Conférence 1

EXPLOITATION MINIERE SOUTERRAINE

1. Géneralités

Il existe des mines souterraines partout dans le monde, qui témoignent de la multitude
de méthodes et de matériels d’exploitation existants. On compte environ 650 mines
souterraines dont la production annuelle unitaire dépasse 150 000 tonnes, ce qui
représente au total 90% de la production de minerai en Occident. De plus, il y aurait
quelque 6 000 mines souterraines produisant moins de 150 000 tonnes de minerai par
an. Chaque mine constitue un cas particulier, les installations et les méthodes
d’exploitation étant dictées par la nature et les caractéristiques du gisement, la
situation géographique, les conditions géologiques ainsi que par des considérations
d’ordre économique telles que les marchés existants et les possibilités de financement.
Certaines mines sont exploitées de façon continue depuis plus d’un siècle, alors que
d’autres viennent tout juste d’être ouvertes.

Les mines sont des lieux de travail dangereux, et la tâ che des mineurs est pénible. Ils
sont exposés à toutes sortes de risques: éboulements, inondations, explosions, feux et
incendies, exposition aux poussières, au bruit, à la chaleur et à d’autres facteurs
ambiants néfastes, san compter les risques d’accidents mécaniques ou électriques. La
sécurité et la protection de la santé des mineurs font partie intégrante d’une saine
pratique minière et constituent une obligation légale dans la plupart des pays.

2. Les mines souterraines

Une mine souterraine est en quelque sorte une usine aménagée au sein de la terre en
vue d’extraire de la roche en place les minéraux utiles qu’elle renferme. L’accès au
gisement et l’abattage du minerai, c’est-à -dire de la roche qui renferme un mélange de
minéraux dont au moins un peut être traité pour obtenir un produit com-mercialisable,
s’effectuent par foration et tir à l’explosif. Le minerai est remonté à la surface, où il est
traité pour obtenir un concentré riche en valeur marchande.
 L’exploitation d’un gisement dans les profondeurs de la terre nécessite des
infrastructures spéciales: un réseau de puits et de galeries communiquant avec la
surface et permettant la circulation du personnel, le transport du matériel et du
minerai. On accède au fond par un puits d’extraction, duquel partent des galeries
menant aux chantiers. Les différents niveaux d’exploitation sont reliés par des galeries
appelées plans inclinés. Toutes les excavations souterraines doivent être desservies par
des systèmes d’aérage (amenée d’air frais et évacuation d’air vicié), d’alimentation en
électricité, en eau et en air comprimé, d’exhaure, de roulage et de communications.

3. Les appareils et les systèmes de levage

La présence d’une mine est matérialisée à la surface par le chevalement édifié à

l’aplomb du puits d’extraction. Celui-ci est l’artère principale de circulation empruntée
par les mineurs et par laquelle le matériel et les fournitures sont acheminés au fond et
le minerai et les stériles ramenés à la surface. Les caractéristiques du puits et de la
machinerie d’extraction varient en fonction de la capacité requise, de la profondeur de
la mine, etc. Une mine doit toujours avoir au moins deux puits, de façon qu’il y ait une
sortie de secours en cas d’urgence.

La circulation dans les puits et l’extraction des matériaux sont assujetties à des règles
très strictes. La machinerie d’extraction (molettes, treuil, câ bles, freins, etc.) est conçue
avec une ample marge de sécurité et fait l’objet de vérifications périodiques. Les parois
du puits sont inspectées régulièrement par une personne placée sur la cage d’extraction
même. Des boutons d’arrêt placés à chacune des recettes permettent d’actionner le
frein d’urgence.

Des barrières ferment l’accès au puits lorsque la cage n’est pas à la recette. Lorsque la
cage arrive et qu’elle s’immobilise, un signal commande le déverrouillage de la barrière.
Une fois que le personnel est monté dans la cage et que la barrière est refermée, un
deuxième signal commande le déverrouillage de la cage pour permettre sa descente ou
sa remontée dans le puits. Selon le cas, la manœuvre peut être commandée par un
préposé de cage ou par les mineurs eux-mêmes, qui suivent alors les instructions
affichées à chaque recette. Les mineurs sont généralement très conscients du danger lié
à la circulation dans les puits et les accidents sont rares.
Figure 74.9 Schéma de foration dans une mine de plomb et de zinc à Garpenberg, dans
le centre de la Suède

Figure 74.10 Chargeuse

 4. Les sondages de reconnaissance

La reconnaissance du gisement doit nécessairement précéder son exploitation. Il faut

localiser exactement sa position et en déterminer la configuration tridimensionnelle
(longueur, largeur et épaisseur).

L’exploration du massif rocheux se fait par foration au diamant, à partir de la surface

ou d’une galerie souterraine. L’outil de foration, une couronne dont le bord d’attaque
est garni de diamants, découpe une carotte cylindrique qui est remontée à l’intérieur du
train de tiges portant l’outil. Une fois extraite, la carotte est examinée afin de
déterminer la puissance et la composition des couches traversées. Des échantillons sont
prélevés, puis les parties minéralisées sont découpées et analysées en vue de
déterminer leur teneur métallique. La localisation exacte du gisement implique une
vaste campagne de forage (voir figure 74.9).

5. Les travaux préparatoires

Les travaux préparatoires comprennent toutes les excavations nécessaires à la mise en

place des infrastructures de production et pour assurer la continuité des opérations au
cours de la phase d’exploitation. Les principaux ouvrages, réalisés par foration, tir à
l’explosif et déblocage, sont les puits, les galeries, les plans inclinés et les cheminées
verticales ou inclinées.

6. Le fonçage des puits

Le fonçage d’un puits consiste à creuser une cheminée verticale dans le massif rocheux
à partir de la surface. Il exige un matériel spécial (chevalement de fonçage, treuil et
cuffat d’extraction, benne preneuse, etc.) et une main-d’œuvre expérimentée. Ce travail
est généralement confié à un entrepreneur plutô t qu’au personnel de la mine.

L’équipe de fonçage est exposée à plusieurs dangers. Elle travaille au fond d’un puits
vertical profond. Le personnel, le matériel et les déblais sont tous transportés dans le
même cuffat. Les travailleurs se trouvant au fond ne sont pas protégés contre les chutes
de blocs ou autres objets. De toute évidence, il s’agit d’un travail réservé à des
personnes expérimentées.
 7. Le percement des galeries et des plans inclinés

Une galerie est une voie de communication horizontale servant au transport du minerai
et des stériles; son percement fait partie des travaux préparatoires courants. Dans les
exploitations mécanisées, l’abattage de la roche se fait à l’aide de jumbos de foration à
deux bras orientables portant des perforatrices électro-hydrauliques. La section des
galeries est généralement de 16 m2, et les trous de mine sont forés à 4 m de profondeur.
Les trous de mine sont chargés d’une quantité appropriée d’explosif en vrac — en
général du nitrate d’ammonium et fuel-oil (ANFO) —, au moyen d’un chargeur
pneumatique spécial. L’amorçage est assuré par des détonateurs non électriques à
court retard (Nonel).
Le marinage se fait au moyen de chargeuses à godet d’une capacité d’environ 3 m 3
(voir figure 74.10). Les déblais sont évacués et chargés dans des camions. Les plans
inclinés sont des galeries reliant deux ou plusieurs niveaux différents. Ils ont une pente
comprise entre 1:7 et 1:10 (pente très raide par comparaison à celles des routes
ordinaires) et offrent une bonne adhérence aux engins lourds motorisés. Les plans
inclinés sont souvent creusés en spirale, en montant ou en descendant, à la manière
d’un escalier en colimaçon. Le creusement des plans inclinés fait aussi partie des
travaux préparatoires courants; on utilise à cette fin le même matériel que pour le
percement des galeries.
 Figure 74.11 Méthodes de creusement des montages

8. Le creusement des cheminées

Une cheminée, ou montage, est une voie verticale ou très inclinée servant à la
circulation du personnel, du matériel, du minerai ou de l’air entre différents niveaux de
la mine. Le creusement des cheminées est une tâ che difficile et dangereuse, mais
indispensable. Les méthodes utilisées vont du creusement manuel, par fora-tion de
trous au marteau-perforateur et tir à l’explosif, jusqu’à la foreuse de montage (voir
figure 74.11).

8.1 Le creusement manuel

Le creusement manuel d’une cheminée est un travail difficile et dangereux qui demande
beaucoup d’agilité, de force physique et d’endurance. Il ne peut être confié qu’à des
mineurs expérimentés et en parfaite forme physique. En règle générale, la cheminée est
divisée en deux compartiments par une cloison de bois. L’un sert de train d’échelle pour
accéder au front d’attaque, de passage pour les canalisations d’air, etc. L’autre recueille
la roche abattue, qui est utilisée comme plancher de travail pour la foration et le
chargement de la volée suivante. La cloison de bois est déplacée au fur et à mesure de
l’avancement du front. Il faut, après chaque tir, remonter l’échelle jusqu’au front
d’attaque, mettre en place la cloison, forer les trous de mine et les charger. Toutes ces
opérations sont exécutées dans un espace exigu et mal aéré, par un mineur seul,
puisqu’il n’y a pas de place pour deux. L’industrie cherche des solutions de
remplacement moins laborieuses et moins dangereuses au creusement manuel des
cheminées.

8.2. La plate-forme de montage

La plate-forme de montage remplace l’échelle et élimine en grande partie les difficultés

du creusement manuel. Il s’agit d’une sorte d’ascenseur qui grimpe dans la cheminée le
long d’une crémaillère ancrée dans la roche et qui sert de plancher de travail pour la
foration et le chargement des trous de mine. Ce véhicule permet de creuser de très
hautes cheminées beaucoup plus sû rement qu’avec la méthode manuelle. Le
creusement de cheminées n’en reste pas moins un travail très dangereux.
8.3. La foreuse de cheminée

La foreuse de cheminée ou foreuse de montage est une machine puissante qui disloque
et fragmente le massif (voir figure 74.12). Elle travaille à partir du niveau de tête, en
forant d’abord un trou pilote d’environ 300 mm de diamètre aboutissant au niveau de
base. L’outil de foration est remplacé par un trépan de diamètre égal à celui que doit
avoir la cheminée, et la machine est remise en marche inverse, rappelant le trépan qui
agrandit en remontant le trou initial pour donner à la cheminée sa dimension finale.

9. Les soutènements

Les soutènements — qu’il s’agisse du toit ou des parements — sont des ouvrages de
protection essentiels pour la sécurité du personnel travaillant au fond. Ils sont
particulièrement importants dans les mines mécanisées employant des engins montés
sur pneumatiques, car la section des galeries est beaucoup plus grande dans ce cas que
celle des galeries où circulent des engins sur rails (25 m 2 contre 10 m2, en général). A 50
m de hauteur, le toit d’une galerie est bien trop éloigné pour qu’un mineur puisse
estimer les risques d’effondrement à l’aide d’une barre de décrottage.

Différentes techniques sont mises en œuvre pour assurer la stabilité du toit et des
parements des excavations. Ainsi, dans le creusement à l’explosif, on rapproche les
trous de mine des parements et on les charge avec des explosifs de faible brisance, ce
qui permet d’obtenir un contour régulier sans ébranler le massif.

Le massif rocheux renferme cependant souvent des fissures qui ne sont pas
apparentes à la surface et le risque de chutes de blocs est toujours présent. Le
boulonnage du toit permet de réduire ce risque. Il consiste à insérer et à ancrer des
tiges d’acier dans des trous préalablement forés. Le boulonnage serre les unes contre
les autres les différentes strates du toit, empêche les fissures de se propager, aide à
stabiliser le massif rocheux et assure ainsi une plus grande sécurité des ouvrages
souterrains.
 Figure 74.12 Machine à forer les montages

Conférence 2

LES METHODES D’EXPLOITATION SOUTERRAINE

Choix des méthodes d’exploitation

Le choix de la méthode d’exploitation dépend des dimensions et de la configuration du

gisement, de la valeur des minéraux qu’il renferme, de la composition, de la stabilité et
de la résistance du massif rocheux et des impératifs de production et de sécurité
(parfois conflictuels). Les méthodes d’exploitation minière ont connu une évolution
ininterrompue depuis l’Antiquité. Il sera surtout question ici des méthodes mises en
œuvre dans les mines partiellement ou entièrement mécanisées dans la dernière partie
du XXe siècle. Chaque mine est un cas particulier, mais toutes ont en commun la
recherche de la rentabilité et de la sécurité.

1. L’exploitation par chambres et piliers dans le cas de gisements

horizontaux ou quasi horizontaux

Cette méthode s’applique aux formations dont le pendage, nul à modéré, ne dépasse pas
20° (voir figure 74.13). Ces formations sont souvent d’origine sédimentaire. Le toit des
galeries peut être boulonné si sa stabilité pose problème. L’exploitation par chambres
et piliers est l’une des principales méthodes utilisées dans les mines de charbon
souterraines.

L’abattage du minerai se fait par tir de mines horizontales, en avançant sur plusieurs
fronts et en formant des vides (chambres) séparés par des piliers de minerai laissés en
place pour empêcher le toit de s’effondrer. On obtient ainsi d’ordinaire un quadrillage
régulier de chambres et de piliers dont les dimensions relatives représentent un
compromis entre deux impératifs: assurer la stabilité du massif rocheux et récupérer la
plus grande part possible du minerai. Cela implique une étude approfondie de la
résistance des piliers, de la portée de la couche supérieure et d’autres facteurs encore.
On utilise couramment des boulons d’ancrage pour augmenter la résistance des piliers.
Les chambres servent de voies de roulage pour le transport par camions du minerai
vers le silo de stockage.

Le front de taille est attaqué par foration et tir de mines, de la même manière que le
front d’attaque lors du percement des galeries. La largeur et la hauteur du front
correspondent aux dimensions de la galerie, qui peuvent être assez importantes. Dans
les mines de hauteur normale, on utilise des jumbos de foration. Si la couche a moins de
3 m d’épaisseur, on utilise des appareils de foration de plus faible encombrement. Les
gisements puissants sont exploités en partant du haut, pour que les travaux de
stabilisation du toit puissent être exécutés à une hauteur commode pour les mineurs.
Le reste est abattu par tranches horizontales, au moyen de tir de mines horizontales
parallèles à la surface libre. Les matériaux abattus sont chargés dans des camions sur le
chantier. Habituellement, on utilise pour cette opération des chargeu-ses et des
camions à benne basculante ordinaires. Pour les galeries de faible hauteur, il existe des
chargeuses et des camions spéciaux.

L’exploitation par chambres et piliers est une méthode très productive. La sécurité est
fonction de la hauteur des chambres et des dispositifs de soutènement mis en place. Le
principal danger vient des chutes de blocs et de la circulation du matériel.

2. L’exploitation par chambres et piliers dans le cas de gisements

pentus

L’exploitation par chambres et piliers en gisement pentu concerne les gisements

tabulaires à pendage compris entre 15° et 30°, soit une pente trop forte pour les
véhicules sur pneus et trop faible pour la chute libre du minerai par gravité.

La méthode traditionnelle d’exploitation des gisements pentus repose sur le travail

manuel. Les mineurs forent les trous de mine avec des perforatrices à main, et les
matériaux abattus sont déblayés par des racleurs.

Le travail sur ce type de chantier est difficile. Les mineurs doivent escalader les tas de
matériaux abattus en portant une perforatrice, les câ bles et les poulies du racleur. En
plus des risques d’accidents et de chutes de blocs, ils sont exposés au bruit, aux
poussières, à un aérage parfois déficient et à la chaleur. Si le gisement se prête à une
exploitation mécanisée, on procède par chambres en gradins de manière à obtenir une
surface dont la pente convient aux véhicules sur pneus.

L’exploitation commence par le traçage de chambres horizontales, à partir d’une

galerie servant à la fois d’accès et de roulage. Le premier étage horizontal suit le toit.
L’étage suivant est tracé un peu plus bas dans la même direction, et ainsi de suite en
descendant, de façon à obtenir un découpage en gradins.
Des piliers de minerai sont laissés en place pour supporter le toit. Après avoir tracé
complètement deux ou trois chambres contiguës, on passe à l’étage inférieur, en
laissant un long pilier de minerai. Des parties de ce pilier peuvent être récupérées
ultérieurement, en pratiquant des recoupes et des refentes depuis le chantier situé au-
dessous.
Les engins modernes montés sur pneumatiques sont bien adaptés à l’exploitation par
gradins. L’abattage peut se faire de façon entièrement mécanique au moyen des
matériels mobiles courants.

Figure 74.13 Exploitation par chambres et piliers d’un gisement horizontal

Les matériaux abattus sont évacués par des chargeuses et placés dans des camions pour
leur évacuation. Si la chambre n’est pas assez haute pour permettre le chargement des
camions, celui-ci peut se faire sur des aires spéciales aménagées dans la voie de roulage.

Conférence 3

3. L’exploitation par chambres-magasins

L’exploitation par chambres-magasins est une méthode d’exploitation classique, sans

doute la plus répandue durant la majeure partie du siècle dernier. Elle a été
généralement remplacée depuis par des méthodes mécaniques, mais elle se pratique
encore dans de nombreuses exploitations de petite taille dans le monde. La méthode
s’applique aux gisements de forme régulière et fortement pentus, inclus dans un massif
rocheux. Elle ne peut être utilisée que si le minerai n’est pas de nature à s’altérer
lorsqu’il est laissé en place après abattage (les minerais sulfurés, par exemple, ont
tendance à s’oxyder et à se décomposer lorsqu’ils sont exposés à l’air). L’exploitation
par chambres-magasins est caractérisée par le déblocage par gravité, les matériaux
abattus tombant directement dans des berlines sur rails via des trémies, ce qui évite le
chargement manuel qui est traditionnellement la tâ che la plus répandue et la plus
fastidieuse du travail de mineur. En effet, jusqu’à l’apparition de la chargeuse à godet
sur pneumatiques, dans les années cinquante, il n’existait aucune machine de
chargement de fond.

Dans l’exploitation par chambres-magasins, le minerai est enlevé par tranches

horizontales en partant du bas. La plus grande partie des matériaux abattus est
provisoirement laissée en place et utilisée comme plancher de travail pour la
préparation de la volée suivante ou comme soutènement provisoire des parements.
Comme la fragmentation augmente le volume de la roche d’environ 60%, quelque 40%
des matériaux abattus sont soutirés au fur et à mesure par la voie de base afin de laisser
un espace de travail suffisant entre le minerai abattu et le front de taille. Le reste est
soutiré après l’abattage de la dernière tranche.

L’exploitation par chambres-magasins n’est pas mécanisable, car il faut travailler sur
le minerai abattu et accéder au chantier par des échelles à travers des montages. Les
seuls matériels qui conviennent sont ceux qui sont assez légers pour être maniés par un
mineur seul. Le marteau-perforateur avec béquille(s) et vérin pneumatique, pesant 45
kg, est l’outil de foration le plus répandu. Debout sur le dessus du tas, le mineur place la
mèche, ancre la ou les béquilles au sol, appuie le marteau-perforateur contre la roche et
procède à la foration; il s’agit d’un travail pénible.

4. L’exploitation par tranches montantes remblayées

La méthode par tranches montantes remblayées convient à l’exploitation de gisements

fortement pentus inclus dans un massif rocheux dont la stabilité est bonne à moyenne.
Le minerai est abattu et déblayé par tranches horizontales prises en montant, le
remblai étant mis en place au fur et à mesure. Cette méthode permet de modifier les
limites du chantier en cours de progression, afin d’extraire les minéralisations les plus
intéressantes, laissant en place celles qui le sont moins.

Une fois l’abattage et le déblocage terminés, les vides sont remblayés de manière à
former un plancher de travail pour la foration de la volée suivante et à assurer le
soutènement des parements de la chambre.

Les travaux préparatoires à l’exploitation par tranches montantes remblayées dans

une mine exploitée sans rails comprennent le creusement au niveau principal d’une
galerie de roulage en direction, la pratique d’une saignée à la base du gisement et la
mise en place de drains en vue du remblayage hydraulique, le creusement d’un plan en
spirale avec accès aux chantiers ainsi que le creusement d’une cheminée à remblai et
d’aérage entre le niveau en exploitation et le niveau supérieur.

L’abattage peut se faire par gradins renversés, les vides étant remblayés avec des
matériaux secs ou humides. Le minerai est abattu par tranches de 3 à 4 m d’épaisseur,
par tir de mines verticales forées en montant, de sorte que la totalité du front peut être
forée, puis mise à feu en une seule volée. Les trous montants sont forés au moyen de
perforatrices montées sur chariot.

Le tir de mines montantes laisse un toit irrégulier, dont la hauteur après déblocage est
d’environ 7 m. Avant que les travailleurs ne soient autorisés à revenir sur le chantier, il
faut procéder à un post découpage au moyen de tirs de faible intensité pour éliminer les
saillies dangereuses, puis détacher les blocs susceptibles de tomber. Cette opération
s’effectue au moyen de marteaux-perforateurs à main, les mineurs se tenant sur les tas
de matériaux abattus.

L’abattage de front se fait en exploitation sans rails. Les vides sont remblayés avec du
sable amené dans la mine par des canalisations en plastique. Les vides sont presque
complètement remplis, le sable formant une surface suffisamment dure pour les engins
sur pneus. L’exploitation est entièrement mécanisée, avec forage par jumbos et
déblocage par chargeuses. Le front de taille est une paroi verticale de 5 m de hauteur, à
la base de laquelle on pratique une saignée de 0,5 m pour le dégagement du minerai.
Les trous de mine sont forés horizontalement jusqu’à une profondeur de 5 m.

Le volume abattu par volée dépend de la surface du front de taille, mais ne saurait se
comparer à celui obtenu avec la méthode des gradins renversés. Cependant, le
rendement de l’exploitation mécanisée est largement supérieur à celui de l’exploitation
manuelle, et la stabilité du toit est assurée en même temps que l’abattage par le jumbo
de foration qui fore simultanément les trous de découpage et les trous d’abattage. La
chargeuse, véhicule équipé d’une benne de grande capacité et monté sur pneus larges,
est un engin bien adapté au déblocage et au transport sur remblai. Dans une
exploitation à double front de taille, le jumbo de fora-tion attaque l’un des fronts tandis
que la chargeuse évacue les matériaux abattus à l’autre front, ce qui permet d’optimiser
l’utilisation du matériel et d’augmenter la production.
Conférence 4

5. L’exploitation par sous niveaux abattus

La méthode par sous-niveaux abattus se pratique en chantiers ouverts. Le remblayage

consolidé des vides permet la récupération ultérieure des piliers laissés en place, de
sorte que l’on obtient un taux très élevé de récupération du minerai.

Les travaux préparatoires en vue de l’abattage par sous-niveaux sont importants et

complexes.Le gisement est découpé en panneaux d’environ 100 m de hauteur, dans
lesquels sont tracés des sous-niveaux reliés par un plan incliné. Les panneaux sont
ensuite subdivisés en chambres et piliers alternants, et une voie de desserte est tracée à
la base du gisement que l’on équipe de points de soutirage.

L’abattage par sous-niveaux laisse un vide rectangulaire dans toute l’épaisseur

exploitée. La partie inférieure de la chambre est aménagée en forme d’entonnoir, de
manière que les matériaux abattus glissent vers les points de soutirage. Des galeries
sont creusées dans les niveaux supérieurs pour le passage de l’engin de foration des
longs trous verticaux (voir figure 74.14).

La roche fragmentée occupant un espace supérieur à son volume en place, il faut avant
de forer les trous de mine pratiquer une rouillure de quelques mètres de largeur pour
permettre le foisonnement du minerai. On obtient cette rouillure en agrandissant une
cheminée sur toute la hauteur de la chambre.

Commence alors la foration des trous de mine (voir figure 74.15) dans les sous-
niveaux, en suivant exactement le schéma établi par les spécialistes, qui précise le
nombre, la position, la direction et la profondeur des trous. Tous les trous du premier
niveau sont forés avant de passer au niveau supérieur. Pendant la foration au niveau
supérieur, les premières mines sont chargées et tirées selon un plan de tir conçu pour
abattre en une volée un important volume de roche. Le minerai abattu tombe au fond
de la chambre, puis est évacué par les chargeuses aux points de soutirage. En règle
générale, la foration des trous de mine se fait préalablement au chargement et au tir, de
sorte que le cycle de production puisse se dérouler sans interruption.

Figure 74.14 Exploitation par sous-niveaux, avec foration en éventail et chargement

aux points de soutirage

L’abattage par sous-niveaux est une méthode d’exploitation productive, en grande

partie parce que la foration des longs trous de mine peut être entièrement mécanisée et
que l’appareil de foration peut travailler sans interruption. La méthode est aussi
relativement sû re, du fait que la foration se fait en galeries, et l’évacuation des
matériaux à partir de points de soutirage. Les travailleurs ne sont donc pas exposés aux
chutes de blocs.

6. La méthode par tranches montantes abattues à l’aide de charges

concentrées
De même que l’abattage par sous-niveaux et par chambres-magasins, l’exploitation à
l’aide de charges concentrées s’applique à des gisements fortement pentus. La
technique de tir à l’explosif est cependant différente. Le minerai est abattu avec des
charges concentrées d’explosif placées dans des mines verticales de grand diamètre
(environ 165 mm) à près de 3 m de la face libre de la roche. L’explosion crée une
excavation en forme de cô ne. Les matériaux abattus demeurent dans la chambre pour la
durée de l’exploitation, servant de soutènement aux parois. La stabilité du massif n’est
pas une condition aussi incontournable que dans la méthode des sous-niveaux abattus.

Les travaux préparatoires sont pratiquement les mêmes que pour l’abattage par sous-
niveaux, mais ils comprennent en outre le creusement d’une galerie au toit et d’une
galerie au mur, la première pour permettre la foration, le chargement et le tir de mines
en début d’exploitation, et la deuxième pour servir de surface de dégagement du
minerai lors du tir et, éventuellement, d’accès à une chargeuse (commandée à distance
de l’extérieur de la chambre) pour prendre le minerai abattu aux points de soutirage.

Figure 74.15 Machine de foration de longs trous de mine

En exploitation rabattante par charges concentrées, les trous de mine, verticaux ou
quasi-verticaux, sont généralement disposés suivant un quadrillage de 4 m × 4 m, et les
charges sont placées à une distance calculée pour provoquer la formation d’une
fracture continue en dessous. Le tir détache une tranche horizontale de minerai
d’environ 3 m d’épaisseur. Le minerai abattu tombe dans la chambre inférieure. Une
partie seulement du minerai est soutirée, le reste demeurant dans la chambre pour
soutenir les parements durant l’exploitation. Après l’abattage de la dernière tranche,
qui emporte la galerie supérieure, la chambre est vidée complètement et préparéeen
vueduremblayage.

Le gisement est souvent exploité par chambres primaires et secondaires. Les

chambres primaires sont exploitées les premières, puis remblayées avec un matériau
consolidé. Après un temps d’attente approprié, on peut récupérer le minerai des piliers
séparant les chambres primaires, en formant les chambres secondaires. Cette méthode,
associée au remblayage consolidé, autorise une récupération presque totale des
réserves exploitables.
Conférence 5

7. La méthode par sous-niveaux foudroyés

L’exploitation par sous-niveaux foudroyés s’applique aux gisements moyennement à

fortement pentus de grande profondeur. Le minerai doit être de nature à pouvoir être
fragmenté à l’explosif en blocs maniables. La méthode entraîne l’éboulement du toit et
l’affaissement des terrains de couverture (des barrières doivent être mises en place
pour interdire l’accès de la mine).

Dans cette méthode, la foration est immédiatement suivie de la fragmentation du

massif rocheux aux explosifs. Le minerai et les stériles tombent par gravité au fond de la
chambre et sont évacués par des galeries situées sous le niveau exploité. Cette méthode
est considérée comme sû re, puisque les mineurs travaillent toujours dans des espaces
ayant la dimension d’une galerie.

Les travaux préparatoires sont importants. Des galeries d’accès doivent être tracées
dans le gisement à intervalles verticaux assez rapprochés (de 10 à 20 m) et suivant une
disposition déterminée. Celle-ci est la même à tous les sous-niveaux, sauf qu’elle est
légèrement décalée d’un sous-niveau à l’autre, de sorte que les galeries d’un sous-
niveau donné se trouvent entre celles du sous-niveau supérieur. Une coupe verticale
montrerait une disposition en losanges, avec un espacement régulier dans le sens
horizontal et dans le sens vertical. Bien que les travaux de creusement soient ici
importants, il s’agit d’une opération simple qui se prête bien à la mécanisation. Le
creusement simultané de plusieurs galeries à différents sous-niveaux implique une
utilisation optimale du matériel.

Lorsque la préparation d’un sous-niveau est terminée, de longs trous de mine verticaux
sont forés en éventail au plafond des galeries. La foration une fois terminée à ce sous-
niveau, l’engin de foration est amené au sous-niveau inférieur.
Le tir de mines fragmente la roche, qui se disloque du toit et tombe verticalement sur le
mur du sous-niveau inférieur, en laissant un front droit. Une coupe verticale montrerait
des chantiers en escalier, où les travaux à chaque sous-niveau sont en avance d’une
opération sur ceux du sous-niveau inférieur.

Les matériaux foudroyés renferment un mélange de minerai et de stériles. Les premiers

matériaux évacués par la chargeuse sont constitués exclusivement de minerai. Au fur et
à mesure que le déblocage progresse, la proportion de stériles augmente. Lorsque
l’opérateur juge qu’elle est trop élevée, il passe au chantier suivant. Pendant ce temps,
les boutefeux prépareront la prochaine volée.

Les chargeuses, disponibles en diverses capacités, sont parfaitement adaptées aux

travaux de déblocage des sous-niveaux; leur benne une fois remplie, elles transportent
les matériaux à quelque 200 m, les déversent dans la cheminée d’évacuation et
retournent au chantier pour un nouveau chargement.

Le foudroyage par sous-niveaux est caractérisé par un schéma régulier et des

opérations répétitives (creusement de galeries, fora-tion, chargement et bourrage de
trous, tir de mines, chargement et transport du minerai) réalisées de façon
indépendante. L’exploitation se déroule en continu d’un sous-niveau à l’autre, de sorte
que les équipes et le matériel travaillent avec le maximum d’efficacité. En fait, la mine
est semblable à une usine organisée en secteurs. La méthode est toutefois moins
sélective que les autres et le taux d’extraction du minerai n’est pas des plus élevés. Les
matériaux foudroyés contiennent quelque 20 à 40% de stériles, et la perte de minerai
peut varier entre 15 et 25%.

7. L’exploitation par foudroyage de blocs

Le foudroyage de blocs est une méthode d’exploitation à grande échelle, qui convient
aux massifs de grandes dimensions dans chaque direction, d’un volume de l’ordre de
100 millions de tonnes et aptes à la désagrégation (il faut que les tensions internes
favorisent la désagrégation de la masse après dépilage d’une tranche de minerai à la
base du bloc). On peut extraire, d’une mine exploitée par cette méthode, de 10 à 30
millions de tonnes de minerai par année. Les conditions d’application de la méthode en
limitent l’utilisation à quelques gisements dans le monde; elle est utilisée notamment
dans quelques mines de cuivre, de fer, de molybdène et de diamant.

Le terme blocs se rapporte au découpage des unités d’exploitation. Le gisement, en

effet, est découpé en unités de grandes dimensions, les blocs, qui renferment chacun un
volume de minerai représentant plusieurs années de production. Le foudroyage est
provoqué en pratiquant une saignée horizontale à la base du bloc. Des forces
tectoniques naturelles considérables, semblables à celles qui causent le déplacement
des continents, créent dans le massif des tensions qui provoquent la dislocation des
blocs en fragments de taille permettant leur passage vers les points de soutirage.
Souvent, cependant, les mineurs doivent intervenir pour morceler les fragments trop
gros.

L’exploitation par foudroyage de blocs nécessite une planification à long terme et des
travaux préparatoires importants, comprenant le traçage d’un réseau complexe de
voies sous le bloc à extraire. Les travaux varient d’une mine à une autre, mais
comprennent généralement le sous-cavage du bloc, le découpage de la base en
entonnoirs, le creusement de cheminées pour la descente du minerai aux points de
soutirage, l’installation de cribles pour retenir les fragments trop gros et le chargement
dans les berlines.

La base du bloc sous la saignée est découpée en entonnoirs pour conduire le minerai
foudroyé vers les cheminées dans lesquelles il descend par gravité au niveau de
soutirage; il est repris par des chargeuses et transporté aux cheminées d’évacuation.
Les fragments trop gros pour la benne des chargeuses sont morcelés à l’explosif aux
points de soutirage; d’autres, moins gros, sont débités sur les cribles. Ceux-ci, constitués
d’un grillage de grosses barres parallèles, servent à retenir les fragments de dimension
excessive et sont d’un emploi courant dans les mines exploitées par blocs foudroyés; le
morcellement se fait de plus en plus souvent par voie hydraulique.

Les excavations pratiquées dans une mine exploitée par blocs foudroyés sont
soumises à de fortes pressions du terrain. Aussi les puits et les galeries doivent-ils avoir
la plus petite section praticable, ce qui n’élimine pas pour autant la nécessité d’un
boulonnage ou d’un gunitage pour assurer l’intégrité du chantier.
 Exécuté correctement, le foudroyage de blocs est une méthode peu coû teuse et
productive. La difficulté réside dans la prédiction du comportement du massif. De plus,
l’envergure des travaux préparatoires crée des délais importants avant le début de la
production, délais qui peuvent avoir un effet négatif sur les projections financières des
investisseurs.

Conférence 6

8. L’exploitation par longues tailles

Les longues tailles conviennent aux gisements en couches de forme régulière,

d’épaisseur réduite et de grande extension horizontale (par exemple une veine de
charbon, une couche de potasse ou les «reefs», ces bancs de conglomérats aurifères
exploités en Afrique du Sud). C’est l’une des principales méthodes utilisées pour
l’extraction du charbon. Le minerai est abattu par tranches sur un front se déplaçant
parallèlement à lui-même dans la veine. Une allée est maintenue ouverte au front de
taille, et on laisse le toit s’ébouler à l’arrière-taille à une distance sû re des mineurs et de
leur matériel.

Les travaux préparatoires comprennent le traçage des galeries d’accès aux chantiers et
de transport du minerai au puits d’extraction. La couche à exploiter étant d’épaisseur
réduite et de grande extension horizontale, il est généralement possible de l’exploiter
par un réseau assez simple de galeries. Les galeries de roulage sont tracées dans la
couche même. La distance entre deux galeries de roulage voisines détermine la
longueur du front de taille.

Le remblayage

Le remblayage des chambres vides empêche la roche encaissante de s’effondrer. Il

conserve au massif rocheux sa stabilité intrinsèque, ce qui, d’une part, garantit la
sécurité des mineurs et, d’autre part, autorise une meilleure exploitation du gisement.
Le remblayage est surtout associé à l’exploitation par tranches montantes, mais il se
pratique aussi lorsque sont utilisés les sous-niveaux abattus ou l’abattage par charges
concentrées.

La méthode traditionnelle consiste à déverser les déblais de traçage dans les chambres
vides plutô t que de les remonter à la surface. En exploitation par tranches montantes
remblayées, par exemple, la roche stérile est étendue dans la chambre vide au moyen
de racleurs ou de bulldozers.

En remblayage hydraulique, on utilise comme remblai les résidus de l’atelier de

concentration du minerai, qui sont amenés au fond par des trous forés garnis de
plastique. Les résidus sont d’abord dé-schlammés pour ne retenir que la fraction
grossière, soit le sable, qui est véhiculé en suspension dans l’eau, à une concentration
d’environ 65% de sable. Un liant hydraulique ajouté à la dernière coulée consolide la
surface du remblai, qui forme alors une aire de roulement assez lisse pour permettre la
circulation des engins sur pneus.

En abattage par sous-niveaux et en exploitation rabattante par charges concentrées,

les chambres vides sont remblayées avec du sable et de la roche. La roche, extraite
d’une carrière à proximité de la mine, est concassée et criblée, puis amenée au fond par
des cheminées spécialement prévues à cette fin (les cheminées à remblai) et
transportée aux chantiers par camions. Pour les chambres primaires, un coulis de
ciment et de cendres volantes est projeté sur le remblai avant sa mise en place. Ce liant
consolide le remblai, de sorte qu’il forme un pilier artificiel permettant l’exploitation de
chambres secondaires. Le remblai de ces chambres n’est généralement pas consolidé,
sauf les dernières couches qui servent de surface de roulement pour l’évacuation du
minerai.

Le matériel des exploitations souterraines

La mécanisation des mines souterraines progresse partout où les conditions le

permettent. Les engins sur pneus à moteur diesel, à quatre roues motrices articulées,
sont d’un emploi courant dans les chantiers du fond (voir figure 74.16).

Le jumbo pour les forages de développement

Cet engin est indispensable dans une mine; il est utilisé pour tous les travaux de
creusement en massif rocheux. Il comporte des perforatrices hydrauliques montées sur
un ou deux bras orientables. Grâ ce à cet engin, un opérateur travaillant seul peut forer
60 trous de mine de 4 m de profondeur en quelques heures.

L’appareil de foration au front

Cet engin (voir figure 74.15) fore des trous disposés en éventail dans les galeries
d’exploitation, couvrant une grande surface et permettant d’abattre un volume
important de minerai. Il est utilisé en abattage par sous-niveaux, en foudroyage de
sous-niveaux, en foudroyage de blocs et en exploitation rabattante par charges
concentrées. Il est équipé d’une puissante perforatrice hydraulique et d’un carrousel de
rallonges, que l’opérateur commande à distance et en sécurité.

Figure 74.16 Engin de foration de faible encombrement

Le chargeur de trous de mine

Le chargeur de trous de mine est un complément indispensable du jumbo de foration. Il
comporte une plate-forme de service à commande hydraulique, un réservoir d’explosif
ANFO (nitrate d’ammonium et fioul) sous pression et un flexible de chargement, ce qui
permet à l’opérateur de charger une volée en très peu de temps. Des détonateurs Nonel
de mise à feu non électrique peuvent être mis en place en même temps, pour régler la
chronologie de la mise à feu.

La chargeuse

La chargeuse (voir figure 74.10) est un véhicule à usages multiples, utilisé notamment
pour l’évacuation du minerai et la manutention des matériaux. Elle existe en diverses
dimensions, de sorte que les mineurs peuvent choisir le modèle le plus approprié à la
situation ou à la tâ che à exécuter. Contrairement aux autres engins à moteur diesel
utilisés dans la mine, la chargeuse fonctionne le plus souvent à plein régime durant de
longues périodes, et cela sans interruption. C’est ainsi qu’elle produit des quantités
importantes de fumées et de gaz d’échappement. Le système d’aérage doit être capable
de diluer et d’extraire ces polluants, de manière à satisfaire aux normes de qualité de
l’air dans les aires de chargement.

Le roulage souterrain

Le minerai est transporté des chantiers d’abattage à une station de culbutage située à
proximité du puits d’extraction. Pour le transport sur de plus longues distances, des
galeries de roulage spéciales sont aménagées, souvent avec voies ferrées pour le
transport par trains de berlines. Le roulage sur rails avec locomotives électriques est
plus efficace et moins polluant que les camions diesel; il permet de transporter de plus
gros volumes de minerai sur de plus longues distances.

La manutention du minerai

Des chantiers au puits d’extraction, le minerai passe par plusieurs postes où il subit des
manutentions diverses.

Le racleur est un engin de déblayage constitué d’un godet traîné sur le sol qui prend
les matériaux abattus et les transporte à la cheminée d’évacuation. Le godet est mû par
un système de tambours, de câ bles et de poulies. Le racleur ne nécessite aucune
préparation du plancher; il peut prendre le minerai sur le tas tel qu’il est.

La chargeuse est un véhicule sur pneus à moteur diesel qui transporte une charge
correspondant à la capacité de sa benne, du tas à la cheminée d’évacuation.

La cheminée d’évacuation est une voie verticale ou fortement inclinée dans laquelle le
minerai descend par gravité. Plusieurs cheminées peuvent être aménagées cô te à cô te
et reliées à la base par une bande transporteuse collectrice, ce qui permet d’acheminer
le minerai des niveaux supérieurs vers un unique point de soutirage au niveau de
roulage.

La cheminée d’évacuation est fermée à sa base par une trappe. En règle générale, elle
débouche juste au-dessus de la galerie de roulage, de sorte qu’à l’ouverture de la trappe
le minerai tombe directement dans les berlines.

A proximité du puits d’extraction se trouve une station de culbu-tage, où les berlines

déversent leur charge dans un silo de stockage. La station de culbutage est munie d’une
grille qui retient les blocs de dimension excessive. Ceux-ci sont débités aux explosifs ou
par pression hydraulique. Un concasseur primaire peut être installé en aval de la grille,
pour réduire le calibre des matériaux. A la base du silo à minerai se trouve une trémie
doseuse qui assure automatiquement que le volume et le poids de la charge qui sera
déversée dans le skip ne dépassent pas la capacité de celui-ci, ni celle du treuil
d’extraction. Lorsque le skip, une benne élévatrice, arrive à la recette, le fond de la
trémie doseuse s’ouvre pour le remplir. Le skip chargé est remonté à la surface par le
treuil d’extraction, où il se vide par ouverture du fond dans une trémie de stockage. La
manœuvre du skip peut être commandée automatiquement, l’opération étant surveillée
par télévision en circuit fermé.

Par : Hans Hamrin