = 1 à 4), aplatie (A = 2
à 50), aciculaire (A = 10 à 100), fibreuse (A > 100). L’aspect ratio,
conféré par le broyage, est important principalement pour les
propriétés mécaniques de mise en œuvre et finales du composite.
Pour certaines applications, où la pollution par les corps broyants
est prohibée, on recourt à leur autobroyage dans des broyeurs de
type Jet Mills, dans un flux d’air ou de vapeur d’eau sèche, surchauf-
fée à 500 °C et sous une pression de 16 bar. Les micas, muscovite et
phlogopite, sont incorporés dans les thermoplastiques ; une cou-
pure à 20 µm (d80 = 14 à 18 µm) est atteinte avec des broyeurs à jets
d’air opposés ou en spirale.
7.2 Industrie papetière
Beaucoup de charges minérales sont employées dans l’industrie
papetière, comme charge de masse, comme pigment de couchage
ou comme « étendeur » de colle. Le kaolin, le carbonate de calcium
et le talc sont les plus utilisés [3] [20]. La fragmentation des matières
destinées aux suspensions de couchage, ou bains d’enduction, doit
conférer des propriétés, parfois antagonistes, d’extrait sec, de rhéo-
logie, de blancheur, d’abrasivité, d’aptitude à la dispersion et de
demande en liants. La propriété d’usage finale est la qualité
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d’impression, également multidépendante, mais principalement
gouvernée par la porosité interparticulaire, que la préparation méca-
nique peut réguler.
7.3 Industrie des élastomères
Les formules d’élastomères sont assez complexes en raison de la
multiplicité des fonctions à remplir : régulation de la vulcanisation,
rhéologie des mélanges maîtres, ajustement des propriétés mécani-
ques finales, contrôle du vieillissement, contrôle de la dégradation
thermique, contrôle des propriétés diélectriques… Diverses charges
minérales entrent dans la fabrication des composites d’élastomères,
selon leur usage. Les charges dites « de renforcement » (silices et
noirs de carbone) ne font pas l’objet d’une préparation par broyage,
car leurs caractères morphologiques et texturaux sont obtenus dès
la synthèse. À l’inverse, les charges de semi-renforcement (kaolins,
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carbonates, micas), les charges d’antivieillissement (oxydes et sels
de zinc) et les charges pigmentaires (oxydes de titane, de fer, d’alu-
minium…) sont broyées pour atteindre leur état final.
7.4 Matériel de broyage
■ Les broyeurs à marteaux et à aiguilles ne peuvent fonctionner à
des vitesses supérieures à 100 m/s, qui seraient nécessaires pour
produire des particules microniques. De plus, une particule de
10 µm ne peut être produite par un outil rotatif, en raison de son
extrême légèreté et des coussins d’air qui, se formant aux extrémi-
tés des outils, écartent les particules. Toutefois, les particules peu-
vent être broyées par l’effet du vortex, qui tourne plus vite que les
sont parfois employés.
■ Les broyeurs à circulation forcée, à billes et à perles, peuvent pro-
duire de très fines particules, mais on constate, avec les premiers,
une intense abrasion des billes et une détérioration, tant superfi-
cielle que structurale, des matériaux broyés, qui rend ceux-ci impro-
pres à un emploi comme charge où la réactivité superficielle, la
distribution granulaire et la forme sont des caractéristiques essen-
tielles. En revanche, les broyeurs à perles permettent un délaminage
du kaolin en altérant peu les structures [9]. Lorsque ces broyeurs
sont utilisés à sec, ils sont couplés à des sélecteurs pneumatiques et
à des filtres.
■ Les broyeurs à jets d’air (Spiral Jet Mills) ont été expérimentés au
laboratoire dès 1920, comme prototypes dans les années 1960-1970
(Jet-O-Mizer) et utilisés à l’échelle industrielle vers 1980 par Alpine-
Augsburg, qui utilisa des jets opposés et un classificateur interne
pour renvoyer les grains trop grossiers dans la chambre de broyage.
En 1993, PMT Spiral Jet Mill reprit la conception du Spiral Jet Mill en
installant, au centre de l’appareil, un classificateur dont le fonction-
nement repose sur le fait que les trajectoires des particules les plus
grossières se regroupent vers son centre. Ainsi, les particules lamel-
laires sont mieux ménagées que dans les appareils à jets d’air oppo-
sés, et la consommation énergétique est sensiblement plus faible.
De la sorte, les minéraux phylliteux sont délaminés par les cisaille-
ments résultant de la rotation de l’air à grande vitesse. Le délami-
nage obtenu avec le minimum de dommage à la structure
cristalline, améliore l’aspect ratio de la poudre et conserve leurs pro-
priétés de surface aux talc, kaolin, graphite, micas. Quand la finesse
du produit est primordiale, on utilise le broyeur PMT Spiral Jet Mill,
mais aussi les broyeurs à jets opposés, comme c’est le cas avec le
carbonate de calcium (marbre). Des capacités de 1 200 kg/h, pour un
produit à 99 % en masse de passant à 6 µm, sont obtenues avec un
classificateur de 315 mm de diamètre [27].
■ Les broyeurs agités verticaux sont alimentés de haut en bas s’ils
travaillent à sec. Les billes suivent le même mouvement de descente
(en milieu humide, les particules minérales sont introduites à la
base et évacuées par le haut). Les forces de broyage sont créées par
l’attrition entre le matériau et les billes.
■ Les broyeurs à table (broyeurs à meules, à piste rotative, etc.), où
les produits fins sont extraits par le haut et les produits grossiers
sont renvoyés dans la zone de broyage, sont utilisés pour le broyage
du talc et des carbonates de calcium.
■ Les broyeurs à boulets de type spéciaux, ventilés, à fentes
d’extraction, peuvent fournir à partir d’une craie inférieure à 8 mm,
un produit dont 97 % en masse des grains sont inférieurs à 8-10 µm.
Le broyeur est couplé à un sélecteur dynamique et un filtre. Dans le
cas du broyage à sec, on peut employer, suivant les utilisations ulté-
rieures, des agents de mouture, qui sont des tensioactifs tels que les
éthers alkylphénylpolyglycoliques, de l’acide stéarique ou de l’acide
silicique, ou même de l’oxyde d’aluminium en poudre pour désag-
glomérer les pigments (oxyde de fer, goethite) [17].
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8. Industries alimentaires,
pharmaceutiques
et des cosmétiques
Ces industries ont eu à résoudre le broyage de matières liquides
visqueuses et pâteuses avec des systèmes évitant la contamination
des produits. De ce fait, les appareils doivent être facilement
démontables pour permettre leur nettoyage.
8.1 Denrées alimentaires
Des broyeurs de types spéciaux (de type Fryma, etc.), pourvus de
plaques perforées, mettent en bouillie et en pulpe des produits en
morceaux (fruits, fromage), ou mettent en pulpe et émulsionnent
des matières à plasticité molle (viande, graisse, fruits secs). Le
broyage concourt aussi à l’homogénéisation de matières aussi
diverses que des pulpes de fruits, des produits à tartiner, des œufs,
des tourteaux sortant de filtres presse, etc. Pour répondre à l’ensem-
ble de ces fonctions, le broyeur Fryma est pourvu de quatre lames
tournant à grande vitesse (3 000 tr/min). Les deux lames supérieu-
res concassent la matière qu’elles écrasent contre une couronne
dentée fixe. Le produit est forcé à travers une plaque perforée et
éjecté par un dispositif tournant. Ce dispositif donne un produit final
très homogène.
8.2 Produits pharmaceutiques
Le broyage doit assurer une grande dispersion de substances
dites « actives » dans un excipient pour que le produit soit très
homogène.
■ Substances sensibles à l’hydrolyse
Ces substances doivent être broyées à sec à des finesses corres-
pondant à d99 < 50 µm et d89 < 5 µm, selon les cas. On utilise des
broyeurs à jets d’air en lit fluidisé avec des débits de l’ordre de 15 à
50 kg/h pour le broyage ultrafin des substances telles que S-car-
boxyméthyl-L-cystéine, sulfate d’orciprénaline, carbamazépine, etc.
Le nettoyage de l’appareil en fin de lot doit être rapide et poussé. Il
peut être, suivant les cas, réalisé en place, ou nécessiter le démon-
tage des tuyauteries et des éléments de broyage. Les broyeurs
Fryma ou Netzsch répondent bien à ces exigences de propreté.
■ Substances visqueuses et pâteuses
La fabrication de crèmes, d’onguents, de pâtes et de gels nécessi-
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tent, avant broyage, une installation d’homogénéisation sous
dépression ou, dans certains cas, une cuve de fondage (fabrication
des suppositoires). À la sortie, il est nécessaire de désaérer sous
vide les produits pour évacuer l’air incorporé lors du broyage. Lors-
que les produits sont très visqueux, le broyage est effectué dans un
broyeur colloïdal type Fryma MZ ou VME, ou type MoliNex de
Netzsch. Le broyage et la dispersion sont assurés par un courant cir-
culant dans l’espace existant entre le stator fixe et le rotor tournant
à grande vitesse, afin de développer d’intenses forces de cisaille-
ment. Les appareils doivent être démontables et facilement adapta-
bles à la stérilisation à la vapeur.
8.3 Cosmétiques
■ Crèmes
Les crèmes sont des émulsions contenant du stéarate de sodium,
du glycérol, de l’alcool éthylique, un antiseptique, un colorant, un
parfum, des gels minéraux à base d’hectorites, laponites et cloïsites
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polarisées dans les émulsions inverses, des opacifiants, etc. Leur
fabrication est identique à celle des substances visqueuses précé-
dentes, où l’on recherche une grande homogénéité du produit.
■ Fards
Ce sont principalement les poudres et les rouges à lèvres qui uti-
lisent des charges minérales ultrafines et des pigments.
Une poudre peut contenir du talc qui lui donne son onctuosité et
son pouvoir glissant, de l’oxyde de titane en tant que pigment miné-
ral, et un peu de cire d’abeille pour assurer l’adhérence. L’incorpora-
tion d’un colorant, tel que l’oxyde de fer, et d’un parfum constitue
une opération délicate. En effet, le broyage et l’homogénéisation
peuvent engendrer une modification de la couleur. Enfin, l’extrême
division de la phase minérale peut entraîner l’adsorption du parfum
et une atténuation de l’odeur désirée. Le broyage de la phase tal-
queuse peut être réalisé par un broyeur à jets d’air en spirale, facili-
tant le délaminage et le respect de la structure avec peu de
fissuration des feuillets. On peut obtenir un d97 de 2 à 25 µm.
Les rouges à lèvres sont constitués par un pigment dispersé dans
un excipient gras (cire, huile de paraffine, myristate d’isopropyle,
lanoline). Le produit étant très visqueux, les surpressions de travail
peuvent atteindre des valeurs de 10 bar et plus. Les appareils de
broyage utilisés sont conçus pour un nettoyage facile. C’est le cas
du broyeur Fryma ou des broyeurs verticaux Netzsch à espace annu-
laire ou à barres à direction alternée de type MoliNex.
■ Dentifrices
Les dentifrices sont constitués d’un excipient, mélange de glycé-
rol, d’eau et d’alginates contenant un abrasif, un agent bactériosta-
tique, un édulcorant, un parfum et un colorant avec des composés
antitartres et anticaries (fluorure et monofluorophosphate de
sodium). Les abrasifs sont des phosphates tels que le pyrophos-
phate de calcium (Ca2P2O7), les hydroxydes d’aluminium et la silice
précipitée, accessoirement des oxydes de titane, dont la fonction
principale est pigmentaire. Les solides, préalablement broyés à sec
dans un appareil à jets opposés, sont introduits dans un broyeur
homogénéisateur avec l’excipient.
On emploie aussi le carbonate de calcium, dont la granularité et la
composition chimique sont étroitement contrôlées. Le broyage à sec
est effectué dans des broyeurs à jets d’air opposés ou en spirale, qui
conviennent pour des minéraux à faible dureté (2,5 à 4 Mohs). Le d50
de la charge est de quelques micromètres et le d97 peut atteindre
2 µm.
Les hydroxydes d’aluminium sont broyés en voie humide dans
des broyeurs à espace annulaire. Si le d50 de l’alimentation est de
17 µm, on peut obtenir un produit broyé dont le d50 est de 0,4 µm.
9. Industrie verrière
Les verres résultent de la fusion d’un mélange intime de matières
minérales, dont l’élément principal est la silice. Les éléments ajoutés
sont CaO, MgO, Al2O3, K2O, Na2O et B, qui sont apportés par le cal-
caire, la dolomie, la phonolite, la syénite néphélinique, le feldspath,
le borax, la colémanite, le gypse. Selon les diverses qualités de ver-
res, on emploie aussi des sels sodiques (carbonates et sulfates), de
l’alumine (au sens large), des sels de Ni, Co, Fe, Se, Pb, Li, Ce [16].
La silice et le feldspath doivent être réduits à 800 µm, les autres
minéraux à moins de 2 mm. Ils doivent contenir un minimum de
grains de dimensions inférieures à 100 µm, dont l’action préjudicia-
ble s’exprime aussi bien par l’apport indésirable de Fe2O3 et Al2O3
que par le moussage et l’encrassage des fours. En revanche, la fabri-
cation de verre pour fibres de renforcement nécessite un broyage à
moins de 100 µm.
■ Sable brut
Le sable brut a généralement une granularité inférieure à 650 µm,
qui convient sans broyage à son utilisation. Il est débarrassé des
grains inférieurs à 100 µm et des impuretés par les techniques
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classiques (magnétisme, gravité). Les grès et quartzites sont
concassés et broyés avec les mêmes techniques que celles utilisées
en traitement des minerais (concassages primaire et secondaire en
circuit fermé avec cribles, broyage du produit concassé dans des
broyeurs à barres et/ou à boulets, cyclonage, etc.). Pour le broyage
au-dessous de 100 µm, on utilise le broyeur à billes d’alumine, ou le
broyeur vibrant dont la charge est constituée de « cylpebs » en alu-
mine.
La cristallerie et les emplois en fibres optiques et optoélectro-
niques demandent un quartz très pur. Après désagrégation et rejet
des éléments supérieurs à 100 µm, le produit est broyé dans un
broyeur à galets à un d95 de 75 à 45 µm. On ne peut atteindre une
pureté en SiO2 supérieure à 99,9 % que par chloration à chaud [24].
■ Calcaire et dolomie
Le calcaire et la dolomie sont débarrassés des grains supérieurs
à 80 mm, avant ou après le concassage. Les appareils utilisés sont
les concasseurs à mâchoires ou les concasseurs à impact. Le
produit est concassé à 20 mm puis criblé à 2 et à 10 mm. Les
fractions 2-10 mm et 10-20 mm sont rebroyées séparément dans
des concasseurs à marteaux équipés de grilles pour calibrer le
produit. Le broyage fin pour obtenir une dimension inférieure à
2 mm est effectué à l’aide de broyeurs de type pendulaire, à
broches ou à percussion.
■ Phonolite
La phonolite est utilisée sous forme de grains inférieurs à 2 mm.
Les premiers étages de fragmentation, réalisés par des concasseurs
à mâchoires ou giratoires, donnent des granularités inférieures à 10
et 20 mm, qui sont réduites en dessous de 2 mm par des broyeurs à
barres.
■ Diatomites
Le concassage et le broyage sont effectués dans des appareils
classiques de fragmentation à sec (concasseurs à mâchoires, à
cône, broyeurs à boulets). Un traitement thermique postérieur éli-
mine la matière organique et un traitement chimique à l’acide est
parfois nécessaire [13].
■ Recyclage
Le recyclage consiste à ajouter, dans le lit de fusion, du calcin, qui
est du verre provenant soit de la récupération, soit de chutes de
fabrication, broyé à une dimension de 50 mm. Des techniques clas-
siques de tri, de classification et d’épuration permettent de répondre
aux exigences de qualité.
10. Industries du bois
La fabrication des pâtes papetières consiste à séparer les fibres du
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bois les unes des autres, tout en les dégradant le moins possible. Le
bois est initialement sous forme de rondins, de plaquettes ou de
copeaux obtenus par broyage.
Le broyage sous forme de copeaux sert aussi à préparer des bois
de feu à partir de déchets et de rémanents, dont la manutention
serait difficile : il n’est plus question alors d’obtenir des plaquettes,
mais des morceaux centimétriques.
■ Débitage en plaquettes et en copeaux
Les plaquettes sont obtenues à l’aide de broyeurs à couteaux ou à
lames [8]. L’appareil le plus répandu est une dégauchisseuse munie
de couteaux placés sur deux rotors, qui entraînent, tronçonnent et
éjectent le produit broyé. Pour de gros débits, il existe un granula-
teur à un seul rotor de 0,4 à 1 m de diamètre, alimenté par deux rou-
leaux d’entraînement. Dans le cas de découpage de broussailles, le
hachage est réalisé par deux rouleaux découpeurs. Les très gros
modèles de broyeurs à couteaux traitent des arbres entiers ; ils sont
montés sur chenilles ou sur roues, et déplaçables vers des chantiers
ou en bord de route. Les broyeurs de broussailles et de fûts, jusqu’à
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70 mm de diamètre, peuvent débiter 2 t/h de plaquettes. Les systè-
mes Morbark et Nicholson, qui conviennent à de grandes exploita-
tions, débitent plus de 60 t/h de copeaux de bois.
■ Broyage fin
Le broyage fin permet d’autres utilisations du bois : compactage,
fabrication de panneaux ou combustion dans des brûleurs cyclo-
niques. Les broyeurs classiques sont les broyeurs à marteaux fixes
ou mobiles. Le broyeur à marteaux mobiles confère une finesse
assez élevée, à condition de présécher le bois. Le broyeur à mar-
teaux fixes convient mieux pour les débits modérés. En sortie de
broyage, les particules sont classées au moyen de cribles vibrants,
ou de classificateurs à disques (appelé aussi classeurs).
■ Broyage de la cellulose
La cellulose, représentant 35 % de la matière végétale, nécessite
un broyage fin réduisant le plus possible la teneur en ultrafines des
produits. On utilise un granulateur à cadence de coupe élevée type
CS Netzsch Condux. Un broyeur pourvu de 6 à 8 couteaux peut assu-
rer un débit de 2 000 kg/h.
11. Industries des explosifs :
poudres, propergols
et nitrocelluloses
Les matériaux énergétiques solides sont les poudres, les explosifs
et les propergols. Ces matériaux vont d’une poudre très fine (pulvé-
rin des artificiers) à des blocs rigides utilisés pour la navette spatiale
ou Ariane V.
La poudre noire, constituée d’un mélange ternaire (salpêtre, char-
bon, soufre) additionné d’un peu d’eau, a été pendant longtemps
élaborée en discontinu selon les étapes de formation d’une galette,
qui est désagrégée, puis tamisée avant lissage des grains. Actuelle-
ment, sa fabrication tend à évoluer vers un procédé continu, dont le
cœur serait un broyeur homogénéiseur à jets d’air (Jet Mill).
Les propergols solides sont élaborés en discontinu. L’homogénéi-
sation des ingrédients par malaxage est précédée par la préparation
des charges et par leur broyage. Des granularités très fines sont
atteintes par des broyeurs à jets d’air. En particulier, il est nécessaire
d’atteindre une finesse micronique pour des charges nitraminées.
Les poudres dites homogènes présentent des fonctions
oxydantes et réductrices sur la même molécule. La nitrocellulose est
élaborée à partir de la cellulose, dont les groupes hydroxyles sont
estérifiés par l’acide nitrique. Elle constitue un explosif quand la
teneur en nitrate est élevée (poudre à canon sans fumée). La nitrata-
tion nécessite de broyer finement la cellulose, en minimisant la
teneur en ultrafines du produit. On utilise un granulateur à cadence
de coupe élevée, tel que le CS Netzsch Condux, constitué d’un rotor
et d’un stator pourvus l’un et l’autre de couteaux, qui fragmentent la
matière jusqu’à ce qu’elle passe à travers une grille fermant la
chambre de broyage par le bas. Le débit d’air qui traverse l’appareil
évacue les produits fins.
12. Industries des poudres
métallurgiques
et chimiques
12.1 Métallurgie des poudres
Les poudres métalliques sont utilisées pour fabriquer des pièces
par frittage. Dans ce but, elles doivent satisfaire certains critères de
distribution granulaire, de forme, de surface spécifique, de compo-
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sition chimique, etc. La dimension des particules et leur forme
dépendent à la fois de leur nature chimique et de la méthode mise
en œuvre pour obtenir le milieu pulvérulent. L’élaboration des pou-
dres fait appel à des procédés chimiques et mécaniques, dont le
broyage.
Le broyage mécanique est la technique la plus utilisée pour fabri-
quer des poudres de métaux durs et d’oxydes. Il est réalisé à l’aide
de broyeurs à marteaux ou à boulets, avec des temps de broyage
compris entre une et cent heures. Les métaux fragiles sont aisément
réduits en petits granules, mais les métaux ductiles donnent nais-
sance à de petites paillettes, peu adaptées à la fabrication de pièces
frittées.
Dans le cas de matériaux fragiles, notamment les carbures métal-
liques, on adopte un procédé original, qui consiste à fragmenter par
projection sur une cible en carbure, après refroidissement du gaz
porteur par détente dans un venturi (procédé « cold stream »). Ce
procédé est utilisé dans le recyclage des carbures métalliques pro-
venant d’outils usagés. Le broyage mécanique s’applique aussi à la
fabrication de poudres d’alliages contenant plusieurs constituants
métalliques (poudres pré-alliées de laiton, de bronze et d’acier).
On peut s’affranchir de la dureté du produit à pulvériser et respec-
ter les normes de pureté par l’usage de broyeur à jets d’air opposés.
Cependant, les débits horaires sont faibles, variant de quelques kilo-
grammes à quelques dizaines de kilogrammes pour des métaux et
des alliages tels que le cobalt, le molybdène, le silicium, le cobalt-
samarium, etc.
12.2 Produits chimiques et pesticides
On utilise le broyage à sec par jets d’air pour pulvériser divers
produits chimiques : titanate (Ba et Pb), carbure et nitrure de sili-
cium, catalyseurs, coke de pétrole, dioxyde de titane calciné, rési-
nes, etc. On peut y ajouter la fabrication des pesticides. La matière
« active » du pesticide, utilisée à faible dose (3 g à 1,5 kg par hectare
cultivé), peut être dispersée par cobroyage avec une charge pulvéru-
lente pour donner une poudre non mouillable. Le mode de
répartition et de dégradation du pesticide dans l’environnement
dépend de la molécule active, mais aussi de la phase à laquelle elle
est associée.
12.3 Pigments
Les pigments sont incorporés pour leurs propriétés optiques.
Mais, en raison de leur surface élevée, ils développent des réactivi-
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tés de surfaces considérables, et leur état de dispersion altère beau-
coup les propriétés des matrices où ils sont incorporés, car la
cohésion d’un flocon est bien inférieure à celle du minéral massif. La
taille, la forme et la réactivité superficielle des particules influencent
donc fortement la qualité du produit fini.
Exemple : de très fines particules procurent une forte coloration,
une plus grande transparence, mais peuvent entraîner des problèmes
rhéologiques et une mauvaise résistance à la lumière.
Aux propriétés conférées par les conditions de synthèse et les
traitements de surface, améliorant la rhéologie du pigment et du
substrat, le broyage mécanique doit ajouter un calibrage précis des
particules selon une distribution statistique constante. C’est précisé-
ment le cas de pigments métalliques d’aluminium et de bronze dans
la fabrication des peintures industrielles, présentant des teintes
métallisées, utilisées dans l’industrie automobile, ou de pigments
perlescents donnant des effets soyeux ou nacrés aux plastiques et
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aux peintures. Pour ce faire, une fine couche de dioxyde de titane est
déposée sur des particules de micas, colorées ou non, mais parfaite-
ment calibrées.
Les appareils utilisés sont les broyeurs agités à circulation forcée,
à billes ou à perles, ou les broyeurs à jets d’air.
13. Industrie du recyclage
Les matériaux recyclables sont des matériaux fragiles (verres,
céramiques, fonte), ductiles (métaux ou plastiques, polymère…), ou
élastiques (plastomères). Les appareils de concassage et de broyage
de minerais, travaillant dans le domaine de la rupture fragile, sont
souvent inefficaces pour fragmenter des matériaux récupérés, pour
lesquels doivent être mises en jeu des forces de cisaillement et
d’attrition. Il est nécessaire de recourir à des appareils de découpe
[26].
Les matériaux à fragmenter sont caractérisés par une extrême
variété, qui résulte de leur hétérogénéité de constitution, de leur
mélange, de leur inconstance d’approvisionnement résultant de
leurs provenances diverses. Ainsi, les broyeurs de ferrailles traitent
une grande variété de ferrailles mixtes, légères à lourdes, y compris
les ferrailles en paquets.
Les broyeurs autogènes peuvent profiter du caractère composite
de la matière à broyer en utilisant la phase métallique du déchet
comme corps broyants, et dont l’action produit un broyage sélectif.
Les broyeurs vibrants peuvent arriver à fragmenter des matières
très dures par la mise en jeu de forces d’écrasement et surtout de
friction.
Les broyeurs rotatifs à impact, comportant une cheminée d’éjec-
tion balistique pour éliminer les pièces massives, qui s’avèrent non
broyables, offrent des résultats très variables avec les produits poly-
phasés (difficulté de réglage) ou en matière de maintenance (usure).
Les appareils tournent à 300-600 tr/min.
Les broyeurs rotatifs à marteaux développent des forces de
cisaillement entre la grille et les marteaux. Ils donnent des résultats
très variables (bourrages, usure intense) que des adaptations de la
chambre de broyage (pièces anti-usure fixes, ouverture allongée
pour extraction de composants de forme et de résistance particuliè-
res, etc.) n’ont que très partiellement améliorés.
Les broyeurs rotatifs à couteaux, tournant à faible vitesse (40 tr/
min), restent les plus efficaces, car ils cisaillent et découpent la
matière, mais sont sensibles aux effets de forme des matériaux
broyés, parfois difficiles à évacuer. Ils sont aussi limités par leur
taille minimale d’alimentation (plusieurs centimètres). Les puissan-
ces consommées varient de 15 à 30 kWh/t en moyenne. Pour 100 t/h,
les puissances installées sont de l’ordre de 370 à 1 100 kW.
Les déchiqueteurs universels type UZ Hosokawa Alpine peuvent
déchiqueter des câbles, des pare-chocs de voiture, des plastiques ren-
forcés, etc. Les déchiqueteurs employés pour le broyage des scraps
de véhicules automobiles ont des rotors montés horizontalement
(modèle Lindemann) ou verticalement (modèle Thyssen-Henschel).
Le cisaillement est réalisé entre les outils mobiles et une pièce fixe
(prisme, enclume suivant les modèles) et aussi une grille, qui condi-
tionne le temps de séjour dans la chambre de broyage. Il existe une
relation entre le d50 des produits et l’ouverture q de la grille :
d50 = 0,45 q
L’alimentation est préalablement précompactée par des presses à
rouleaux hydrauliques régulées [19].
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