Chap8 ExploitGisements Intrusifs19-20

Exploitation Minière Chapitre 8 Pr M.
SOUISSI
Chapitre 8
Méthodes d’exploitation souterraine
Gisements intrusifs
A. Particularités des mines polymétalliques

1 Particularités techniques
 Les couches des gisements sédimentaires sont toujours comprises entre des épontes
bien nettes contrairement aux gisement intrusifs la qualité des épontes peut varier le
long du plan de la faille.
 Le minerai est souvent beaucoup plus dur et plus dense que le phosphate, le charbon
ou le potasse par exemple ce qui exclu donc, la possibilité de faire un abattage
mécanique. Il faut avoir recours à l’explosif.
 La granulométrie est indifférente ce qui fait que le minerai doit obligatoirement
subir un broyage fin dans les installations de préparation mécanique, pour cela on
peut utiliser largement les scrapers au chargement, les chutes libres en cheminée pour
l’amener au niveau de roulage, le skip pour l’extraction.
 Les dangers spécifiques des mines de charbon ( i.e poussières inflammables,
combustion spontanée…) sont rarement présents. Il y a cependant des exceptions ;
dans certains gisements métalliques de cinabre (espèce minérale composée de sulfure
et de mercure de formule HgS ; c’est le minerai de mercure le plus répandu et le plus
exploité) et d’uranium par exemple, des précautions importantes doivent être prises
contre les émanations de produits toxiques, les radiations et les dégagements de gaz,
tel le radon.
2 Particularités économiques
 A part quelque rares exceptions, les réserves connues dans les mines métalliques ne
représentent que des tonnages faibles (quelques dizaines à quelques centaines de
milliers de tonnes) ce qui explique leur vie réduite de la plupart de ces mines (10 à 20
ans en général). Le matériel doit donc être amorti rapidement ce qui implique des
restrictions et des études spéciales dans les investissements de premier établissement.
 Les fluctuations des cours de métaux peuvent être très importantes dans des périodes
très courtes. Il est parfois nécessaire de modifier rapidement les projets d’exploitation
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Exploitation Minière Chapitre 8 Pr M. SOUISSI
ou même de mettre la mine en veilleuse. Il est heureusement plus facile et moins

coûteux de le faire dans une mine métallique que dans une mine de charbon.
3 Particularités de recherche
 La Prospection : C’est l’étude d’une zone pour la recherche d’indices ou
d’anomalies par des méthodes exclusives ou par des travaux miniers, elle
comporte une étude géologique sur le terrain qui sera précédée, pour de vaste
zones, d’une étude aérienne avec des mesures aéromagnétiques et de
radioactivités.
Cette méthode est basée sur le fait que des irrégularités dans la croûte terrestre
créent des anomalies. Parmi ces anomalies on trouve :
-Anomalies magnétiques.
-Radioactivités.
-Variation de conductivité électrique.
-Intensité de la pesanteur.
 La Reconnaissance : C’est l’étude d’un gisement pour en déterminer l’étendue,
les limites et la valeur.
Pour les mines souterraines, des sondages sont déployés pour dégrossir le problème
mais malheureusement, ils ne suffisent pas ils doivent être complétés par des travaux
miniers c'est-à-dire traçage de galeries, de cheminées de reconnaissance et d’autres et
comme ces travaux coûtent trop cher, il est évident que le choix de la position, la
section et le mode d’exécution de ces ouvrages est capital pour aboutir à des
évaluations valables.
4. choix de la méthode
Pour les filons, le choix de la méthode tient compte de la tenue du minerai: Si la tenue est
bonne on utilise les méthodes montantes par contre si elle est mauvaise on doit utiliser les
méthodes descendantes.
Le choix de la méthode dépend aussi du traitement des vides (dépend de la qualité des épontes
et des contraintes horizontales s'exerçant sur le chantier). Si on a de bonnes à très bonnes
épontes et si on a peu ou pas de contraintes on opte pour les Chambre magasins, chambres
vides, tranches montantes remblayées (TMR).
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Par contre si les épontes sont mauvaises et les contraintes sont élevées on utilise TMR,
tranches descendantes remblayées avec remblai complètement cimenté ou avec planchers ou
dalles.
Pour les amas (trois dimensions importantes) les méthodes sont apparentées aux méthodes
précédentes, l'amas étant divisé en tranches étroites exploitées comme des filons.
 Chambres vides avec une ou plusieurs galeries de tir
 Méthodes montantes avec remblai complet.
 Méthode descendante sous remblai complet cimenté.
 Chambres et piliers.
A. Méthodes d’exploitations souterraines par tranches

montantes
Ce sont des méthodes d'exploitation destinées pour extraire les matériaux dans les zones
des gisements de fort pendage c’est le cas de la plus part des gisements filoniens.
Cependant, dans certains bassins sédimentaires, les mouvements de terrain peuvent plisser
les couches de minerai qui ne restent plus horizontales mais deviennent plus ou moins
verticales (Fig1).
Les méthodes par tranches montantes ne peuvent être utilisées que si le minerai est
suffisamment stable et résistant pour permettre le travail du personnel en dessous. Parmi
ces méthodes on trouve particulièrement la méthode d’exploitation par chambres
magasins et les différentes variantes de la méthode des tranches montantes remblayées.
Gisement en couche
Gisement filonien redressé par mouvements de terrain
Figure 1 : Gisements à fort pendage
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Les méthodes par tranches montantes permettent d'accéder dans les parties verticales du
gisement tout en assurant la sécurité du personnel. Le gisement est attaqué par la base et
l'exploitation remonte le long du filon.
1. Méthodes d’exploitations souterraines par tranches montantes

remblayées (TMR)
1.1 Principe de la Méthode :

Cette méthode de dépilage (Fig. 2 et Fig. 3) consiste à enlever le minerai par tranches
horizontales prises en montant et les remplacer immédiatement après par du remblai
mécanique qui constituera le plancher de travail pour la tranche supérieur et au soutènement
des épontes. Le remblai est mis en place en laissant, entre remblai et minerai en place, un
espace permettant le travail.
Un stot de minerai est laissé en bas de chaque panneau (Fig. 2) en guise de support du
remblai et renforcement de la stabilisation des épontes. Il sécurisera l’exploitation des niveaux
inférieurs.
Parfois, quand l’étude économique le prouve, on pourra substituer une dalle de béton au stot
de minerai lassé en place.
Dans ces méthodes, le minerai est exploité en tranches horizontales. La chambre est ouverte à
la base du bloc à exploiter et l’exploitation progresse par tranches montantes.
Lors de l’exploitation on enlève des tranches de 3 à 5m suivant la résistance du minerai et des
épontes. Les trous de mines peuvent être forés horizontaux, soit montantes. Dans ce cas, on
peut forer sans interruption de grandes sections et abattre de grandes quantités de minerai en
un seul tir. Le minerai abattu est complètement chargé et évacué.
Quand le filon est mince, le minerai est évacué par racloirs. Quand le filon est plus épais, on
peut utiliser du matériel plus puissant aussi bien pour le forage que pour le chargement des
produits abattus. C’est le véhicule à benne frontale ou les chargeuses Cavo qui sont employés.
Dans ces conditions, pour faciliter le déplacement de ces engins d’une tranche à la suivante,
on creuse dans le mur de la formation un plan incliné ou une galerie en spirale (Fig. 3) qui
permet ainsi aux gros véhicules de suivre la progression montante du front de la chambre,
sans démontage. Le taux d’utilisation du matériel est ainsi très élevé et son entretien est
grandement facilité.
Après l’enlèvement d’une tranche, le volume correspondant est remblayé. Le matériau utilisé
pour le remblayage peut consister en pierres, en provenance des travaux préparatoires au
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rocher, déversées par cheminées à partir du niveau supérieur et étalées soit par scrapers, soit
par véhicules.
Figure 2 : Les différentes parties d’un ouvrage utilisant la TMR.
Actuellement, le remblayage hydraulique a pris un développement considérable. Le remblai

est constitué alors de matériaux fins provenant des rejets de la laverie ou en sable, mélangés à
Figure 3 : Visualisation de ma méthode TRM
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l’eau et transportés dans la mine en tuyauteries. Après drainage de l’eau, on obtient un

remblai plus ou moins consistant et une surface lisse. Mais actuellement, on mélange
fréquemment du ciment pour obtenir une surface plus dure, plus résistante.
L’accès au chantier peut se faire à partir d’une rampe creusée dans une éponte (mur) (Fig. 3),
méthode qui tend à se généraliser avec la mécanisation des chantiers.
Des cheminées pour le personnel et le matériel sont maintenues ouvertes dans les remblais.
Cette méthode est de plus en plus appliquée, parce qu’elle permet une récupération intégrale
du gisement. Les épontes peuvent être de résistance médiocre puisque directement soutenus
par le remblai.
Les techniques modernes permettent une mécanisation complète et très efficace des
opérations de forage et de chargement.
Dans cette méthode la production est interrompue pendant la phase de remblayage. Celle-ci
peut cependant être relativement courte quand on pratique le remblayage hydraulique.
1.2 Domaine d’application et paramètres de choix:

 Gisement à fort pendage.
 Minerai stable puisqu’on travaille sous couronne minéralisée.
 Les épontes peuvent être de faible résistance mécanique car elles seront
stabilisées par remblayage.
 Minerai de valeur moyenne à importante.
 Forte variation du pendage et de la puissance de gisement, inclusions du stérile.
 Pas d’affaissement de la surface.
 Hauteur d’étage 50-60m et plus.
 Longueur du chantier de 40 à 120m
 Hauteur d’une tranche :
o 2,5 - 3m (foration manuelle)
o 3 - 5m (foration avec jumbo)
 Largeur maximale d’une tranche 5 - 10m.
Cette méthode est adaptée à des formations à fort pendage avec un minerai assez solide
(couronne du chantier en minerai). Sa souplesse d'application ainsi que la récupération élevée
du minerai fait que cette méthode s'applique à des minéralisations aux limites irrégulières et
dont la valeur du tout venant est élevée.
Avec les possibilités de mécanisation, cette méthode est une des plus courantes dans le
domaine métallique
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Conditions d’application des tranches montantes remblayées :
- Il n’y a pas de limitation liée au pendage, à la puissance ou à la forme du gisement ;

- Minerai stable ;
- Épontes de faible résistance mécanique.
1.3 La méthode TMR : Cas de la mine de Bouazer

1.3.1 Travaux préparatoires et d'abattage de la méthode TMR (Cas de la
mine de Bouazer) :
La TMR se déroule en 3 phases principales :
1. Les travaux préparatoires d’une recette ;

2. Les travaux préparatoires d’un panneau ;
3. Exploitation du panneau.
1.3.1.1 Travaux préparatoires d’une recette
Les travaux préparatoires de la recette doivent assurer le prolongement du puits d’extraction

et de service, ainsi que le creusement des galeries :
- Les travers bancs : ils font la liaison entre les puits principaux et les dessertes (Fig. 4).
- Les dessertes : elles sont creusées parallèlement au filon et au mur de ce dernier.
- Les recoupes : elles sont creusées tous à partir de la desserte.
Ils doivent aussi assurer les services auxiliaires, tel que : Approvisionnement en eau et en
énergie (pneumatique et électrique) par prolongement des conduites, prolongement de la voie
ferrée, au fur et à mesure de l’avancement des galeries, et confiner les terrains qui entourent
les galeries, s’il est nécessaire, par le soutènement.
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Figure 4 : Le traçage vers la minéralisation
1.3.1.2 Les travaux préparatoires d’un panneau (cheminées et traçage)
Les travaux préparatoires (Fig. 5) à réaliser sont comme suit :
Le creusement de trois cheminées, à partir de la voie de base, au mur du filon et milieu du

panneau :
- Une servira comme passage de personnel (PP) ;

- Une sera utilisée pour l’approvisionnement en remblai (CCR) ;
- Et la troisième sera utilisée pour le transfert du minerai abattu jusqu’à la voie de
roulage (CCM).
Figure 5 : La totalité des travaux préparatoires
Le creusement des trois premières cheminées se fait comme suit :
Le creusement des passages du personnel (PP)
Les cheminées de passage du personnel (aux extrémités du panneau une de dimension grande
2*1.5 m2 et l’autre petite 1.2*1.2 m2) sont creusées de la voie de tête jusqu’à la voie de base,
au cours de l’exploitation une est ouverte, sert comme retour d’air d’aérage, et l’autre fermée.
Creusement de la cheminée à remblai CCR
La Cheminée à remblai sert à alimenter la taille par le remblai, et l’aérage de la taille.
Pour faciliter l’opération de chute du remblai en effectue un pendage supérieur à 45° et des
diamètres de : 0,8m/1,2m/1,3m/1,4m/1,5m/1,8.
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Figure 6 : Vue 3D des différentes parties d'un chantier de TMR
Creusement de la cheminée collectrice de minerai CCM (Fig. 7)
La CCM doit être reconstituée en tubings métalliques des diamètres de : 1m/1,2m et de

longueur de 1m. Cette cheminée doit avoir des diamètres un peu supérieurs à 1m pour faciliter
la mise en place du tubing. Elle est située au centre de la taille, et elle doit être aussi parallèle
à la structure pour qu’elle soit toujours proche à la taille (pour des raisons économiques).
On place sur le tubing une grille pour éviter le passage des gros blocs et pour la sécurité des
personnels de la taille.
Figure 7 : Emplacement de la CCM
Le creusement de la CCM est réalisé en montant de la desserte vers la couronne et en

respectant le pendage admissible. Un suivi géométrique et géologique lors du creusement est
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nécessaire. Elle doit être réalisée de façon à avoir un pendage supérieur à 45° pour favoriser la
descente du minerai sous l’action de la gravité
Les cheminées de jet du minerai sont, soit montées dans le remblai (garnissage en bois,
métallique ou béton), soit creusées dans une éponte, au fur et à mesure de la progression du
chantier.
1.3.2 Exploitation du panneau (Cas de la mine de Bouazer)

Organisation du travail pendant le traçage
Les travaux du traçage d’une tranche sont exécutés en continu par trois équipes se relayant
toutes les huit heures. Chaque équipe se compose de 3 ou 4 ouvriers : un mineur, un aide
mineur, un pelliste et un boiseur. L’avancement se fait par le cycle classique suivant (Figure
8) :
- La purge : Pour éviter de créer des accidents par chute de blocs, il est impératif de
purger le chantier avant l’accès par le personnel ;
- Le déblayage : Elle consiste à déblayer des zones abattues cette opération s’effectue
manuellement à l’aide d’une pelle, ou à l’aide d’un scoop.
- Le remblayage ;
- La foration des trous de mine ;
Soufflage, Soufflage,
Arrosage Arrosage et
et Purge Purge
Abattage Déblayage
remblayage
Arrosage
et Purge
Figure 8 : Schéma du cycle classique de l’avancement
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Abattage de la première tranche
L’exploitation commence par l’abattage sélectif de la première tranche. Le déblayage de cette

tranche se fait à partir des deux recoupes de liaisons, l’opération de soutènement se fait en
fonction de la compétence des épontes.
Le remblayage de cette première tranche se fait par les produits des préparatoires. En phase
avec le remblayage, se fait la mise en place du premier passage personnel, le deuxième se
placera à la fin du remblayage.
L’opération d’autoremblayage se fait en parallèle avec le remblayage.
Avant l’abattage de la deuxième tranche un levé géométrique et géologique se fait dans le but
de connaître les nouveaux paramètres (géométriques et géologiques de la tranche).
Abattage de la deuxième tranche
Au cours de la 2ème tranche, il s’ajoute au cycle d’abattage l’opération de la mise en place du

1er mètre de tubing (tubing de diamètre 1 m).
Une grille placée sur le tubing est indispensable pour éviter le passage des gros blocs dans le
tubing, et pour la sécurité du personnel de la taille.
L’opération de déflinquage de la recoupe cheminée (niche d’engin) se fait après la fixation du

1er mètre de tubing.
Abattage des autres tranches
Pour les autres tranches, le cycle d’abattage conservera sa manière de faire avec les opérations
de montage des passages personnels et du tubing en phase de remblayage.
1.3.3 Cycle de production de la méthode TMR (Exemple de la mine de Bouazer)
Le cycle de production se compose des opérations suivantes :
- L’arrosage ;
- Le purgeage ;
- Le déblayage ;
- Le soutènement (si on en a besoin) ;
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- L’abattage ;
- Le roulage et l’extraction du minerai ;
- Le remblayage ;
L’arrosage
C’est l’étape qui vient après le tir du poste précédent. Elle permet d’humidifier le mimerai et
les parements afin de dégager les poussières dues à l’explosion. Elle permet également de
mettre en évidence les fissures, ce qui permet de détecter les blocs instables et de les purger.
Le purgeage
La phase de purgeage est l’opération qui permet de provoquer la chute des blocs instables des
parements et de la couronne. C’est une opération importante puisqu’elle permet de sécuriser
le chantier afin d’éviter d’éventuels accidents liés à la chute de blocs. Le purgeage se fait à
l’aide d’une pince à purge (figure 9). C’est l’étape qui précède la foration pour assurer la
stabilité du terrain et la sécurité des opérateurs. Pour les terrains serpentinisés qui sont
instable, le purgeage s’effectue à tout moment durant le cycle de travail.
Figure 9 : La pince à purge
Le déblayage
Le déblayage du minerai a évolué au cours des années : manuel au début par wagonnets,
ensuite utilisant des scrapers, il est actuellement réalisé avec des chargeurs transporteurs, soit
à air comprimé, soit diesel, soit électrique.
C’est une opération très importante du cycle de production, elle consiste à charger et
transporter les produits abattus du front vers les différents points de déversement (les
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cheminées collectrices du minerai CCM). Cette opération se fait par l’intermédiaire des
chargeuses transporteuses (Micro scoop; Wagner….). Ces chargeuses sont des véhicules
de chargement et de transport spécialement adaptées aux mines souterraines.
- Les Engins de déblayage :

 Micro scoops CT 100 de capacité de godet 0.6t.
 L’engin Aramine de capacité de godet 0.8t.
 Micro scoop CT XD de capacité de godet 0.6t.
 Wagner de capacité de godet 2.6t.
 Wagner de Capacité de Godet 3.6t.
Figure 10 : 1) Schéma d’un Microscoop CT100D;2) Microscoop CT100D
- Description
Le Microscoop 100D (CT 100D) comme tous les chargeurs transporteuse il dispose d’une
articulation centrale et de quatre roues motrices. La transmission se compose d'un moteur
thermique et d’un groupe hydrostatique.
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- Caractéristiques techniques
 Moteur thermique : 2500tr/min.
 Pompe hydrostatique : 420 bars.
 Moteur hydraulique.
 Pont avant avec renvoi sur le pont arrière.
 Frein de secours et frein parking sur le pont arrière par manque de pression.
 Pneus 7 * 15 tubes lisse ;
 Articulation centrale ;
 Angle de braquage 36 degrés ;
 Réservoir d’huile de transmission : 30 litres type HV46 ;
 Nez de pont avant 12,4 litres type SAE90 ;
 Charge maximale transporté 1000 kg ;
 Vitesse maximale 9,5 km/h ;
 Poids à vide 3300 kg ;
 Châssis avant et arrière
Le même engin sert pour le déblayage et le remblayage en cas de remblayage non

hydraulique.
Les distances de transport sont généralement réduites. La puissance de la formation

minéralisée limite la capacité des engins utilisés.
La foration des mines d’abattage
La tranche de minerai à exploiter peut être forée, soit avec des mines d'abattage horizontales,
soit avec des mines montantes, légèrement inclinées sur la verticale.
La foration par mines montantes permet de forer une grande surface et d'effectuer des tirs
importants, mais elle nécessite une hauteur libre plus grande entre la couronne et la surface du
remblai (2.5m à 3m) ; après le tir et le déblaiement du minerai, cette hauteur peut atteindre 6 à
7m, hauteur qui nécessite un minerai et des épontes solide.
La foration horizontale ne donne que des tirs de tonnage limitée, mais elle permet un meilleur
control de la couronne et des épontes (remblai hydraulique couronne par exemple), de plus le
découpage de la couronne est plus régulier qu'avec les mines montantes, ce qui réduit le
travail de purge.
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La mécanisation de la foration n'offre pas de problème, à part l'adaptation des engins à la

puissance du filon.
1.4 La méthode TMR : Cas de la mine de Tighza

1.4.1 Le découpage minier
Le découpage est en fonction de la méthode d’exploitation (la TMR ici). Le filon est
découpée en recettes correspondant chacune à un niveau d’exploitation. La hauteur entre deux
recettes successives est de 50 m, exception faite des 12ème et 13ème recettes qui ont 60 m de
hauteur. De chaque recette part un travers banc (TB) qui relie les deux puits aux ouvrages de
reconnaissance et d’exploitation : voies maîtresses (V.M) et galeries au filon (GF). La figure
1.6 montre le découpage en recettes du filon de I/A.
Figure I.3 : Schéma en trois dimensions de découpage d’un panneau.

 RC : recoupe
 VM : voie maitresse
 GF : Galerie au filon
 CPP : cheminée de passage de personnel
 CJ : cheminée de jet du minerai
 CR : cheminée du remblai
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1.4.2 Les travaux d'ossature

L’accès au gisement s’effectue par deux puits : le puits 33 et le puits 35. Le premier est
destiné au transport du personnel par le skip. Il fait la liaison depuis le jour jusqu’à la 10 ème
recette. L’accès aux niveaux inférieurs se fait via le puits 35 et des bures.
Quant au puits 35, il est utilisé pour la remontée du tout venant (TV) au jour. Il fait la liaison
entre le jour et la 13ème recette. Il est équipé de cagette pour faire également la liaison avec les
recettes inférieures.
Figure 1. 1: Vue de dessus des travaux d'ossature
L’exploitation du filon est découpée en recettes correspondant chacune à niveau

d’exploitation. La hauteur entre deux recettes successives est de 50 m (hauteur du panneau),
exception faite des 12 et 13ème recettes qui ont 60 m de hauteur. De chaque recette part un
travers banc (TB) qui relie les deux puits aux voies maîtresses (VM) et galeries au filon (GF).
La voie maîtresse (VM) est une galerie creusée dans le stérile et située entre 10 et 15 m au
mur du filon. Des sondages percutants forés à partir de la VM vers le filon permettent de
maintenir cette distance, et surtout pour contrôler la qualité de la minéralisation Pb-Zn-Ag. Le
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creusement de la VM permet aussi la pose et l’amenée des conduites d’air et de l’eau de

foration ainsi que l’acheminement des câbles électriques pour le besoin des engins, d’exhaure
et de l’aération des GF (galerie au filon) et des chantiers. La galerie au filon (GF) est une
galerie de reconnaissance qui permet de déterminer l’extension et la puissance du filon. La
figure 1.5 donne une vue de dessus des travaux d’ossature.
1.4.3 Les travaux préparatoires et d'abattage :
A partir de la voie de base on creuse deux cheminées en même temps au mur du filon, une
servira pour le passage du personnel équipée par des échelles métalliques et l’autre sera
utilisée pour le jet du remblai après avoir fermé son ouverture de dessous au niveau de la 1 ère
tranche. Ces cheminées sont distantes l’une de l’autre d’environ 7,5m. Entre les deux
cheminées, on creuse des liaisons en fer à cheval sur une hauteur de 5 à 7 m, et deux autres
simples liaisons dans le stérile sur une hauteur de 17m et 35m du toit de la VB.
Figure 1. 2: Disposition des chées sur le chantier
A partir de la première liaison, on creuse un traçage au filon de hauteur de 2,5m et d’une

largeur de 1,5m à 2m. Ce traçage est fait sur toute la longueur du panneau de telle manière
que les deux cheminées déjà creusées soient au milieu de ce panneau. Ce traçage se fait
d’abord manuellement (brouette), mais après avoir creusé assez d’espace on fait monter le
scoop par l’une des cheminées à l’aide d’un élévateur et un câble, et si nécessaire on élargit
cette cheminée pour que le microscoop puisse passer.
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Tous ces travaux de traçage sont accompagnés de soutènement et de garnissage jusqu'à la

couronne toute fois nécessaire au fur et à mesure de l’avancement du traçage.
La figure 1.5 montre la disposition de ces cheminées. La distance entre cheminées est d’au
moins 7 m et varie d’un chantier à un autre.
La troisième cheminée, la cheminée de jet de minerai, est creusée dans le stot de protection
depuis la voie de base jusqu’à la tranche. Elle est construite au fur et à mesure de la prise des
tranches.
Deux autres cheminées sont creusées aux extrémités du stot (de la même manière que la
cheminée de jet) entre la VB et le traçage pour l’aérage du chantier.
Après ces travaux on procède au remblayage du traçage sur toute sa longueur jusqu’à laisser
50 à 80 cm de vide entre le remblai et la couronne sauf au milieu pour garantir un espace de
travail. La figure 2.1 montre une coupe longitudinale d’un chantier exploité par la TMR.
Figure 2. 1: Coupe longitudinale d'un chantier exploité par la TMR
1.4.4 Le cycle d'abattage :

Une fois la tranche préparée, on l’amorce au milieu (récupération du soutènement, foration
verticale et chargement des trous) en créant deux gradins vers les deux ailes. Le dépilage se
fait par la suite par gradins horizontaux dans les ailes. L’espace laissé entre le toit de la
tranche et le remblai sert comme surface de dégagement et sert pour l’aérage de la tranche. Le
remblai est acheminé à partir de la voie de tête à travers la cheminée de remblai. Le minerai
abattu est déversé dans la cheminée de jet. Une fois le gradin d’un coté amorcé on continue
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son abattage suivant le cycle : l’arrosage, le purgeage, le déblayage, le soutènement et la

foration – tir).
1) L’arrosage
C’est l’étape qui vient après le tir du poste précédent. Elle permet d’humidifier le mimerai et
les parements afin de dégager les poussières dues à l’explosion. Elle permet également de
mettre en évidence les fissures, ce qui permet de détecter les blocs instables et de les purger.
2) Le purgeage
La phase de purgeage est l’opération qui permet de provoquer la chute des blocs instables des
parements et de la couronne. C’est une opération importante puisqu’elle permet de sécuriser
le chantier afin d’éviter d’éventuels accidents liés à la chute de blocs. Le purgeage se fait à
l’aide d’une pince à purge. Il se fait automatiquement lorsqu’on constate qu’un bloc est
instable ; ce qui fait que cette phase est réalisée à tout moment durant le cycle de travail.
3) Le déblayage
C’est l’opération qui consiste à évacuer les produits abattus du front d’abattage vers la
cheminée de jet pour être acheminer vers les wagons de roulage. Il se fait par les engins de
déblayage que sont les microscoops électriques. Au cours de l’opération, les gros blocs sont
soient cassés avec une masse ou pétardés si le bloc est relativement gros ; ce qui permettra de
faciliter l’opération en elle même d’une part et d’autre de faciliter le chargement du minerai
dans les wagons.
4) Le soutènement
Le soutènement a pour but de stabiliser les terrains afin d’éviter les chutes de blocs. Le
soutènement mis en place dépend de la tenue des terrains. Pour des terrains de bonne tenue,
un boulonnage des parements suffit à la stabilisation. A I/A ce sont les boulons de types Split
Set qui sont utilisés. Par contre si les terrains sont ébouleux, on procède à un boisage de la
couronne et éventuellement des parements. Pour éviter la rupture des bois due à la
dégradation des caractéristiques du bois, on ajoute des cadres de fer TH. C’est tout aussi une
phase importante puisqu’elle permet d’assurer la sécurité des ouvriers et la protection des
matériels.
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5) La foration et tir
C’est la phase de l’abattage du minerai. Elle consiste à forer les trous d’une longueur donnée
dans le gradin (ou front d’abatage) suivant un schéma de foration déterminé, et de les charger
après avec l’explosif. La phase de foration des trous est primordial puisque le rendement du
tir influence non seulement sur l’avancement du chantier et sur le tonnage abattu ; mais aussi
sur la dilution du minerai (la déviation des trous engendre un ajout supplémentaire de stérile
au mimerai). Après la foration et le chargement des trous, on procède à la connexion des fils
afin d’effectuer le tir.
6) La phase de remblayage.
Au fur et à mesure du dépilage, on met une première couche de remblai de 50 cm en chassant.

Cette couche est appelée couche de réduction de hauteur, dont le but est de diminuer la
hauteur de la tranche.
Figure I.5 : Remblayage et abattage d’une tranche.
Après dépilage d’une aile jusqu'à son extrémité on procède au remblayage de cette aile. Le
remblayage se fait en deux temps : la mise en place de la première couche, puis de la
deuxième. La première couche, de 50 à 60 cm, est étalée en chassant. Une fois l’aile
remblayée jusqu’à son extrémité, on procède à la mise en place de la deuxième couche de
remblayage en rabattant jusqu'à 80 cm de la couronne. L’approvisionnement en remblai
jusqu’aux chantiers est assuré par le roulage à partir de la voie de tête. Plus de 90% du
remblai provient de l’extérieur du chantier : la gravette de la laverie et le stérile des travaux
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préparatoires. Mais il arrive que sur le chantier la minéralisation soit de très faible teneur et
même stérile, le produit abattu est alors utilisé comme remblai.
7) La phase de torpillage
La dernière étape de l’exploitation d’un panneau s’appelle le torpillage, elle consiste à

récupérer le stot du panneau en même temps que les 2 à 4 m restants sous la GF. L’abattage se
fait au moyen des longs trous, le chantier devient très productif vu qu’il n’y a pas de
remblayage à faire, mais le coté sécurité devient très sensible. Les étapes de cette phase sont :
 On arrête l’exploitation par gradins lorsque la distance entre tranche et VT devient à
peu près 4m, après épuisement du minerai des deux cotés de la tranche.
 Dans chacune de ces extrémités on aménage une cheminée vers la VT. Cette cheminée
servira comme surface de dégagement.
 En même temps, on prépare la récupération du stot du panneau supérieur.
 On commence par récupérer le stot de protection du panneau supérieur. La
récupération se fait par chambre de façon à la laisser un pilier de protection pour le
microscoop.
 Une fois la récupération du stot supérieur avancée, on amorce celle du minerai restant
à la partie supérieure du panneau.
1.4.5 Avantage et inconvénients de TMR à Tighza
1) Les avantages de la TMR
Cette méthode présente plusieurs avantages. D'abord son utilisation est bien maitrisée à I/A.
De plus, elle permet une bonne récupération du minerai (taux de récupération de 98%).C’est
aussi une méthode sélective puisqu'elle permet de récupérer un minerai de bonne qualité.
Enfin elle permet , avec la mise en place du remblai, de combler le vide ; ce qui permet
d’augmenter la stabilité des terrains et d’assurer une bonne sécurité. Elle est, par conséquent,
la méthode la mieux adaptée à l’exploitation à I/A où la tenue des terrains est mauvaise.
2) Les inconvénients de la TMR
La méthode TMR présente aussi ses inconvénients. En effet, la productivité des chantiers est
faible, puisqu'il faut à chaque fois remblayer la tranche exploitée. De plus, durant la phase de
torpillage, la récupération du stot n’assure pas une bonne récupération du minerai puisqu'’il
21
faut laisser une solette de protection afin d’éviter l’éboulement du remblai en place. Enfin,
lors du déblayage, une partie du remblai mécanique est emportée avec le minerai (environ 20
cm d'après le suivi), ce qui crée une dilution opérationnelle.
3) Les ratios techniques de la TMR
Nous résumons ici les ratios techniques moyens de l’exploitation par la TMR à Ighrem
Aousser.
 Rendement global : 8.5 T/hp,
 Consommation en explosif : 200 g/t,
 Consommation en amorce : 0.3 u/t,
 Taux de récupération : 98 %,
 Taux de remblayage des tranches: 90 %.
1.5 Avantages et inconvénients des TMR :

Avantages Inconvénients
 la méthode peut être utilisée dans une large plage  si le remblai cimenté est utilisé le
de conditions géomécaniques et géologiques. coût d’exploitation est important.
 la méthode est sélective.
 Faible dillution  si le remblai rocheux est utilisé,
 les pertes de minerai et le salissage sont faibles si le rendement du chantier et la
la surface du remblai est protégée contre le productivité du personnel seront
mélange avec le minerai abattu. faibles.
 Bonne récupération du gisement (presque totale)
 production d’une taille est
la méthode permet facilement de s’adapter au
interrompue pendant la phase de
changement de pendage ou d’orientation du
remblayage.
corps minéralisé et de passer à une autre
méthode.
 Bonne sécurité : la stabilité des terrains est
maintenue par le remblai.
 Grande productivité liée au degré de
mécanisation de la mine.
22
1.6 Variantes de TMR
1ère variante : la TMR mécanisée (Fig. 11)

Dans cette variante, l’utilisation de la mécanisation pour la foration et le chargement et
transport oblige des sections d’ouverture minimales pour leur circulation. Pour leur accès aux
chantiers, on utilisera une rampe perpendiculaire qui servira pour plusieurs tranches.
Foration : jumbo de foration QUASAR D3-E50
Déblayage : scoop ST-6CN
Soutirage : scoop ST-6CN
Remblayage : remblai hydraulique
1 - voie de base ; 2 - voie de tête ; 3 - cheminée à remblai ; 4 - cheminée à minerai ; 5 - cheminées de service ;
6 - recoupes ; 7, 8 - piliers ; 9 - minerai en place ; 10 - minerai abattu ; 11 - remblai en place ; 12 -rampe.
Figure 11 : TMR mécanisée

2ème variante : la TMR semi mécanisée (Fig. 12)
Dans cette variante, la foration est effectuée manuellement en utilisant des marteaux
perforateurs sur poussoirs. Pour le déblayage on peut utiliser des micros scoops.
23
1 - voie de base ; 2 - voie de tête ; 3 - cheminée à remblai ; 4 - cheminée à minerai ; 5 - cheminées de service ; 6 -
recoupes ; 7, 8 - piliers ; 9 - minerai en place ; 10 - minerai abattu ; 11 - remblai en place .
Figure 12 : TMR semi-mécanisée

Fration : marteau sur béquille Déblayage : Micro scoop 100
Soutirage : scoop ST-6CN Remblayage : remblai rocheux cimenté
3ème variante : la TMR non mécanisée
Dans cette variante, la foration est effectuée manuellement en utilisant des marteaux
perforateurs sur poussoirs. Pour le déblayage, on utilisera par exemple un scraper.
1 - voie de base ; 2 - voie de tête ; 3 - cheminée à remblai ; 4 - cheminée à minerai ; 5 - cheminées de service ; 6 -
recoupes ; 7, 8 - piliers ; 9 - minerai en place ; 10 - minerai abattu ; 11 - remblai en place .
24
Figure 13 : TMR non mécanisée
Foration : marteau stopper

Déblayage : racleur 28 m3
Soutirage : racleur 0.36 m3
Remblayage : remblai rocheux cimenté
4ème variante : la TMR dans amas (Fig. 14)

Cette variante est utilisée dan les gisements très puissants ou dans le cas d’amas. C’est la
méthode d’exploitation TMR appliquée sur plusieurs panneaux verticaux parallèles. Deux
phases sont nécessaires :
 1ère phase : on exploite par la TMR tous les panneaux impairs en laissant les autres en
place (exemple : 1, 2 et 3). Les panneaux enlevés s’appellent des chambres et seront
remplacées au cours de leur exploitation par du remblai cimenté. Les panneaux laissés
en place (rills) constitueront des piliers et devront supporter les contraintes induites.
 2ème phase : on procèdera à la récupération des rills en les remplaçant par du remblai
mécanique. Dans cette phase le remblai cimenté doit garantir la stabilité des travaux.
Figure 14 : TMR dans un amas
1.8 Exemple d’application : Mine d’El Hammam
25
Après une exploitation en chambre magasin, et en 2003 plus exactement, la SAMINE a

entamé une exploitation par TMR qui consiste à réaliser un plan incliné de 15% dans le filon
et sur le remblai au fur et à mesure de l’exploitation. La mise en œuvre de cette méthode a
passé par trois phases principales :
 Une phase préparatoire :
Qui consiste à préparer le chantier pour l’exploitation. Elles peuvent être des descenderies,
des traçages, des travers bancs ou des cheminées.
 Phase de traçage ou de préparation des panneaux d’exploitation:
La préparation d’un panneau de traçage consiste à la réalisation d’un traçage dans la
minéralisation appelé traçage de base. Il se fait en creusant aux deux extrémités de la
minéralisation deux cheminées; la 1ère pour dégager l’air et la 2ème pour acheminer le
stériles servant au remblayage pour les tailles.
Figure 15 : TMR-SAMINE Traçage
 Phase de production:
Une fois le traçage de base terminé, on entame l’exploitation de l’ensemble des panneaux,
l’exploitation se déroule de la manière suivante:
 A partir de l’accès 1, on exploite la 1ère tranche.
 Puis on exploite, en parallèle, les tranches 2 et 3 à partir de l’accès 2.
 Finalement, la 4ème tranche est exploitée à partir de l’accès 3.
26
Figure 16 : TMR SAMINE Phases d’abattage
2. Méthode de dépilage par chambres magasins

2.1 Principe de la méthode :
La méthode par chambres magasins (Fig. 16) consiste à abattre le minerai en montant.
L’abattage peut être fait par gradins renversés uniques ou multiples à partir du centre ou à
partir des côtés du panneau. Une partie du minerai abattu est laissée en place en guise de
soutènement des épontes et pour servir de plancher pour le forage des mines de la tranche
suivante. L’autre partie du minerai est soutirée dans la mesure nécessaire à la réalisation d’un
emplacement de travail de dimensions raisonnables.
Le soutirage du minerai abattu s’effectue à partir de recoupes de soutirage. Il ne sera extrait
que la quantité suffisante pour donner aux ouvriers l’accès et la possibilité de travailler
convenablement.
27
1 - voie de base ; 2 - voie de tête ; 3 - cheminées ; 4 - passages ; 5 - piliers ; 6 - recoupes ; 7 - minerai en place; 8 -
trous de mine ; 9 - minerai abattu .
Figure 17 : Méthode par Chambres Magasins

La partie laissée en place sert aussi de support aux épontes de la chambre. Si les épontes ne
sont pas suffisamment solides on peut laisser des petits piliers dans l’une ou l’autre tranche
pour consolider le toit de la chambre
Dans les chambres magasins, le minerai est en général abattu en tranches horizontales
montantes partant du niveau inférieur du roulage jusqu’au niveau supérieur.
Le minerai abattu foisonne et son volume augmente jusqu’à 170%. Pour conserver du vide
entre le minerai abattu et le minerai en place, il faut en soutirer 40%.Quand le front atteint le
niveau supérieur, l’exploitation de la chambre est terminée. Le minerai qui occupe le magasin
est récupéré en fonction des besoins de la production, ce qui donne beaucoup de souplesse
dans le stockage. En effet, celui-ci peut se faire partiellement au fond, partiellement en
surface, à condition que la capacité d’extraction du puits soit calculée en conséquence.
Entre les chambres, on abandonne des piliers plus larges pour supporter le toit.
28
2.2 Travaux préparatoires :

Pour préparer une chambre magasin, il faut :
 Creuser un bouveau parallèle au corps minéralisé au niveau de roulage .Celui-ci peut
être vraiment tangent à la couche ou au filon, ou situé à quelques mètres dans le toit.
Dans ce cas il faut creuser des bouveaux de recoupe tous les 8 à 10 m.
 Creuser des cheminées en forme de doigt ou des entonnoirs pour soutirer le minerai.
 Faire une saignée horizontale entre 5 et 10 m, au dessus du niveau de roulage. (Celle-
ci peut être effectuée avant les entonnoirs de soutirage.)
 Creuser une cheminée au centre ou en bordure de la chambre du niveau inférieur au
niveau supérieur, pour faciliter la ventilation et donner au personnel une deuxième
issue.
On peut aussi supprimer les entonnoirs et les doigts de soutirage si on creuse dans le
minerai, une galerie au niveau de roulage.
Le soutirage se fait alors à partir des bouveaux de recoupe. Il se forme des talus naturels
d’écoulement de part et d’autre d’un bouveau de recoupe.
Lors de l’exploitation l’abattage se fait à l’aide de trous verticaux ou inclinés à partir d’un
bouchon initial.
2.3 Conditions d’application de la méthode :

 Gisements de métaux de base et d’or à fort pendage, de puissance de 0.5 à 5m.
 Hauteur d’étage 50-60m
 Longueur du chantier de 40 à 100m
 Largeur du pilier entre les chantiers de 6 à 10m
 Épaisseur du stot de 2 à 10m
 Épaisseur du pilier de base d’étage de 4 à 15m
 Pour assurer la descente du minerai par gravité vers les points de soutirage, il faut que
o le pendage du gisement soit supérieur à 55-60° (nettement supérieure à l’angle
d’écoulement naturel des produits)
o la puissance du gisement (ou de l’ouverture) soit supérieure à 1 - 1.3m
o le gisement ait une forme régulière avec des épontes parallèles et la séparation
doit être nette entre le corps minéralisé et les épontes
o les épontes soient suffisamment stables pour que leur convergence ne
provoque pas le blocage du minerai abattu
29
o le minerai ne se compacte pas avec le temps

 Pour assurer la sécurité du travail il faut que :
o le minerai soit suffisamment stable et résistant pour permettre le travail du
personnel en dessous.
o Le minerai soutiré peut sous caver le minerai laisser en stock et causer des
accidents. Aussi, l’abattage à l’explosif doit être adapté (bonne granulométrie).
 La qualité du minerai ne doit pas être affectée par son stockage dans la chambre.
Certains minerais sulfurés ont tendance à s’oxyder et à se décomposer lorsqu’ils sont
exposés à l’air.
Avantages et inconvénients de la méthode chambre magasin :
 le rendement du chantier et la productivité du  le minerai abattu n’est pas extrait
personnel en phase de soutirage final sont immédiatement: il est bloqué dans
élevés. le magasin
 les pertes de minerai et le salissage sont faibles  la nécessité du nivellement de la
si la chambre se vide bien. surface du minerai et de purgeage
 les travaux préparatoires sont réduits (absence du toit
de galeries de foration).  le soutirage n’est pas sélectif
 le stock de minerai dans les magasins facilite la
stabilisation de la teneur du tout-venant.
2.4 Exemple d’application de la méthode : La mine d’El Hammam

 Méthode d’exploitation :
Le gisement est exploité par la méthode des chambres magasins. Le gisement est découpé par
étages de 50 m. A la base de chaque niveau, au stérile et à 10m du minerai, sont tracées des
galeries de desserte horizontales et parallèles au filon. De chaque galerie sortent alors des
accès à la minéralisation. Une fois la minéralisation atteinte, on trace un sous niveau au filon
sur toute la longueur du panneau à exploiter et on le délimite par deux cheminées d’aérage qui
serviront également à la circulation du personnel et à l’alimentation de la taille par divers
services requis. Enfin, des recoupes de soutirage sont tracées depuis la desserte tous les 10 m.
 Le cycle de production:
 Les travaux préparatoires : les galeries ont une section de 3*3m² et les cheminées de
1.90 m².
30
 La foration : classique, par des marteaux légers.

 L’abattage : les explosifs utilisés sont l’ammonix et le sigma.
 Le soutirage : Il se fait à partir des recoupes par des scoops de capacités de 6 t Qui
versent le minerai dans une cheminée collectrice.
3. Tranches descendantes remblayées

3.1 Principe de la méthode:
Dans cette méthode, le minerai est exploité par tranches horizontales prise en descendant. Le
minerai abattu est déblayé et sorti du chantier. Apres l'exploitation d'une tranche, le vide peut
être traité de plusieurs façons:
 Mise en place d'un remblai cimenté homogène ou plus riche en ciment dans sa
partie inférieure.
 Mise en place d'un sol artificiel (bois, béton plus ou moins armé), le vide crée par
l'exploitation étant abandonné, soit comblé par foudroyage ou remblayage.
Cette méthode s'applique aussi bien à des filons étroits ou larges, qu'à des amas, les tranches
étant, suivant les cas, prises en une seule fois sur la largeur de la formation ou par des
chantiers parallèles. A noter que dans le cas d'amas, les chantiers de deux tranches successives
sont souvent soit décalés soit carrément croisés.
Description de la méthode :
1 - cheminée à remblai; 2 - cheminée à minerai; 3 - recoupe; 4 - conduit de ventilation ; 5 - limite de

gisement; 6 - limite de chantier; I -Abattage; II - chargement; III -remblayage.
31
Figure 18 : Méthode par tranches descendantes remblayées
3.2 Paramètres de choix des tranches descendantes remblayées

 Le coût d’exploitation étant élevé donc la méthode est utilisée lorsqu’il est
impossible d’utiliser les autres méthodes.
 Gisements filoniens à fort pendage avec du minerai et des épontes de faible
résistance mécanique.
 Minerai de valeur importante.
 Pas d’affaissements de la surface.
3.3 Conditions d’application des tranches descendantes

 Il n’y a pas de limitation liée à la stabilité du minerai et des épontes ni à la forme
du gisement
 Pour des gisements à fort pendage il n’y a pas de limitation liée à la puissance du
gisement
 Pour des gisements à faible pendage la puissance doit être supérieure à 15 - 20m
3.4 Avantages et inconvénients des tranches descendantes

 la méthode peut être utilisée dans une très  le rendement du chantier et la
large plage de conditions géomécaniques et productivité du personnel sont
géologiques faibles
 la méthode est sélective  le coût d’exploitation est important à
 les pertes de minerai et le salissage sont très cause de l’utilisation du remblai
faibles cimenté
 la méthode permet facilement de s’adapter au
changement de pendage ou d’orientation du
corps minéralisé et de passer à une autre
méthode
32
 la méthode permet l’exploitation à grande

profondeur avec une forte pression de
terrains
4. Sous niveaux abattus

Cette méthode se pratique en chantiers ouverts. Les travaux préparatoires en vue de l’abattage
par sous-niveaux sont importants et complexes.
4.1 Descriptif de la méthode :
C’est une méthode qui consiste à :
 Tracer des sous niveaux dans la minéralisation, côté mur. Cette phase est peu productive.
La tendance est de réduire au maximum ces sous niveaux au profit d’une augmentation
des piliers.
 A partir de ces sous niveaux forés, on procède à une foration en éventail pour abattre la
minéralisation laissée en pilier entre les deux sous niveaux creusés (appelées chambres).
Les produits abattus atterrissent sur des cônes de soutirage liés à la voie de roulage par des
recoupes. L’abattage à l’explosif peut être parallèle ou en éventail vers le bas comme vers le
haut.
Le gisement est découpé en panneaux d’environ 100 m de hauteur, dans lesquels sont tracés
des sous-niveaux reliés par un plan incliné. Les panneaux sont ensuite subdivisés en chambres
et piliers alternants, et une voie de desserte est tracée à la base du gisement que l’on équipe de
points de soutirage.
L’abattage par sous-niveaux laisse un vide rectangulaire dans toute l’épaisseur exploitée. La
partie inférieure de la chambre est aménagée en forme d’entonnoir, de manière que les
matériaux abattus glissent vers les points de soutirage. Des galeries sont creusées dans les
niveaux supérieurs pour le passage de l’engin de foration des longs trous verticaux.
La roche fragmentée occupant un espace supérieur à son volume en place, il faut avant de
forer les trous de mine pratiquer une rouillure de quelques mètres de largeur pour permettre le
foisonnement du minerai. On obtient cette rouillure en agrandissant une cheminée sur toute la
hauteur de la chambre.
33
Figure 19 : Méthode de sous-niveaux abattus

Commence alors la foration des trous de mine dans les sous-niveaux, en suivant exactement le
schéma établi par les spécialistes, qui précise le nombre, la position, la direction et la
profondeur des trous. Tous les trous du premier niveau sont forés avant de passer au niveau
supérieur. Pendant la foration au niveau supérieur, les premières mines sont chargées et tirées
selon un plan de tir conçu pour abattre en une volée un important volume de roche. Le
minerai abattu tombe au fond de la chambre, puis est évacué par les chargeuses aux points de
soutirage. En règle générale, la foration des trous de mine se fait préalablement au chargement
et au tir, de sorte que le cycle de production puisse se dérouler sans interruption.
L’abattage par sous-niveaux est une méthode d’exploitation productive, en grande partie
parce que la foration des longs trous de mine peut être entièrement mécanisée et que l’appareil
de foration peut travailler sans interruption. La méthode est aussi relativement sûre, du fait
que la foration se fait en galeries, et l’évacuation des matériaux à partir de points de soutirage.
Les travailleurs ne sont donc pas exposés aux chutes de blocs.
34
4.2 Paramètres de choix des sous-niveaux abattus

 Gisements de puissance supérieure à 10m
 Fort pendage
 Minerai de valeur moyenne
 Minerai et épontes stables
 Le minerai ne doit ni se compacter ni s’oxyder
 Minéralisation homogène sans inclusion de stérile
 Hauteur des chambres de 30 à 150m
 Longueur des chambres de 10 à 60m
 Largeur des chambres de 10 à 30m
 pour une puissance entre 10 et 20m (chambres orientées le long de l’extension du
gisement)
 gisement d’une forme régulière avec des épontes parallèles
 minerai stable ou de stabilité moyenne
 épontes stables
 pour une puissance supérieure à 20m (chambres orientées perpendiculairement à
l’extension du gisement) :
 minerai stable
 épontes stables ou de stabilité moyenne
4.3 Avantages et inconvénients des sous-niveaux abattus

 Pendant l’exploitation des  difficulté de récupération des piliers entre les
chambres, le rendement du chambres : l’abandon des piliers induit des pertes
chantier et la productivité du de minerai,
personnel sont élevés,  leur récupération après remblayage cimenté des
 les pertes et dilution sont chambres induit une augmentation du coût
faibles, et d’exploitation.
35
 le coût d’exploitation est  la récupération des piliers avec foudroyage induit

faible. des pertes et du salissage importants.
5. Sous niveaux foudroyés

C’est une méthode qui consiste en l’utilisation de sous niveaux (chambres) tracés à même le
minerai sur la longueur du panneau. Ces niveaux serviront à l’abattage en masse du minerai
laissé en pilier entre deux sous niveaux successifs. L’abattage s’effectue bien sûr à partir du
pilier supérieur vers le plus bas.
Figure 20 : Méthode de sous-niveaux foudroyés (a)

La qualité des épontes doit offrir la possibilité d’un bon foudroyage. La densité du minerai
doit être bien importante. Le minerai est souvent de valeur faible ou moyenne.
L’abattage de la minéralisation est effectué à partir de sous niveaux tracés dans la
minéralisation. Le soutirage du minerai abattu se fait à partir des sous niveaux en question
jusqu’à arrivée du stérile. Cette méthode s’opère en descendant.
36
D’autres méthodes peuvent donner l’alternative à celle-ci comme par exemple la tranche
descendante foudroyée.
Le déblocage du minerai abattu s’effectuera jusqu’au moment où il ne viendra que du stérile.
On arrête et on passe à l’abattage de la volée suivante. En général on a :
 Hauteur de sous niveau : de 15 à 70-80 m
 Largeur du bloc égale à la puissance du gisement mais ne dépasse pas 60 - 80 m
 Longueur du bloc 30 à 100 m
Figure 21 : Méthode de sous-niveaux foudroyés (b)

5.2 Conditions d’utilisation de la méthode (SNF):
Gisement: amas et couches épaisses
Puissance du gisement :
 Supérieure à 5-10m pour des gisements à fort pendage
 Supérieure à 10 - 20m pour les gisements à faible pendage
Minerai et épontes stables ou de stabilité moyenne
Profondeur d’exploitation inférieure à 1000m
Absence de niveaux aquifères et de terrains coulants dans le recouvrement
37
5.3 Avantages et inconvénients de la méthode (SNF):

 Rendement du chantier et productivité du  La méthode n’est pas sélective
personnel élevés.  Les pertes et le salissage sont importants
 Faible coût d’exploitation. (jusqu’à 20 %)
 Sécurité bonne (personnel toujours en  La méthode est rigide (difficile de passer
galerie). à une autre méthode)
 Les travaux préparatoires sont
relativement importants.
5. Blocs foudroyés
C’est une méthode variante en quelques sortes des sous niveaux foudroyés.
Zone de foudroyage
Foration
soutirage grizzly
roulage
Figure 22 : Méthode par blocs foudroyés (a)

Le travail consiste en l’abattage de la minéralisation de manière massive à partir de galeries
tracées dans le gisement. Puis, la récupération des produits abattus par des cônes de soutirage
jusqu’à arrivée du stérile.
38
Figure 23 : Méthode par blocs foudroyés (b)
5.2 Paramètres de choix des blocs foudroyés :

 Gisements massifs : amas ou couche très puissante
 Minerai de valeur faible et moyenne (minerai de fer, amiante, étain, molybdène)
 Minerai en stockwerk multi fissuré
 Stérile fissuré qui se foudroie en gros blocs sans fines
 Hauteur du bloc : de 70 à 150m
 Surface horizontale du bloc : de 30 x 30 à 60 x 100
5.3 Conditions d’application des blocs foudroyés :

 Puissance du gisement supérieure à 30-50m.
 Minerai à faible stabilité (multi fissuré ou très faible résistance mécanique).
 Minerai qui ne se compacte pas avec le temps et ne s’oxyde pas.
 absence de niveaux aquifères et de terrains coulants dans le recouvrement.
 possibilité de foudroyage de la surface.
5.4 Avantages et inconvénients des blocs foudroyés :
39
 rendement du chantier et  la méthode n’est pas sélective
productivité du personnel élevés  les pertes et le salissage sont importants
 faible coût d’exploitation  la méthode est rigide (difficile de passer à une
autre méthode)
 les travaux préparatoires sont importants
40

Chap8 ExploitGisements Intrusifs19-20

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Exploitation Minière Chapitre 8 Pr M.

A. Particularités des mines polymétalliques

ou même de mettre la mine en veilleuse. Il est heureusement plus facile et moins

A. Méthodes d’exploitations souterraines par tranches

Figure 1 : Gisements à fort pendage

1. Méthodes d’exploitations souterraines par tranches montantes

1.1 Principe de la Méthode :

Figure 2 : Les différentes parties d’un ouvrage utilisant la TMR.

Actuellement, le remblayage hydraulique a pris un développement considérable. Le remblai

Figure 3 : Visualisation de ma méthode TRM

l’eau et transportés dans la mine en tuyauteries. Après drainage de l’eau, on obtient un

1.2 Domaine d’application et paramètres de choix:

Conditions d’application des tranches montantes remblayées :

- Il n’y a pas de limitation liée au pendage, à la puissance ou à la forme du gisement ;

1.3 La méthode TMR : Cas de la mine de Bouazer

La TMR se déroule en 3 phases principales :

1. Les travaux préparatoires d’une recette ;

1.3.1.1 Travaux préparatoires d’une recette

Les travaux préparatoires de la recette doivent assurer le prolongement du puits d’extraction

Figure 4 : Le traçage vers la minéralisation

1.3.1.2 Les travaux préparatoires d’un panneau (cheminées et traçage)

Les travaux préparatoires (Fig. 5) à réaliser sont comme suit :

Le creusement de trois cheminées, à partir de la voie de base, au mur du filon et milieu du

- Une servira comme passage de personnel (PP) ;

Figure 5 : La totalité des travaux préparatoires

Le creusement des trois premières cheminées se fait comme suit :

Le creusement des passages du personnel (PP)

Creusement de la cheminée à remblai CCR

La Cheminée à remblai sert à alimenter la taille par le remblai, et l’aérage de la taille.

Figure 6 : Vue 3D des différentes parties d'un chantier de TMR

Creusement de la cheminée collectrice de minerai CCM (Fig. 7)

La CCM doit être reconstituée en tubings métalliques des diamètres de : 1m/1,2m et de

Figure 7 : Emplacement de la CCM

Le creusement de la CCM est réalisé en montant de la desserte vers la couronne et en

1.3.2 Exploitation du panneau (Cas de la mine de Bouazer)

Figure 8 : Schéma du cycle classique de l’avancement

Abattage de la première tranche

L’exploitation commence par l’abattage sélectif de la première tranche. Le déblayage de cette

L’opération d’autoremblayage se fait en parallèle avec le remblayage.

Abattage de la deuxième tranche

Au cours de la 2ème tranche, il s’ajoute au cycle d’abattage l’opération de la mise en place du

L’opération de déflinquage de la recoupe cheminée (niche d’engin) se fait après la fixation du

Abattage des autres tranches

1.3.3 Cycle de production de la méthode TMR (Exemple de la mine de Bouazer)

Le cycle de production se compose des opérations suivantes :

- Le soutènement (si on en a besoin) ;

- Le roulage et l’extraction du minerai ;

Figure 9 : La pince à purge

- Les Engins de déblayage :

Figure 10 : 1) Schéma d’un Microscoop CT100D;2) Microscoop CT100D

Le même engin sert pour le déblayage et le remblayage en cas de remblayage non

Les distances de transport sont généralement réduites. La puissance de la formation

La foration des mines d’abattage

La mécanisation de la foration n'offre pas de problème, à part l'adaptation des engins à la

1.4 La méthode TMR : Cas de la mine de Tighza

Figure I.3 : Schéma en trois dimensions de découpage d’un panneau.

1.4.2 Les travaux d'ossature

Figure 1. 1: Vue de dessus des travaux d'ossature

L’exploitation du filon est découpée en recettes correspondant chacune à niveau

creusement de la VM permet aussi la pose et l’amenée des conduites d’air et de l’eau de

Figure 1. 2: Disposition des chées sur le chantier

A partir de la première liaison, on creuse un traçage au filon de hauteur de 2,5m et d’une

Tous ces travaux de traçage sont accompagnés de soutènement et de garnissage jusqu'à la

Figure 2. 1: Coupe longitudinale d'un chantier exploité par la TMR