Les Mines Et Les Carrières

Table des matières
Table des matières ................................................................................................................................... 1

Chapitre 74 - Les mines et les carrières................................................................................................... 7
LES MINES ET LES CARRIÈRES : UN APERÇU — GÉNÉRALITÉS SUR LES INDUSTRIES
EXTRACTIVES.................................................................................................................................. 7
L’emploi .......................................................................................................................................... 8
La sécurité et la santé ...................................................................................................................... 8
L’Organisation internationale du Travail et l’exploitation minière................................................. 9
La formation .............................................................................................................................. 10
L’emploi et les relations professionnelles ................................................................................. 10
Les exploitations minières de petite taille ..................................................................................... 10
Figure 74.1 Exploitation à petite échelle d'une carrière au Bengale-Occidental ....................... 11
Figure 74.2 Exploitation à petite échelle d'un gisement aurifère au Zimbabwe ........................ 11
LA RECHERCHE MINIÈRE ........................................................................................................... 13
La sécurité et la santé .................................................................................................................... 14
La protection de la santé ............................................................................................................ 15
Figure 74.3 Foration à la tarière Winkie dans les montagnes de la Colombie-Britannique, au
Canada ....................................................................................................................................... 15
Les mesures de prévention sur site ............................................................................................ 16
Figure 74.4 Camp d'été dans les Territoires du Nord-Ouest, au Canada................................... 17
La prévention sur le chantier ..................................................................................................... 18
Figure 74.5 Machine de foration montée sur camion, en Australie........................................... 19
Figure 74.6 Foration sur un lac gelé, au Canada ....................................................................... 19
Les mesures préventives sur le site ........................................................................................... 20
La prévention des accidents de transport................................................................................... 20
Figure 74.7 Transport lors d'une campagne d'exploration d'hiver, au Canada .......................... 21
Figure 74.8 Déchargement des équipements et des provisions de camp transportés par avion dans
les Territoires du Nord-Ouest, au Canada ................................................................................. 22
L’EXPLOITATION DU CHARBON ............................................................................................... 23
La sécurité et la santé .................................................................................................................... 23
Les exploitations de charbon à ciel ouvert .................................................................................... 23
Les exploitations souterraines ....................................................................................................... 24
Le méthane ................................................................................................................................ 24
Les poussières de charbon ......................................................................................................... 24
LES MÉTHODES D’EXPLOITATION SOUTERRAINE .............................................................. 25
Les mines souterraines .................................................................................................................. 25
Les appareils et les systèmes de levage ..................................................................................... 26
Les sondages de reconnaissance ................................................................................................ 26
LES MINES ET LES CARRIERES 1

Figure 74.9 Schéma de foration dans une mine de plomb et de zinc à Garpenberg, dans le centre
de la Suède................................................................................................................................. 26
Les travaux préparatoires .......................................................................................................... 27
Le fonçage des puits .................................................................................................................. 27
Le percement des galeries et des plans inclinés ........................................................................ 27
Figure 74.10 Chargeuse ............................................................................................................. 28
Le creusement des cheminées ................................................................................................... 28
Figure 74.11 Méthodes de creusement des montages ............................................................... 29
Figure 74.12 Machine à forer les montages .............................................................................. 30
Les soutènements ...................................................................................................................... 30
Les méthodes d’exploitation souterraine ....................................................................................... 31
L’exploitation par chambres et piliers dans le cas de gisements horizontaux ou quasi horizontaux
................................................................................................................................................... 31
Figure 74.13 Exploitation par chambres et piliers d'un gisement horizontal ............................ 31
L’exploitation par chambres et piliers dans le cas de gisements pentus.................................... 32
L’exploitation par chambres-magasins...................................................................................... 33
L’exploitation par tranches montantes remblayées ................................................................... 34
Figure 74.14 Exploitation par sous-niveaux, avec foration en éventail et chargement aux points
de soutirage................................................................................................................................ 36
Figure 74.15 Machine de foration de longs trous de mine ........................................................ 37
La méthode par tranches montantes abattues à l’aide de charges concentrées .......................... 37
La méthode par sous-niveaux foudroyés ................................................................................... 38
L’exploitation par foudroyage de blocs ..................................................................................... 39
L’exploitation par longues tailles .............................................................................................. 40
Le remblayage ........................................................................................................................... 41
Le matériel des exploitations souterraines..................................................................................... 42
Figure 74.16 Engin de foration de faible encombrement .......................................................... 42
Le jumbo pour les forages de développement ........................................................................... 42
L’appareil de foration au front .................................................................................................. 42
Le chargeur de trous de mine .................................................................................................... 42
La chargeuse .............................................................................................................................. 43
Le roulage souterrain ................................................................................................................. 43
La manutention du minerai ........................................................................................................ 43
LES MINES DE CHARBON SOUTERRAINES ............................................................................. 44
Les travaux préparatoires .............................................................................................................. 45
Les méthodes d’exploitation.......................................................................................................... 46
Les chambres et piliers .............................................................................................................. 46
Les longues tailles ..................................................................................................................... 47
Les mesures de sécurité ................................................................................................................. 49
LES MÉTHODES D’EXPLOITATION À CIEL OUVERT ............................................................ 50

Les travaux préparatoires .............................................................................................................. 50
Le plan de la fosse finale ........................................................................................................... 50
L’enlèvement des morts-terrains ............................................................................................... 51
Le choix des matériels d’exploitation........................................................................................ 51
Les méthodes classiques d’exploitation à ciel ouvert .................................................................... 52
La production et le matériel ........................................................................................................... 53
La foration et le tir de mines...................................................................................................... 54
Le chargement ........................................................................................................................... 54
Le transport................................................................................................................................ 54
La manutention continue ........................................................................................................... 56
L’extraction par lixiviation ............................................................................................................ 56
Les risques pour la sécurité et la santé ...................................................................................... 57
L’abattage hydraulique .................................................................................................................. 58
Les risques pour la sécurité et la santé ...................................................................................... 58
L’impact de l’exploitation minière à ciel ouvert sur l’environnement ...................................... 59
LES MINES DE CHARBON À CIEL OUVERT ............................................................................. 59
Le plan d’exploitation ................................................................................................................... 60
Les facteurs géologiques ............................................................................................................... 60
Le cycle d’exploitation .................................................................................................................. 61
Les méthodes et les matériels d’exploitation ................................................................................. 63
Conclusion ..................................................................................................................................... 64
L’ENRICHISSEMENT DU MINERAI ............................................................................................ 64
Le concassage et le broyage .......................................................................................................... 64
Le concassage ............................................................................................................................ 65
Le broyage ................................................................................................................................. 65
La séparation granulométrique ...................................................................................................... 66
Les cribles.................................................................................................................................. 66
Les classificateurs...................................................................................................................... 66
L’enrichissement ........................................................................................................................... 67
Le triage..................................................................................................................................... 67
La séparation par liquide dense ................................................................................................. 67
La concentration gravimétrique ................................................................................................. 67
La séparation magnétique .......................................................................................................... 68
La séparation électrostatique ..................................................................................................... 69
La flottation ............................................................................................................................... 69
L’épaississement ........................................................................................................................... 69
L’élimination des résidus et des stériles ........................................................................................ 70
La lixiviation en tas et la lixiviation in situ ................................................................................... 71
LA PRÉPARATION DU CHARBON .............................................................................................. 71

La fragmentation ........................................................................................................................... 72
Le calibrage ................................................................................................................................... 73
Le stockage et la mise en dépôt ..................................................................................................... 73
L’épuration du charbon ................................................................................................................. 74
La séparation par densité ........................................................................................................... 74
La flottation par mousse ............................................................................................................ 76
Le briquetage ................................................................................................................................. 77
L’élimination des résidus et des stériles ........................................................................................ 78
Les résidus grossiers .................................................................................................................. 78
Les stériles ................................................................................................................................. 79
LE SOUTÈNEMENT DANS LES MINES SOUTERRAINES ....................................................... 80
Les types de ruptures des terrains .................................................................................................. 81
Les méthodes de conception .......................................................................................................... 83
Le contrôle de la foration et des tirs de mines ............................................................................... 84
Le purgeage du toit et des parois des excavations ......................................................................... 85
Le soutènement.............................................................................................................................. 85
La surveillance des conditions du terrain ...................................................................................... 88
L’AÉRAGE ET LE REFROIDISSEMENT DANS LES MINES SOUTERRAINES ..................... 90
L’atmosphère de la mine ............................................................................................................... 90
Les débits d’aérage ........................................................................................................................ 91
Les ventilateurs à moteur diesel ................................................................................................ 91
Les méthodes d’aérage et les types d’exploitation minière ....................................................... 92
Tableau 74.1 Débits d'aérage requis .......................................................................................... 92
Les besoins en refroidissement ...................................................................................................... 93
Les conditions thermiques de base ............................................................................................ 93
Tableau 74.2 Puissance frigorifique corrigée en tenant compte de l’isolement thermique des
vêtements (W/m2) ...................................................................................................................... 93
La charge calorifique des mines ................................................................................................ 94
L’aérage principal.......................................................................................................................... 94
Les réseaux d’aérage ................................................................................................................. 94
La résistance à l’écoulement de l’air et les pertes par frottement.............................................. 95
La résistance opposée par des obstacles à l’écoulement de l’air ............................................... 96
Les ventilateurs principaux (primaires) et les ventilateurs auxiliaires (secondaires) ................ 96
Les installations d’aérage .......................................................................................................... 97
L’aérage secondaire ....................................................................................................................... 98
Les systèmes auxiliaires ............................................................................................................ 98
Les ventilateurs auxiliaires et les conduits ................................................................................ 99
La distribution de l’air ................................................................................................................... 99
Les systèmes de refroidissement ................................................................................................. 100
Les installations frigorifiques .................................................................................................. 101
Les systèmes à glace et les batteries de refroidissement local................................................. 102
Le monitorage et les situations d’urgence ................................................................................... 102
L’ÉCLAIRAGE DANS LES MINES SOUTERRAINES .............................................................. 103
Les sources lumineuses ............................................................................................................... 103
Tableau 74.3 Comparaison des différentes sources lumineuses .............................................. 103
Les sources lumineuses fixes................................................................................................... 104
Les sources lumineuses mobiles .............................................................................................. 105
Les normes d’éclairage ................................................................................................................ 105
L’influence de l’éclairage sur les taux d’accidents, la productivité et la santé ........................... 106
L’ÉQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUELLE DES MINEURS ................................... 107
La protection de la tête ................................................................................................................ 107
La lampe au chapeau du mineur .................................................................................................. 108
La protection des yeux et du visage ............................................................................................ 108
La protection des voies respiratoires ........................................................................................... 109
La protection de l’ouïe................................................................................................................. 110
La protection de la peau .............................................................................................................. 110
La protection des pieds ................................................................................................................ 110
Les vêtements .............................................................................................................................. 110
Les ceintures et les harnais .......................................................................................................... 111
La protection contre la chaleur et le froid.................................................................................... 111
Autres équipements de protection ............................................................................................... 112
LES FEUX ET INCENDIES ET LES EXPLOSIONS DANS LES MINES .................................. 112
Les aires de service permanentes ................................................................................................ 113
Les dépôts de combustibles ......................................................................................................... 114
La prévention des incendies ........................................................................................................ 114
Les systèmes de détection et d’alarme en cas d’incendie ............................................................ 116
Les moyens de lutte contre le feu ................................................................................................ 117
Le confinement d’un incendie ..................................................................................................... 118
Le stockage des réactifs (usines d’enrichissement) ..................................................................... 118
LA DÉTECTION DES GAZ .......................................................................................................... 119
Les appareils portatifs de détection de gaz .................................................................................. 120
Les trousses de détection polyvalentes .................................................................................... 120
Les grisoumètres catalytiques.................................................................................................. 121
Les cellules électrochimiques .................................................................................................. 122
Autres types de cellules électrochimiques ............................................................................... 123
Les détecteurs à spectrométrie d’absorption non dispersive dans l’infrarouge ....................... 124
Les limitations des détecteurs de gaz portatifs ........................................................................ 124
Les systèmes centralisés de monitorage ...................................................................................... 124
Les appareils à faisceau tubulaire ............................................................................................ 125

Le système électronique de télémesure ................................................................................... 126
La chromatographie en phase gazeuse .................................................................................... 126
Les critères de sélection........................................................................................................... 127
Le prélèvement des échantillons ............................................................................................. 128
L’interprétation des données ....................................................................................................... 129
Les méthodes de calcul............................................................................................................ 130
La combustion spontanée ............................................................................................................ 131
Tableau 74.4 Echauffement du charbon — températures repères ........................................... 131
Le monoxyde de carbone......................................................................................................... 131
Le monitorage des échauffements ........................................................................................... 132
Les explosions ............................................................................................................................. 132
Conclusion ................................................................................................................................... 133
LES INTERVENTIONS EN CAS D’URGENCE .......................................................................... 133
La gestion du programme d’intervention en cas d’urgence......................................................... 133
Les déclarations d’intention et l’engagement de l’entreprise ...................................................... 134
L’évaluation des risques .............................................................................................................. 135
Tableau 74.5 Eléments essentiels/secondaires de la planification d’urgence .......................... 136
Les mesures et les stratégies d’intervention en cas d’urgence .................................................... 136
La définition de l’organisation des premiers secours et des opérations de sauvetage ................. 137
Les installations, les équipements et le matériel de premiers secours et de sauvetage................ 138
Tableau 74.6 Mesures et moyens à prévoir ............................................................................. 138
Les abris-refuges ..................................................................................................................... 139
Les communications ................................................................................................................ 140
Le monitorage de l’atmosphère ............................................................................................... 140
Les qualifications, les compétences et la formation en matière de situations d’urgence ............ 141
Tableau 74.7 Grille de formation aux interventions en cas d'urgence ..................................... 142
Les audits et l’évaluation ............................................................................................................. 144
Tableau 74.8 Exemple d'audit horizontal d'un plan d'urgence ................................................ 144
La réévaluation périodique des risques et de la capacité d’intervention ..................................... 145
Conclusion ................................................................................................................................... 145
LES RISQUES POUR LA SANTÉ DANS LES MINES ET LES CARRIÈRES .......................... 146
Les particules en suspension dans l’air ....................................................................................... 147
Les gaz et les vapeurs .................................................................................................................. 151
Tableau 74.9 Effets sur la santé des gaz dangereux dans les mines de charbon ..................... 151
Les risques physiques .................................................................................................................. 152
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................................ 154
RÉFÉRENCES COMPLÉMENTAIRES ........................................................................................ 157

Chapitre 74 - Les mines et les carrières
LES MINES ET LES CARRIÈRES : UN APERÇU —
GÉNÉRALITÉS SUR LES INDUSTRIES
EXTRACTIVES
Norman S. Jennings
Les minéraux et les produits qui en sont dérivés sont à la base de la plupart des
industries. L’exploitation de gisements minéraux se pratique sous une forme ou une
autre dans presque tous les pays du monde ; les activités minières ont des
répercussions importantes sur l’économie, l’environnement, l’emploi et la vie
sociale, qui débordent les frontières des pays ou des régions où elles ont leur siège.
Les mines comptent pour une part importante du produit intérieur brut (PIB) d’un
grand nombre de pays en développement et constituent même souvent l’essentiel des
exportations et des investissements étrangers dans ces pays.
Les activités minières peuvent avoir sur l’environnement des effets considérables et
de longue durée. On pourrait citer de nombreux exemples de bonnes et de mauvaises
pratiques d’exploitation et de réhabilitation de sites miniers. Les atteintes à
l’environnement liées à l’extraction de minéraux ont un impact croissant sur
l’industrie minière et la main-d’œuvre qu’elle emploie. Ainsi, le débat actuel autour
du réchauffement climatique pourrait avoir une incidence sur la consommation de
charbon dans certaines régions du globe. De plus, avec le recyclage qui diminue les
besoins en matériaux neufs et l’utilisation croissante de matériaux de remplacement
(notamment les plastiques), la place qu’occupent les métaux et les minéraux dans le
PIB se voit considérablement réduite.
La concurrence, la diminution des gisements de qualité, l’augmentation des coûts de

traitement, la privatisation et la restructuration sont autant de facteurs qui poussent
les sociétés d’exploitation minière à réduire leurs coûts et à augmenter leur
productivité. Du fait des lourds investissements caractérisant cette industrie, les
sociétés qui doivent rentabiliser au maximum leur matériel réclament des horaires de
travail plus flexibles et souvent plus intensifs. Dans bien des régions, la privatisation,
les restructurations radicales et les gains de productivité entraînent une régression de
l’emploi dans le secteur minier. Ces changements touchent non seulement les
mineurs qui doivent se reconvertir, mais aussi ceux qui restent et auxquels on
demande une plus grande polyvalence et une plus grande souplesse. Le secteur
minier a la tâche ardue de trouver un juste équilibre entre des objectifs conflictuels :
ceux des sociétés minières, d’une part, qui cherchent à réduire leurs coûts, et ceux
des travailleurs, d’autre part, qui désirent conserver leur emploi. Elles doivent non
seulement faire face à la réduction des effectifs, voire à la fermeture des mines, mais
également s’adapter à de nouvelles techniques d’extraction.

Le secteur minier est souvent perçu comme une industrie à part, réunissant des
collectivités très unies de travailleurs faisant un métier pénible, salissant et
dangereux. C’est également un secteur où de nombreux exploitants et cadres
supérieurs sont d’anciens mineurs ou ingénieurs possédant une vaste expérience
pratique des problèmes touchant les mines et les mineurs. Les mineurs ont souvent
été l’élite des travailleurs de l’industrie, prenant la tête de mouvements visant à
imposer des changements politiques et sociaux dont les gouvernements en place
n’avaient pas compris l’urgence.
Environ 23 milliards de tonnes de minéraux, charbon y compris, sont produites

chaque année. Dans le cas des minéraux de valeur élevée, la quantité de déchets
produite est bien supérieure à celle de la matière recherchée. Ainsi, pour obtenir une
once d’or, il faut traiter quelque 12 tonnes de minerai, tandis qu’il faut environ 30
tonnes de minerai pour obtenir une tonne de cuivre. Dans le cas de matériaux de
moindre valeur (sable, gravier ou argile) — qui constituent la majorité des matériaux
extraits —, la quantité de déchets est minime. On peut toutefois dire que,
globalement, la quantité de minerai extraite par les mines dans le monde (sans
compter l’enlèvement de la découverte, qui est ensuite remise en place et qui est donc
déplacée deux fois) représente au moins le double de la quantité finale de produit
recherchée. Dans l’ensemble, c’est donc quelque 50 milliards de tonnes de minerai
qui sont extraites chaque année ; cela correspond à une couche de 1,5 m de
profondeur sur une surface égale à la superficie de la Suisse.
L’emploi
Le secteur minier n’est pas un des plus gros employeurs. Il occupe environ 1% de la
main-d’œuvre mondiale — soit quelque 30 millions de travailleurs — dont le tiers est
employé dans les charbonnages. Mais, pour chaque emploi dans les mines, on
compte au moins un emploi qui dépend directement du secteur minier. De plus, on
pense qu’au moins 6 millions de personnes, non comptées dans le total ci-dessus,
sont employées dans de petites exploitations minières. Si l’on tient compte des
personnes à la charge de ces travailleurs, le nombre total de personnes vivant du
travail dans les mines se situe probablement aux alentours de 300 millions.
La sécurité et la santé
Le cadre de travail des mineurs change constamment au cours d’une journée, voire
au cours d’un poste de travail. Ceux dont la tâche consiste à creuser les voies
souterraines et à assurer la stabilité des terrains encaissants ne voient pas la lumière
du jour et travaillent dans une atmosphère dépourvue d’aérage naturel. En dépit des
efforts déployés pour améliorer la sécurité des mineurs, le nombre de décès, de
lésions et de maladies chez cette catégorie de travailleurs demeure relativement
élevé, ce qui signifie que, dans la plupart des pays, le travail dans les mines est
l’emploi le plus dangereux, si l’on considère les effectifs de la profession.

Bien qu’elle n’emploie que 1% de la main-d’œuvre mondiale, l’industrie minière est
à l’origine d’environ 8% des accidents de travail mortels (environ 15 000 par année).
Il n’existe pas de statistiques fiables sur le nombre des blessés, mais celui-ci est élevé,
de même que le nombre des cas de maladies directement liées au travail dans les
mines (pneumoconioses, pertes auditives, troubles induits par les vibrations) et qui
mènent à une incapacité précoce, voire à la mort.
L’Organisation internationale du Travail et l’exploitation minière
L’Organisation internationale du Travail (OIT) s’intéresse aux problèmes sociaux et

de travail des mineurs depuis sa création ; elle a consacré beaucoup d’efforts à
améliorer leurs conditions de travail et de vie, depuis l’adoption de la convention
(no 31) sur la durée du travail (mines de charbon), 1931, jusqu’à l’adoption par la
Conférence internationale du Travail de la convention (no 176) sur la sécurité et la
santé dans les mines, 1995, et de la recommandation no 183 qui l’accompagne. Des
réunions tripartites se tiennent depuis cinquante ans sur les problèmes propres au
secteur minier et de nombreuses questions ont été étudiées, notamment l’emploi, les
conditions de travail, la formation, la sécurité et la santé et les relations
professionnelles. Elles ont débouché sur plus de 140 conclusions et résolutions, dont
certaines ont été mises en œuvre dans les pays signataires. D’autres ont donné lieu à
des initiatives de l’OIT, par exemple l’instauration de programmes de formation et
d’aide dans les Etats Membres ou l’établissement de principes directeurs en matière
de sécurité.
En 1996, l’OIT a adopté un nouveau système de réunions tripartites, moins longues

et plus ciblées, lui permettant d’aborder des problèmes d’actualité en vue de trouver
des solutions pratiques adaptées aux pays ou régions concernés et de les mettre en
œuvre en coopération avec les parties intéressées. La première de ces réunions, tenue
en 1999, a porté sur les problèmes de travail et les problèmes sociaux liés aux
exploitations minières de petites tailles.
Dans l’industrie minière, les problèmes sociaux et de travail ne peuvent être

considérés indépendamment de certains autres facteurs, qu’ils soient d’ordre
économique, politique, technologique ou environnemental. Il va sans dire que
l’industrie minière doit se développer de manière à satisfaire toutes les parties
intéressées, mais il n’existe pas de modèle universel pour garantir ce résultat. L’OIT
fait ce qui est en son pouvoir pour améliorer les conditions sociales et de travail de
la main-d’œuvre de ce secteur vital ; toutefois, ses efforts restent vains si elle ne peut
compter sur la coopération des parties intéressées. L’OIT travaille également en
étroite collaboration avec d’autres organisations internationales, en soumettant à leur
attention les problèmes sociaux et de travail des mineurs et en intervenant avec elles
comme la situation le demande.
Le travail dans les mines est dangereux et l’OIT s’est toujours souciée de rehausser
le niveau de la sécurité et de la santé dans ce secteur. La Classification internationale
des radiographies de pneumoconioses, établie par l’Organisation, est un outil
reconnu à l’échelle mondiale pour répertorier de façon systématique les affections
pulmonaires dues à l’inhalation de poussières et révélées par la radiographie.
Des recueils de directives pratiques en matière de sécurité et de santé ont été établis
spécialement pour les mines de charbon et les mines à ciel ouvert, et d’autres pour
l’industrie minière en général.
L’adoption de la convention no 176, mentionnée plus haut, qui établit les principes
directeurs de l’amélioration des conditions de travail dans les mines, est importante
à plusieurs titres :
 les mineurs sont exposés à des risques particuliers;

 l’industrie minière est en expansion dans bon nombre de pays;
 les normes antérieures de l’OIT sur la sécurité et la santé en milieu de travail,
de même que la législation en vigueur dans plusieurs pays, ne sont pas
adaptées pour résoudre les problèmes spécifiques rencontrés dans les mines.
Les premières ratifications de la convention no 176 ont eu lieu en 1997 ; la convention

elle-même est entrée en vigueur en 1998.
La formation
Afin d’améliorer la sécurité et la santé des mineurs, l’OIT a mené à bien divers
projets axés sur la formation dans les domaines de la santé, de la sécurité et du
sauvetage et sur une inspection plus rigoureuse des exploitations minières. Grâce à
ces initiatives, plusieurs pays se sont inspirés des normes et des directives de l’OIT,
et le niveau de sécurité et de santé dans les mines s’est amélioré.
L’emploi et les relations professionnelles
Lorsqu’une entreprise doit faire face à une concurrence de plus en plus vive et sent
que sa rentabilité ou même sa survie sont menacées, elle peut pencher vers une remise
en question des principes fondamentaux de la liberté syndicale et de la négociation
collective. Pourtant, des relations de travail harmonieuses fondées sur l’application
constructive de ces principes peuvent contribuer de façon non négligeable à
l’accroissement de la productivité.
Les exploitations minières de petite taille
Ces exploitations peuvent être classées en deux grandes catégories. La première

comprend les mines et les carrières de matériaux industriels et de construction
destinés principalement aux marchés locaux, que l’on trouve dans tous les pays
(voir figure 74.1). Souvent, la réglementation régissant la surveillance et l’imposition
des petites exploitations minières existe, mais dans ce cas comme dans celui des

usines de taille modeste, un manque de rigueur dans son application fait que les
entreprises informelles ou clandestines continuent d’exister.
Figure 74.1 Exploitation à petite échelle d'une carrière au Bengale-Occidental
La deuxième catégorie regroupe les mines de minéraux de valeur relativement

élevée, tels que l’or et les pierres précieuses (voir figure 74.2). Leur production est
généralement exportée, par des filières légales ou clandestines. La taille et la nature
de ces exploitations rendent la législation inadéquate et impossible à appliquer.
Figure 74.2 Exploitation à petite échelle d'un gisement aurifère au Zimbabwe

Les petites exploitations minières sont une source importante d’emploi, surtout en
région rurale. Souvent méconnues dans certains pays, elles occupent beaucoup plus
de travailleurs que l’industrie minière reconnue. Il existe peu de données à ce sujet,
mais l’on considère qu’elles emploient plus de 6 millions de travailleurs.
Malheureusement, un grand nombre de ces emplois sont précaires et les conditions
de travail sont loin d’être conformes aux normes internationales et nationales du
travail. Le taux d’accidents est généralement six à sept fois plus élevé que dans les
grandes exploitations, et ce, même dans les pays industriels. Les maladies, en grande
partie attribuables à des conditions insalubres, sont fréquentes. Cela ne signifie
cependant pas qu’il n’existe pas d’exploitations de petite taille où les règles de
sécurité et de santé sont respectées, mais leur nombre est restreint.
Le travail des enfants est un problème qui mérite une attention particulière. Dans le
cadre de son Programme international pour l’abolition du travail des enfants
(International Programme for the Elimination of Child Labour (IPEC)), l’OIT a lancé
dans plusieurs pays d’Afrique, d’Asie et d’Amérique latine des projets visant à ouvrir
des possibilités de scolarisation et à créer de nouvelles sources de revenus, afin de
retirer les enfants des mines de charbon, d’or et de pierres précieuses dans chacune
de ces trois régions. Ces projets sont menés en consultation avec la Fédération
internationale des syndicats des travailleurs de la chimie, de l’énergie, des mines et
des industries diverses (International Federation of Chemical, Energy, Mine and
General Workers’Unions (ICEM)), des organismes gouvernementaux et des
organisations non gouvernementales (ONG) des pays concernés.
Les ONG ont aussi été actives et efficaces à l’échelle locale, réussissant par la mise
en œuvre de technologies appropriées à rehausser l’efficacité de la petite industrie
extractive et à améliorer les conditions sanitaires et l’environnement. Quelques
organisations gouvernementales internationales (OGI) ont effectué des études et
élaboré des principes directeurs et des programmes d’action sur le travail des enfants,
le rôle des femmes et des peuples autochtones, la réforme de la fiscalité et de la
propriété foncière et les atteintes à l’environnement. Il semble cependant que leurs
travaux n’aient pas eu à ce jour d’effets appréciables. Il faut souligner toutefois que,
sans l’appui et le concours des gouvernements, le succès de tels travaux demeure
incertain.
En règle générale, les petits exploitants ne semblent guère enclins à utiliser les
technologies accessibles et peu coûteuses pour atténuer les effets sur la santé et
l’environnement de leurs opérations, comme par exemple la récupération du
mercure. Souvent, ils n’ont aucune motivation à le faire, le coût du mercure n’étant
pas un facteur limitatif. De plus, dans bien des cas, et surtout en ce qui concerne les
mineurs faisant partie de la catégorie des travailleurs migrants, les petits exploitants
ne voient aucun intérêt à préserver l’environnement, puisqu’ils n’envisagent aucune
utilisation du site en fin d’exploitation. Il faut donc leur faire comprendre qu’ils
peuvent, sans que cela ne leur impose trop de contraintes, modifier leurs méthodes
d’exploitation de façon qu’elles soient à la fois plus rentables et moins
dommageables pour la santé et l’environnement, tout en contribuant à la prospérité
du pays. Les recommandations définies au Séminaire interrégional sur les principes
directeurs pour le développement des industries extractives à petite et à moyenne
échelle, organisé par les Nations Unies à Harare, en 1993, proposent aux autorités et
aux organismes de développement une approche intégrée et cohérente des différents
problèmes. Le fait que les associations d’employeurs et de travailleurs ne regroupent
pas la plupart des exploitations de petite taille devrait inciter les gouvernements à les
intégrer au secteur formel de l’industrie minière, ce qui ne manquerait pas
d’améliorer le sort des mineurs travaillant dans ces exploitations et de rehausser
sensiblement les retombées économiques et sociales de l’industrie extractive à petite
échelle. Lors d’une table ronde internationale organisée en 1995 par la Banque
mondiale, une stratégie a été élaborée pour minimiser les effets secondaires nuisibles
des activités d’extraction artisanales — notamment les mauvaises conditions de
sécurité et de santé — et en maximiser les bénéfices socio-économiques.
La convention (no 176) sur la sécurité et la santé dans les mines, 1995, ainsi que la
recommandation no 183 qui l’accompagne, sont une référence internationalement
reconnue qui sert de guide pour l’établissement de la législation et des pratiques
minières dans les Etats Membres. Elles s’appliquent à toutes les catégories de mines,
pour lesquelles elles définissent des normes minimales de sécurité. Les dispositions
de la convention ont déjà été intégrées à la législation sur les mines et aux
conventions collectives des mineurs dans plusieurs pays ; d’autres ont adopté des
normes de sécurité et de santé dans les mines qui vont au-delà des exigences
minimales qui y sont définies.
LA RECHERCHE MINIÈRE
William S. Mitchell et Courtney S. Mitchell
La recherche minière englobe l’ensemble des opérations ayant pour objet la mise en
évidence et l’étude des gisements en vue de leur exploitation. C’est une étape
préalable nécessaire, mais coûteuse et sans certitude de succès. En 1992, les dépenses
en re-cherche minière s’élevaient à 1,2 milliard de dollars E.-U. pour l’ensemble du
globe et, en 1995, elles atteignaient presque 2,7 milliards de dollars. De nombreux
pays encouragent les investissements dans cette activité et les régions jugées
prometteuses font l’objet d’une concurrence intense. De nos jours, la recherche de
gisements est pratiquement toujours confiée à des équipes multidisciplinaires de
prospecteurs, réunissant des géologues, des géophysiciens et des géochimistes qui
explorent tous les types de terrains.
La recherche minière s’organise en trois phases commençant par l’exploration, ou

prospection, qui consiste à rechercher des indices de gisements, suivie d’un contrôle
sur les principaux indices en vue de dégager des cibles éventuelles pour une
reconnaissance approfondie. Au fur et à mesure du progrès de la recherche, la nature
des travaux se modifie ; il en va de même des considérations de sécurité et de santé.
Les travaux d’exploration sur le terrain se font souvent par de petites équipes de
spécialistes des sciences de la terre opérant en régions peu familières avec un appui
limité. Ces travaux peuvent nécessiter la recherche d’indices, l’établissement de
cartes géologiques, le prélèvement d’échantillons en vue d’analyses géologiques et
géochimiques et des mesures géophysiques préliminaires. Le contrôle des indices les
plus prometteurs ne s’effectue qu’après l’obtention d’un permis d’exploitation, une
concession minière ou la signature d’un bail minier. Les travaux de cette première
phase, qui comprennent l’établissement de cartes géologiques plus détaillées, le
prélèvement d’échantillons et des relevés géophysiques et géochimiques, se font
suivant un quadrillage. Ils permettent souvent de dégager des cibles qui justifient une
exploration plus poussée, par excavation ou par forage, opérations nécessitant des
matériels lourds tels que pelles rétrocaveuses, pelles mécaniques, bouteurs, engins
de forage et parfois explosifs. Les engins de forage rotatifs, au diamant ou par
percussion peuvent être montés sur camion ou remorqués à pied d’œuvre. Ils sont
parfois héliportés d’un site à un autre.
Lorsque les résultats de l’exploration sont encourageants, on procède à une

reconnaissance approfondie avec prélèvement d’échantillons plus volumineux en
vue d’évaluer l’intérêt économique du gisement. Cette étape peut se faire par
sondages, mais dans bien des cas, le creusement de tranchées ou le prélèvement
d’échantillons en profondeur s’avèrent nécessaires. On peut creuser des puits
d’exploration ou des galeries en pente ou à flanc de coteau pour avoir accès au
gisement. Bien que les travaux soient exécutés par des mineurs, la responsabilité du
programme de sondages souterrains est généralement confiée à des géologues.
Dans le passé, les employeurs se souciaient rarement d’adopter et de faire respecter

les règles de sécurité dans les travaux d’exploration. Les prospecteurs adoptent
encore souvent une attitude cavalière face à la sécurité. Heureusement, bon nombre
de sociétés d’exploration minière s’efforcent de changer cette mentalité en exigeant
de la part de leurs personnels et des contractants qu’ils respectent les règles de
sécurité établies.
L’exploration est souvent une activité saisonnière soumise à des contraintes de temps
qui incitent parfois à négliger la sécurité des travailleurs. Par ailleurs, les risques
auxquels ceux-ci sont exposés s’intensifient à mesure que progresse l’exploration.
Les premiers travaux de reconnaissance sur le terrain se font par de petites équipes
et ne nécessitent donc que l’établissement d’un camp de taille modeste. Les
problèmes de sécurité revêtent une importance particulière pour les spécialistes des
sciences de la terre qui en sont peut-être à leur première expérience de reconnaissance
sur le terrain.
La prospection se faisant souvent en régions éloignées, le transport jusqu’à un centre

médical en cas d’urgence peut s’avérer difficile et dépendre des conditions
météorologiques. Il importe d’établir et de tester un plan d’évacuation et de
communication en cas d’urgence, et ce avant le début des travaux.
On peut penser que la sécurité sur le terrain est une question de bon sens, mais le bon
sens n’est pas forcément le même dans toutes les cultures. Les sociétés minières
devraient mettre à la disposition de leurs personnels de prospection un manuel de
sécurité traitant des problèmes propres à la région où ils sont affectés. Un tel manuel
pourrait servir d’ouvrage de base lors des réunions d’orientation, des séances de
formation à la sécurité et des réunions périodiques sur les questions de sécurité durant
toute la campagne de prospection.
La protection de la santé
Les travaux de prospection impliquent des efforts physiques intenses, le personnel

devant souvent évoluer en terrain accidenté, soulever de lourdes charges et utiliser
des équipements potentiellement dangereux. Il peut être exposé à la chaleur, au froid,
aux intempéries et travailler parfois à des altitudes élevées (voir figure 74.3). Il est
donc impératif qu’il soit en bonne santé et en forme physique satisfaisante lorsqu’il
part en reconnaissance sur le terrain. Il devrait avoir été vacciné et ne pas être atteint
de maladies contagieuses (par exemple, hépatite ou tuberculose) qui risqueraient de
se propager rapidement. Idéalement, l’ensemble du personnel d’exploration devrait
être formé en secourisme élémentaire et en secourisme en milieu sauvage. Dans les
camps ou chantiers importants, une personne au moins devrait détenir un brevet de
secourisme avancé ou de secourisme en milieu de travail.
Figure 74.3 Foration à la tarière Winkie dans les montagnes de la Colombie-Britannique,

au Canada
Le personnel travaillant à l’extérieur devrait porter des vêtements appropriés pour se
protéger contre des conditions extrêmes de chaleur ou de froid et contre la pluie ou
la neige. Dans les régions exposées à un niveau de rayonnement ultraviolet élevé, il
est conseillé de porter un chapeau à large bord et d’utiliser des crèmes solaires à
facteur de protection adéquat sur les parties exposées du corps. Les insectifuges les
plus efficaces contre les moustiques sont ceux qui contiennent du N,N-diéthyl-méta-
toluamide (DEET). Le traitement des vêtements à la perméthrine éloigne les tiques.
Formation. L’ensemble du personnel affecté aux travaux sur le terrain devrait être
convenablement formé, particulièrement en ce qui concerne la prévention de la
déshydratation et de l’exposition au rayonnement ultraviolet ainsi que la protection
contre les piqûres d’insectes et les éventuelles maladies endémiques. Le personnel
travaillant dans des pays en développement devrait être prévenu des problèmes qui
peuvent menacer sa sécurité et sa santé, y compris les risques d’enlèvement, de vol
et d’agression.
Les mesures de prévention sur site
Les risques pour la sécurité et la santé varient selon l’emplacement du site et la nature
et l’ampleur des travaux qui y sont effectués. Tout camp devrait satisfaire aux
exigences locales en matière de prévention des incendies, de salubrité, de sécurité et
de santé. Le maintien de l’ordre et de la propreté diminue les risques d’accidents.
Emplacement. Le camp devrait être établi aussi près du chantier que le permet la
sécurité, afin de réduire au minimum le temps de transport et l’exposition aux risques
qui y sont liés. Il devrait être installé à distance sûre de tout danger naturel, en tenant
compte de l’habitat et des habitudes de la faune présente (par exemple, insectes, ours
ou reptiles). Dans la mesure du possible, on choisira un emplacement proche d’une
source d’eau potable (voir figure 74.4). Si les travaux sont effectués à très haute
altitude, le camp sera établi plus bas, afin d’éviter le mal des montagnes.

Figure 74.4 Camp d'été dans les Territoires du Nord-Ouest, au Canada
Prévention des incendies et lutte contre le feu. Les tentes et autres structures
devraient être suffisamment éloignées les unes des autres afin d’empêcher ou de
ralentir la propagation des flammes en cas d’incendie. Le matériel de lutte contre le
feu devrait être stocké dans un abri central et des extincteurs appropriés se trouver à
portée de main dans les locaux servant de cuisine et de bureaux. Le contrôle de
l’usage du tabac contribuera à prévenir les incendies dans le camp et sur le site. Le
personnel devrait participer à des exercices d’entraînement et prendre connaissance
du plan d’évacuation en cas d’incendie. Les récipients de combustibles devraient être
clairement étiquetés afin que le combustible approprié soit utilisé dans les appareils
d’éclairage et de cuisson, les génératrices et les autres équipements. Les
combustibles devraient être stockés en un lieu situé à 100 m au moins du camp et au-
dessus du niveau des marées ou des crues.
Salubrité. Les camps doivent disposer d’eau potable. La qualité de l’eau devrait être
testée, si nécessaire. Dans le cas où il y aurait lieu de faire une réserve d’eau potable,
celle-ci devrait être conservée dans des récipients propres et bien étiquetés et
entreposée séparément de l’eau non potable. Les denrées alimentaires seront
contrôlées à leur arrivée au camp et rangées immédiatement dans un réfrigérateur ou
dans des récipients à l’épreuve des insectes, des rongeurs et autres animaux. Des
lavabos devraient être aménagés près des cantines et des latrines. Ces dernières
devraient satisfaire aux normes d’hygiène publique et être situées à 100 m au moins
de tout cours d’eau ou plan d’eau.
Machines et équipements utilisés dans le camp ou sur le site. L’ensemble du matériel

(scies à chaînes, haches, marteaux-piqueurs, machettes, postes de radio, appareils de
cuisson ou d’éclairage, équipement géophysique et géochimique, etc.) devrait être
maintenu en bon état de fonctionnement. S’il est nécessaire d’avoir des armes à feu
pour se protéger des animaux sauvages, leur usage devrait être strictement
réglementé et contrôlé.
Communications. Il est important d’établir un programme de communication

régulier. Les communications avec l’extérieur entretiennent le moral et le sentiment
de sécurité chez les travailleurs et sont essentielles dans tout plan d’intervention
d’urgence.
Formation. Le personnel devrait recevoir une formation sur la façon d’utiliser le

matériel mis à sa disposition. Les géophysiciens, par exemple, devraient être
entraînés à utiliser les appareils qui mettent en œuvre des tensions ou des intensités
élevées. Une formation devrait aussi être prévue en matière de prévention des
incendies, d’exercices d’évacuation en cas d’incendie, de manutention des
combustibles et, s’il y a lieu, de manipulation des armes à feu.
La prévention sur le chantier
Les phases d’évaluation des cibles et de reconnaissance approfondie nécessitent des

camps plus importants et l’emploi de matériels lourds. Seuls des travailleurs qualifiés
ou des visiteurs autorisés devraient être admis sur le chantier lorsque des matériels
lourds sont utilisés.
Engins lourds. Les engins lourds devraient être conduits par un personnel qualifié et
agréé. Les autres travailleurs devraient demeurer vigilants et ne pas s’approcher des
engins à moins d’être certains que l’opérateur est informé de leur présence, qu’il sait
ce qu’ils sont en train de faire et dans quelle direction ils se dirigent.
Appareils de foration. Les équipes devraient être parfaitement formées pour ce

travail. Les travailleurs devraient porter des équipements de protection individuelle
appropriés (casques antichocs, chaussures de sécurité à embout d’acier, protecteurs
d’oreilles, gants, lunettes, masques antipoussières, etc.) et éviter les vêtements lâches
qui pourraient être happés par des machines. Les appareils de foration devraient
satisfaire à toutes les exigences de sécurité (par exemple, parties en mouvement
placées sous carter, tuyaux à air comprimé à haute pression fixés par des brides et
des chaînes de sécurité) (voir figure 74.5). Les travailleurs devraient s’inquiéter de
savoir si le sol est glissant, détrempé, gelé ou huileux; la zone de forage devrait être
maintenue en aussi bon ordre que possible (voir figure 74.6).

Figure 74.5 Machine de foration montée sur camion, en Australie
Figure 74.6 Foration sur un lac gelé, au Canada
Excavations. Le creusement de puits, de fouilles et de tranchées devrait se faire

conformément aux règles de sécurité et les parois être étayées ou talutées à 45° afin
d’éviter les éboulements. Une personne ne devrait jamais travailler ou demeurer

seule dans un puits ou une fouille, même pour une courte période. Les risques
d’ensevelissement sont toujours présents.
Explosifs. Les explosifs devraient être manipulés exclusivement par un personnel

qualifié et agréé. La réglementation relative à la manutention, à l’entreposage et au
transport des explosifs et des détonateurs devrait être respectée scrupuleusement.
Les mesures préventives sur le site
Le personnel devrait être préparé à faire face aux conditions de terrain et de climat
de la région. Il peut faire chaud ou froid, sec ou humide ; les risques naturels peuvent
inclure la foudre, les feux de brousse, les avalanches, les coulées de boue et les crues
soudaines. Les insectes, les reptiles ou d’autres animaux peuvent présenter un danger
mortel. Les prospecteurs devraient recevoir une formation de sécurité appropriée
tenant compte du terrain et du climat de la région où ils opèrent. Ils devraient suivre
des cours de survie pour identifier les symptômes de l’hypothermie, de
l’hyperthermie et de la déshydratation et connaître les mesures à prendre le cas
échéant. Ils devraient travailler en équipes de deux au moins et transporter avec eux
(ou placer dans une cache facile d’accès) l’équipement et les réserves d’eau et de
nourriture nécessaires pour leur permettre de passer une nuit ou deux à l’extérieur du
camp en cas d’urgence. Les équipes en reconnaissance sur le terrain devraient être
en communication régulière avec le camp de base. Les camps devraient avoir un plan
d’intervention éprouvé pour venir en aide à ces équipes en cas de nécessité.
La prévention des accidents de transport
Une part importante des accidents et des incidents survenant lors des travaux
d’exploration se produisent au cours des transports entre le camp et le chantier.
L’excès de vitesse et la consommation d’alcool au volant d’un véhicule ou à la barre
d’un bateau sont souvent en cause.
Véhicules automobiles. Les causes les plus fréquentes d’accidents de véhicules

terrestres sont l’état des routes, les conditions météorologiques, une charge excessive
ou mal répartie, des pratiques de remorquage déficientes, la conduite en état de
fatigue, un manque d’expérience au volant et les tentatives d’évitement d’animaux
ou de personnes se trouvant sur la route, surtout après la tombée de la nuit. Il faut
donc adopter une conduite prudente. La charge transportée ou remorquée par une
automobile ou un camion ne devrait pas être excessive ; elle devrait être bien répartie
et solidement arrimée. Le conducteur et les passagers devraient boucler leur ceinture
de sécurité. Il conviendrait d’utiliser des véhicules adaptés au terrain et au climat de
la région, par exemple des véhicules à quatre roues motrices, des motocyclettes, des
véhicules tout terrain ou des motoneiges (voir figure 74.7). Ces engins devraient faire
l’objet d’un entretien périodique et disposer d’un équipement approprié, dont un
équipement de survie. Le port d’un casque et de vêtements de protection s’impose
pour la conduite d’un véhicule tout terrain ou d’une motocyclette.

Figure 74.7 Transport lors d'une campagne d'exploration d'hiver, au Canada
Avions. Souvent, les sites éloignés ne sont accessibles que par avion ou par
hélicoptère (voir figure 74.8). Dans ce cas, il faut faire appel à des compagnies qui
disposent d’appareils bien entretenus et ont de bons états de service en matière de
sécurité. Les moteurs à turbine sont plus sûrs. Les pilotes ne devraient en aucun cas
dépasser le nombre d’heures de vol autorisé, conduire en état de fatigue et accepter
de décoller par mauvais temps. Ils veilleront à ce que leur appareil soit chargé
correctement et que la limite de charge utile soit respectée. Pour éviter les accidents,
le personnel d’exploration devrait être formé pour travailler en sécurité au voisinage
des avions ; il devrait respecter les règles de sécurité concernant le chargement des
appareils et l’embarquement et se tenir éloigné des hélices ou des pales, car celles-ci
présentent un danger particulier du fait qu’elles ne sont pas visibles lorsqu’elles
tournent. Les aires d’atterrissage des hélicoptères devraient être dégagées de tous
débris susceptibles d’être projetés par le souffle des rotors.

Figure 74.8 Déchargement des équipements et des provisions de camp transportés par
avion dans les Territoires du Nord-Ouest, au Canada
Elingage. Les provisions, les combustibles, le matériel de foration et l’équipement

du camp sont souvent transportés par hélicoptère. Les principaux dangers liés à ce
mode de transport sont le dépassement de la limite de charge, des pratiques fautives
d’élingage, des élingues en mauvais état, la présence sur le chantier de débris ou
d’objets susceptibles d’être projetés, ou encore celle de végétation ou d’autres
obstacles pouvant accrocher la charge. De mauvaises communications entre les
différents postes (en particulier entre le pilote et les opérateurs au sol) et des
conditions météorologiques défavorables augmentent évidemment les risques. La
charge transportée ne devrait pas dépasser la capacité d’emport de l’hélicoptère. Il
importe qu’elle soit solidement arrimée. Dans les cas nécessitant l’emploi d’une très
longue élingue (par exemple dans la jungle ou à proximité d’arbres très hauts), celle-
ci devrait être lestée pour le trajet de retour afin d’éviter son balancement. Des
accidents mortels ont été causés par un cordage non lesté venu se prendre dans le
rotor principal ou le rotor anticouple d’un hélicoptère en vol.
Bateaux. Pour les travailleurs qui se déplacent en bateau le long d’un cours d’eau ou
sur un plan d’eau, le vent, le brouillard, les rapides, les hauts-fonds et les objets
submergés ou à fleur d’eau présentent un danger. Le pilote devrait connaître et
respecter la capacité de son embarcation et de son moteur, de même que ses propres
limites. On devrait utiliser la plus grosse et la plus sûre des embarcations disponibles.
Les passagers devraient porter un vêtement de flottaison individuel de bonne qualité
lorsqu’ils se déplacent à bord d’une petite embarcation. En plus des équipements
exigés par les règlements, les bateaux devraient transporter les pièces de rechange,

les outils et les équipements de survie et de premiers secours requis, de même que
des tables de marées et des cartes à jour.
L’EXPLOITATION DU CHARBON
Fred W. Hermann
Le choix de la méthode d’exploitation d’un gisement de charbon est déterminé par

de multiples facteurs: topographie des lieux, configuration du gisement,
caractéristiques géologiques des terrains encoffrants, exigences ou contraintes
relatives à l’environnement, sans oublier les facteurs prédominants qui sont d’ordre
économique: disponibilité, qualité et coût de la main-d’œuvre requise (y compris de
cadres qualifiés), installations adéquates pour loger et nourrir les travailleurs et
occuper leurs loisirs (surtout si la mine n’est proche d’aucune agglomération),
disponibilité des machines et des équipements nécessaires ainsi que de conducteurs
qualifiés, etc. Un autre facteur important est le coefficient de recouvrement, c’est-à-
dire la quantité de stériles à enlever par rapport à la quantité de charbon qui peut être
extraite ; plus ce coefficient est élevé, moins l’exploitation sera rentable. Enfin, il
faut également tenir compte, surtout dans les exploitations à ciel ouvert, du coût de
remise en état du terrain.
Le coût de la sécurité et de la protection de la santé des mineurs devrait être un

facteur critique dans la décision d’exploiter ou non un gisement et dans le choix de
la méthode d’exploitation. Malheureusement, ce coût n’est pas toujours pris en
considération et il arrive même souvent, en particulier dans le cas d’exploitations de
petite taille, que des économies soient réalisées dans ce domaine.
Bien qu’il reste toujours des dangers imprévisibles — liés aux forces naturelles
davantage qu’aux méthodes d’exploitation —, toute opération minière peut être
conduite de façon sûre à condition de pouvoir compter sur l’engagement et la
coopération de tous les intéressés.
Les exploitations de charbon à ciel ouvert
L’exploitation à ciel ouvert de gisements de charbon peut se faire par diverses

méthodes, dont le choix est déterminé par la situation géographique, la topographie
et les facteurs environnementaux. Elle exige, dans tous les cas, l’enlèvement
préalable des stériles qui recouvrent le gisement. Si l’exploitation à ciel ouvert est de
façon générale moins dangereuse que l’exploitation souterraine, elle n’en présente
pas moins des risques particuliers qu’il importe de préciser. L’emploi d’engins lourds
ne comporte pas seulement des risques d’accidents, il peut aussi exposer les
travailleurs aux gaz d’échappement, au bruit et à des produits tels que carburants,
lubrifiants et solvants. Les conditions météorologiques peuvent elles aussi poser
problème, notamment en cas de fortes précipitations de pluie ou de neige, de verglas,
de faible visibilité et de températures extrêmes. Si l’extraction nécessite l’emploi
d’explosifs, des précautions spéciales s’imposent pour leur manutention, leur
stockage et leur utilisation.
Les stériles de recouvrement et les déchets sont empilés en énormes terrils, ce qui
exige des mesures appropriées pour empêcher les éboulements et pour assurer la
protection des travailleurs, de la population et de l’environnement.
Les exploitations souterraines
Il existe diverses méthodes pour l’exploitation des gisements souterrains. Elles ont
toutes en commun le creusement de puits et de galeries d’accès au gisement et
l’emploi de machines ou d’explosifs pour l’extraction du charbon. Les accidents dans
les mines souterraines sont fréquents — toutes les statistiques placent les mines de
charbon parmi les lieux de travail les plus dangereux — et le risque de catastrophes
est toujours présent dans de telles opérations. Les deux types de catastrophes qui
peuvent survenir sont les effondrements imputables à une erreur technique, les
explosions et les feux et incendies résultant d’une accumulation de méthane, ou à la
présence de poussières de charbon.
Le méthane
Le méthane (ou grisou), très explosible lorsqu’il est mélangé avec l’air dans la
proportion de 5 à 15%, est à l’origine de nombreux accidents dans les mines de
charbon. Le meilleur moyen d’éviter l’accumulation de méthane est d’assurer un
aérage efficace pour contrôler le taux de méthane dans l’air et une ventilation par
aspiration pour l’évacuer rapidement du chantier. La concentration de méthane dans
l’atmosphère devrait être déterminée de manière continuelle et les opérations
interrompues lorsqu’elle atteint 1 à 1,5%; à partir de 2 à 2,5%, il faut impérativement
évacuer le personnel.
Les poussières de charbon
Responsables de l’anthracose chez les mineurs, les poussières de charbon en

suspension dans l’air sont en outre inflammables et explosives. Elles peuvent être
contrôlées au moyen de jets d’eau pulvérisée et d’une ventilation par aspiration, et
captées par filtration de l’air. On peut aussi les neutraliser par un apport de poussières
stériles en quantité suffisante pour rendre inerte le mélange de poussières de charbon
et d’air.

LES MÉTHODES D’EXPLOITATION SOUTERRAINE
Hans Hamrin
Il existe des mines souterraines partout dans le monde, qui témoignent de la

multitude de méthodes et de matériels d’exploitation existants. On compte environ
650 mines souterraines dont la production annuelle unitaire dépasse 150 000 tonnes,
ce qui représente au total 90% de la production de minerai en Occident. De plus, il y
aurait quelque 6 000 mines souterraines produisant moins de 150 000 tonnes de
minerai par an. Chaque mine constitue un cas particulier, les installations et les
méthodes d’exploitation étant dictées par la nature et les caractéristiques du
gisement, la situation géographique, les conditions géologiques ainsi que par des
considérations d’ordre économique telles que les marchés existants et les possibilités
de financement. Certaines mines sont exploitées de façon continue depuis plus d’un
siècle, alors que d’autres viennent tout juste d’être ouvertes.
Les mines sont des lieux de travail dangereux, et la tâche des mineurs est pénible. Ils
sont exposés à toutes sortes de risques : éboulements, inondations, explosions, feux
et incendies, exposition aux poussières, au bruit, à la chaleur et à d’autres facteurs
ambiants néfastes, sans compter les risques d’accidents mécaniques ou électriques.
La sécurité et la protection de la santé des mineurs font partie intégrante d’une saine
pratique minière et constituent une obligation légale dans la plupart des pays.
Les mines souterraines
Une mine souterraine est en quelque sorte une usine aménagée au sein de la terre en
vue d’extraire de la roche en place les minéraux utiles qu’elle renferme. L’accès au
gisement et l’abattage du minerai, c’est-à-dire de la roche qui renferme un mélange
de minéraux dont au moins un peut être traité pour obtenir un produit
commercialisable, s’effectuent par foration et tir à l’explosif. Le minerai est remonté
à la surface, où il est traité pour obtenir un concentré riche en valeur marchande.
L’exploitation d’un gisement dans les profondeurs de la terre nécessite des

infrastructures spéciales : un réseau de puits et de galeries communiquant avec la
surface et permettant la circulation du personnel, le transport du matériel et du
minerai. On accède au fond par un puits d’extraction, duquel partent des galeries
menant aux chantiers. Les différents niveaux d’exploitation sont reliés par des
galeries appelées plans inclinés. Toutes les excavations souterraines doivent être
desservies par des systèmes d’aérage (amenée d’air frais et évacuation d’air vicié),
d’alimentation en électricité, en eau et en air comprimé, d’exhaure, de roulage et de
communications.

Les appareils et les systèmes de levage
La présence d’une mine est matérialisée à la surface par le chevalement édifié à

l’aplomb du puits d’extraction. Celui-ci est l’artère principale de circulation
empruntée par les mineurs et par laquelle le matériel et les fournitures sont acheminés
au fond et le minerai et les stériles ramenés à la surface. Les caractéristiques du puits
et de la machinerie d’extraction varient en fonction de la capacité requise, de la
profondeur de la mine, etc. Une mine doit toujours avoir au moins deux puits, de
façon qu’il y ait une sortie de secours en cas d’urgence.
La circulation dans les puits et l’extraction des matériaux sont assujetties à des règles
très strictes. La machinerie d’extraction (molettes, treuil, câbles, freins, etc.) est
conçue avec une ample marge de sécurité et fait l’objet de vérifications périodiques.
Les parois du puits sont inspectées régulièrement par une personne placée sur la cage
d’extraction même. Des boutons d’arrêt placés à chacune des recettes permettent
d’actionner le frein d’urgence.
Des barrières ferment l’accès au puits lorsque la cage n’est pas à la recette. Lorsque
la cage arrive et qu’elle s’immobilise, un signal commande le déverrouillage de la
barrière. Une fois que le personnel est monté dans la cage et que la barrière est
refermée, un deuxième signal commande le déverrouillage de la cage pour permettre
sa descente ou sa remontée dans le puits. Selon le cas, la manœuvre peut être
commandée par un préposé de cage ou par les mineurs eux-mêmes, qui suivent alors
les instructions affichées à chaque recette. Les mineurs sont généralement très
conscients du danger lié à la circulation dans les puits et les accidents sont rares.
Les sondages de reconnaissance
La reconnaissance du gisement doit nécessairement précéder son exploitation. Il faut

localiser exactement sa position et en déterminer la configuration tridimensionnelle
(longueur, largeur et épaisseur).
L’exploration du massif rocheux se fait par foration au diamant, à partir de la surface

ou d’une galerie souterraine. L’outil de foration, une couronne dont le bord d’attaque
est garni de diamants, découpe une carotte cylindrique qui est remontée à l’intérieur
du train de tiges portant l’outil. Une fois extraite, la carotte est examinée afin de
déterminer la puissance et la composition des couches traversées. Des échantillons
sont prélevés, puis les parties minéralisées sont découpées et analysées en vue de
déterminer leur teneur métallique. La localisation exacte du gisement implique une
vaste campagne de forage (voir figure 74.9).
Figure 74.9 Schéma de foration dans une mine de plomb et de zinc à Garpenberg,
dans le centre de la Suède

Les travaux préparatoires
Les travaux préparatoires comprennent toutes les excavations nécessaires à la mise

en place des infrastructures de production et pour assurer la continuité des opérations
au cours de la phase d’exploitation. Les principaux ouvrages, réalisés par foration,
tir à l’explosif et déblocage, sont les puits, les galeries, les plans inclinés et les
cheminées verticales ou inclinées.
Le fonçage des puits
Le fonçage d’un puits consiste à creuser une cheminée verticale dans le massif
rocheux à partir de la surface. Il exige un matériel spécial (chevalement de fonçage,
treuil et cuffat d’extraction, benne preneuse, etc.) et une main-d’œuvre expérimentée.
Ce travail est généralement confié à un entrepreneur plutôt qu’au personnel de la
mine.
L’équipe de fonçage est exposée à plusieurs dangers. Elle travaille au fond d’un puits
vertical profond. Le personnel, le matériel et les déblais sont tous transportés dans le
même cuffat. Les travailleurs se trouvant au fond ne sont pas protégés contre les
chutes de blocs ou autres objets. De toute évidence, il s’agit d’un travail réservé à
des personnes expérimentées.
Le percement des galeries et des plans inclinés
Une galerie est une voie de communication horizontale servant au transport du

minerai et des stériles ; son percement fait partie des travaux préparatoires courants.
Dans les exploitations mécanisées, l’abattage de la roche se fait à l’aide de jumbos de
foration à deux bras orientables portant des perforatrices électro-hydrauliques. La

section des galeries est généralement de 16 m2, et les trous de mine sont forés à 4 m
de profondeur. Les trous de mine sont chargés d’une quantité appropriée d’explosif
en vrac — en général du nitrate d’ammonium et fuel-oil (ANFO) —, au moyen d’un
chargeur pneumatique spécial. L’amorçage est assuré par des détonateurs non
électriques à court retard (Nonel).
Le marinage se fait au moyen de chargeuses à godet d’une capacité d’environ 3

m3 (voir figure 74.10). Les déblais sont évacués et chargés dans des camions. Les
plans inclinés sont des galeries reliant deux ou plusieurs niveaux différents. Ils ont
une pente comprise entre 1:7 et 1:10 (pente très raide par comparaison à celles des
routes ordinaires) et offrent une bonne adhérence aux engins lourds motorisés. Les
plans inclinés sont souvent creusés en spirale, en montant ou en descendant, à la
manière d’un escalier en colimaçon. Le creusement des plans inclinés fait aussi partie
des travaux préparatoires courants; on utilise à cette fin le même matériel que pour
le percement des galeries.
Figure 74.10 Chargeuse
Le creusement des cheminées
Une cheminée, ou montage, est une voie verticale ou très inclinée servant à la
circulation du personnel, du matériel, du minerai ou de l’air entre différents niveaux
de la mine. Le creusement des cheminées est une tâche difficile et dangereuse, mais
indispensable. Les méthodes utilisées vont du creusement manuel, par foration de
trous au marteau-perforateur et tir à l’explosif, jusqu’à la foreuse de montage
(voir figure 74.11).

Figure 74.11 Méthodes de creusement des montages
Le creusement manuel
Le creusement manuel d’une cheminée est un travail difficile et dangereux qui

demande beaucoup d’agilité, de force physique et d’endurance. Il ne peut être confié
qu’à des mineurs expérimentés et en parfaite forme physique. En règle générale, la
cheminée est divisée en deux compartiments par une cloison de bois. L’un sert de
train d’échelle pour accéder au front d’attaque, de passage pour les canalisations
d’air, etc. L’autre recueille la roche abattue, qui est utilisée comme plancher de
travail pour la foration et le chargement de la volée suivante. La cloison de bois est
déplacée au fur et à mesure de l’avancement du front. Il faut, après chaque tir,
remonter l’échelle jusqu’au front d’attaque, mettre en place la cloison, forer les trous
de mine et les charger. Toutes ces opérations sont exécutées dans un espace exigu et
mal aéré, par un mineur seul, puisqu’il n’y a pas de place pour deux. L’industrie
cherche des solutions de remplacement moins laborieuses et moins dangereuses au
creusement manuel des cheminées.
La plate-forme de montage
La plate-forme de montage remplace l’échelle et élimine en grande partie les

difficultés du creusement manuel. Il s’agit d’une sorte d’ascenseur qui grimpe dans
la cheminée le long d’une crémaillère ancrée dans la roche et qui sert de plancher de
travail pour la foration et le chargement des trous de mine. Ce véhicule permet de
creuser de très hautes cheminées beaucoup plus sûrement qu’avec la méthode
manuelle. Le creusement de cheminées n’en reste pas moins un travail très
dangereux.
La foreuse de cheminée

La foreuse de cheminée ou foreuse de montage est une machine puissante qui
disloque et fragmente le massif (voir figure 74.12). Elle travaille à partir du niveau
de tête, en forant d’abord un trou pilote d’environ 300 mm de diamètre aboutissant
au niveau de base. L’outil de foration est remplacé par un trépan de diamètre égal à
celui que doit avoir la cheminée, et la machine est remise en marche inverse,
rappelant le trépan qui agrandit en remontant le trou initial pour donner à la cheminée
sa dimension finale.
Figure 74.12 Machine à forer les montages
Les soutènements
Les soutènements — qu’il s’agisse du toit ou des parements — sont des ouvrages de
protection essentiels pour la sécurité du personnel travaillant au fond. Ils sont
particulièrement importants dans les mines mécanisées employant des engins montés
sur pneumatiques, car la section des galeries est beaucoup plus grande dans ce cas
que celle des galeries où circulent des engins sur rails (25 m2 contre 10 m2, en
général). A 50 m de hauteur, le toit d’une galerie est bien trop éloigné pour qu’un
mineur puisse estimer les risques d’effondrement à l’aide d’une barre de décrottage.
Différentes techniques sont mises en œuvre pour assurer la stabilité du toit et des
parements des excavations. Ainsi, dans le creusement à l’explosif, on rapproche les
trous de mine des parements et on les charge avec des explosifs de faible brisance,
ce qui permet d’obtenir un contour régulier sans ébranler le massif.
Le massif rocheux renferme cependant souvent des fissures qui ne sont pas
apparentes à la surface et le risque de chutes de blocs est toujours présent. Le

boulonnage du toit permet de réduire ce risque. Il consiste à insérer et à ancrer des
tiges d’acier dans des trous préalablement forés. Le boulonnage serre les unes contre
les autres les différentes strates du toit, empêchent les fissures de se propager, aide à
stabiliser le massif rocheux et assure ainsi une plus grande sécurité des ouvrages
souterrains.
Les méthodes d’exploitation souterraine
Le choix de la méthode d’exploitation dépend des dimensions et de la configuration

du gisement, de la valeur des minéraux qu’il renferme, de la composition, de la
stabilité et de la résistance du massif rocheux et des impératifs de production et de
sécurité (parfois conflictuels). Les méthodes d’exploitation minière ont connu une
évolution ininterrompue depuis l’Antiquité. Il sera surtout question ici des méthodes
mises en œuvre dans les mines partiellement ou entièrement mécanisées dans la
dernière partie du XXe siècle. Chaque mine est un cas particulier, mais toutes ont en
commun la recherche de la rentabilité et de la sécurité.
L’exploitation par chambres et piliers dans le cas de gisements horizontaux ou quasi

horizontaux
Cette méthode s’applique aux formations dont le pendage, nul à modéré, ne dépasse
pas 20° (voir figure 74.13). Ces formations sont souvent d’origine sédimentaire. Le
toit des galeries peut être boulonné si sa stabilité pose problème. L’exploitation par
chambres et piliers est l’une des principales méthodes utilisées dans les mines de
charbon souterraines.
Figure 74.13 Exploitation par chambres et piliers d'un gisement horizontal

L’abattage du minerai se fait par tir de mines horizontales, en avançant sur plusieurs
fronts et en formant des vides (chambres) séparés par des piliers de minerai laissés
en place pour empêcher le toit de s’effondrer. On obtient ainsi d’ordinaire un
quadrillage régulier de chambres et de piliers dont les dimensions relatives
représentent un compromis entre deux impératifs : assurer la stabilité du
massif rocheux et récupérer la plus grande part possible du minerai. Cela implique
une étude approfondie de la résistance des piliers, de la portée de la couche supérieure
et d’autres facteurs encore. On utilise couramment des boulons d’ancrage pour
augmenter la résistance des piliers. Les chambres servent de voies de roulage pour le
transport par camions du minerai vers le silo de stockage.
Le front de taille est attaqué par foration et tir de mines, de la même manière que le
front d’attaque lors du percement des galeries. La largeur et la hauteur du front
correspondent aux dimensions de la galerie, qui peuvent être assez importantes. Dans
les mines de hauteur normale, on utilise des jumbos de foration. Si la couche a moins
de 3 m d’épaisseur, on utilise des appareils de foration de plus faible encombrement.
Les gisements puissants sont exploités en partant du haut, pour que les travaux de
stabilisation du toit puissent être exécutés à une hauteur commode pour les mineurs.
Le reste est abattu par tranches horizontales, au moyen de tir de mines horizontales
parallèles à la surface libre. Les matériaux abattus sont chargés dans des camions sur
le chantier. Habituellement, on utilise pour cette opération des chargeuses et des
camions à benne basculante ordinaires. Pour les galeries de faible hauteur, il existe
des chargeuses et des camions spéciaux.
L’exploitation par chambres et piliers est une méthode très productive. La sécurité
est fonction de la hauteur des chambres et des dispositifs de soutènement mis en
place. Le principal danger vient des chutes de blocs et de la circulation du matériel.
L’exploitation par chambres et piliers dans le cas de gisements pentus
L’exploitation par chambres et piliers en gisement pentu concerne les gisements

tabulaires à pendage compris entre 15° et 30°, soit une pente trop forte pour les
véhicules sur pneus et trop faible pour la chute libre du minerai par gravité.
La méthode traditionnelle d’exploitation des gisements pentus repose sur le travail

manuel. Les mineurs forent les trous de mine avec des perforatrices à main, et les
matériaux abattus sont déblayés par des racleurs.
Le travail sur ce type de chantier est difficile. Les mineurs doivent escalader les tas
de matériaux abattus en portant une perforatrice, les câbles et les poulies du racleur.
En plus des risques d’accidents et de chutes de blocs, ils sont exposés au bruit, aux
poussières, à un aérage parfois déficient et à la chaleur.

Si le gisement se prête à une exploitation mécanisée, on procède par chambres en
gradins de manière à obtenir une surface dont la pente convient aux véhicules sur
pneus.
L’exploitation commence par le traçage de chambres horizontales, à partir d’une

galerie servant à la fois d’accès et de roulage. Le premier étage horizontal suit le toit.
L’étage suivant est tracé un peu plus bas dans la même direction, et ainsi de suite en
descendant, de façon à obtenir un découpage en gradins.
Des piliers de minerai sont laissés en place pour supporter le toit. Après avoir tracé
complètement deux ou trois chambres contiguës, on passe à l’étage inférieur, en
laissant un long pilier de minerai. Des parties de ce pilier peuvent être récupérées
ultérieurement, en pratiquant des recoupes et des refentes depuis le chantier situé au-
dessous.
Les engins modernes montés sur pneumatiques sont bien adaptés à l’exploitation par
gradins. L’abattage peut se faire de façon entièrement mécanique au moyen des
matériels mobiles courants. Les matériaux abattus sont évacués par des chargeuses
et placés dans des camions pour leur évacuation. Si la chambre n’est pas assez haute
pour permettre le chargement des camions, celui-ci peut se faire sur des aires
spéciales aménagées dans la voie de roulage.
L’exploitation par chambres-magasins
L’exploitation par chambres-magasins est une méthode d’exploitation classique,

sans doute la plus répandue durant la majeure partie du siècle dernier. Elle a été
généralement remplacée depuis par des méthodes mécaniques, mais elle se pratique
encore dans de nombreuses exploitations de petite taille dans le monde. La méthode
s’applique aux gisements de forme régulière et fortement pentus, inclus dans un
massif rocheux. Elle ne peut être utilisée que si le minerai n’est pas de nature à
s’altérer lorsqu’il est laissé en place après abattage (les minerais sulfurés, par
exemple, ont tendance à s’oxyder et à se décomposer lorsqu’ils sont exposés à l’air).
L’exploitation par chambres-magasins est caractérisée par le déblocage par gravité,
les matériaux abattus tombant directement dans des berlines sur rails via des trémies,
ce qui évite le chargement manuel qui est traditionnellement la tâche la plus répandue
et la plus fastidieuse du travail de mineur. En effet, jusqu’à l’apparition de la
chargeuse à godet sur pneumatiques, dans les années cinquante, il n’existait aucune
machine de chargement de fond.
Dans l’exploitation par chambres-magasins, le minerai est enlevé par tranches

horizontales en partant du bas. La plus grande partie des matériaux abattus est
provisoirement laissée en place et utilisée comme plancher de travail pour la
préparation de la volée suivante ou comme soutènement provisoire des parements.
Comme la fragmentation augmente le volume de la roche d’environ 60%, quelque
40% des matériaux abattus sont soutirés au fur et à mesure par la voie de base afin

de laisser un espace de travail suffisant entre le minerai abattu et le front de taille. Le
reste est soutiré après l’abattage de la dernière tranche.
L’exploitation par chambres-magasins n’est pas mécanisable, car il faut travailler sur
le minerai abattu et accéder au chantier par des échelles à travers des montages. Les
seuls matériels qui conviennent sont ceux qui sont assez légers pour être maniés par
un mineur seul. Le marteau-perforateur avec béquille(s) et vérin pneumatique, pesant
45 kg, est l’outil de foration le plus répandu. Debout sur le dessus du tas, le mineur
place la mèche, ancre la ou les béquilles au sol, appuie le marteau-perforateur contre
la roche et procède à la foration ; il s’agit d’un travail pénible.
L’exploitation par tranches montantes remblayées
La méthode par tranches montantes remblayées convient à l’exploitation de

gisements fortement pentus inclus dans un massif rocheux dont la stabilité est bonne
à moyenne. Le minerai est abattu et déblayé par tranches horizontales prises en
montant, le remblai étant mis en place au fur et à mesure. Cette méthode permet de
modifier les limites du chantier en cours de progression, afin d’extraire les
minéralisations les plus intéressantes, laissant en place celles qui le sont moins.
Une fois l’abattage et le déblocage terminés, les vides sont remblayés de manière à
former un plancher de travail pour la foration de la volée suivante et à assurer le
soutènement des parements de la chambre.
Les travaux préparatoires à l’exploitation par tranches montantes remblayées dans

une mine exploitée sans rails comprennent le creusement au niveau principal d’une
galerie de roulage en direction, la pratique d’une saignée à la base du gisement et la
mise en place de drains en vue du remblayage hydraulique, le creusement d’un plan
en spirale avec accès aux chantiers ainsi que le creusement d’une cheminée à remblai
et d’aérage entre le niveau en exploitation et le niveau supérieur.
L’abattage peut se faire par gradins renversés, les vides étant remblayés avec des
matériaux secs ou humides. Le minerai est abattu par tranches de 3 à 4 m d’épaisseur,
par tir de mines verticales forées en montant, de sorte que la totalité du front peut
être forée, puis mise à feu en une seule volée. Les trous montants sont forés au moyen
de perforatrices montées sur chariot.
Le tir de mines montantes laisse un toit irrégulier, dont la hauteur après déblocage
est d’environ 7 m. Avant que les travailleurs ne soient autorisés à revenir sur le
chantier, il faut procéder à un postdécoupage au moyen de tirs de faible intensité pour
éliminer les saillies dangereuses, puis détacher les blocs susceptibles de tomber.
Cette opération s’effectue au moyen de marteaux-perforateurs à main, les mineurs se
tenant sur les tas de matériaux abattus.

L’abattage de front se fait en exploitation sans rails. Les vides sont remblayés avec
du sable amené dans la mine par des canalisations en plastique. Les vides sont
presque complètement remplis, le sable formant une surface suffisamment dure pour
les engins sur pneus. L’exploitation est entièrement mécanisée, avec forage par
jumbos et déblocage par chargeuses. Le front de taille est une paroi verticale de 5 m
de hauteur, à la base de laquelle on pratique une saignée de 0,5 m pour le dégagement
du minerai. Les trous de mine sont forés horizontalement jusqu’à une profondeur de
5 m.
Le volume abattu par volée dépend de la surface du front de taille, mais ne saurait se
comparer à celui obtenu avec la méthode des gradins renversés. Cependant, le
rendement de l’exploitation mécanisée est largement supérieur à celui de
l’exploitation manuelle, et la stabilité du toit est assurée en même temps que
l’abattage par le jumbo de foration qui fore simultanément les trous de découpage et
les trous d’abattage. La chargeuse, véhicule équipé d’une benne de grande capacité
et monté sur pneus larges, est un engin bien adapté au déblocage et au transport sur
remblai. Dans une exploitation à double front de taille, le jumbo de foration attaque
l’un des fronts tandis que la chargeuse évacue les matériaux abattus à l’autre front,
ce qui permet d’optimiser l’utilisation du matériel et d’augmenter la production.
La méthode par sous-niveaux abattus se pratique en chantiers ouverts. Le

remblayage consolidé des vides permet la récupération ultérieure des piliers laissés
en place, de sorte que l’on obtient un taux très élevé de récupération du minerai.
Les travaux préparatoires en vue de l’abattage par sous-niveaux sont importants et

complexes. Le gisement est découpé en panneaux d’environ 100 m de hauteur, dans
lesquels sont tracés des sous-niveaux reliés par un plan incliné. Les panneaux sont
ensuite subdivisés en chambres et piliers alternants, et une voie de desserte est tracée
à la base du gisement que l’on équipe de points de soutirage.
L’abattage par sous-niveaux laisse un vide rectangulaire dans toute l’épaisseur

exploitée. La partie inférieure de la chambre est aménagée en forme d’entonnoir, de
manière que les matériaux abattus glissent vers les points de soutirage. Des galeries
sont creusées dans les niveaux supérieurs pour le passage de l’engin de foration des
longs trous verticaux (voir figure 74.14).

Figure 74.14 Exploitation par sous-niveaux, avec foration en éventail et chargement
aux points de soutirage
La roche fragmentée occupant un espace supérieur à son volume en place, il faut

avant de forer les trous de mine pratiquer une rouillure de quelques mètres de largeur
pour permettre le foisonnement du minerai. On obtient cette rouillure en agrandissant
une cheminée sur toute la hauteur de la chambre.
Commence alors la foration des trous de mine (voir figure 74.15) dans les sous-
niveaux, en suivant exactement le schéma établi par les spécialistes, qui précise le
nombre, la position, la direction et la profondeur des trous. Tous les trous du premier
niveau sont forés avant de passer au niveau supérieur. Pendant la foration au niveau
supérieur, les premières mines sont chargées et tirées selon un plan de tir conçu pour
abattre en une volée un important volume de roche. Le minerai abattu tombe au fond
de la chambre, puis est évacué par les chargeuses aux points de soutirage. En règle

générale, la foration des trous de mine se fait préalablement au chargement et au tir,
de sorte que le cycle de production puisse se dérouler sans interruption.
Figure 74.15 Machine de foration de longs trous de mine
L’abattage par sous-niveaux est une méthode d’exploitation productive, en grande

partie parce que la foration des longs trous de mine peut être entièrement mécanisée
et que l’appareil de foration peut travailler sans interruption. La méthode est aussi
relativement sûre, du fait que la foration se fait en galeries, et l’évacuation des
matériaux à ne partir de points de soutirage. Les travailleurs ne sont donc pas exposés
aux chutes de blocs.
La méthode par tranches montantes abattues à l’aide de charges concentrées
De même que l’abattage par sous-niveaux et par chambres-magasins, l’exploitation

à l’aide de charges concentrées s’applique à des gisements fortement pentus. La
technique de tir à l’explosif est cependant différente. Le minerai est abattu avec des
charges concentrées d’explosif placées dans des mines verticales de grand diamètre
(environ 165 mm) à près de 3 m de la face libre de la roche. L’explosion crée une
excavation en forme de cône. Les matériaux abattus demeurent dans la chambre pour
la durée de l’exploitation, servant de soutènement aux parois. La stabilité du massif
n’est pas une condition aussi incontournable que dans la méthode des sous-niveaux
abattus.
Les travaux préparatoires sont pratiquement les mêmes que pour l’abattage par sous-
niveaux, mais ils comprennent en outre le creusement d’une galerie au toit et d’une
galerie au mur, la première pour permettre la foration, le chargement et le tir de mines

en début d’exploitation, et la deuxième pour servir de surface de dégagement du
minerai lors du tir et, éventuellement, d’accès à une chargeuse (commandée à
distance de l’extérieur de la chambre) pour prendre le minerai abattu aux points de
soutirage.
En exploitation rabattante par charges concentrées, les trous de mine, verticaux ou

quasi-verticaux, sont généralement disposés suivant un quadrillage de 4 m × 4 m, et
les charges sont placées à une distance calculée pour provoquer la formation d’une
fracture continue en dessous. Le tir détache une tranche horizontale de minerai
d’environ 3 m d’épaisseur. Le minerai abattu tombe dans la chambre inférieure. Une
partie seulement du minerai est soutirée, le reste demeurant dans la chambre pour
soutenir les parements durant l’exploitation. Après l’abattage de la dernière tranche,
qui emporte la galerie supérieure, la chambre est vidée complètement et préparée en
vue du remblayage.
Le gisement est souvent exploité par chambres primaires et secondaires. Les

chambres primaires sont exploitées les premières, puis remblayées avec un matériau
consolidé. Après un temps d’attente approprié, on peut récupérer le minerai des
piliers séparant les chambres primaires, en formant les chambres secondaires. Cette
méthode, associée au remblayage consolidé, autorise une récupération presque totale
des réserves exploitables.
La méthode par sous-niveaux foudroyés
L’exploitation par sous-niveaux foudroyés s’applique aux gisements moyennement

à fortement pentus de grande profondeur. Le minerai doit être de nature à pouvoir
être fragmenté à l’explosif en blocs maniables. La méthode entraîne l’éboulement du
toit et l’affaissement des terrains de couverture (des barrières doivent être mises en
place pour interdire l’accès de la mine).
Dans cette méthode, la foration est immédiatement suivie de la fragmentation du

massif rocheux aux explosifs. Le minerai et les stériles tombent par gravité au fond
de la chambre et sont évacués par des galeries situées sous le niveau exploité. Cette
méthode est considérée comme sûre, puisque les mineurs travaillent toujours dans
des espaces ayant la dimension d’une galerie.
Les travaux préparatoires sont importants. Des galeries d’accès doivent être tracées
dans le gisement à intervalles verticaux assez rapprochés (de 10 à 20 m) et suivant
une disposition déterminée. Celle-ci est la même à tous les sous-niveaux, sauf qu’elle
est légèrement décalée d’un sous-niveau à l’autre, de sorte que les galeries d’un sous-
niveau donné se trouvent entre celles du sous-niveau supérieur. Une coupe verticale
montrerait une disposition en losanges, avec un espacement régulier dans le sens
horizontal et dans le sens vertical. Bien que les travaux de creusement soient ici
importants, il s’agit d’une opération simple qui se prête bien à la mécanisation. Le

creusement simultané de plusieurs galeries à différents sous-niveaux implique une
utilisation optimale du matériel.
Lorsque la préparation d’un sous-niveau est terminée, de longs trous de mine

verticaux sont forés en éventail au plafond des galeries. La foration une fois terminée
à ce sous-niveau, l’engin de foration est amené au sous-niveau inférieur.
Le tir de mines fragmente la roche, qui se disloque du toit et tombe verticalement sur
le mur du sous-niveau inférieur, en laissant un front droit. Une coupe verticale
montrerait des chantiers en escalier, où les travaux à chaque sous-niveau sont en
avance d’une opération sur ceux du sous-niveau inférieur.
Les matériaux foudroyés renferment un mélange de minerai et de stériles. Les

premiers matériaux évacués par la chargeuse sont constitués exclusivement de
minerai. Au fur et à mesure que le déblocage progresse, la proportion de stériles
augmente. Lorsque l’opérateur juge qu’elle est trop élevée, il passe au chantier
suivant. Pendant ce temps, les boutefeux prépareront la prochaine volée.
Les chargeuses, disponibles en diverses capacités, sont parfaitement adaptées aux

travaux de déblocage des sous-niveaux ; leur benne une fois remplie, elles
transportent les matériaux à quelque 200 m, les déversent dans la cheminée
d’évacuation et retournent au chantier pour un nouveau chargement.
Le foudroyage par sous-niveaux est caractérisé par un schéma régulier et des

opérations répétitives (creusement de galeries, foration, chargement et bourrage de
trous, tir de mines, chargement et transport du minerai) réalisées de façon
indépendante. L’exploitation se déroule en continu d’un sous-niveau à l’autre, de
sorte que les équipes et le matériel travaillent avec le maximum d’efficacité. En fait,
la mine est semblable à une usine organisée en secteurs. La méthode est toutefois
moins sélective que les autres et le taux d’extraction du minerai n’est pas des plus
élevés. Les matériaux foudroyés contiennent quelque 20 à 40% de stériles, et la perte
de minerai peut varier entre 15 et 25%.
L’exploitation par foudroyage de blocs
Le foudroyage de blocs est une méthode d’exploitation à grande échelle, qui convient
aux massifs de grandes dimensions dans chaque direction, d’un volume de l’ordre de
100 millions de tonnes et aptes à la désagrégation (il faut que les tensions internes
favorisent la désagrégation de la masse après dépilage d’une tranche de minerai à la
base du bloc). On peut extraire, d’une mine exploitée par cette méthode, de 10 à 30
millions de tonnes de minerai par année. Les conditions d’application de la méthode
en limitent l’utilisation à quelques gisements dans le monde; elle est utilisée
notamment dans quelques mines de cuivre, de fer, de molybdène et de diamant.

Le terme blocs se rapporte au découpage des unités d’exploitation. Le gisement, en
effet, est découpé en unités de grandes dimensions, les blocs, qui renferment chacun
un volume de minerai représentant plusieurs années de production. Le foudroyage
est provoqué en pratiquant une saignée horizontale à la base du bloc. Des forces
tectoniques naturelles considérables, semblables à celles qui causent le déplacement
des continents, créent dans le massif des tensions qui provoquent la dislocation des
blocs en fragments de taille permettant leur passage vers les points de soutirage.
Souvent, cependant, les mineurs doivent intervenir pour morceler les fragments trop
gros.
L’exploitation par foudroyage de blocs nécessite une planification à long terme et

des travaux préparatoires importants, comprenant le traçage d’un réseau complexe
de voies sous le bloc à extraire. Les travaux varient d’une mine à une autre, mais
comprennent généralement le sous-cavage du bloc, le découpage de la base en
entonnoirs, le creusement de cheminées pour la descente du minerai aux points de
soutirage, l’installation de cribles pour retenir les fragments trop gros et le
chargement dans les berlines.
La base du bloc sous la saignée est découpée en entonnoirs pour conduire le minerai
foudroyé vers les cheminées dans lesquelles il descend par gravité au niveau de
soutirage ; il est repris par des chargeuses et transporté aux cheminées d’évacuation.
Les fragments trop gros pour la benne des chargeuses sont morcelés à l’explosif aux
points de soutirage ; d’autres, moins gros, sont débités sur les cribles. Ceux-ci,
constitués d’un grillage de grosses barres parallèles, servent à retenir les fragments
de dimension excessive et sont d’un emploi courant dans les mines exploitées par
blocs foudroyés ; le morcellement se fait de plus en plus souvent par voie
hydraulique.
Les excavations pratiquées dans une mine exploitée par blocs foudroyés sont
soumises à de fortes pressions du terrain. Aussi les puits et les galeries doivent-ils
avoir la plus petite section praticable, ce qui n’élimine pas pour autant la nécessité
d’un boulonnage ou d’un gunitage pour assurer l’intégrité du chantier.
Exécuté correctement, le foudroyage de blocs est une méthode peu coûteuse et

productive. La difficulté réside dans la prédiction du comportement du massif. De
plus, l’envergure des travaux préparatoires crée des délais importants avant le début
de la production, délais qui peuvent avoir un effet négatif sur les projections
financières des investisseurs.
L’exploitation par longues tailles
Les longues tailles conviennent aux gisements en couches de forme régulière,

d’épaisseur réduite et de grande extension horizontale (par exemple une veine de
charbon, une couche de potasse ou les «reefs», ces bancs de conglomérats aurifères
exploités en Afrique du Sud). C’est l’une des principales méthodes utilisées pour

l’extraction du charbon. Le minerai est abattu par tranches sur un front se déplaçant
parallèlement à lui-même dans la veine. Une allée est maintenue ouverte au front de
taille, et on laisse le toit s’ébouler à l’arrière-taille à une distance sûre des mineurs et
de leur matériel.
Les travaux préparatoires comprennent le traçage des galeries d’accès aux chantiers
et de transport du minerai au puits d’extraction. La couche à exploiter étant
d’épaisseur réduite et de grande extension horizontale, il est généralement possible
de l’exploiter par un réseau assez simple de galeries. Les galeries de roulage sont
tracées dans la couche même. La distance entre deux galeries de roulage voisines
détermine la longueur du front de taille.
Le remblayage
Le remblayage des chambres vides empêche la roche encaissante de s’effondrer. Il

conserve au massif rocheux sa stabilité intrinsèque, ce qui, d’une part, garantit la
sécurité des mineurs et, d’autre part, autorise une meilleure exploitation du gisement.
Le remblayage est surtout associé à l’exploitation par tranches montantes, mais il se
pratique aussi lorsque sont utilisés les sous-niveaux abattus ou l’abattage par charges
concentrées.
La méthode traditionnelle consiste à déverser les déblais de traçage dans les

chambres vides plutôt que de les remonter à la surface. En exploitation par tranches
montantes remblayées, par exemple, la roche stérile est étendue dans la chambre vide
au moyen de racleurs ou de bulldozers.
En remblayage hydraulique, on utilise comme remblai les résidus de l’atelier de

concentration du minerai, qui sont amenés au fond par des trous forés garnis de
plastique. Les résidus sont d’abord déschlammés pour ne retenir que la fraction
grossière, soit le sable, qui est véhiculé en suspension dans l’eau, à une concentration
d’environ 65% de sable. Un liant hydraulique ajouté à la dernière coulée consolide
la surface du remblai, qui forme alors une aire de roulement assez lisse pour
permettre la circulation des engins sur pneus.
En abattage par sous-niveaux et en exploitation rabattante par charges concentrées,

les chambres vides sont remblayées avec du sable et de la roche. La roche, extraite
d’une carrière à proximité de la mine, est concassée et criblée, puis amenée au fond
par des cheminées spécialement prévues à cette fin (les cheminées à remblai) et
transportée aux chantiers par camions. Pour les chambres primaires, un coulis de
ciment et de cendres volantes est projeté sur le remblai avant sa mise en place. Ce
liant consolide le remblai, de sorte qu’il forme un pilier artificiel permettant
l’exploitation de chambres secondaires. Le remblai de ces chambres n’est
généralement pas consolidé, sauf les dernières couches qui servent de surface de
roulement pour l’évacuation du minerai.

Le matériel des exploitations souterraines
La mécanisation des mines souterraines progresse partout où les conditions le

permettent. Les engins sur pneus à moteur diesel, à quatre roues motrices articulées,
sont d’un emploi courant dans les chantiers du fond (voir figure 74.16).
Figure 74.16 Engin de foration de faible encombrement
Le jumbo pour les forages de développement
Cet engin est indispensable dans une mine ; il est utilisé pour tous les travaux de
creusement en massif rocheux. Il comporte des perforatrices hydrauliques montées
sur un ou deux bras orientables. Grâce à cet engin, un opérateur travaillant seul peut
forer 60 trous de mine de 4 m de profondeur en quelques heures.
L’appareil de foration au front
Cet engin (voir figure 74.15) fore des trous disposés en éventail dans les galeries
d’exploitation, couvrant une grande surface et permettant d’abattre un volume
important de minerai. Il est utilisé en abattage par sous-niveaux, en foudroyage de
sous-niveaux, en foudroyage de blocs et en exploitation rabattante par charges
concentrées. Il est équipé d’une puissante perforatrice hydraulique et d’un carrousel
de rallonges, que l’opérateur commande à distance et en sécurité.
Le chargeur de trous de mine

Le chargeur de trous de mine est un complément indispensable du jumbo de foration.
Il comporte une plate-forme de service à commande hydraulique, un réservoir
d’explosif ANFO (nitrate d’ammonium et fioul) sous pression et un flexible de
chargement, ce qui permet à l’opérateur de charger une volée en très peu de temps.
Des détonateurs Nonel de mise à feu non électrique peuvent être mis en place en
même temps, pour régler la chronologie de la mise à feu.
La chargeuse
La chargeuse (voir figure 74.10) est un véhicule à usages multiples, utilisé

notamment pour l’évacuation du minerai et la manutention des matériaux. Elle existe
en diverses dimensions, de sorte que les mineurs peuvent choisir le modèle le plus
approprié à la situation ou à la tâche à exécuter. Contrairement aux autres engins à
moteur diesel utilisés dans la mine, la chargeuse fonctionne le plus souvent à plein
régime durant de longues périodes, et cela sans interruption. C’est ainsi qu’elle
produit des quantités importantes de fumées et de gaz d’échappement. Le système
d’aérage doit être capable de diluer et d’extraire ces polluants, de manière à satisfaire
aux normes de qualité de l’air dans les aires de chargement.
Le roulage souterrain
Le minerai est transporté des chantiers d’abattage à une station de culbutage située à
proximité du puits d’extraction. Pour le transport sur de plus longues distances, des
galeries de roulage spéciales sont aménagées, souvent avec voies ferrées pour le
transport par trains de berlines. Le roulage sur rails avec locomotives électriques est
plus efficace et moins polluant que les camions diesel ; il permet de transporter de
plus gros volumes de minerai sur de plus longues distances.
La manutention du minerai
Des chantiers au puits d’extraction, le minerai passe par plusieurs postes où il subit
des manutentions diverses.
Le racleur est un engin de déblayage constitué d’un godet traîné sur le sol qui prend
les matériaux abattus et les transporte à la cheminée d’évacuation. Le godet est mû
par un système de tambours, de câbles et de poulies. Le racleur ne nécessite aucune
préparation du plancher ; il peut prendre le minerai sur le tas tel qu’il est.
La chargeuse est un véhicule sur pneus à moteur diesel qui transporte une charge
correspondant à la capacité de sa benne, du tas à la cheminée d’évacuation.
La cheminée d’évacuation est une voie verticale ou fortement inclinée dans laquelle
le minerai descend par gravité. Plusieurs cheminées peuvent être aménagées côte à
côte et reliées à la base par une bande transporteuse collectrice, ce qui permet

d’acheminer le minerai des niveaux supérieurs vers un unique point de soutirage au
niveau de roulage.
La cheminée d’évacuation est fermée à sa base par une trappe. En règle générale, elle
débouche juste au-dessus de la galerie de roulage, de sorte qu’à l’ouverture de la
trappe le minerai tombe directement dans les berlines.
A proximité du puits d’extraction se trouve une station de culbutage, où les berlines

déversent leur charge dans un silo de stockage. La station de culbutage est munie
d’une grille qui retient les blocs de dimension excessive. Ceux-ci sont débités aux
explosifs ou par pression hydraulique. Un concasseur primaire peut être installé en
aval de la grille, pour réduire le calibre des matériaux. A la base du silo à minerai se
trouve une trémie doseuse qui assure automatiquement que le volume et le poids de
la charge qui sera déversée dans le skip ne dépassent pas la capacité de celui-ci, ni
celle du treuil d’extraction. Lorsque le skip, une benne élévatrice, arrive à
la recette, le fond de la trémie doseuse s’ouvre pour le remplir. Le skip chargé est
remonté à la surface par le treuil d’extraction, où il se vide par ouverture du fond
dans une trémie de stockage. La manœuvre du skip peut être commandée
automatiquement, l’opération étant surveillée par télévision en circuit fermé.
LES MINES DE CHARBON SOUTERRAINES

Simon Walker
L’extraction de réserves souterraines de charbon s’est faite d’abord par galeries

creusées à flanc de coteau en suivant la veine à partir d’affleurements. Toutefois, des
moyens inadéquats pour remonter le charbon à la surface et le risque d’inflammation
de poches de méthane en présence de feux nus limitaient la profondeur des premières
mines souterraines.
La demande croissante de charbon durant la révolution industrielle a encouragé le

développement des techniques de fonçage de puits pour rejoindre des gisements plus
profonds. Dès le milieu du XXe siècle, la majeure partie de la production mondiale
de charbon provenait de mines souterraines. Au cours des décennies soixante-dix et
quatre-vingt, des mines à ciel ouvert ont été ouvertes en grand nombre, dans certains
pays en particulier, dont les Etats-Unis, l’Afrique du Sud, l’Australie et l’Inde. Puis
les années quatre-vingt-dix ont vu un regain d’intérêt pour l’exploitation souterraine,
et de nouvelles mines ont été ouvertes (par exemple dans le Queensland, en
Australie) pour exploiter notamment les réserves profondes d’anciennes mines
autrefois à ciel ouvert. Au milieu des années quatre-vingt-dix, les mines souterraines
comptaient pour 45% dans la production mondiale d’anthracite. Le rapport entre le
tonnage extrait à ciel ouvert et celui provenant des chantiers souterrains varie
largement d’un pays à un autre ; il était de moins de 30% en Australie et en Inde, et
de 95% en Chine. Pour des raisons de rentabilité, les gisements de lignite sont
rarement exploités en souterrain.
Une mine de charbon souterraine comporte essentiellement trois éléments : des
chantiers d’abattage, des moyens pour transporter le charbon de ceux-ci jusqu’au
puits d’extraction ou à la descenderie, et des moyens pour le remonter à la surface.
La production implique également des travaux préparatoires, c’est-à-dire
l’aménagement d’accès aux futurs chantiers ; ces travaux constituent la phase la plus
dangereuse pour les travailleurs.
La manière la plus simple d’accéder à un gisement de charbon est de suivre ses

affleurements. Cette approche est encore largement pratiquée pour l’exploitation de
gisements horizontaux ou quasi-horizontaux en terrain escarpé ; c’est le cas, par
exemple, pour le plateau appalachien au sud de la Virginie-Occidentale, aux Etats-
Unis. La méthode d’exploitation mise en œuvre est en soi indifférente ; ce qui
compte, c’est d’atteindre le gisement par la voie la plus facile et la moins coûteuse
possible. L’accès par galeries à flanc de coteau est pratique courante dans les régions
où l’extraction repose sur une technologie peu avancée et où le produit de la vente
du charbon provenant du creusement de ces galeries sert à financer les travaux
préparatoires.
On peut aussi accéder au gisement par une descenderie (ou voie inclinée) ou un puits
vertical, le choix étant généralement dicté par la profondeur du gisement : plus il est
profond, plus les coûts d’aménagement d’un plan incliné permettant le transport par
véhicules ou par convoyeurs sont élevés.
Le fonçage de puits, réalisé par forage descendant à partir de la surface, est une
opération longue et coûteuse ; il entraîne un délai relativement long avant le début
de la production. S’il s’agit d’un gisement profond, comme c’est le cas dans la
plupart des pays d’Europe et en Chine, le puits doit souvent traverser une couche
aquifère ; il est alors nécessaire, pour empêcher les venues d’eau, d’avoir recours à
des techniques spéciales, comme la congélation du sol ou le gunitage des parois du
puits, suivis de la mise en place d’un cuvelage d’acier ou de béton pour assurer une
étanchéité durable.
On construit généralement une descenderie lorsque le gisement est trop profond pour
une exploitation à ciel ouvert, mais relativement proche de la surface. Les couches
exploitables du gîte de Mpumalanga dans l’est du Transvaal, en Afrique du Sud, par
exemple, se trouvent à une profondeur qui ne dépasse pas 150 m ; à certains endroits,
elles sont exploitées à ciel ouvert, dans d’autres, en souterrain. Dans ce dernier cas,
on a souvent recours à une descenderie pour amener le matériel aux chantiers et pour
remonter le produit par convoyeurs.
A la différence des galeries d’accès à flanc de coteau, qui sont creusées dans le
charbon, les descenderies sont généralement creusées dans le rocher (sauf si le
pendage de la veine est constant). Elles sont aménagées suivant une pente régulière,
de manière à faciliter la circulation des véhicules et le transport par convoyeurs.
L’extraction du charbon par bandes transporteuses installées en descenderie, une
innovation des années soixante-dix, présente, par rapport à la méthode traditionnelle
d’extraction par puits, l’avantage d’une plus grande capacité et d’une plus grande
fiabilité.
Les méthodes d’exploitation
Les mines de charbon souterraines sont exploitées suivant deux méthodes principales
et de nombreuses variantes correspondant aux conditions particulières des chantiers
: ce sont la méthode des chambres et piliers et celle des longues tailles. Dans le cas
des chambres et piliers, le gisement est quadrillé par des galeries creusées en laissant
subsister entre elles, régulièrement disposés, des piliers de charbon de dimensions
parfois considérables pour supporter le poids des terrains sus-jacents. La méthode
des longues tailles, par contre, permet l’extraction complète de parties importantes
du gisement, les vides de l’exploitation étant comblés par éboulement du toit.
Les chambres et piliers
L’exploitation par chambres et piliers est la plus ancienne des méthodes utilisées
dans les mines souterraines de charbon, et la première à pratiquer le soutènement
systématique du toit pour assurer la protection des mineurs. Rendue très productive
par la mécanisation, cette méthode intervient dans certains pays pour une part
importante de la production totale de charbon extrait en souterrain. Aux Etats-Unis,
par exemple, elle représente 60% de la production des mines souterraines de charbon.
La taille des exploitations est variable. Certaines mines d’Afrique du Sud exploitent
sur plusieurs fronts des couches ayant jusqu’à 6 m d’épaisseur, et leur capacité de
production dépasse 10 millions de tonnes par an. A l’autre extrême, un grand nombre
de petites mines aux Etats-Unis travaillent sur des veines n’ayant parfois que 1 m
d’épaisseur et sont capables de cesser leurs opérations rapidement et de les reprendre
tout aussi rapidement en fonction de l’évolution du marché.
En règle générale, la méthode des chambres et piliers s’applique à l’exploitation de

couches peu profondes, la pression exercée sur les piliers par les terrains sus-jacents
n’étant pas excessivement élevée. Cette méthode comporte, par rapport à celle des
longues tailles, deux avantages d’importance : la souplesse et la sécurité. Son
principal désavantage réside dans la nécessité d’abandonner une proportion plus ou
moins grande du gisement, déterminée par divers facteurs dont l’épaisseur et la
profondeur de celui-ci. Des taux d’extraction de 60% sont possibles, atteignant même
90% si les piliers sont récupérés dans une deuxième phase d’extraction.
La méthode des chambres et piliers se pratique avec divers degrés de raffinement

technique. On trouve, à côté d’exploitations à forte intensité de main-d’œuvre où
presque toutes les étapes de la production, y compris le transport, se font
manuellement (extraction au panier), des exploitations où la mécanisation est très
poussée. Le charbon peut être abattu par tir à l’explosif ou par des machines
d’abattage en continu. Le transport du produit se fait par véhicules ou par convoyeurs
à bande. Des boulons et des cadres de bois ou de métal sont utilisés pour soutenir le
toit des galeries.
Le mineur continu est une machine comportant une tête d’abattage mécanique du
front et un tablier de ramassage des déblais montés sur un châssis chenillé ; son poids
peut varier entre 50 et 100 tonnes, selon l’usage auquel il est destiné, la puissance
installée et la largeur d’abattage requise. Certains mineurs continus sont équipés d’un
engin de boulonnage, de sorte que l’abattage et le soutènement sont exécutés
simultanément. Le soutènement peut aussi être mis en place à la suite de l’abattage,
par une machine de boulonnage.
Les chargeuses peuvent être à alimentation électrique, à accumulateurs ou à moteur

diesel, les modèles diesel étant d’une plus grande souplesse d’utilisation. Ces engins,
dont la capacité varie en général entre 5 et 20 tonnes, prennent les produits abattus à
l’arrière du mineur continu et vont les culbuter dans la trémie de chargement du
convoyeur à bande principal situé à proximité. La trémie peut être équipée d’un
concasseur pour fragmenter les blocs de charbon ou de roche de trop grandes
dimensions qui pourraient obstruer la trémie ou endommager une bande
transporteuse.
L’évacuation des produits abattus peut aussi se faire par un convoyeur articulé monté
sur chenilles, qui les transporte directement du front à la trémie. Le transport continu
par convoyeurs autorise des débits plus élevés et assure une plus grande sécurité pour
le personnel que le transport par véhicules ; son emploi est, pour ces raisons, en voie
de s’étendre au creusement des galeries dans les exploitations par longues tailles.
Les chambres sont creusées sur 6 m de largeur et, normalement, sur toute la hauteur
de la veine à exploiter. Les dimensions des piliers sont déterminées par la profondeur
de la veine : des piliers carrés de 15 m de côté disposés à 21 m d’entraxe
conviendraient pour l’exploitation d’une veine peu puissante située à faible
profondeur.
Les longues tailles
On croit généralement que l’exploitation en longues tailles est apparue au XXe siècle.
Il semble qu’elle ait été pratiquée plus de 200 ans auparavant. L’innovation réside
plutôt dans la mécanisation de la méthode. De manuelle, elle a commencé à être
mécanisée dans les années cinquante, au point de devenir une méthode très
productive et à très faible intensité de main-d’œuvre.
Le grand avantage de l’exploitation en longues tailles par rapport à la méthode des

chambres et piliers est l’extraction complète du panneau en une seule phase, et la
récupération d’une plus grande proportion du gisement. Par contre, cette méthode

n’a pas la souplesse de la première et, comme elle impose de lourds investissements
initiaux (pouvant dépasser 20 millions de dollars E.-U. dans certains cas), elle ne
peut être envisagée que si les réserves exploitables sont importantes et les débouchés
assurés.
Dans le passé, il n’était pas rare qu’une mine exploite plusieurs longues tailles
simultanément (en Pologne, par exemple, certaines mines en comptent plus de dix).
La tendance actuelle est toutefois à la concentration de la production sur des unités
plus rentables, de manière à réduire les besoins en main-d’œuvre et l’envergure des
travaux préparatoires.
Dans cette méthode, on provoque l’éboulement du toit en arrière-taille au fur et à

mesure de la progression du front, les voies principales étant seules maintenues
ouvertes par un soutènement. Le toit le long du front de taille est soutenu par des
étançons hydrauliques composés de deux ou quatre éléments qui reportent une partie
de la charge des terrains sus-jacents dans le massif et les piliers situés de chaque côté
du panneau et empêchent l’envahissement du chantier par le foudroyage en arrière-
taille. Le charbon est abattu par une haveuse électrique, équipée généralement de
deux tambours (fraises) armés de pics ; la machine peut pratiquer une saignée de 1,10
m de profondeur à chaque passe. Certaines haveuses comportent un bras portant une
chaîne armée de pics. La haveuse se déplace le long du front de taille et charge au
fur et à mesure le charbon abattu sur un convoyeur blindé, lequel est poussé contre
le front après chaque passe.
A l’extrémité du front de taille, le charbon abattu est transféré sur un convoyeur à

bande pour être remonté à la surface. En chantier chassant, le convoyeur doit être
allongé au fur et à mesure qu’avance le front ; en chantier rabattant, c’est le contraire.
Au cours des quarante dernières années, la longueur des tailles, de même que celle
des panneaux (les volumes minéralisés dans lesquels avancent les tailles), a
considérablement augmenté. Aux Etats-Unis, la longueur moyenne des tailles est
passée de 150 m en 1980 à 227 m en 1993. En Allemagne, elle était de 270 m au
milieu des années quatre-vingt-dix et l’on envisage aujourd’hui des tailles de plus de
300 m. Au Royaume-Uni comme en Pologne, les tailles atteignent couramment 300
m de longueur. La longueur des panneaux est en grande partie déterminée par les
caractéristiques du terrain, notamment les failles, et par les limites de la concession,
mais elle dépasse presque toujours 2,5 km dans des conditions favorables.
L’exploitation de panneaux ayant jusqu’à 6,7 km de longueur est à l’étude aux Etats-
Unis.
L’exploitation rabattante tend à se généraliser, bien qu’elle impose un investissement

initial plus lourd, en raison de la longueur des voies à tracer pour atteindre l’extrême
limite des panneaux. Lorsque les conditions le permettent, les voies sont aujourd’hui
creusées en couche au moyen de mineurs continus, et le soutènement est réalisé par

boulonnage. Cette technique ne peut être utilisée toutefois que si la roche encaissante
possède une bonne tenue.
Les mesures de sécurité
Les statistiques établies par le Bureau international du Travail (BIT, 1994), indiquent
que le taux d’accidents mortels dans les mines de charbon varie largement d’un pays
à un autre. Ces statistiques ne tiennent toutefois pas compte du niveau de
développement technologique des exploitations, ni du nombre de travailleurs
employés dans chacun des pays. Il est permis d’affirmer que les conditions se sont
généralement améliorées dans les pays industriels.
Les catastrophes minières majeures sont devenues relativement peu fréquentes, en

partie à cause des progrès réalisés dans la conception et la pratique et de la mise au
point de produits incombustibles pour les travaux du fond, notamment pour les
bandes de convoyeurs et les fluides hydrauliques. Néanmoins, le risque d’accidents
susceptibles de faire des victimes ou de causer des dommages matériels n’est pas
éliminé pour autant. Il se produit encore des explosions dues au grisou ou aux
poussières de charbon, et cela en dépit d’une grande amélioration des systèmes
d’aérage. Les éboulements demeurent à l’origine de la plupart des accidents graves
dans toutes les mines du monde. Les feux et incendies, causés par la combustion
spontanée de matériaux ou par des équipements, constituent une source particulière
de danger.
Si l’on compare les deux extrêmes, à savoir les exploitations à forte intensité de main-
d’œuvre et les exploitations hautement mécanisées, on peut constater une grande
différence dans les taux et dans la nature des accidents qui s’y produisent. Les
mineurs travaillant dans une petite exploitation non mécanisée sont plus exposés aux
chutes de blocs provenant du toit ou des parements. Le risque d’exposition aux
poussières et aux gaz inflammables imputable à un aérage insuffisant y est également
plus élevé.
Le traçage des chambres en exploitation par chambres et piliers et celui des voies
d’accès en exploitation par longues tailles nécessitent un soutènement du toit et des
parements. Le type de soutènement mis en œuvre et l’espacement des éléments de
soutènement dépendent de divers facteurs, dont l’épaisseur et la profondeur de la
veine à exploiter et la tenue des terrains sus-jacents. Une excavation sans
soutènement est l’endroit le plus dangereux d’une mine ; dans la plupart des pays, la
longueur qui peut être creusée en avant du soutènement est fixée de manière très
stricte. La phase de dépilage, dans la méthode des chambres et piliers, présente
toujours le risque de chute intempestive du toit ; elle doit être ordonnancée
minutieusement afin de ne pas exposer indûment les travailleurs.
Les tailles modernes très productives occupent une équipe de six à huit mineurs, de
sorte que les effectifs exposés sont sensiblement réduits. Les poussières produites
par les haveuses constituent l’un des principaux risques. Pour soustraire les
opérateurs à ce risque, on pratique parfois l’abattage dans une direction seulement,
de manière que les poussières produites soient chassées par le courant d’air du
système d’aérage. La chaleur dégagée par les matériels électriques de plus en plus
puissants utilisés au fond peut aussi être nocive pour les travailleurs, en particulier à
de grandes profondeurs.
La vitesse d’avancement des haveuses le long du front de taille augmente également.

On peut s’attendre d’ici peu à des vitesses de l’ordre de 45 m/min. Il est peu probable
que les mineurs soient physiquement capables de suivre pendant toute la durée d’un
poste de travail des machines travaillant par passes successives sur un front de 300
m de longueur à cette cadence. Aussi, l’accroissement de la vitesse des haveuses est
une incitation majeure à une automatisation plus poussée des travaux en taille, pour
lesquels les mineurs assumeraient le contrôle plutôt que la marche directe des
opérations.
Le déplacement du matériel de taille d’un chantier au suivant présente des risques

propres. De nouvelles méthodes ont été mises au point pour réduire le risque de
chutes de blocs provenant du toit ou du front de taille pendant cette opération.
Toutefois, les matériels utilisés sont extrêmement lourds (le poids d’un soutènement
de taille dépasse 20 tonnes, et celui d’une haveuse est considérablement plus élevé);
malgré l’emploi de transporteurs construits spécialement, le risque de se blesser en
soulevant de lourdes charges ou en se faisant écraser par elles est toujours présent.
LES MÉTHODES D’EXPLOITATION À CIEL OUVERT

Thomas A. Hethmon et Kyle B. Dotson
Le plan de la fosse finale
Dans une exploitation à ciel ouvert, on vise à enlever un minimum de stériles de

recouvrement pour atteindre les volumes minéralisés ayant la plus grande valeur
marchande, afin d’obtenir le meilleur rendement possible pour les investissements
consentis. Plus la teneur d’un gisement est élevée, plus celui-ci a de valeur. Pour
limiter les investissements au minimum et extraire les minéralisations les plus
intéressantes, on trace un plan détaillé d’exploitation, prévoyant de façon précise le
découpage et l’extraction du minerai. Les gisements étant souvent de forme
irrégulière, on procède d’abord à une vaste campagne de sondages pour établir le
profil géologique du terrain et déterminer la position et les limites du gisement.
L’extension du gisement détermine le périmètre de la mine. Le plan d’une mine à
ciel ouvert dépend des caractéristiques géologiques et minéralogiques du terrain. La
plupart des mines à ciel ouvert exploitées par fosse ont la forme générale d’un cône,
leur forme précise étant toujours dictée par celle du gisement à exploiter. Les fosses
sont creusées en gradins concentriques reliés par des pistes aménagées en spirale ou
en lacets du bord de la fosse jusqu’au fond. Quelle que soit l’étendue de la mine, le
plan prévoit le profil de la fosse, les infrastructures de gestion (par exemple,
entrepôts, bureaux, maintenance) et de transport, le matériel d’exploitation, le taux
de découverte admissible et le rythme de production visé. Ces deux derniers facteurs
déterminent la durée de vie de la mine, qui correspond soit à l’épuisement du
gisement, soit à l’atteinte du seuil de rentabilité.
L’échelle des exploitations à ciel ouvert modernes varie des petites exploitations
privées, produisant quelques centaines de tonnes de minerai par jour, aux gros
complexes industriels exploités par des sociétés d’Etat ou par des multinationales et
produisant plus de 1 million de tonnes de minerai par jour. Les exploitations les plus
importantes peuvent couvrir une superficie de plusieurs kilomètres carrés.
L’enlèvement des morts-terrains
Les terrains stériles consolidés ou non consolidés qui doivent être enlevés pour
mettre à nu le gisement minéralisé constituent la découverte. Il y a avantage à enlever
le moins de stériles de recouvrement possible pour atteindre les minéralisations
intéressantes, mais lorsque celles-ci gisent à une grande profondeur, il faut se
résoudre à enlever un volume de stériles plus important. La plupart des procédés
d’enlèvement de morts-terrains sont cycliques et exigent l’interruption des
opérations d’extraction (foration, tir et chargement) et d’évacuation (transport), en
particulier lorsque le recouvrement est dur et doit être fragmenté aux explosifs. Font
exception à cette règle l’exploitation hydraulique par dragage et l’extraction de
certains types de matériaux meubles par des pelles mécaniques sur roues. On appelle
coefficient de recouvrement le rapport de la quantité de stériles enlevés à la quantité
de minerai extrait. Des coefficients de 2:1 à 4:1 ne sont pas rares dans les grandes
exploitations. A partir de 6:1, l’exploitation tend à être moins rentable, selon la nature
du produit extrait. Les stériles peuvent être utilisés en remblayage, pour la
construction des pistes de circulation de la mine, ou être vendus comme remblais.
Le choix des matériels d’exploitation
Ces matériels sont choisis en fonction du plan d’exploitation du gisement. Les

facteurs à prendre en compte comprennent : le profil de la fosse et la topographie des
terrains environnants, le volume de minerai à extraire, la distance et la vitesse de
transport des matériaux depuis les chantiers d’abattage jusqu’aux installations de
traitement, et la durée de vie de la mine. La plupart des mines à ciel ouvert modernes
sont exploitées au moyen d’installations de foration mobiles, de pelles hydrauliques,
de chargeuses, de pelles à benne traînante (draglines) et de camions. L’étendue de la
mine dicte la quantité et la capacité du matériel requis pour réaliser le plan
d’exploitation. En règle générale, on choisit les plus grandes capacités disponibles
afin de réaliser des économies d’échelle, en veillant toutefois à faire correspondre la
capacité des engins qui travaillent ensemble. S’il est possible de remplir un gros
camion avec une chargeuse de faible capacité, cette association n’est pas efficace.
De même, on peut utiliser une pelle de capacité supérieure à celle des camions, mais
il faudrait alors accélérer la rotation de ces derniers ; cette option ne constitue
d’ailleurs pas une utilisation efficace de la pelle, puisque le contenu d’un godet plein
doit être déversé dans plus d’un camion. En tentant de surcharger les camions, on
risque de compromettre la sécurité sur le chantier. Le matériel doit être choisi en
fonction également de la capacité des services de maintenance. La réparation des
gros engins se fait souvent à l’endroit même où la défaillance est survenue, en raison
de la difficulté d’amener les engins à l’atelier. Dans la mesure du possible, les
services de maintenance de la mine seront conçus en fonction du nombre et de la
taille des matériels utilisés. Lorsqu’on fait usage de nouveaux engins de plus grande
capacité, les infrastructures doivent être modifiées en conséquence. Cela peut vouloir
dire élargir et renforcer les pistes de circulation, agrandir et rééquiper les ateliers de
maintenance, etc.
Les méthodes classiques d’exploitation à ciel ouvert
L’exploitation par fosse et par découverte sont les deux principales méthodes
d’exploitation à ciel ouvert ; elles comptent pour plus de 90% dans la production
mondiale de surface. Ces deux méthodes se distinguent essentiellement par la
disposition dans l’espace des volumes minéralisés et par les moyens mécaniques mis
en œuvre pour l’extraction du minerai. En terrain meuble, le procédé est
pratiquement continu, l’extraction et l’évacuation s’enchaînant. En roche dure, il est
discontinu : la foration des trous de mine et l’abattage aux explosifs se font dans un
premier temps, suivis du chargement et de l’évacuation des matériaux abattus. La
méthode par découverte s’applique aux gisements stratiformes et peu profonds.
Divers matériels peuvent être utilisés : pelles, camions, draglines, pelles mécaniques,
racleurs, etc. La méthode est utilisée surtout pour l’exploitation de gisements en
roches tendres et elle est particulièrement développée dans les mines de charbon. A
l’inverse, l’exploitation par fosse est réservée à l’extraction de minerai encaissé dans
des roches dures, disséminé ou en veines profondes. Le minerai est extrait d’ordinaire
par pelles et transporté par camions. Plusieurs minerais métallifères sont extraits par
cette méthode, notamment les minerais aurifères, argentifères et cuprifères.
Les carrières constituent un type particulier d’exploitation par fosse, intéressant les
gisements de roches très denses et bien consolidées. Les matériaux extraits sont
fragmentés ou concassés pour produire de la pierre à bâtir ou du granulat, comme
dans le cas de la dolomie et de la roche calcaire, ou broyés et combinés avec d’autres
substances chimiques pour produire du ciment et de la chaux. Par souci d’économie,
les matériaux destinés à la construction sont extraits de carrières situées à proximité
de l’ouvrage, de manière à faciliter les transports. La pierre de taille — par exemple
la pierre à dalles, le granit, le calcaire, le marbre, le grès et l’ardoise — forme une
deuxième catégorie de matériaux destinés à la construction. Les blocs destinés à la
taille sont extraits dans les régions possédant les formations minérales recherchées.

Les minéralisations sont souvent trop diffuses ou irrégulières, pas suffisamment
étendues ou trop profondes pour être extraites à ciel ouvert ; elles doivent alors être
exploitées par des méthodes souterraines. Les possibilités des méthodes à ciel ouvert
sont limitées par plusieurs facteurs, dont la topographie, l’altitude, la situation
géographique, l’éloignement, le climat, la présence ou non d’infrastructures telles
que routes et sources d’alimentation en électricité et en eau, la réglementation relative
à l’exploitation minière et à la protection de l’environnement, la stabilité des talus,
la gestion des stériles de recouvrement, le transport des produits, etc.
La topographie et l’altitude : la topographie et l’altitude sont deux facteurs

déterminants dans l’étude de faisabilité et le plan de développement d’un projet
minier. En règle générale, un gisement est plus difficile à exploiter à haute altitude
et en terrain accidenté. L’exploitation d’un gisement à teneur élevée situé en région
montagneuse et difficile d’accès peut être moins rentable que celle d’un minerai à
teneur plus faible mais situé en terrain plat. A une altitude plus basse, les conditions
climatiques sont généralement moins susceptibles de compliquer l’exploration, la
mise en exploitation et la production. La topographie et la situation géographique
déterminent le choix de la méthode d’exploitation de même que la rentabilité de la
mine.
La décision de mise en exploitation d’une mine est fondée sur les résultats de la
reconnaissance du gisement et des études de faisabilité, celles-ci définissant les
méthodes applicables à l’extraction et au traitement du minerai à extraire. Les
données à connaître pour établir le plan d’exploitation comprennent la configuration
et l’étendue du gisement, la teneur en minerai, le volume ou le tonnage total de
matériaux à déplacer, y compris les stériles de recouvrement, et d’autres facteurs tels
que les caractéristiques hydrologiques de la région, l’accès à une source
d’alimentation en eau pour les opérations minières, les sources d’énergie disponibles,
l’espace nécessaire au stockage des stériles, les infrastructures de transport, les
possibilités de logement (par exemple la proximité d’agglomérations pouvant
répondre aux besoins de la main-d’œuvre). Le transport peut exiger des
infrastructures diverses : routes, canalisations, aéroports, voies ferrées, voies d’eau
et ports, selon les cas.
Les mines à ciel ouvert s’étendent généralement sur une grande surface, et les
infrastructures requises n’existent pas toujours. Il faut alors commencer par
construire les routes et installer les services et les logements nécessaires. L’ouverture
de la fosse se fait en même temps que l’aménagement des installations de traitement
: terrils, concasseurs, concentrateurs, fonderies et raffineries, selon le degré
d’intégration de la mine. Comme ces opérations nécessitent de lourds
investissements, elles peuvent être menées par phases, de manière que les ventes des
premiers produits extraits puissent servir à financer les travaux ultérieurs de
développement.
La production et le matériel
La foration et le tir de mines
La foration mécanique de trous de mine et l’abattage aux explosifs sont les premières
étapes de l’extraction dans la plupart des exploitations par fosse et constituent les
méthodes les plus courantes pour l’enlèvement des morts-terrains durs. Il existe
différents moyens mécaniques permettant de fragmenter la roche, mais le tir de mines
demeure la méthode la plus largement pratiquée ; en effet, aucun des moyens
mécaniques existants ne permet de mettre en œuvre une énergie de fragmentation
comparable à celle des explosifs. L’emploi de nitrate d’ammonium est très répandu
pour l’abattage de roches dures. Le matériel de foration est choisi en fonction de la
nature du minerai à extraire, ainsi que de la vitesse et de la profondeur de foration
nécessaires pour atteindre la production quotidienne visée. A titre d’exemple, pour
abattre une tranche de minerai de 15 m, on fore à une distance de 15 m de la face de
la taille 60 trous ou plus, selon la longueur du front. Cette opération doit se faire
suffisamment à l’avance pour permettre la préparation du chantier en vue de
l’évacuation des produits abattus.
Le chargement
Dans les mines à ciel ouvert modernes, le chargement s’effectue le plus souvent au
moyen de pelles à câbles, de pelles hydrauliques ou de pelles en butte. En fosse, les
engins de chargement sont utilisés ensemble avec des camions qu’ils peuvent remplir
du contenu de trois à cinq godets. Divers autres facteurs entrent cependant en ligne
de compte dans le choix de ces engins. Pour le chargement de blocs anguleux ou en
terrain humide, les pelles sur chenilles sont préférables. Par contre, les chargeuses
sur pneus, d’un coût bien moindre, conviennent pour le chargement de matériaux de
plus faible calibre et faciles à extraire. Ces chargeuses sont très maniables et
particulièrement bien adaptées aux opérations exigeant des déplacements rapides et
aux opérations de mélange de matériaux. Elles sont souvent utilisées pour reprendre
les produits apportés par camions à proximité des concasseurs, les transporter et les
déverser dans ces derniers.
Les pelles hydrauliques et les pelles à câbles présentent des avantages et des limites
d’utilisation similaires. Les pelles hydrauliques ne sont pas adaptées à l’excavation
en roche dure. Les capacités des pelles à câbles sont supérieures à celles des pelles
hydrauliques. Les pelles à câbles de grande capacité, pouvant contenir une charge
utile de l’ordre de 50 m3 ou davantage, sont donc plus avantageuses dans les mines
où la production dépasse 200 000 tonnes par jour. Les pelles hydrauliques, par contre,
sont d’une plus grande souplesse d’emploi ; la précision et la souplesse de manœuvre
du godet permettent en effet de prendre sélectivement des matériaux à la partie
supérieure ou à la partie inférieure du front de taille. Cette possibilité de séparer le
minerai des stériles aux points de chargement a l’avantage de réduire la quantité de
matériaux à transporter aux installations de traitement.
Le transport
Le transport des produits dans les mines à ciel ouvert se fait généralement à l’aide de
camions. Bien souvent, l’utilisation des camions se limite aux transports entre les
points de chargement des produits et le point de transfert, qui peut être un concasseur
de chantier ou un convoyeur. La souplesse du transport par camions l’a fait préférer
au transport par voie ferrée, qui avait eu la faveur jusque dans les années soixante.
Toutefois, le coût du transport par camions dans les mines exploitées à ciel ouvert,
métallifères ou autres, représente en général plus de 50% des frais d’exploitation de
la mine. Ces coûts ont pu être réduits grâce surtout à l’introduction du concassage en
fosse et du transport continu par convoyeurs à bande. Les progrès technologiques
dont ont bénéficié les camions (moteurs diesel et commandes électriques, par
exemple) ont conduit à la construction de véhicules de capacité de plus en plus
grande. Plusieurs constructeurs proposent déjà des camions d’une capacité de 240
tonnes, et l’on peut s’attendre à voir dans un avenir prochain des capacités dépassant
310 tonnes. Qui plus est, la technologie de la répartition assistée par ordinateur et de
la localisation par satellite permet une utilisation et une répartition plus efficaces des
camions.
Les pistes peuvent être à un ou à deux sens de circulation, et la circulation se faire à

gauche ou à droite. La circulation à gauche permet au conducteur, surtout dans le cas
de très gros camions, de mieux voir la position des pneus sur la piste. La sécurité est
également mieux assurée en circulation à gauche, du fait qu’elle évite le risque de
collision du côté du conducteur. La pente des pistes de circulation est en général
limitée de 8 à 15% sur une longue distance, la pente optimale ne dépassant pas 7 à
8%. Dans les longues rampes, les impératifs de sécurité et de drainage obligent à
ménager des tronçons d’au moins 45 m où la pente est inférieure à 2% pour chaque
tronçon fortement pentu de 460 m. La construction de banquettes de sûreté (parapets
en terre) entre les pistes et le bord des excavations fait partie des saines pratiques des
mines à ciel ouvert. On édifie aussi des banquettes médianes sur les pistes à deux
sens de circulation. Dans le cas de pistes en lacets, il est utile d’aménager, au bas de
longues et fortes pentes, des voies de détresse à pente montante. Des pistes bien
tracées et bien construites ont un effet positif sur la productivité, car elles autorisent
des vitesses de circulation plus élevées, réduisent les temps d’arrêt nécessaires pour
la maintenance et la réparation des véhicules et occasionnent moins de fatigue au
volant. Un bon entretien des pistes de circulation réduit les coûts d’exploitation et de
réparation ainsi que la consommation de carburant et augmente la durée de vie des
pneus.
En conditions optimales, la voie ferrée est la plus avantageuse pour le transport du

minerai sur de longues distances. Cependant, pour des raisons pratiques, elle a été
supplantée dans bien des mines à ciel ouvert par les camions diesel ou électriques
qui offrent, avec les systèmes de transport continu par convoyeur, une plus grande
souplesse d’emploi. Le transport ferroviaire admet pour la montée en charge une
pente de l’ordre de 0,5%, avec un maximum de 3%. L’acquisition de locomotives et
la construction de voies ferrées imposent de très lourds investissements, qui ne
peuvent être rentabilisés sur la durée que dans une exploitation à forte production.
La manutention continue
Le concassage du minerai en fosse et l’évacuation des produits par un système de

transport continu est une pratique apparue au milieu des années cinquante et qui s’est
étendue depuis. Par rapport aux méthodes traditionnelles, la mise en place d’un
concasseur dans la mine même, associée à un système de transport, a permis
d’augmenter la production et de réduire les frais d’exploitation de façon sensible. Les
coûts de construction et d’entretien du réseau de pistes sont ainsi réduits, de même
que ceux liés au personnel de conduite des véhicules et à la consommation de
carburant.
La principale raison d’installer un concasseur en fosse est de permettre l’évacuation

des produits par convoyeurs. Les installations de concassage en fosse peuvent être
permanentes, amovibles ou mobiles. Dans la plupart des cas, elles sont modulaires,
de manière à pouvoir être déplacées pour suivre l’enfoncement de la fosse. Leur
déplacement peut s’avérer nécessaire aussi bien tous les ans que tous les dix ans. Le
temps requis pour l’opération peut se mesurer en heures, en jours, voire en mois,
selon la taille et la complexité de l’installation et la distance de déplacement. Le
transport par convoyeurs offre, par rapport au transport par camions, plusieurs
avantages : démarrage instantané, fonctionnement automatique et continu, fiabilité
élevée, disponibilité pouvant atteindre 90 à 95%, etc. De plus, il n’est pas entravé par
les intempéries et il nécessite une main-d’œuvre beaucoup moins nombreuse ;
l’exploitation et l’entretien d’un parc de camions peuvent en effet exiger jusqu’à dix
fois plus de personnel qu’un système de convoyeurs de capacité équivalente. Le
transport par convoyeurs peut admettre une pente de 30%, alors que la pente
maximale admise pour le transport par camions est généralement de l’ordre de 10%.
La tolérance d’une plus forte pente peut se traduire par une réduction du volume de
morts-terrains qu’il est nécessaire d’enlever et de la longueur des pistes qu’il faut
construire. Par ailleurs, dans les mines de charbon à ciel ouvert, les convoyeurs sont
fréquemment couplés à des pelles mécaniques sur roues, ce qui élimine totalement
le recours au transport par camions.
L’extraction par lixiviation
La lixiviation, le plus courant des deux procédés d’extraction par mise en solution
aqueuse, est employée pour l’extraction de minerais solubles lorsque cette option est
plus efficace ou plus économique que les méthodes classiques d’extraction. La
lixiviation peut être la méthode principale d’extraction (dans certaines mines d’or et
d’argent, par exemple) ou peut compléter les procédés pyrométallurgiques classiques
(comme dans le cas de minerais pauvres en oxyde de cuivre). Indépendamment des
considérations d’ordre pratique ou économique, toutes les variantes de l’extraction
par lixiviation ont en commun deux caractéristiques : 1) le minerai est extrait de
façon conventionnelle, puis déposé en tas ; et 2) le tas est arrosé avec une solution
chimique aqueuse capable d’attaquer de façon sélective le métal recherché pour
donner un sel de ce métal, la solution contenant le sel métallique étant ensuite
récupérée en vue d’extraire le métal. L’application du procédé de lixiviation est
limitée par le volume de minerai à extraire, les propriétés du ou des minéraux
recherchés et de la roche encaissante, ainsi que par la superficie disponible pour la
mise en tas du minerai et le drainage, la taille du tas conditionnant la rentabilité de
l’opération.
La mise en tas du minerai dans une exploitation où la lixiviation est le principal

procédé d’extraction est soumise aux mêmes conditions que dans n’importe quelle
autre mine à ciel ouvert, à la différence près que le minerai reste en tas au lieu d’être
transporté à un atelier de traitement. Dans les mines où se pratiquent à la fois la
pyrométallurgie et l’hydrométallurgie, les minerais destinés à l’une et à l’autre de ces
méthodes sont entassés séparément. Par exemple, le minerai de sulfure de cuivre est
généralement traité par les procédés pyrométallurgiques et acheminé aux
installations correspondantes. Par contre, le minerai d’oxyde de cuivre se prête mal
à ces procédés ; il est donc acheminé au tas destiné à l’extraction par lixiviation. La
solution d’attaque, appelée solvant, est déversée sur le tas de minerai ; elle dissout et
entraîne le métal qu’il renferme à une vitesse prévisible, déterminée par les
caractéristiques physiques du tas, la nature et la quantité utilisée, la teneur en métal
du minerai et les propriétés du métal à extraire. Les solvants les plus utilisés en
exploitation minière par lixiviation sont les solutions alcalines diluées de cyanure de
sodium pour l’or, les solutions d’acide sulfurique pour le cuivre, de dioxyde de soufre
pour le manganèse et d’acide sulfurique en association avec le sulfate ferrique pour
l’uranium. Dans le cas de l’uranium et des sels solubles, la lixiviation est
généralement pratiquée sur place, par injection du solvant approprié dans les
gisements, sans extraction conventionnelle du minerai. Ce procédé est avantageux
pour l’exploitation de minerais pauvres.
Les risques pour la sécurité et la santé
Les risques pour la sécurité et la santé liés à la phase d’extraction mécanique du

minerai, qui précède l’extraction par lixiviation du métal, sont essentiellement les
mêmes que dans les méthodes classiques d’extraction à ciel ouvert, avec toutefois
une différence: le minerai non lixiviable doit subir un concassage primaire en fosse
avant d’être acheminé par convoyeurs à l’atelier de traitement pyrométallurgique,
alors que le minerai lixiviable est en règle générale transporté du chantier au tas par
camions. Le personnel affecté à la lixiviation est donc moins exposé au risque de
lésions, aux poussières et au bruit provenant du concassage. Les principaux risques
dans une mine à ciel ouvert sont liés à la manutention des matériaux, aux glissades,
aux chutes, aux machines, aux outils à main, aux engins de transport électriques et
aux sources de courant. Cependant, les opérations de lixiviation présentent des
dangers propres : risque d’exposition aux produits chimiques lors du transport, de
l’application des solvants et des opérations de raffinage chimique ou électrolytique.
Les travailleurs peuvent aussi être exposés à des vapeurs acides dans le voisinage des
cuves d’électrolyse. Dans le cas de l’uranium, le risque d’exposition aux

rayonnements ionisants est présent dans les opérations d’extraction, et encore plus
élevé dans les opérations de concentration.
L’abattage hydraulique
L’abattage hydraulique consiste à extraire au moyen d’un jet d’eau sous pression des
matériaux peu ou non consolidés, de manière à former une boue dont peuvent ensuite
être extraits les métaux recherchés. Cette méthode convient principalement aux
dépôts métalliques et aux conglomérats, bien qu’elle puisse aussi être appliquée à
l’exploitation du charbon, du grès et des résidus des ateliers métallurgiques.
L’application la plus courante et la mieux connue de l’abattage hydraulique est
l’exploitation des placers, où l’on récupère dans les sédiments alluvionnaires
(placers) les grains de métaux tels que l’or, le titane, l’argent, l’étain et le tungstène.
Le choix de la méthode hydraulique se fait en considérant les éléments ci-après :
sources d’eau et de pression, pente du terrain, distance séparant le front de taille et
les installations de traitement, degré de consolidation du gisement à exploiter et
surface disponible pour la mise en tas des stériles. Comme pour les autres méthodes
d’exploitation à ciel ouvert, sa mise en œuvre dépend des caractéristiques du site.
L’abattage hydraulique est relativement peu onéreux et d’une grande souplesse
d’emploi du fait qu’il fait appel à des matériels simples, robustes et mobiles. Pour
ces raisons, il est souvent pratiqué en régions éloignées, où l’existence
d’infrastructures n’est pas restrictive.
Dans l’abattage hydraulique, l’eau est à la fois agent d’abattage et de transport des
produits. Elle est amenée sous pression au gisement, où des jets puissants
désagrègent le gravier et les matériaux non consolidés et les acheminent vers des
installations de collecte et de traitement. La pression hydraulique peut être l’effet de
la pesanteur de la colonne liquide (c’est le cas dans l’exploitation de matériaux fins
très meubles) ou être portée à plusieurs milliers de kilogrammes par centimètre carré
(comme dans l’abattage de dépôts non consolidés). On emploie parfois pour
l’extraction de matériaux plus compacts des bouteurs, niveleuses ou autres engins
mobiles du même genre. Traditionnellement, et aujourd’hui encore dans les petites
exploitations, les boues sont collectées par des rigoles et des bassins de faible
volume. Les exploitations plus importantes utilisent des pompes, des bassins de
captage et de décantation et des installations de séparation. Selon le volume du
gisement à exploiter, la commande des lances à eau peut être manuelle, contrôlée à
distance ou assistée par ordinateur.
Lorsque le gisement est sous l’eau, on utilise des godets, des draglines ou des jets
submergés pour extraire les matériaux meubles : argile, limon, sable, gravier et autres
matériaux associés. Ceux-ci sont remontés du fond par voie mécanique ou
hydraulique et transportés à une station de lavage sur l’installation flottante
d’exploitation ou sur la terre ferme, pour être séparés et épurés.
Les risques pour la sécurité et la santé

Les risques liés à l’abattage hydraulique sont différents de ceux des autres méthodes
d’exploitation à ciel ouvert. Les opérations de foration, de tir, de transport et de
concassage étant très réduites, les principaux risques proviennent des équipements
hydrauliques, du déplacement manuel des équipements mobiles, des sources de
courant et de pression, de la possibilité d’éboulement du front d’abattage et des
opérations d’entretien. Les risques pour la santé proviennent principalement de
l’exposition au bruit et aux poussières. En raison de l’utilisation d’eau, le risque
d’exposition aux poussières est moins grand que dans les autres méthodes
d’exploitation à ciel ouvert.
L’impact de l’exploitation minière à ciel ouvert sur l’environnement
L’exploitation des mines à ciel ouvert et des carrières a des effets très visibles sur l’environnement.
La dégradation du site, la destruction de la végétation et la disparition de la faune indigène en sont
les signes les plus marquants. Les mines à ciel ouvert sont en outre une source fréquente de
contamination des eaux de ruissellement et des eaux souterraines, en particulier dans les mines où
se pratiquent l’extraction par lixiviation et l’abattage hydraulique.
En raison de la vigilance accrue des mouvements écologiques partout dans le monde et de la

surveillance aérienne, les sociétés minières ne peuvent plus se livrer à l’exploitation sauvage de
gisements et quitter subrepticement le site en fin d’exploitation. Dans la plupart des pays développés,
des lois et des règlements ont été adoptés à cet effet, et les organisations internationales encouragent
les pays où ces instruments n’existent pas encore à en faire autant. En vertu des dispositions en
vigueur, tout projet minier doit comporter un volet de gestion de l’environnement. Il est notamment
exigé que l’exploitation minière soit précédée d’études d’impact sur le milieu, qu’un programme de
réhabilitation progressive du site minier — prévoyant la remise en état du terrain, le reboisement, le
rétablissement de la végétation et la réintroduction de la faune indigène, etc. — soit établi et qu’un
programme de contrôle à long terme soit instauré concurremment (Programme des Nations Unies
pour l’environnement (PNUE), 1992; Organisation des Nations Unies (ONU) et The German
Foundation for International Development, 1992; Environmental Protection Agency (Australia),
1996; International Council on Metals and the Environment (ICME), 1996). Il importe évidemment
que ces dispositions ne restent pas lettre morte et ne soient pas qu’une simple déclaration d’intention
annexée au dossier soumis pour l’obtention du permis d’exploitation. Les principes fondamentaux
de protection de l’environnement devraient être acceptés et mis en pratique par les exploitants,
auxquels il incombe de les faire connaître à l’ensemble du personnel.
LES MINES DE CHARBON À CIEL OUVERT

Paul Westcott
Ce qui distingue les mines de charbon des autres mines à ciel ouvert est la nature de
la formation et la valeur relativement faible du gisement. Il est souvent nécessaire
d’enlever un volume important de stériles sur une vaste étendue pour mettre le
gisement à nu (coefficient de recouvrement élevé). C’est pourquoi des techniques et
des matériels ont été mis au point spécialement pour l’exploitation à ciel ouvert des
gisements de charbon. Il existe des exploitations par draglines qui travaillent sur un
front de 30 à 60 m de largeur, en déversant les produits abattus dans des fosses
pouvant atteindre 50 km de longueur. Comme ces mines altèrent profondément le
paysage, la remise en état du site fait partie intégrante du cycle d’exploitation.
L’extraction à ciel ouvert du charbon se fait à très petite échelle (production

inférieure à 1 million de tonnes par année) comme aussi à très grande échelle (plus
de 10 millions de tonnes par année). La main-d’œuvre requise dépend du type et de
l’extension de la mine, du nombre et de la capacité du matériel requis, ainsi que de
la quantité respectivement des morts-terrains à enlever et de charbon à extraire. Les
effectifs et la productivité d’une mine sont souvent exprimés par :
1. la production par travailleur, exprimée en tonnes par mineur par année; elle
peut varier de 5 000 à 40 000 tonnes par mineur par année;
2. la quantité totale de matériaux déplacés, comprenant le charbon et les stériles
de recouvrement, exprimée en tonnes par mineur par année; une valeur de 100
000 tonnes par mineur par année est considérée comme faible, la valeur
maximale se situant à 400 000 tonnes par mineur par année.
Afin de rentabiliser les lourds investissements qu’elles entraînent, on exploite

souvent les mines de charbon en continu, c’est-à-dire sept jours par semaine et vingt-
quatre heures par jour, ce qui nécessite plusieurs équipes de travail.
Le plan d’exploitation
Répétitif, le cycle d’exploitation d’une mine de charbon à ciel ouvert peut être
résumé sous la forme d’une liste de contrôle. Après une première phase portant sur
la reconnaissance géologique du site, le cycle se poursuit tout d’abord par une étude
de marché, puis de rentabilité. L’étude devient de plus en plus détaillée au fur et à
mesure de l’avancement du projet, entraînant une hausse des coûts. Des études de
faisabilité sont effectuées avant toute décision de mise en exploitation. La même liste
est utilisée pendant le cycle de production pour élaborer les plans annuels et
quinquennaux d’exploitation ou les plans de fermeture de la mine et de remise en
état du site.
La planification est un processus continu, et les plans doivent être continuellement

mis à jour afin de tenir compte de l’évolution du marché, des progrès technologiques,
de la législation et des connaissances acquises en cours d’exploitation.
Les facteurs géologiques
Les caractéristiques géologiques d’un gisement et des terrains encaissants sont

prépondérantes dans le choix des méthodes et des matériels d’exploitation.
Le pendage définit l’angle que forme la veine avec l’horizontale. Plus cet angle est
grand, plus la veine sera difficile à exploiter. Le pendage a aussi une incidence sur la

stabilité de la mine. Le pendage maximal admis pour une exploitation à la dragline
est d’environ 7°.
La résistance du charbon et des terrains encaissants détermine le type de matériel qui

peut être utilisé, et la nécessité ou non d’avoir recours à des explosifs. Les engins
d’exploitation en continu, comme les pelles mécaniques sur roues, d’usage courant
en Europe de l’Est et en Allemagne, conviennent pour l’extraction de matériaux
tendres. Toutefois, dans la plupart des cas, la roche est trop résistante pour être
enlevée à la pelle ou par un autre engin mécanique sans avoir été préalablement
ébranlée aux explosifs.
Le coût de transport du charbon et des stériles augmente avec la profondeur du

gisement. A partir d’une certaine profondeur, il devient plus rentable d’exploiter le
gisement par des méthodes souterraines.
Bien que l’exploitation de couches aussi minces que 5 cm soit possible, la difficulté
et le coût d’extraction augmentent en raison inverse de la puissance, ou épaisseur, de
la couche.
En quantité importante, l’eau présente dans la couche de charbon et dans les terrains
sus-jacents diminue la stabilité des terrains et doit être évacuée, ce qui augmente les
coûts d’exploitation.
L’étendue des réserves exploitables et l’échelle d’exploitation déterminent le choix

des matériels utilisés. Les petites mines sont exploitées avec des engins plus petits et
relativement plus chers que les grandes mines qui, grâce aux économies d’échelle,
ont des coûts d’exploitation moins élevés par unité de production.
Les effets sur l’environnement dépendent du comportement des stériles après leur
enlèvement. Certaines terres ont une action acide du fait qu’elles produisent,
lorsqu’elles sont exposées à l’air et à l’eau, des effluents acides qui sont nocifs pour
l’environnement. Elles exigent donc des mesures de protection particulières.
Tous les facteurs susmentionnés et plusieurs autres entrent en ligne de compte dans
le choix de la méthode et du matériel d’exploitation d’une mine de charbon à ciel
ouvert.
Le cycle d’exploitation
L’exploitation à ciel ouvert d’un gisement de charbon comporte une série typique
d’opérations.
L’enlèvement de la couche arable et sa mise en tas ou sa remise en place dans les

zones en cours de restauration est une étape importante de l’exploitation minière, qui
vise à réhabiliter complètement un site, ou à le remettre en meilleur état qu’il n’était

avant le début des opérations. La couche arable est particulièrement importante
puisqu’elle renferme les éléments dont se nourrissent les plantes.
La préparation du sol peut se faire à l’aide d’un bouteur dont la lame est équipée de
dents massives servant à défoncer profondément le sol, ou par un tir de mines pour
fragmenter les plus gros blocs de roche. Dans les mines où la roche est plutôt tendre,
cette étape n’est pas nécessaire, la pelle pouvant extraire les terres directement.
L’enlèvement des stériles consiste à enlever les terrains recouvrant le gisement de

charbon et à les transporter au terril. En exploitation par découverte, où les stériles
sont déposés sur le front de remblayage, cette opération se fait par déplacement
latéral. Dans d’autres cas, le terril peut être situé à plusieurs kilomètres du front
d’abattage, en raison de la répartition spatiale du gisement et de l’espace disponible,
et les stériles doivent y être transportés par camions ou par convoyeurs.
L’extraction comprend l’abattage du charbon et son transport hors de la fosse. Les

opérations qui suivent l’extraction dépendent de la destination ultime du charbon et
de la localisation des marchés. Si le charbon est destiné à l’alimentation d’une
centrale de la mine, il est pulvérisé et acheminé directement à la chaudière. S’il s’agit
d’un charbon de moindre qualité, il peut être transporté à l’installation de lavage où
il sera séparé des stériles pour donner un produit de meilleure qualité. Avant d’être
mis sur le marché, ce charbon est généralement broyé pour obtenir une granulométrie
uniforme, puis mélangé pour obtenir une qualité régulière. Il peut être transporté par
camions, par convoyeurs, par trains, par barges ou par bateaux.
La remise en état du site consiste à rétablir le profil du terrain et à en assurer le

drainage, à remettre la terre végétale en place et à planter de la végétation, de manière
à rendre au site son état d’origine. Les considérations relatives à l’environnement
sont multiples et comprennent notamment :
 la gestion des eaux : déviation des cours d’eau naturels et gestion des eaux
usées, notamment recyclage des eaux de la mine et mise en place de barrières
à sédiments afin d’empêcher la contamination du milieu ;
 l’impact visuel : réduction au minimum de la dégradation du paysage;
 la flore et la faune : rétablissement de la végétation et réintroduction de la
faune indigène;
 l’ archéologie : préservation ou restauration de sites d’importance culturelle;
 le vide d’exploitation : traitement du vide en fin d’exploitation (par exemple,
remblayage, aménagement d’un plan d’eau);
 les souffles et les vibrations accompagnant le tir à l’explosif; des techniques
de tir spéciales doivent être employées dans le cas où des constructions se
trouvent à proximité;
 le bruit et les poussières : prévention des nuisances pour les populations
habitant à proximité.

L’impact sur l’environnement d’une exploitation de charbon à ciel ouvert peut être
considérable, mais une bonne planification et la mise en œuvre de mesures
appropriées à toutes les étapes de l’exploitation peuvent réduire cet impact de
manière à satisfaire à toutes les exigences de préservation de l’environnement.
Les méthodes et les matériels d’exploitation
On peut classer les méthodes d’extraction à ciel ouvert du charbon en trois grandes
catégories : extraction par pelles et camions ; extraction par draglines; et extraction
par systèmes axés sur le transport par convoyeurs (par exemple, pelles mécaniques
sur roues et concasseurs en fosse). Les mines utilisent souvent ces trois méthodes
simultanément. On trouve aussi des techniques d’exploitation spécifiques, comme
l’extraction à la tarière ou au mineur continu. Celles-ci ne comptent cependant que
pour une faible proportion de la production mondiale de charbon en surface. La
dragline et la pelle mécanique sur roues ont été mises au point spécifiquement pour
l’extraction à ciel ouvert du charbon, tandis que le tandem pelles et camions est
courant dans l’ensemble des industries extractives.
L’exploitation par pelles et camions met en œuvre un excavateur, par exemple une
pelle électrique à câbles, une pelle hydraulique ou une chargeuse, qui déverse les
stériles de recouvrement dans des camions dont la capacité peut aller de 35 à 220
tonnes. Ces camions transportent les déblais du front d’abattage au front de
remblayage, où un bouteur les dispose selon le plan de remise en état du site. Cette
méthode, qui se caractérise par sa souplesse, se pratique un peu partout dans le
monde.
La dragline est l’un des moyens les plus économiques pour l’enlèvement des morts-
terrains. Cependant, sa portée est limitée par la longueur de la flèche, qui est
généralement de 100 m. La dragline pivote sur son centre et peut donc déposer les
déblais à une distance d’environ 100 m, ce qui conduit à une exploitation en tranches
minces.
La principale limite d’utilisation de la dragline tient au fait qu’elle ne peut creuser à

guère plus d’une soixantaine de mètres de profondeur. Au-delà, il faut recourir à
d’autres moyens, comme les pelles et les camions.
Dans les systèmes à convoyeurs, les déblais sont évacués par convoyeurs plutôt que
par camions. Si le recouvrement est assez tendre, il peut être enlevé directement par
une pelle mécanique sur roues. Ce procédé est souvent qualifié d’extraction en
continu, puisque l’excavateur évacue les stériles et le charbon en une seule opération.
Le fonctionnement des draglines et des pelles est au contraire cyclique, et le
chargement d’un godet prend de 30 à 60 secondes. Les terrains plus durs sont
fragmentés aux explosifs ou concassés en fosse, puis chargés sur le convoyeur à
l’aide de pelles en buttes. Les systèmes à convoyeurs conviennent surtout dans les

cas où les stériles de recouvrement doivent être transportés sur une assez longue
distance ou remontés le long d’une forte pente.
Conclusion
L’exploitation à ciel ouvert des mines de charbon fait appel à des méthodes et à des
matériels spécialisés, permettant l’extraction de forts volumes de stériles et de
produits sur une grande superficie. La remise en état du site est une étape importante
qui fait partie intégrante des travaux.
L’ENRICHISSEMENT DU MINERAI
Sydney Allison
La plupart des métaux et des autres éléments inorganiques exploités se trouvent

combinés sous la forme de minéraux qui constituent l’écorce terrestre. Les forces et
les processus qui ont modelé la surface de la Terre ont concentré ces minéraux en
quantités très variables. Lorsque la concentration est assez importante pour être
exploitée de façon rentable, on parle de minerai et de gisement. Toutefois, même à
ces concentrations, les minéraux ont rarement une pureté suffisante pour pouvoir être
transformés directement en produits finis. Dans l’ouvrage qu’il a publié sur le
traitement des minerais au XVIe siècle, Agricola (1556) [1950] disait déjà que la
nature crée généralement les métaux à l’état impur, mélangés avec de la terre, de la
roche et des liquides solidifiés et qu’il est nécessaire de séparer autant que possible
les minerais de la plupart de ces impuretés avant de les fondre.
Les minéraux utiles doivent donc être d’abord séparés de la gangue, c’est-à-dire des
minéraux sans valeur marchande. Les opérations de traitement du minerai ont pour
but d’enrichir les minéraux utiles avant d’en extraire les métaux ou de leur faire subir
d’autres transformations. On exploite les propriétés spécifiques des minéraux
contenus dans le minerai pour les détacher de leur gangue par des procédés physiques
qui laissent habituellement intacte leur composition chimique (le traitement du
charbon fait l’objet d’un article séparé intitulé « La préparation du charbon »).
Le concassage et le broyage
La granulométrie du minerai acheminé aux installations de traitement varie selon la

nature du minerai et la méthode d’extraction mais, dans tous les cas, les fragments
sont de relativement gros calibre. On procède donc à la fragmentation progressive,
ou comminution, du minerai, et ce pour deux raisons : l’amener à une granulométrie
favorable au mode de traitement choisi, et libérer les minéraux utiles en vue d’une
séparation et d’une épuration plus efficaces. La fragmentation est généralement
réalisée par concassage en vue de réduire la taille des plus gros fragments ; il est suivi
d’un broyage dans des cylindres rotatifs pour obtenir un matériau plus fin.

Le concassage
Il n’est pas possible de réduire des morceaux de très gros calibre en éléments fins en
une seule opération ou avec une seule machine. Le concassage s’effectue donc par
étapes successives dites primaire, secondaire et tertiaire, généralement par voie
sèche.
Le concassage primaire fragmente des blocs dont la taille peut atteindre jusqu’à 1,5
m en éléments de 100 à 200 mm, dans des concasseurs à mâchoires ou des
concasseurs giratoires.
Dans un concasseur à mâchoires, la chambre de concassage est constituée de deux

mâchoires disposées en V dont l’une est fixe et l’autre mobile. Les blocs subissent
des écrasements successifs avec l’ouverture et la fermeture répétées des mâchoires
et plus bas dans la chambre de concassage après chaque réduction de calibre, pour
être finalement évacués.
Un concasseur giratoire est constitué d’un cône lourd en acier dur monté sur un arbre
excentrique dans une cuve. Le concassage est obtenu par écrasement entre le cône
mobile et la paroi de la cuve. L’appareil est généralement utilisé pour des débits
élevés.
Le concassage secondaire réduit le calibre des éléments à 5-20 mm. Divers appareils
peuvent être utilisés : concasseurs à cônes, à cylindres, à marteaux, etc. Le concasseur
à cônes est une variante du concasseur giratoire, dans laquelle l’arbre est plus court
et repose sur des coussinets placés sous la tête de concassage au lieu d’être suspendus
dans un étrier. Le concasseur à cylindres est constitué de deux rouleaux horizontaux
tournant en sens inverse. Il se produit une seule fragmentation : les morceaux,
entraînés par les cylindres, sont écrasés entre eux puis rejetés. Le concasseur à
marteaux est un exemple typique de concasseur à percussion ; le minerai est brisé
par les chocs de marteaux fixés à un rotor tournant à grande vitesse à l’intérieur de
la chambre de concassage.
Le broyage
Le broyage, dernière étape de la fragmentation, s’effectue dans des cylindres en acier

tournant autour de leur axe, appelés broyeurs, où les éléments sont réduits en
fragments de 10 à 300 µm. Des boulets ou barres en acier ou des blocs de minerai
(de calibre supérieur aux éléments à broyer et provenant d’un concassage antérieur)
sont placés à l’intérieur du cylindre pour écraser le minerai. Lorsque les masses
broyantes sont constituées de blocs du minerai lui-même, le broyage est dit autogène.
Si la nature du minerai le permet, le broyage autogène peut se faire sans concassage
préalable. Le minerai brut est alors introduit directement dans le broyeur, les gros
morceaux s’effritant en retombant les uns sur les autres.

En règle générale, le broyeur est chargé de minerai concassé et de corps broyants à
un peu moins de la moitié de sa capacité. Les études montrent que le minerai est
broyé à la fois par impact et par abrasion. Le cylindre est garni d’un blindage destiné
à réduire l’usure et conçu pour empêcher les corps broyants de glisser et pour
favoriser leur soulèvement, de manière à augmenter leur force d’impact.
Le minerai doit être broyé à la dimension la plus favorable à la séparation et à la

récupération du minéral utile : une fragmentation trop grossière donne une séparation
et une récupération incomplètes, tandis qu’une fragmentation trop fine augmente la
difficulté de séparation, sans compter qu’elle entraîne une dépense inutile d’énergie
coûteuse.
La séparation granulométrique
Les produits du concassage et du broyage sont généralement soumis à une séparation

granulométrique, dans le but principal d’obtenir des fractions appropriées aux
traitements ultérieurs. Les éléments trop gros sont recyclés dans le circuit de
fragmentation.
Les cribles
Les cribles sont utilisés surtout pour la séparation de matériaux de calibre

relativement important. Ils permettent également de livrer aux traitements ultérieurs
un produit à peu près constant en dimensions. Le scalpeur est une grille constituée
d’un ensemble de forts barreaux parallèles montés sur un cadre et servant à séparer
les très gros blocs. Le trommel est un crible cylindrique incliné tournant autour de
son axe. En aboutant un certain nombre de sections à ouvertures différentes, on peut
produire simultanément plusieurs fractions granulométriques. Divers autres types de
cribles ou combinaisons de cribles que ceux mentionnés peuvent être utilisés.
Les classificateurs
La classification joue sur la différence de vitesse de déplacement dans un fluide des

constituants du matériau à séparer et fait donc intervenir des différences de calibre,
de forme et de densité des particules. Des classificateurs sont utilisés pour séparer
les particules les plus grossières des plus fines en fractionnant ainsi leur répartition
granulométrique. Ils sont fréquemment employés comme dispositifs de contrôle dans
les circuits de broyage fermés. Bien que la séparation se fasse surtout selon le calibre
des éléments constituants, elle opère également une séparation par type de minerai,
ce qui s’explique par la différence de densité.
Dans un classificateur à vis, les sables séparés des particules plus fines sont remontés
par une vis sans fin plongeant dans la cuve de sédimentation.

Un hydrocyclone est utilisé pour une séparation efficace des matériaux fins. Il met
en œuvre la force centrifuge pour accélérer la sédimentation des particules à séparer.
Il se compose d’un cylindre à base tronconique qui reçoit tangentiellement une
suspension de la pulpe à épurer, animée d’une grande vitesse. Sous l’influence de la
force centrifuge, les grosses particules lourdes, qui sédimentent plus rapidement, se
déplacent vers la paroi du cylindre, où la vitesse est la moins élevée, puis descendent
à la partie inférieure de l’appareil, tandis que les particules plus petites et moins
lourdes se déplacent vers l’axe de l’appareil, où la pression est la moins élevée, puis
sont entraînées vers la partie supérieure.
L’enrichissement
L’enrichissement implique l’identification et la séparation des parties utiles et stériles

du minerai, pour obtenir d’un côté un concentré et de l’autre un résidu. On vise la
récupération la plus complète possible du minerai utile, dans un concentré dont la
teneur se prête aux traitements ultérieurs.
Le triage
La plus simple et la plus ancienne des méthodes d’enrichissement des minerais est le
triage manuel. Les progrès technologiques ont engendré diverses versions
électroniques du triage manuel. Dans les méthodes photométriques, le
fractionnement est fondé sur la différence de réflectivité des minéraux. Les morceaux
à trier sont étalés sur un transporteur mécanique et un jet d’air comprimé sépare ceux
qui sont identifiés comme étant à récupérer. De la même manière, la séparation des
minéraux peut être fondée sur leur différence de conductivité.
La séparation par liquide dense
La séparation par liquide dense est basée uniquement sur la différence de densité des
minéraux. Elle consiste à placer le minerai dans un milieu liquide de densité
intermédiaire entre celles des deux parties à séparer. Le minéral le plus léger flotte,
le plus lourd se dépose au fond. Ce procédé est parfois employé en préconcentration
des minerais avant le broyage final et intervient fréquemment dans le lavage du
charbon.
On fait appel pour certaines applications à des liquides organiques lourds, comme le
tétrabromoéthane, dont la densité relative est de 2,96 ; à l’échelle industrielle, on
emploie en général des suspensions de solides fins, qui se comportent comme des
fluides newtoniens. Les procédés actuels utilisent notamment la magnétite et le
ferrosilicium, des matières qui forment une suspension inerte, stable et de faible
viscosité, et qui peuvent facilement être récupérées par des séparateurs magnétiques.
La concentration gravimétrique

Diverses formations naturelles sont le résultat de processus de séparation, notamment
les placers, où l’action des cours d’eau de surface est intervenue pour concentrer les
particules minérales lourdes en les séparant des particules plus légères. Les procédés
gravimétriques agissent suivant le même principe. La séparation s’opère par le
mouvement des particules soumises à la fois à l’action de la pesanteur et à la
résistance du liquide dans lequel elles sont en suspension.
Au fil des ans, toutes sortes de séparateurs gravimétriques ont vu le jour ; le fait qu’on
y recourt encore aujourd’hui tient au faible prix de revient de la méthode.
Dans un bac à pistonnage (jig), un lit de particules minérales est mis en suspension
(fluidisé) dans un courant d’eau alternatif. A chaque cycle, les particules les plus
denses descendent vers le fond et, pendant la phase de reflux, les particules fines et
en particulier les plus denses poursuivent leur descente en passant entre les grosses
particules. Le fractionnement s’affine avec la répétition du cycle.
Les tables à secousses sont utilisées pour traiter des matériaux plus fins que les bacs
à pistonnage ne réussissent pas à séparer. Elles sont constituées d’une surface plane
légèrement inclinée dans les sens longitudinal et transversal. Des riffles parallèles en
bois sont fixés en travers de la table. Le matériau à séparer est introduit au sommet
de l’appareil, et les particules sont entraînées par un courant d’eau. La table est
animée d’un mouvement cyclique asymétrique dans le plan horizontal. Les particules
plus denses sont retenues par les redans des riffles, où elles cheminent sous
l’impulsion des secousses de la table.
La séparation magnétique
Tous les minéraux sont sensibles à l’action d’un champ magnétique, mais la plupart
le sont trop peu pour que l’effet soit décelable. Cependant, si un minéral possède une
susceptibilité magnétique assez marquée, cette propriété peut être exploitée pour le
séparer d’autres minéraux. Les séparateurs magnétiques peuvent être classés en
appareils à basse ou à haute intensité, travaillant par voie sèche ou par voie humide.
Un séparateur à tambour est constitué d’un tambour rotatif à l’intérieur duquel sont
fixés des aimants permanents disposés en polarités alternées. Les particules
magnétiques, attirées par les aimants, se collent à la paroi du tambour, puis sont
entraînées hors du champ magnétique, où elles sont décollées. Une séparatrice à
carrousel à haute intensité en milieu humide est constituée d’une matrice de billes
d’acier placée dans une enceinte annulaire tournant entre les pièces polaires d’un
puissant électroaimant. La pulpe est introduite dans la matrice au-dessus des pôles
de l’électroaimant, et les particules magnétiques sont retenues par les éléments de
matrice aimantés, alors que les particules non magnétiques sont entraînées par le
courant de pulpe, qui sort de l’appareil à la verticale de l’alimentation. En aval de
l’électroaimant, le champ magnétique est inversé et la fraction magnétique est
détachée par lavage au jet d’eau.
La séparation électrostatique
La séparation électrostatique, anciennement très répandue, a été largement

supplantée par la flottation (voir ci-après). Elle demeure cependant utile pour la
concentration de quelques minéraux, dont le rutile, qui se prêtent mal aux autres
méthodes de séparation, et dont la conductivité favorise ce procédé.
Ce mode de séparation exploite les différences de conductivité électrique entre les

minéraux. Le matériau à séparer est introduit à sec dans le champ électrique d’une
électrode ionisante, où les particules sont chargées par bombardement ionique. Les
particules conductrices s’accrochent rapidement à un rotor relié à la terre auquel elles
transmettent leur charge, puis sont décollées de celui-ci par la force centrifuge. Les
particules non conductrices perdent leur charge plus lentement, sont retenues sur le
conducteur de terre par les forces électrostatiques et sont entraînées vers un point de
collecte.
La flottation
La flottation est un procédé de séparation fondé sur les propriétés physico-chimiques

de surface des minéraux.
Des réactifs chimiques appelés collecteurs sont ajoutés à la pulpe et réagissent

sélectivement avec les minéraux utiles en rendant les particules hydrophobes (leur
surface ne mouille pas), de sorte qu’elles ont tendance à s’attacher à des bulles d’air.
Dans chaque cellule de flottation, de l’air est injecté dans la masse de pulpe qui est
brassée par un agitateur. Les particules minérales hydrophobes s’attachent aux bulles
d’air, qui remontent et forment, grâce à l’emploi d’un agent moussant approprié, une
écume stable à la surface du bain. Cette écume est évacuée de façon continue par
débordement, en entraînant sa charge minérale épurée.
Une installation de flottation comporte plusieurs cellules en série pour permettre un

épuisement méthodique de la pulpe: un premier concentré est soumis à une deuxième
concentration et, si nécessaire, à une troisième, dans des batteries successives de
cellules de flottation. Une récupération supplémentaire de minerai utile est parfois
prévue dans une quatrième batterie de cellules, le produit étant recyclé en amont
avant décharge des résidus.
L’épaississement
En règle générale, il est nécessaire de séparer l’eau utilisée dans les différents
procédés de séparation du concentré produit ou du résidu stérile. Dans les régions où
l’eau n’est pas abondante, cette opération est particulièrement importante car elle
permet de recycler l’eau dans le circuit de séparation.

Un bac de décantation est une cuve cylindrique dans laquelle est amenée la pulpe à
épaissir. Celle-ci est introduite au centre de la cuve, un peu au-dessous du niveau de
remplissage, de manière à troubler le moins possible les solides rassemblés au fond.
Le liquide clarifié est recueilli par débordement dans une rigole. Un dispositif de
raclage à bras radiaux ramène les solides vers le centre du fond de la cuve, où ils sont
soutirés. On peut ajouter des floculant à la suspension pour accélérer la décantation.
La filtration consiste à séparer à l’aide d’un filtre les particules solides dispersées
dans l’eau pour former un tourteau (gâteau de concentré) qui peut ensuite être séché
avant d’être transporté. On emploie fréquemment à cette fin un filtre continu sous
vide, dont le modèle typique est le filtre à tambour, formé d’un cylindre horizontal à
double paroi, divisé en compartiments indépendants et revêtu d’un élément filtrant,
qui tourne partiellement immergé dans un réservoir alimenté en pulpe. La paroi
interne est reliée à une valve située sur l’axe central du tambour qui sert à créer un
vide ou une pression. Sous l’action du vide créé dans les compartiments immergés,
le liquide traverse la toile sur laquelle se dépose le tourteau. Lorsque le compartiment
sort de la pulpe, le vide aspire l’eau restant dans le tourteau. Avant que celui-ci ne
replonge dans la pulpe, une pression est appliquée pour provoquer son décollement.
Les filtres à disques, constitués d’une série de disques fixés sur un arbre, travaillent
suivant le même principe.
L’élimination des résidus et des stériles
Une faible proportion seulement du minerai extrait peut-être valorisée. Le reste, soit
la gangue, doit être séparé puis éliminé.
Les deux principaux facteurs à prendre en compte dans l’élimination des résidus et
des stériles sont la sécurité et le coût. La sécurité concerne à la fois les
caractéristiques physiques de la décharge ou du bassin où ils sont déposés et le risque
qu’ils peuvent présenter pour la santé et l’environnement. Les stériles doivent être
éliminés de la façon la moins coûteuse possible sans que la sécurité ne soit
compromise.
Dans la plupart des cas, les stériles sont fractionnés, et la fraction de sable grossier
est utilisée pour construire un bassin dans lequel est pompée la boue contenant la
fraction fine.
Si les effluents contiennent des matières toxiques, telles que du cyanure, il peut être
nécessaire d’aménager le fond du bassin (par exemple, en mettant en place une
pellicule de plastique) de manière à empêcher la contamination des eaux
souterraines.
Autant que possible, l’eau clarifiée dans le bassin est recyclée. Ce recyclage peut
revêtir une importance particulière dans les régions où l’eau n’est pas abondante. De

plus en plus, il constitue une exigence de la réglementation visant la protection des
eaux de surface et souterraines contre toute pollution chimique.
La lixiviation en tas et la lixiviation in situ
Une grande partie des concentrés produits est ensuite soumise à un traitement
hydrométallurgique. Les métaux sont extraits du minerai par lixiviation ou
dissolution avant d’être séparés les uns des autres. On obtient ainsi des solutions
concentrées, dont on peut extraire les métaux par précipitation ou par dépôt chimique
ou électrolytique.
Beaucoup de minerais ont une teneur trop faible pour qu’une préconcentration soit
rentable. D’autre part, les stériles renferment parfois une quantité résiduelle de
substances utiles qui, dans certains cas, peuvent être récupérées de façon rentable par
lixiviation.
Le principe de la lixiviation des minerais a été découvert à Rio Tinto en Espagne il

y a plus de 300 ans. Après une lente percolation à travers des dépôts de minerai
pauvre, l’eau se trouvait colorée en bleu par les sels de cuivre dissous, formés lors de
l’oxydation du minerai. Le cuivre était extrait de la solution par précipitation sur des
ferrailles.
Ce procédé simple est utilisé partout dans le monde pour extraire les substances utiles
de minerais pauvres et de stériles à teneur résiduelle en oxydes ou en sulfures. On
dépose le matériau en tas, on arrose ce tas avec un solvant approprié (par exemple,
une solution acide) et on récupère la solution résultante à la base.
Bien que l’on pratique avantageusement la lixiviation depuis longtemps, ce n’est que
récemment que le rôle de certaines bactéries oxydantes dans ce procédé a été mis au
jour. Il s’agit de Thiobacillus ferrooxidans, qui oxyde le fer, et de Thiobacillus
thiooxidans, qui oxyde le soufre. La première tire son énergie de l’oxydation d’ions
ferreux en ions ferriques, la seconde de l’oxydation de sulfures en sulfates, ce qui
accélère la solubilisation des métaux sulfurés.
La lixiviation in situ est en fait une variante de la lixiviation en tas. Elle consiste à
injecter un solvant approprié dans des mines désaffectées, des galeries effondrées,
des gisements épuisés en région éloignée, et même dans des gisements entiers, à la
condition qu’ils soient perméables. La lixiviation in situ ne peut être pratiquée que si
la formation rocheuse laisse pénétrer le solvant et la quantité d’oxygène nécessaire à
la réaction.
LA PRÉPARATION DU CHARBON
Anthony D. Walters

La préparation est la transformation du charbon tout-venant en un produit concentré
à valeur marchande, de calibre uniforme et de qualité répondant aux exigences de
l’utilisateur. L’utilisation finale du charbon vise :
 la production d’électricité : la combustion du charbon produit de la chaleur

servant à entraîner des turbines qui génèrent de l’électricité;
 la sidérurgie : le charbon est chauffé dans des fours, sans air, pour éliminer
les gaz (matières volatiles) qu’il renferme et produire ainsi du coke,
combustible utilisé dans les hauts-fourneaux des aciéries. Le charbon peut être
injecté directement dans le haut-fourneau sous forme pulvérisée ;
les applications industrielles : la métallurgie utilise le charbon comme

réducteur, sa teneur en carbone permettant d’éliminer l’oxygène dans les
procédés de métallurgie;
 le chauffage : le charbon est employé pour le chauffage domestique et

industriel; il alimente également les fours de fabrication du ciment par voie
sèche.
La fragmentation
Pour être apte au traitement dans une usine de préparation, le charbon tout-venant est
fragmenté à des dimensions acceptables au moyen d’appareils de concassage et de
broyage :
 les haveuses-chargeuses : machines à tambour ou à chaîne armés de pics pour

l’abattage du charbon, qui est ensuite transporté sur un convoyeur à raclettes,
le tambour tournant dans le même sens que le convoyeur. Les haveuses-
chargeuses sont couramment utilisées dans les chantiers souterrains, mais on
les trouve aussi en surface dans les circuits de préparation du charbon ;
 les trommels rotatifs : ce sont des tambours en acier à plaques perforées,
tournant entre 12 et 18 tour/min; le tout-venant est relevé par les plaques puis
retombe. Les composants plus tendres sont brisés par l’impact et passent à
travers les trous ; les composants plus résistants, restés intacts, sont déchargés
du tambour. Les trommels rotatifs assurent la réduction des calibres et la
valorisation du minerai par l’élimination de la roche ;
 les broyeurs à cylindres : ces concasseurs sont composés soit d’un seul
cylindre rotatif et d’une enclume, soit de deux cylindres tournant à la même
vitesse, mais en sens inverse. Les parois des cylindres sont habituellement
cannelées ou dentées. Les concasseurs à deux étages, aussi appelés
concasseurs « quad », sont fréquemment employés : le produit sortant du
premier concasseur à deux cylindres arrive dans un deuxième concasseur à
deux cylindres, dont la distance entre les axes de rotation est plus petite ; ainsi,
une seule installation permet un rapport de réduction élevé. Ces concasseurs
servent habituellement à réduire le tout-venant à un calibre de 50 mm.
Le concassage est parfois effectué après la concentration du charbon, lorsqu’il s’agit
de réduire les gros morceaux de charbon à une dimension convenant aux besoins du
marché. Cette opération est habituellement réalisée à l’aide de concasseurs à
cylindres ou à marteaux. Le broyeur à marteaux est composé de masses entraînées
par la rotation de l’ensemble ; le charbon est percuté puis projeté sur une plaque fixe,
ce qui provoque le broyage.
Le calibrage
Le charbon doit être calibré avant et après son enrichissement. Le procédé utilisé
diffère selon la grosseur du charbon. A son arrivée à l’installation de traitement, le
charbon brut passe à travers trois ou quatre cribles de grosseurs différentes pour
ensuite être concentré. Le calibrage est habituellement effectué dans des cribles
vibrants rectangulaires munis d’une toile ou d’une tôle perforée. Pour les morceaux
de calibre inférieur à 6 mm, le criblage humide est le plus efficace ; pour des calibres
inférieurs à 0,5 mm, on place un tamis incurvé fixe avant le crible vibrant pour
accroître l’efficacité de l’opération.
Après le processus d’enrichissement, le charbon concentré est parfois calibré suivant

différentes granulométries satisfaisant aux besoins des marchés industriel et
domestique. Le charbon concentré destiné à la production d’énergie (charbon
thermique) ou à la sidérurgie (charbon métallurgique) est rarement calibré.
Le stockage et la mise en dépôt
Le charbon est habituellement stocké et mis en dépôt à trois étapes de la chaîne de

préparation et de manutention :
1. le stockage et la mise en dépôt du charbon brut entre la mine et l’installation

de préparation;
2. le stockage et la mise en dépôt du charbon concentré, entre l’installation de
préparation et le point de chargement ferroviaire ou routier;
3. le stockage du charbon concentré, aux installations portuaires exploitées ou
non par la mine.
C’est généralement après le concassage que le charbon brut est stocké,

habituellement à ciel ouvert (en tas de forme conique, circulaire ou allongée), dans
des silos (cylindriques) ou dans des abris. Il n’est pas rare que le mélange du charbon
soit effectué à cette étape afin de pouvoir fournir un produit homogène à l’usine de
préparation. Ce mélange peut s’effectuer simplement en déposant différents types de
charbons sur un tas conique, tout comme il peut faire appel à des moyens plus
complexes comme l’emploi de chargeurs de mise en stock ou d’engins de reprise à
godets.

Le charbon concentré peut être stocké de plusieurs manières, par exemple, en tas à
l’extérieur ou en silos. Le système de stockage de charbon concentré est conçu pour
permettre le chargement rapide des camions ou des wagons de chemin de fer. Les
silos sont habituellement construits au-dessus d’une voie ferrée ; des convois pouvant
compter jusqu’à 100 wagons de même type avancent lentement au-dessous de la
trémie du silo, où ils sont chargés au poids voulu. Grâce au pesage effectué en
mouvement, l’opération peut être accomplie en continu.
Les tas des dépôts de charbon comportent des dangers et peuvent être instables. Il
devrait être interdit d’y marcher à cause du risque d’effondrement interne et de la
possibilité de démarrage sans avertissement d’une opération de reprise. Le déblocage
manuel des colmatages de charbon dans les silos ou dans les abris devrait mériter la
plus grande attention ; en effet, une masse de charbon en apparence stable peut
soudainement se mettre en mouvement.
L’épuration du charbon
Le charbon brut couvre une gamme de produits allant du charbon pur à la roche, avec
des matériaux de densité relative comprise entre 1,30 et 2,5. L’épuration du charbon
est réalisée par séparation des matériaux à faible densité relative (produit
commercialisable) de ceux à haute densité (résidus). La densité exacte retenue
comme critère de séparation dépend de la nature du charbon et des exigences de
l’utilisateur. Il est cependant impossible de séparer les fines de charbon suivant les
caractéristiques de densité ; ainsi, dans le cas d’un brut de 0,5 mm, le critère retenu
est la différence entre les propriétés superficielles du charbon et celles de la roche, et
la méthode généralement employée est la flottation par la mousse.
La séparation par densité
Ce procédé repose principalement sur deux méthodes. La première fait intervenir

l’eau. En raison des densités différentes du charbon et de la roche, le charbon plus
léger est entraîné dans le courant d’eau, et la roche, plus lourde, reste en place. Avec
la deuxième méthode, le charbon est immergé dans un liquide de densité comprise
entre celle du charbon et celle de la roche ; le charbon monte à la surface et la roche,
plus lourde, plonge (séparation en milieu dense).
Les différents systèmes utilisant l’eau comme milieu de séparation sont :
 les bacs à pistonnage (jigs) : le charbon brut, placé dans un bac animé d’un
mouvement de va-et-vient, circule au-dessus d’une plaque perforée traversée
par des courants ascendants et descendants qui séparent les matériaux lourds
des matériaux légers et produit une sédimentation stratifiée, la roche
descendant au fond et le charbon remontant à la surface. A l’extrémité
d’évacuation, les résidus sont séparés du charbon concentré. Le bac à
pistonnage peut en général traiter des fragments de dimensions comprises

entre de 12 et 75 mm. Il existe également des bacs à usage spécial pour les
fines de charbon qui utilisent un lit filtrant de feldspath ;
 les tables de concentration : une table de concentration consiste en un plateau
de caoutchouc avec riffles (cannelures) monté sur support relié à un
mécanisme de tête qui lui imprime un mouvement rapide de va-et-vient dans
une direction parallèle aux riffles. La pente de la table peut être réglée et un
écoulement d’eau latéral réalisé grâce à une auge (goulotte) montée sur la
partie supérieure de la table. Le charbon arrive juste en aval de l’alimentation
en eau ; il est distribué en éventail grâce à un mouvement différentiel et à un
écoulement par gravité. On obtient une sédimentation stratifiée. Le charbon
concentré va vers le côté bas de la table et les stériles sont évacués à
l’extrémité. Ces tables servent au traitement des charbons d’un calibre
compris entre 0,5 et 5 mm ;
 les spirales : les fines de charbon descendent une auge en spirale où elles sont
soumises à une force centrifuge faible; les particules lourdes restent au centre,
les plus légères vont vers la périphérie. A la sortie de l’appareil, les particules
de charbon et les résidus sont triés. Les appareils à spirale sont utilisés pour le
tri des granulométries allant de 0,1 à 2 mm ;
 les hydrocyclones : le cyclone est alimenté latéralement en charbon brut dans
l’eau, ce qui produit un effet de tourbillon. La force centrifuge pousse les
matériaux lourds vers les parois du cyclone d’où ils sont transportés vers un
orifice inférieur. Les particules légères (charbon) restent au centre du
tourbillon et sont évacuées vers le haut par un tuyau (diaphragme), puis vers
la surverse. Pour obtenir la densité voulue de séparation, on peut faire varier
la pression, la longueur et le diamètre du diaphragme ainsi que le diamètre de
la buse de sortie. L’hydrocyclone permet de traiter des particules allant de 0,1
à 0,5 mm. Son fonctionnement se fait en deux étapes pour une meilleure
séparation.
La deuxième méthode de séparation par densité est réalisée en milieu dense. Dans
un liquide lourd (milieu dense), les particules ayant une densité inférieure à celle du
liquide (charbon) flottent à la surface et celles de densité plus forte (roche) plongent
au fond. L’application industrielle la plus pratique de cette méthode est une
suspension de magnétite finement broyée dans l’eau. L’utilisation de ce milieu
présente beaucoup d’avantages, notamment :
 le mélange est inoffensif, par rapport aux fluides organiques ou inorganiques;

 la densité peut être ajustée rapidement par variation de la proportion
magnétite/eau;
 la magnétite peut être facilement recyclée; il suffit d’employer des séparateurs
magnétiques pour l’extraire du flux de produits.
Il existe deux catégories de séparateurs en milieu dense : le séparateur à bac avec

bain, pour obtenir du charbon grossier d’une granulométrie comprise entre 12 et 75
mm et le séparateur à cyclone, pour un charbon de 0,5 à 5 mm.
Le séparateur à bac peut être en bain profond ou peu profond ; les matières légères
sont transportées par-dessus la lèvre de l’appareil, tandis que les plus lourdes sont
extraites du fond du bac au moyen d’un racleur ou d’une roue à palettes.
Le séparateur à cyclone utilise les effets combinés de la pesanteur et de la force

centrifuge. L’accélération centrifuge agissant sur les particules est environ vingt fois
supérieure à celle de l’accélération de la pesanteur qui s’exerce sur les particules dans
le séparateur à bac, ou encore près de deux cent fois supérieure à l’accélération
observée à l’orifice de pointe. Les forces considérables qui s’exercent expliquent le
pouvoir séparateur élevé du cyclone et son excellent rendement dans le traitement
des fines de charbon.
Les produits évacués des séparateurs à milieu dense, c’est-à-dire du charbon

concentré et des résidus, passent au-dessus des grilles d’égouttement et de rinçage
où la magnétite est extraite et renvoyée aux séparateurs. La magnétite diluée extraite
des grilles de rinçage passe à travers des séparateurs et peut être réutilisée. Les
séparateurs magnétiques consistent en des cylindres rotatifs d’acier inoxydable ; des
aimants enduits de céramique sont posés sur l’arbre fixe du tambour. Celui-ci est
immergé dans un réservoir d’acier inoxydable contenant la suspension de magnétite
diluée. Lorsque le tambour tourne, la magnétite colle à la surface près des aimants
internes fixes. Elle est transportée à l’extérieur de la cuve, hors du champ magnétique
; un racleur la détache de la surface du tambour d’où elle tombe ensuite dans un
réservoir.
Les installations de préparation du charbon utilisent des jauges à radioéléments ainsi

que des analyseurs de flux. Des précautions doivent donc être observées avec tous
les appareils qui émettent des rayonnements ionisants.
La flottation par mousse
Ce processus physico-chimique repose sur la fixation sélective de bulles d’air aux

surfaces des particules de charbon et sur la non-fixation des particules de résidus.
Des réactifs appropriés rendent hydrophobe la surface des solides que l’on veut faire
flotter. Les bulles d’air sont générées dans une cuve (ou cellule) et s’élèvent à la
surface ; les particules de fines de charbon enduites de réactif collent aux bulles,
tandis que les résidus non charbonneux restent au fond de la cuve. Des palettes
raclent la mousse chargée de charbon de la surface ; cette mousse est ensuite asséchée
par filtration ou centrifugation. Les résidus (ou stériles) passent dans un conduit
d’évacuation de section carrée et sont habituellement épaissis avant d’être pompés
vers un bassin de retenue.
Les réactifs employés sont généralement des agents moussants et des collecteurs. Les
moussants favorisent la formation d’une mousse stable (qui ne se dégrade pas) et
réduit la tension superficielle de l’eau. Pour la concentration du charbon, le moussant
le plus fréquemment utilisé est le méthylisobutylcarbinol (MIBC). Quant au
collecteur, il a pour fonction de favoriser le contact entre les particules de charbon et
les bulles d’air ; une fine pellicule se forme sur les particules, rendant celles-ci
imperméables. Parallèlement, le collecteur doit agir de façon sélective en n’enduisant
pas les particules qui doivent descendre au fond (par exemple, les stériles). Le fioul
est le collecteur le plus fréquemment utilisé en flottation du charbon.
Le briquetage
Le briquetage du charbon remonte assez loin. Vers la fin des années mille huit cent,
on comprimait les fines de charbon sans valeur, aussi appelées menu charbon, en
briquettes ou agglomérés de charbon, produits répondant aussi bien aux besoins
industriels que domestiques. Pour obtenir une briquette résistante, il fallait employer
un liant acceptable, habituellement du goudron de houille ou du bitume de pétrole.
Pendant quelques années, la fabrication des briquettes pour le marché domestique a
été en perte de vitesse. Néanmoins, certains progrès ont été faits concernant la
technologie et les applications.
Il est possible de valoriser les charbons pauvres à haut degré d’humidité en les
soumettant au séchage thermique pour éliminer une partie de l’humidité inhérente ou
prisonnière. Toutefois, le produit ainsi obtenu est friable ; il est de plus susceptible
de reprendre son humidité et de subir une combustion spontanée. Le briquetage des
charbons pauvres donne un produit stable, facile à transporter. L’agglomération est
également employée dans l’industrie de l’anthracite, où les produits de grand calibre
ont des prix de vente bien plus élevés.
Les pays à économie émergente fabriquent également des briquettes qui sont utilisées
comme combustible pour cuire les aliments dans les zones rurales. La fabrication de
briquettes passe habituellement par l’extraction des matières volatiles ou des gaz,
avant agglomération, aux fins d’obtention d’un combustible domestique ne
dégageant pas de fumée.
La fabrication des briquettes comporte généralement les étapes ci-après :
 le séchage du charbon : caractéristique importante des briquettes, la teneur en

humidité influe sur leur résistance mécanique. Deux méthodes sont utilisées,
le séchage direct (séchage instantané par gaz chauds) et le séchage indirect
réalisé par sécheur à disque utilisant la vapeur ;
 L’extraction des matières volatiles : cette étape ne concerne que les charbons
pauvres à haute teneur en gaz ; elle est effectuée dans un autoclave ou dans un
four à ruche;
 le broyage : dans bien des cas, le charbon est broyé en fines particules
nécessaires à la fabrication de briquettes plus résistantes;

 L’addition de liants : sans liant, les briquettes ne pourraient résister aux
manutentions normales. Pour cette opération, en emploie du brai de four à
coke, du bitume de pétrole, du lignosulfonate d’ammonium et de l’amidon,
dosé à raison de 5 à 15% en poids et mélangé à température élevée aux fines
de charbon dans un malaxeur à hélice ou à palettes ;
 la compression des briquettes : la pâte de charbon et de liant arrive entre deux
cylindres dont le dessin des empreintes définit la forme des briquettes, la plus
connue étant le coussin. La pression mise en œuvre par la presse accroît de
une fois et demie à trois fois la densité apparente du mélange ;
 L’enduction et la cuisson : certains liants (lignosulfonate d’ammonium et
pétrole asphaltique) nécessitent un traitement thermique de l’ordre de 300 °C
pour durcir les briquettes sur convoyeur fermé traversant un four à gaz ;
 le refroidissement : toujours sur convoyeur fermé, de l’air recyclé circule au-
dessus des briquettes pour les ramener à la température ambiante. Les gaz
résiduels sont collectés, lavés puis évacués dans l’atmosphère. On utilise
parfois de l’eau pour refroidir les briquettes.
Le briquetage de la lignite tendre ayant un degré d’humidité de 60 à 70% fait appel

à un procédé légèrement différent. Il est fréquent de recourir au briquetage pour
valoriser les lignites qui sont donc broyées, tamisées, séchées jusqu’à réduction de
leur humidité à 15%, puis pressées par extrusion sans adjonction de liants et
compactées. De grandes quantités sont ainsi traitées en Allemagne, en Inde, en
Pologne et en Australie, séchées dans des séchoirs à tambour rotatif chauffé à la
vapeur et pressées par extrusion. Le charbon comprimé est ensuite coupé, refroidi et
transféré sur des transporteurs à courroie vers des wagons de chemin de fer, des
camions ou des installations de stockage.
Dans les usines de briquetage, les travailleurs manipulent de grandes quantités de

matières très combustibles associées à des mélanges potentiellement explosifs d’air
et de poussières de charbon. L’élimination, le captage et le traitement de ces
poussières ainsi qu’un bon entretien sont primordiaux pour garantir la sécurité.
L’élimination des résidus et des stériles
L’élimination des déchets est une composante intégrante d’une installation moderne
de préparation du charbon. Les résidus grossiers et les fines stériles sous forme de
boue doivent être transportés, puis évacués selon des méthodes qui respectent
l’environnement.
Les résidus grossiers
Les résidus grossiers sont transportés par camions, par convoyeurs à bande ou par
blondins vers l’aire d’élimination des matières solides ; ils constituent habituellement
les parois de l’aire d’entassement des stériles. Ces résidus peuvent également servir
de remblai dans la mine à ciel ouvert.
L’industrie a mis en œuvre des méthodes innovatrices et rentables de transport des
déchets grossiers ; par exemple, les stériles sont broyés puis transportés sous forme
de boue pompée vers les bassins de retenue, ou ils peuvent être acheminés par des
pompes vers une aire de stockage souterraine.
Le site d’élimination retenu doit présenter la plus petite surface exposée possible,
tout en bénéficiant d’une bonne stabilité. Une structure exposée sur tous ses côtés
favorise le ruissellement et est plus susceptible d’entraîner la formation de dépôts
dans les cours d’eau avoisinants, sans compter le risque plus élevé de combustion
spontanée. Pour éviter ces conséquences, on utilisera de plus grandes quantités de
matériaux de remblayage, de compactage et d’étanchéité. Le remblayage en vallée
est la solution idéale pour éliminer ces matériaux.
Les digues de retenue des déchets issus de la préparation ne sont pas recommandées,
à cause des nombreux risques de défaillance dus à l’une ou à l’autre des conditions
ci-après :
 la faiblesse des fondations;

 des talus trop hauts, de trop forte pente;
 l’écoulement non contrôlé des eaux et l’infiltration ou la pénétration de fines
dans le sol;
 la maîtrise insuffisante des eaux durant les fortes pluies.
Les principales techniques permettant de réduire considérablement les risques

environnementaux reliés à l’élimination des résidus de charbon sont :
 le drainage des tas de résidus;

 la déviation des eaux de ruissellement;
 le compactage des résidus pour prévenir leur combustion spontanée;
 la stabilisation des tas de résidus.
Les stériles
Les stériles (particules fines qui sortent des cellules de flottation) sont habituellement
transportés par des conduites jusqu’à une aire de retenue. Toutefois, certaines
techniques de retenue sont inacceptables du point de vue de l’environnement ;
d’autres s’imposent, comme par exemple l’assèchement des stériles dans une presse
ou dans une centrifugeuse à grande vitesse, suivi du transport du produit asséché, par
bandes transporteuses ou par camions, jusqu’à l’aire de retenue des résidus grossiers.
Dans les bassins de retenue, les stériles se déposent au fond et l’eau clarifiée est
pompée vers l’usine pour être réutilisée. Le niveau du bassin permet le stockage
temporaire des eaux pluviales, qui sont ensuite épuisées par pompage ou par de petits
systèmes de décantation. De temps en temps, il peut être nécessaire d’enlever les
sédiments des bassins de retenue afin de prolonger leur durée de vie. La digue de

retenue du bassin est habituellement construite avec les résidus grossiers. Des murs
de retenue mal conçus ou une liquéfaction des stériles causée par un drainage
inefficace risquent de créer des situations dangereuses. Des agents stabilisants,
habituellement des produits chimiques à base de calcium, ont déjà été utilisés pour
obtenir un effet de cémentation.
Les aires de retenue des résidus évoluent normalement pendant une bonne partie de
la durée de vie d’une mine, sous l’influence de conditions qui changent
continuellement. Aussi est-il nécessaire de surveiller de près et à intervalles réguliers
la stabilité de l’ouvrage de retenue.
LE SOUTÈNEMENT DANS LES MINES

SOUTERRAINES
Luc Beauchamp
Le rôle principal du soutènement est d’assurer la sécurité des excavations pratiquées

dans les roches et dans le sol (la consolidation des strates et la stabilisation des talus
s’appliquent autant aux mines souterraines qu’aux mines à ciel ouvert). Les travaux
de génie civil, comme la réalisation de galeries, de centrales hydroélectriques et
l’aménagement de dépôts de déchets radioactifs, font également appel aux
techniques de soutènement, que l’on peut définir comme étant l’application pratique
de la mécanique des roches aux opérations courantes d’exploitation minière. Le
Comité national des Etats-Unis sur la mécanique des roches (US National Committee
on Rock Mechanics) propose la définition suivante : « La mécanique des roches
s’entend de l’étude théorique et appliquée du comportement mécanique des roches
et des masses rocheuses ; c’est l’aspect de la mécanique qui s’intéresse à la réaction
des milieux rocheux et des masses rocheuses aux champs de forces de leur
environnement physique ».
Le comportement des masses rocheuses est d’une grande complexité ; la mécanique

des roches et le soutènement ont fait l’objet d’un grand nombre de travaux de
recherche fondamentale et appliquée dans le monde depuis les années cinquante. A
maints égards, le soutènement tient plus de l’art que de la science. Il suppose une
connaissance de la géologie structurale, des propriétés des roches, des eaux
souterraines et des régimes de contrainte des terrains ainsi que de l’interaction de ces
paramètres les uns sur les autres. Divers outils et méthodes sont nécessaires,
notamment la reconnaissance des sols et l’analyse des propriétés des roches, les
mesures destinées à réduire les dommages causés à la masse rocheuse par le tir de
mines, sans oublier les techniques de conception, de suivi et d’appui au sol au stade
de la mise en œuvre. Les dernières années ont connu une évolution importante dans
le domaine de la mécanique des sols et du soutènement : élaboration de techniques
empiriques de conception et d’analyse informatisée pour les exploitations minières,
utilisation de plus en plus répandue d’une grande diversité d’instruments de

surveillance du sol et développement de techniques et d’outils spécialisés en matière
de soutènement. De nombreuses entreprises d’exploitation minière ont mis en place
une section spéciale composée d’ingénieurs et de techniciens spécialisés dans les
méthodes de soutènement.
Comme les excavations souterraines sont plus difficiles à réaliser et à entretenir que
les talus de surface, les exploitants de mines souterraines doivent généralement
consacrer davantage de ressources et d’activités de conception au soutènement que
dans le cas des mines à ciel ouvert et des carrières. Avec les méthodes traditionnelles
d’exploitation souterraine, par exemple, la méthode par chambres-magasins et la
méthode par tranches montantes remblayées, les mineurs sont directement exposés à
des terrains potentiellement instables au voisinage des fronts de taille. Avec les
méthodes d’extraction en masse, notamment l’abattage aux explosifs, les mineurs ne
pénètrent pas dans le massif de minerai. Au cours des dernières décennies, on a pu
observer un mouvement d’abandon des méthodes d’extraction en masse au profit des
méthodes sélectives.
Les types de ruptures des terrains
La structure rocheuse et les contraintes auxquelles la roche est soumise sont des
causes importantes d’instabilité des terrains dans les mines.
Une masse rocheuse est composée de roches cohérentes, de structures rocheuses ou

de discontinuités de structure. Les principaux types de structures comprennent des
plans de stratification (plans séparant les strates individuelles), des plis (courbes dans
la strate rocheuse), des failles (fractures soumises à des mouvements), des veines
intrusives (intrusions tabulaires de roche ignées) et des joints (cassures d’origine
géologique le long desquelles il n’y a pas eu de déplacement visible). Le
comportement mécanique des masses rocheuses subit l’influence des discontinuités
de structure ci-après : orientation, espacement, persistance, rugosité, orifices et
présence de matériaux de remplissage. Dans une exploitation minière, le programme
de soutènement doit comporter la collecte d’informations pertinentes en matière de
structure par les ingénieurs et les géologues. Il existe maintenant des logiciels
perfectionnés qui permettent d’analyser les données relatives à la structure ainsi que
la géométrie et la stabilité des coins dans les mines souterraines et les mines de
surface.
Les efforts auxquels la roche est soumise peuvent également être cause d’instabilité
dans les mines ; une bonne connaissance du comportement des masses rocheuses
(contraintes-déformations) est essentielle à la réalisation d’une étude technique
sérieuse. Des essais en laboratoire sur des carottes de sondage peuvent fournir des
informations utiles sur la résistance et la déformabilité de la roche en place ; chaque
type de roche présente un comportement différent, allant de la plasticité du sel à
l’élasticité, et la friabilité, de beaucoup de roches dures. La fissuration a de grandes
conséquences sur la résistance et la déformabilité de l’ensemble du massif rocheux.
Les mines de surface et les carrières présentent des types communs de fissuration des
talus rocheux. Les ruptures de blocs par glissement se produisent lorsqu’il y a
mouvement le long d’une ou de plusieurs structures de roche (glissement suivant un
plan de cisaillement, gradin de plage, coin, coin en gradin ou fissuration de la roche)
; une rupture de cisaillement en rotation est possible dans un terrain ou dans le talus
d’une masse rocheuse friable. Il existe d’autres modes de rupture, notamment la
rupture de tête de blocs formés par des structures plongeantes et par arrachement (par
exemple, détachement de blocs par l’action du gel-dégel ou de la pluie). Les
éboulements importants de talus peuvent être catastrophiques, même si l’instabilité
des talus n’est pas nécessairement synonyme d’éboulement du point de vue des
opérations. Dans l’exploitation, on se préoccupe avant tout de la stabilité des gradins
individuels, vu le risque de rupture très imprévisible et les dommages qui peuvent
être causés aux équipements, sans oublier les risques d’accidents de personnes.
L’instabilité des mines souterraines peut être causée par le mouvement et

l’effondrement de masses rocheuses dus à une instabilité structurelle, par la rupture
de la roche autour d’une ouverture liée à une concentration des contraintes, par une
combinaison de ruptures induites par les contraintes, d’instabilité structurelle et
d’instabilité créée par les coups de terrain. La structure rocheuse peut influer sur le
choix de la méthode d’exploitation souterraine et la conception de l’aménagement
des ouvrages, étant donné son rôle dans la définition des portées stables des
excavations, des besoins en soutènement et des conditions d’affaissement. En
profondeur, la roche est soumise aux contraintes résultant du poids de la couche
supérieure et aux contraintes d’origine tectonique ; les contraintes horizontales sont
souvent plus importantes que les contraintes verticales. Il existe des instruments qui
permettent de déterminer les contraintes du massif avant le début de l’exploitation.
Lorsqu’une excavation minière est pratiquée, on observe autour de celle-ci une
variation du champ de contraintes susceptible de créer un état d’instabilité.
Les mines souterraines en roche dure sont également le théâtre de ruptures variées.
A de faibles contraintes, les ruptures sont en grande partie contrôlées du point de vue
structurel, des coins ou des blocs se détachant simplement du toit ou des parements.
Ces coins ou ces blocs sont formés par le croisement de discontinuités structurelles.
Si les coins ou les blocs lâches ne sont pas supportés, l’affaissement se poursuivra
jusqu’à la formation d’une voûte naturelle. Dans les dépôts stratifiés, décollements
et ruptures de bancs peuvent se produire le long des plans de stratification. A des
contraintes élevées, l’affaissement se manifeste par un écaillage fragile et par un
décollement de la roche dans le cas de massifs rocheux comportant peu de fissures,
ou par une cassure plus ductile dans le cas de masses rocheuses comportant beaucoup
de discontinuités.
Phénomène associé à un événement sismique, le coup de terrain cause des dommages

soudains ou violents à une excavation. Divers types de mécanismes ont pu être
identifiés, notamment la dilatation ou le flambement de la roche causés par des
fractures autour de l’excavation, les éboulements de roches induits par les secousses
dues au séisme et la projection de roches consécutive à un transfert d’énergie à partir
d’une source sismique éloignée. Les éruptions de roches et de gaz sont
catastrophiques, entre autres dans les mines de charbon et de sel, par suite des
contraintes élevées dans le massif et de la présence de volumes importants de
méthane ou de dioxyde de carbone comprimés. Dans les carrières et les mines à ciel
ouvert, on a pu observer des cas de flambement et de soulèvement soudains de dalles
rocheuses. De nombreuses recherches ont été menées dans plusieurs pays afin
d’étudier les causes des éruptions de roches et les moyens possibles de les atténuer
ou de les éviter. Parmi les techniques destinées à réduire au minimum les éruptions
de roches, on peut ranger la modification de la forme, de l’orientation et de la
séquence de l’extraction, la pratique de tirs de détente des contraintes, la mise en
place de remblais stables et l’utilisation de systèmes spéciaux de soutènement. Des
systèmes perfectionnés, utilisés localement ou à l’échelle de la mine, peuvent
contribuer à détecter et à analyser l’activité sismique ; malgré ces progrès, la
prévision des coups de terrain demeure peu fiable.
Dans la province canadienne de l’Ontario, près du tiers de tous les accidents mortels
qui surviennent dans les mines souterraines hautement mécanisées sont le résultat
d’éboulements et de coups de terrain ; pour la période comprise entre 1986 et 1995,
le taux de fréquence de ces accidents était de 0,014 par 200 000 heures de travail au
fond. On peut s’attendre à des taux considérablement plus élevés de lésions et
d’accidents mortels causés par les éboulements et les coups de terrain dans les mines
souterraines moins mécanisées ou dans lesquelles la mise en place d’un soutènement
n’est pas généralisée. Enfin, les mines exploitées à ciel ouvert et les carrières offrent,
en matière de soutènement, davantage de sécurité que les mines souterraines.
Les méthodes de conception
La conception des excavations souterraines nécessite des prises de décisions à

caractère technique sur des questions comme l’emplacement, les dimensions et les
formes des excavations et des piliers rocheux, la séquence d’exploitation et la mise
en œuvre de systèmes de soutènement. En exploitation à ciel ouvert, il importe de
choisir un angle de talus optimal pour chaque section de l’excavation, sans pour
autant négliger les autres aspects techniques et la stabilisation des talus. La
conception d’une mine est un processus dynamique mis à jour et perfectionné au fur
et à mesure de l’acquisition d’informations supplémentaires résultant de
l’observation et de la surveillance de l’exploitation. Les méthodes de conception
généralement employées sont les méthodes empiriques, les méthodes fondées sur
l’observation et les méthodes analytiques.
Les méthodes empiriques s’appuient souvent sur la classification des massifs

rocheux (plusieurs systèmes du genre ont été mis au point, par exemple, la méthode
d’étude des massifs rocheux et l’indice de qualité des galeries creusées dans la
roche), que viennent compléter des recommandations techniques fondées sur des
pratiques éprouvées. Plusieurs méthodes empiriques ont été appliquées avec succès,
entre autres la méthode graphique de stabilité pour l’exploitation par chambres vides
(il s’agit d’un procédé d’exploitation dans lequel les vides créés par l’enlèvement du
minerai ne sont comblés ni par remblayage ni par foudroyage pendant le cycle
d’exploitation).
Les méthodes fondées sur l’observation reposent sur la surveillance des mouvements
de terrain durant l’excavation afin de déceler toute instabilité mesurable et sur
l’analyse de l’interaction entre le massif et les ouvrages de soutènement. La nouvelle
méthode autrichienne de construction des tunnels et la méthode de convergence-
confinement sont autant d’exemples de cette approche.
Les méthodes analytiques ont recours à l’analyse des contraintes et des déformations
sur le périmètre des excavations. Certaines des premières techniques d’analyse des
contraintes faisaient appel à des formules mathématiques ou à la photoélasticité, mais
la forme tridimensionnelle complexe de la plupart des excavations souterraines a
limité leur application. Plus récemment, plusieurs méthodes numériques
informatisées ont été développées. Toutes fournissent les outils nécessaires pour
trouver des solutions approchées aux problèmes liés aux contraintes, aux
mouvements et aux fissures du massif rocheux au voisinage des zones excavées.
Parmi les perfectionnements récents, il est intéressant de signaler les modèles

tridimensionnels, la modélisation des discontinuités structurales et des interactions
roches-ouvrages de soutènement ainsi que les interfaces graphiques conviviales. Les
modèles numériques, malgré leurs limitations, peuvent fournir une bonne idée du
comportement complexe des roches.
Les trois méthodes décrites ci-dessus sont des éléments essentiels d’une approche
intégrée pour la conception de l’exploitation souterraine. Les ingénieurs des bureaux
d’études doivent être prêts à utiliser une variété d’outils et à réévaluer leur stratégie
de conception chaque fois que la quantité et la qualité des données disponibles le
justifient.
Le contrôle de la foration et des tirs de mines
Le tir à l’explosif en massif rocheux soulève des préoccupations particulières, entre

autres pour ce qui est de ses conséquences sur la roche à proximité immédiate d’une
excavation. Des tirs mal conçus ou des techniques de foration inappropriées peuvent
provoquer des fissures locales intenses et compromettre la cohésion des terrains
avoisinants. Des dommages plus importants peuvent être induits par la transmission
de l’énergie de l’explosion à des zones éloignées, et donc menacer la stabilité des
ouvrages.
Les résultats des tirs sont conditionnés par le type de roche, le régime des contraintes,
la géologie structurale et la présence d’eau. Des mesures doivent être prises pour
réduire au minimum les dommages causés par les tirs, en choisissant un explosif

approprié, en utilisant des techniques de tir périmétrique, par exemple le tir à deux
temps (trous parallèles, à intervalles rapprochés, qui serviront à définir le périmètre
de l’excavation), en centrant les charges (explosif de diamètre inférieur à celui du
trou dans lequel il est placé), en utilisant des détonateurs retard et des trous tampons.
La précision des abattages dépend de la géométrie des trous ; leur disposition et leur
alignement doivent être contrôlés étroitement.
Pour optimiser le plan de tir et empêcher que des dommages ne soient causés au
massif rocheux, on contrôle souvent les vibrations engendrées par le tir. Des critères
empiriques ont été établis pour l’évaluation des dommages causés par les tirs. La
surveillance des tirs est effectuée à l’aide de transducteurs installés au jour ou en fond
de trou, de câbles reliés à un système d’amplification et d’un enregistreur numérique.
L’élaboration de modèles informatiques a permis d’améliorer les modalités de tir par
la prédiction de la fragmentation, du profil des déblais et de la profondeur des fissures
au-delà des trous de tir. Les données qui ont contribué à la réalisation de ces modèles
informatiques concernent entre autres la géométrie de l’excavation, la géométrie de
la foration et du chargement des explosifs, les caractéristiques des explosifs
employés et les propriétés dynamiques de la roche.
Le purgeage du toit et des parois des excavations
Le purgeage consiste à abattre les blocs instables du toit et des parois des excavations
; l’opération peut être effectuée manuellement à l’aide d’une barre de purgeage en
acier ou en aluminium ou au moyen d’une purgeuse mécanique. Lorsqu’il effectue
un purgeage à la main, le mineur frappe le toit pour vérifier la solidité de la roche ;
un bruit creux indique habituellement que le matériau est instable et doit être abattu.
Le mineur doit observer des précautions rigoureuses pour éviter d’être blessé pendant
cette opération (par exemple, il doit procéder à partir de la zone saine en se dirigeant
vers les zones non vérifiées, prendre un bon appui au sol, disposer d’une aire de repli
sûre et s’assurer que les blocs tomberont à un endroit approprié). Le purgeage manuel
nécessite un effort physique considérable et peut comporter des risques élevés. En
Ontario, le tiers des lésions causées par les chutes de blocs surviennent durant le
purgeage.
L’utilisation de paniers de repêchage montés sur des bras extensibles et permettant

aux mineurs d’effectuer à la main le purgeage de toits élevés occasionne des risques
supplémentaires, comme le renversement de la plate-forme de purgeage par des
chutes de blocs. Le purgeage mécanique est utilisé aujourd’hui couramment dans
beaucoup de grandes exploitations minières. La machine est constituée d’un véhicule
portant un bras manœuvrable terminé par un pic qui permet d’assurer la purge
mécanique de toits même très hauts.
Le soutènement

Le rôle principal du soutènement est de contribuer à la stabilité du massif rocheux.
On peut mettre en place des boulons d’ancrage ou un soutènement porteur dans
lequel des étançons ou des cadres en acier ou en bois fournissent au massif un support
externe. Le soutènement n’est pas très répandu dans les carrières et dans les mines à
ciel ouvert, en partie à cause des problèmes de corrosion et des incertitudes quant à
la géométrie définitive de l’excavation. Il existe un grand choix de systèmes de
boulonnage. Plusieurs facteurs doivent être pris en considération lorsqu’il s’agit de
sélectionner un système en particulier, entre autres les conditions du terrain, la durée
de vie utile prévue de l’excavation, la facilité d’implantation de l’installation, la
disponibilité et le coût.
Les boulons d’ancrage, qui agissent par action mécanique dans des trous forés,
consistent en une coquille d’expansion (de modèle différent selon le type de roche),
une tige d’acier (filetée ou munie d’une tête forgée) et une plaque d’appui. La
coquille d’expansion est généralement composée de lames cannelées en fonte
malléable et d’un coin conique fileté installé à une extrémité de la tige. Le serrage de
l’écrou à l’intérieur du trou foré force le cône contre les lames qu’il pousse alors
contre les parois du trou. Plus la tension du boulon est forte, plus la coquille
d’expansion est serrée contre la roche. Les boulons d’ancrage sont de diverses
longueurs et sont fournis avec des accessoires variés. En raison de leur coût
relativement peu élevé, ce sont les outils les plus utilisés pour les soutènements de
courte durée dans les mines souterraines.
Le boulon bétonné est une barre d’armature nervurée implantée dans un trou foré et
scellée sur toute sa longueur dans la masse rocheuse, assurant ainsi un renforcement
à long terme de cette masse. On emploie plusieurs types de laits de ciment et de
résines de polyester pour le scellement des boulons. Le coulis peut être pompé dans
le trou ou y être introduit à l’aide de cartouches si l’on recherche une solution à la
fois rapide et pratique. Il existe des boulons à bétonner en acier et en fibres de verre
de divers diamètres, qui peuvent ou non être mis sous tension.
Le tube à friction consiste le plus souvent en un tube d’acier fendu sur toute sa
longueur. Lorsqu’il est enfoncé dans un trou foré légèrement sous-dimensionné, le
tube est comprimé et il se développe un frottement entre le tube et la roche.
L’efficacité de ce type de boulon repose toutefois sur la foration d’un trou dont le
diamètre respecte des tolérances serrées.
Les boulons d’ancrage Swellex sont des tubes à développante, en acier, introduits
dans un trou foré et dont l’expansion est assurée par une pression hydraulique fournie
par une pompe portative. Ces boulons existent en différentes longueurs et sont de
types variés.
L’utilisation de câbles bétonnés est courante pour contrôler les éboulements et

stabiliser les toits et les parements des chantiers souterrains. Si le coulis de scellement
employé est généralement à base de ciment Portland, la géométrie des câbles et les
techniques de mise en place peuvent varier. On utilise également des boulons
d’ancrage et des barres d’armature de grande capacité ainsi que d’autres types de
dispositifs comme les boulons tubulaires ancrés mécaniquement et pouvant être
bétonnés.
On applique fréquemment des bandes ou des treillis de fils soudés en acier sur le toit
ou les parements des excavations afin de soutenir la roche entre les boulons.
Les exploitants devraient élaborer un programme de contrôle de la qualité qui

pourrait comprendre une série d’essais sur place destinés à vérifier que les mesures
de soutènement donnent les résultats escomptés. La mauvaise qualité d’un
soutènement peut avoir pour origine: une conception inadéquate (choix incorrect du
type, de la longueur ou du modèle de soutènement compte tenu des caractéristiques
du massif); des matériaux de soutènement de qualité inférieure (fournis tels quels ou
endommagés en cours de manutention ou par les conditions d’entreposage à la mine);
des anomalies reliées à la mise en place (matériel défectueux, mise en œuvre à un
moment inopportun, préparation inadéquate de la surface rocheuse, formation
insuffisante des équipes, inobservation des procédures recommandées); des effets
imprévus de l’abattage (variations des contraintes, fissures/effritement induits par les
tirs à l’explosif, détente des joints ou coups de terrain); des changements de
configuration de la mine (changements de la géométrie des excavations ou durée de
vie plus longue que ce qui avait été initialement prévu).
Le comportement des masses rocheuses renforcées ou supportées est encore mal

connu. Des règles approximatives ou empiriques fondées sur la classification des
roches existent, et des programmes informatiques ont été élaborés. Toutefois, les
résultats dépendent fortement des connaissances et de l’expérience des ingénieurs
responsables du contrôle des pressions de terrain. Un massif rocheux de bonne
qualité, comportant peu de solutions de continuité structurale et de petites ouvertures
de durée limitée ne nécessitera que peu ou pas de soutènement. Cependant, il se peut
que des boulons d’ancrage soient requis en des points précis pour stabiliser des blocs
potentiellement instables. Dans bien des mines, on adopte un plan de boulonnage
pour toutes les excavations, c’est-à-dire la pose systématique de boulons d’ancrage
dans le toit et les parements selon une grille type. Dans tous les cas, les mineurs et le
personnel d’encadrement devraient posséder suffisamment d’expérience pour
repérer les endroits qui appellent un soutènement additionnel.
La forme la plus ancienne et la plus simple de soutènement est le poteau de bois ; on

utilise parfois des étançons et des cadres porteurs en bois pour les opérations en
terrain instable. Eléments à forte capacité de charge, les cintres et les cadres
métalliques assurent le soutènement des galeries. Dans le cas des mines souterraines,
le remblayage constitue un moyen de soutènement supplémentaire important ; les
remblais peuvent être constitués de roches stériles, de sable ou de résidus de broyage
et d’un agent de cimentation ; ils sont utilisés pour combler les vides créés par
l’abattage. Parmi ses nombreuses fonctions, le remblayage contribue à empêcher les
éboulements à grande échelle, joue un rôle de confinement et fournit ainsi la
résistance résiduelle nécessaire aux piliers rocheux ; il permet le report des
contraintes sur le massif rocheux, contribue à réduire l’affaissement en surface,
optimise l’extraction du minerai et, selon la méthode d’abattage utilisée, offre un
plancher de travail.
Dans bon nombre de mines, on a innové en projetant un laitier de ciment ou du béton

très fluide sur les fronts et les parements rocheux. L’opération — le gunitage — peut
se faire directement sur la roche sans aucune forme de support ou peut être effectuée
par projection sur un grillage et des boulons d’ancrage, faisant ainsi partie d’un
système intégré de soutènement. Il est possible de conférer au béton des propriétés
particulières par l’inclusion de fibres d’acier ou d’autres adjuvants et en modifiant le
dosage des éléments constitutifs. La projection peut être exécutée par voie sèche ou
par voie humide. Cette méthode a trouvé de nombreuses applications dans les mines,
permettant de stabiliser des parois rocheuses qui, autrement, s’effriteraient. Les
mines à ciel ouvert ont également recours avec succès au gunitage pour contrôler des
conditions d’effritement progressif. Une innovation plus récente recourt à des
machines qui pulvérisent des mélanges à base de polyuréthane.
L’efficacité des systèmes de soutènement en cas de coup de terrain repose sur

certaines caractéristiques importantes (déformation et absorption d’énergie, en
particulier). Des recherches sont en cours dans plusieurs pays sur les techniques de
soutènement en cas de coup de terrain et des recommandations ont été formulées
pour la réalisation de nouveaux systèmes.
Dans les petites excavations souterraines, des moyens manuels de soutènement sont
couramment mis en œuvre à l’aide d’un marteau perforateur sur affût. Pour les
excavations plus importantes, il existe des équipements semi-mécanisés (foration
mécanique avec pose manuelle de boulons d’ancrage) et des matériels entièrement
mécanisés (foration mécanique et pose de boulons d’ancrage commandée à partir
d’un pupitre installé sous un toit boulonné). La mise en place manuelle d’un
soutènement est une activité à risque élevé. En Ontario, le tiers de tous les accidents
causés par des chutes de blocs durant la période comprise entre 1986 et 1995 se sont
produits durant la pose de boulons d’ancrage, et 8% des accidents au fond sont
survenus durant cette opération.
Les autres risques associés aux travaux de soutènement comprennent la fatigue, les
projections de laitier de ciment ou de résine dans les yeux et les réactions allergiques
suite à des déversements de produits chimiques. La mécanisation du boulonnage a
toutefois permis de rendre la pose de grandes quantités de boulons moins dangereuse
et plus efficace.
La surveillance des conditions du terrain

Plusieurs motifs peuvent justifier une telle surveillance: collecter les données
nécessaires au plan d’exploitation (intéressant notamment la déformabilité du massif
rocheux et le champ des contraintes), valider les hypothèses de calcul afin de mettre
au point les modèles informatiques et d’ajuster les méthodes d’exploitation pour
améliorer la stabilité, évaluer l’efficacité du soutènement existant et la nécessité d’un
soutènement additionnel, le cas échéant, et détecter les signes de rupture du massif.
La surveillance peut être effectuée soit visuellement, soit au moyen d’instruments

spéciaux. L’inspection des mines à ciel ouvert et des mines souterraines doit être
faite avec la plus grande attention, au besoin en utilisant des appareils d’éclairage
puissants ; les mineurs, les cadres et les géologues ont tous un rôle important à jouer
dans les inspections régulières. Les changements structuraux du massif peuvent se
manifester par des indications visuelles ou sonores : l’état des carottes prélevées par
soudage au diamant, les contacts entre les types de roche, une sonorité creuse, la
présence de caractéristiques structurales particulières, la surcharge manifeste des
ouvrages de soutènement, le soulèvement du mur, l’apparition de fissures dans les
parements ou le toit, la présence d’eaux souterraines, l’effondrement de piliers, etc.
Les mineurs se fient souvent à des instruments simples (par exemple, coin de bois
enfoncé dans une fissure) pour obtenir une indication visuelle des mouvements du
toit.
Etablir et mettre en œuvre un programme de surveillance suppose de définir

préalablement l’objectif de ce programme ainsi que les paramètres à contrôler, de
déterminer le degré requis de précision des mesures, de sélectionner et d’installer
l’équipement, de déterminer la fréquence des observations et la forme de présentation
des données recueillies. L’installation du matériel de surveillance devrait être confiée
à des personnes expérimentées. Pour le choix des appareils, on accordera davantage
d’importance à des critères comme la simplicité, la redondance et la fiabilité. Il
faudra déterminer ce qui constitue une menace à la sécurité ou à la stabilité, et établir
des plans d’urgence en cas de dépassement des seuils de danger fixés.
Le matériel de surveillance comprend d’ordinaire des capteurs réagissant aux

variations des paramètres surveillés, un système qui transmet les indications des
capteurs à un panneau d’affichage (par des moyens mécaniques, électriques,
hydrauliques ou de télémesure), des instruments d’affichage ou de lecture (par
exemple, jauges à cadran, manomètres, systèmes d’enregistrement multi-
paramétrique ou affichages numériques), et un système d’enregistrement/traitement
(par exemple, enregistreur sur bande, consignateur de données ou micro-ordinateur).
Les différents instruments de surveillance peuvent être classés comme suit selon leur
mode de fonctionnement :
 les instruments mécaniques : ce sont souvent les plus simples, les plus
économiques et les plus fiables pour la détection, la transmission et la lecture.
Les détecteurs mécaniques de mouvements comportent une tige ou une bande
en acier qui ausculte la roche qui est reliée à un comparateur à cadran ou à un
dispositif électrique. Leur principal inconvénient est de ne pas permettre la
lecture à distance ou l’enregistrement en continu ;
 les instruments optiques : ils sont utilisés pour les levés traditionnels, les
mesures de précision et la photogrammétrie. Ils permettent d’établir le profil
d’excavations, de mesurer les mouvements des bords des excavations et de
surveiller les affaissements de surface ;
 les instruments hydrauliques et pneumatiques : cette catégorie comprend les
transducteurs à membrane utilisés pour mesurer les pressions hydrauliques,
les charges des étançons et les autres grandeurs de nature similaire. Ces
appareils mesurent la pression d’un fluide agissant sur la paroi d’une
membrane flexible en métal, en caoutchouc ou en plastique ;
 les instruments électriques : ce sont les plus couramment employés dans les
mines, bien que l’utilisation d’instruments mécaniques soit encore assez
répandue pour la surveillance des mouvements de terrain. Les appareils
électriques sont de trois types : extensomètres, jauges à corde vibrante et
jauges à auto-induction.
Les paramètres les plus fréquemment contrôlés comprennent les mouvements de

terrain au moyen de levés topographiques, de dispositifs installés en surface
(fissuromètres, extensomètres, inclinomètres), les contraintes du massif rocheux (en
valeur absolue ou selon leurs variations), les charges, déformations et contraintes des
ouvrages de soutènement, et les phénomènes sismiques ainsi que les vibrations
provoquées par le tir de mines.
L’AÉRAGE ET LE REFROIDISSEMENT DANS LES

MINES SOUTERRAINES
M.J. Howes
L’aérage a pour objectif principal de fournir une quantité d’air suffisante à tous les
chantiers souterrains et de diluer à un niveau acceptable les polluants qui ne peuvent
être éliminés autrement. Si la profondeur d’un chantier rend sa température trop
élevée, on a recours à des systèmes de refroidissement mécaniques pour renforcer les
effets bénéfiques de l’aérage.
L’atmosphère de la mine
La composition de l’enveloppe gazeuse qui entoure la Terre varie de moins de 0,01%

d’un endroit à l’autre. On s’accorde généralement à établir comme suit la
composition de l’air sec : 78,09% d’azote, 20,95% d’oxygène, 0,93% d’argon et
0,03% de dioxyde de carbone. On trouve également dans l’air de la vapeur d’eau en
quantité variable suivant la température et la pression atmosphériques ambiantes et
la présence de surfaces liquides. La circulation d’air dans la mine peut modifier de

façon substantielle la concentration de vapeur d’eau ; cette grandeur est l’objet de la
psychrométrie. Pour établir l’état d’un mélange de vapeur d’eau et d’air sec à un
endroit donné, il faut connaître trois variables indépendantes qui sont toutes
mesurables : la pression barométrique, la température sèche (thermomètre sec) et la
température humide (thermomètre humide).
Les débits d’aérage
Les polluants dont les taux de concentration peuvent être diminués par dilution sont
principalement des gaz et des poussières, bien que les rayonnements ionisants
associés au radon présent naturellement dans les mines puissent poser problème, en
particulier dans les mines d’uranium là où le rayonnement ionisant naturel est élevé.
Le débit d’air nécessaire pour diluer les polluants est fonction à la fois de leur
concentration et de l’efficacité d’autres mesures comme celles qui consistent à
pulvériser de l’eau pour lutter contre les poussières ou à utiliser des systèmes de
captage du grisou dans les mines de charbon. Le débit d’air minimal requis est calculé
pour le polluant qui nécessite le taux de dilution le plus élevé, compte tenu également
des effets cumulatifs et synergiques possibles de mélanges comportant deux ou
plusieurs polluants. A défaut, on peut retenir une vitesse minimale de 0,25 m/s que
l’on augmentera à mesure que la température s’élève.
Les ventilateurs à moteur diesel
Dans les exploitations minières mécanisées faisant usage de ventilateurs mobiles mus
par moteur diesel et en l’absence d’une surveillance continue de l’atmosphère, on se
fonde sur le taux de dilution des gaz d’échappement pour déterminer le débit d’air
minimal nécessaire. Le débit d’air requis sur place est compris d’ordinaire entre 0,03
et 0,06 m3/s par kilowatt de puissance nominale, selon le type de moteur et selon
qu’il est équipé ou non d’un dispositif de traitement des gaz d’échappement. Les
progrès réalisés en matière de carburants et de moteurs ont permis de réduire les
niveaux des émissions, tandis que l’emploi de pots catalytiques, d’épurateurs par
voie humide et de filtres de céramique peut diminuer encore les concentrations de
monoxyde de carbone, d’aldéhydes, d’oxydes d’azote et de matières particulières.
Ces progrès contribuent au respect de concentrations de polluants de plus en plus
basses sans qu’il soit nécessaire d’augmenter sensiblement les taux de dilution des
gaz d’échappement. La limite inférieure réalisable de 0,02 m3/s par kilowatt qu’il est
possible d’atteindre est fondée sur des émissions de dioxyde de carbone qui sont
proportionnelles à la puissance du moteur, mais ne dépendent pas du traitement des
gaz d’échappement.
Le moteur diesel a un rendement d’environ 30% lorsqu’il s’agit de convertir l’énergie

du carburant en énergie utile ; la majeure partie de cette énergie sert à vaincre les
frottements, d’où une production d’énergie thermique que l’on estime à trois fois
l’énergie utile. Le transport de roches par camion sur une rampe ne représente que
10% environ de l’énergie pouvant être fournie par le carburant. Des moteurs diesel
puissants sont utilisés sur les gros engins mobiles, qui nécessitent des excavations de
plus grandes dimensions pour évoluer sans danger. En supposant une densité normale
de véhicules et un débit de dilution usuel des gaz d’échappement de 0,04 m 3/s par
kilowatt, la vitesse d’air minimale sur site est d’environ 0,5 m/s.
Les méthodes d’aérage et les types d’exploitation minière
Bien que l’établissement de valeurs générales en matière d’aérage ne convienne pas

lorsqu’on dispose de données détaillées sur la mine et le plan d’aérage ou lorsqu’on
peut les obtenir, ces valeurs peuvent servir de base de calcul. Il est habituellement
possible de justifier des écarts par rapport aux valeurs normales, dans le cas, par
exemple, de mines qui sont aux prises avec des problèmes de température ou de
radon. De manière générale, la formule retenue pour déterminer le débit d’aérage est
donnée par :
Débit d’air = αt + β
où t est la production annuelle en millions de tonnes (Mtpa), α un facteur directement

lié à la production et β le débit constant requis pour l’aérage d’une infrastructure telle
que l’installation de traitement du minerai.
Le tableau 74.1 fournit quelques valeurs types du facteur α.
Tableau 74.1 Débits d'aérage requis
Méthode d’exploitation α (coefficient de débit

en m3/s/Mtpa)
Foudroyage par blocs 50
Chambres et piliers (mines de potasse) 75
Foudroyage par sous-niveaux 120
Chambres vides
grandes > 0,5 Mtpa 160
petites < 0,5 Mtpa 240
Exploitation remblayée 320
Exploitation non mécanisée 400
Dans l’exemple cité, le débit d’air β dépend principalement du système de traitement

du minerai et, dans une certaine mesure, du taux de production de la mine. Une valeur
β de 50 m3/s convient pour les mines où la roche est transportée sur un plan incliné
par des camions diesel ou lorsque la roche abattue n’est pas broyée. Cette valeur
passe ordinairement à 100 m3/s lorsque le concassage s’effectue au fond avec
transport par skips vidés au jour et si les ateliers de maintenance sont également au
fond. Lorsque le système de manutention du minerai devient plus important
(transport par convoyeurs ou autres systèmes de transport de minerai), on pourra
augmenter encore la valeur de β jusqu’à concurrence de 50%. Dans les très grandes
mines comportant plusieurs puits, le débit d’air β est proportionnel au nombre de
puits.
Les besoins en refroidissement
Les conditions thermiques de base
Outre l’aérage servant à maintenir une atmosphère acceptable, il se peut que l’on
doive recourir au refroidissement mécanique pour assurer des conditions thermiques
convenables et réduire au minimum les risques d’agression thermique. Le stress
thermique est une réaction complexe de l’organisme aux facteurs climatiques ; dans
les mines souterraines, les facteurs déterminants à cet égard sont la vitesse du courant
d’air et la température humide. Ce fait est illustré par les puissances de
refroidissement (W/m2) indiquées au tableau 74.2 et corrigées en fonction de
l’isolement thermique des vêtements (dont l’unité usuelle de mesure est le clo). Dans
un environnement souterrain, la température de rayonnement est égale à la
température au thermomètre sec et supérieure de 10 °C à celle du thermomètre
humide. Des valeurs typiques ont été établies pour la pression barométrique et le
vêtement dans le cas de travaux souterrains (par exemple, 110 kPa et 0,52 clo).
Tableau 74.2 Puissance frigorifique corrigée en tenant compte de l’isolement

thermique des vêtements (W/m2)
Vitesse de l’air Température humide (°C)

(m/s)
20,0 22,5 25,0 27,5 30,0 32,5
0,1 176 153 128 100 70 37
0,25 238 210 179 145 107 64
0,5 284 254 220 181 137 87
1,0 321 290 254 212 163 104
La convection naturelle correspond à une vitesse de l’air de 0,1 m/s (aucune sensation
de mouvement de l’air n’est perçue). Dans les chantiers miniers, la limite inférieure
normale de vitesse de l’air est de 0,25 m/s et cette limite devrait être portée à 0,5 m/s
lorsque la température humide dépasse 25 °C. Pour maintenir l’équilibre thermique,
il faut prendre en compte la chaleur métabolique résultant de tâches types : repos, 50
W/m2; travail léger, 115 à 125 W/m2; travail moyennement pénible, 150 à 175 W/m2;
et travail pénible, 200 à 300 W/m2. Il faut procéder à une étude détaillée afin de
déterminer les besoins en refroidissement d’une installation minière donnée. Les
températures optimales au thermomètre humide sont habituellement comprises entre
27,5 °C et 28,5 °C, des températures plus basses s’appliquant aux chantiers peu
mécanisés. Avec des températures au thermomètre humide dépassant 30,0 °C, on
assiste à une diminution du rendement et à une augmentation notable du risque de
maladies causées par la chaleur ; au-delà de 32,5 °C, l’exploitation devrait
normalement être arrêtée.
La charge calorifique des mines
La charge de refroidissement requise de la mine est égale à la différence entre la

charge calorifique de la mine et la capacité de refroidissement du courant d’aérage.
La charge calorifique de la mine tient compte de l’autocompression de l’air dans les
galeries d’aérage (conversion de l’énergie potentielle en enthalpie lorsque l’air
descend dans la mine), de l’apport calorifique de la roche environnante, de la chaleur
dégagée par la roche abattue ou par l’eau contenue dans les fissures de la roche, ainsi
que de la chaleur produite par les engins d’abattage, de fragmentation et de transport
du minerai. La capacité de refroidissement du courant d’aérage dépend à la fois des
conditions thermiques de base du chantier et des conditions climatiques en surface.
Bien que la contribution relative de chacune des sources calorifiques au bilan

thermique de la mine soit spécifique à chaque chantier, l’autocompression est
habituellement le principal facteur, représentant entre 35 et 50% de ce bilan. A
mesure que l’on s’enfonce dans la mine, la capacité de refroidissement de l’aérage
peut devenir négative à cause de ce phénomène, et l’augmentation du débit aura pour
effet d’accroître la charge de refroidissement de la mine. Dans ce genre de situation,
on fournit le débit minimal requis pour conserver une concentration acceptable de
polluants et l’on augmente le refroidissement pour créer des conditions de travail
favorables à la production et à la sécurité. La profondeur à partir de laquelle un
refroidissement est nécessaire dépend surtout des conditions climatiques en surface,
de la distance parcourue par l’air dans les galeries d’aérage et de l’utilisation de gros
engins (à moteur diesel ou électrique).
L’aérage principal
Les réseaux d’aérage
Le réseau ou système d’aérage principal a pour but d’assurer une bonne circulation
de l’air dans les chantiers de la mine qui communiquent entre eux. Le réseau général
comporte des jonctions (points de rencontre d’au moins trois galeries d’aérage), des
dérivations (voies d’aérage comprises entre les jonctions) et des branchements qui
sont en fait des tronçons fermés du réseau. Bien que la plupart des réseaux d’aérage
des mines soient composés de centaines, voire de milliers de branchements, le
nombre de galeries d’aérage principales (branchements entre la surface et les
chantiers d’extraction) et de retours ou d’évacuations (branchements entre les
chantiers d’extraction et la surface) est généralement inférieur à dix.
Compte tenu du grand nombre de branchements composant un réseau, le calcul des

débits et des pertes de charge globales est un exercice complexe. Même si beaucoup
de branchements sont simples, en série ou en parallèle, et peuvent être analysés avec
précision par des méthodes algébriques, le calcul de certains tronçons combinés doit
faire appel à des méthodes itératives et prévoir une convergence acceptable. Des
calculateurs analogiques ont été utilisés avec succès dans l’étude des réseaux ; ils ont

toutefois été remplacés par des méthodes numériques moins chronophages basées
sur la méthode d’approximation de Hardy Cross pour le calcul des écoulements dans
les réseaux hydrauliques.
La résistance à l’écoulement de l’air et les pertes par frottement
La résistance à l’écoulement de l’air dans une galerie ou une excavation minière est
déterminée par ses dimensions et par la rugosité des parois ; la perte de charge qui
en résulte dépend de cette résistance et du carré de la vitesse de l’air. En augmentant
la puissance des ventilateurs, on peut générer une pression suffisante pour compenser
les pertes de charge. Cette puissance supplémentaire peut être fournie naturellement
par la chaleur de la roche et d’autres sources comme la ventilation naturelle. Bien
que cette méthode ait constitué durant un certain temps la principale méthode
d’aérage, seulement 2 à 3% de l’énergie est convertie en pression et il peut arriver
qu’en été, par temps chaud, la roche entraîne le refroidissement du courant d’aérage
et provoque une inversion du sens de ce courant. Les mines modernes ont
généralement recours à un ventilateur pour accélérer l’écoulement de l’air afin de
vaincre les pertes de charge, même si la ventilation naturelle peut, selon la période
de l’année, avoir pour effet de favoriser ou de ralentir cet écoulement.
Lorsque de l’air circule au contact d’une surface, les molécules d’air qui sont au
voisinage immédiat de cette surface sont immobiles, tandis que les filets d’air voisins
glissent sur elles et rencontrent une résistance qui dépend de la viscosité de l’air. On
observe un gradient de vitesse, celle-ci augmentant avec la distance du filet à la
surface. La couche limite définie par ce phénomène et la couche laminaire sous-
jacente exercent une influence déterminante sur la quantité d’énergie requise pour
entretenir l’écoulement. Habituellement, les parois des galeries d’aérage des mines
sont suffisamment rugueuses pour que leurs aspérités traversent la couche limite. On
a alors affaire à une galerie d’aérage dont la résistance est fonction de la rugosité
relative (ou facteur de rugosité), c’est-à-dire du rapport entre la hauteur des aspérités
à l’intérieur de la galerie et le diamètre de celle-ci.
La plupart des galeries d’aérage creusées selon les méthodes traditionnelles (foration
et tir de mines) ont des aspérités comprises entre 100 et 200 mm ; même dans les
terrains à très forte densité de blocs, la hauteur moyenne des aspérités ne dépasse pas
300 mm. Dans les galeries d’aérage ouvertes à l’aide d’engins de percement, les
aspérités ont une hauteur comprise entre 5 et 10 mm, ce qui est quand même
considéré rugueux en dynamique des fluides. On peut réduire le facteur de rugosité
en créant un revêtement, bien que cette solution soit adoptée le plus souvent à des
fins de soutènement plutôt qu’en vue d’abaisser la puissance nécessaire à la
circulation de l’air. Ainsi, un puits de section importante garni d’un revêtement de
béton présentant des aspérités dont la hauteur moyenne serait de 1 mm pourrait
néanmoins être qualifié de rugueux, et le nombre de Reynolds — soit le rapport des
forces liées à l’inertie et à la viscosité — influerait lui aussi sur la résistance à
l’écoulement. Dans la pratique, à cause de la difficulté de réaliser un revêtement de
béton parfaitement lisse au fur et à mesure du fonçage d’un puits important, on
obtient une rugosité plus élevée et une résistance à l’écoulement d’environ 50%
supérieure à celle d’une surface lisse.
Lorsque les galeries d’entrée et de retour d’air entre les chantiers souterrains et la
surface sont peu nombreuses, elles sont responsables de la plus grande partie (70 à
90%) de la perte de charge totale. Des pertes de charge dans les galeries d’aérage
sont également causées par divers obstacles susceptibles de contrarier l’écoulement
de l’air, par exemple, les coudes, les changements de section, les bifurcations, etc.
Ces pertes peuvent peser pour beaucoup dans le bilan global, et il est nécessaire de
procéder à une étude détaillée, particulièrement pour ce qui est des galeries
principales d’entrée et de retour d’air. Les pertes dues aux discontinuités varient avec
l’importance des décollements de la couche limite ; il est possible de les réduire en
évitant les variations brusques de section.
La résistance opposée par des obstacles à l’écoulement de l’air
L’incidence d’un obstacle sur la perte de charge d’une galerie d’aérage est fonction
de son coefficient de traînée aérodynamique et du coefficient de remplissage, c’est-
à-dire du rapport entre la section droite de l’obstacle et la section de la galerie. On
peut atténuer cette perte de charge en réduisant le plus possible le décollement de la
couche limite et en donnant à l’obstacle une forme aérodynamique afin d’éviter un
écoulement turbulent. Le coefficient de traînée aérodynamique d’un objet dépend de
sa forme et de son emplacement dans la galerie. Voici quelques coefficients pour
différentes formes : poutre en I, 2,7; section carrée, 2,0; section circulaire, 1,2;
hexagone allongé, 0,6; forme parfaitement aérodynamique, 0,4.
Même avec les obstacles qui n’ont que des coefficients de traînée aérodynamique et
de remplissage relativement faibles, leur présence à intervalles réguliers aura un effet
cumulatif important sur les pertes de charge. Dans un puits équipé de barres de
section hexagonale allongée semi-profilées présentant un coefficient de remplissage
de 0,08, la résistance à l’écoulement de l’air serait supérieure d’environ quatre fois à
celle d’un puits revêtu de béton ne comportant aucun obstacle. Bien que le coût des
profilés creux en acier de section rectangulaire, très répandus, soit plus élevé que
celui des poutres en I, leur coefficient de traînée aérodynamique est égal au tiers
seulement de celui des poutres en I, ce qui justifie pleinement leur utilisation.
Les ventilateurs principaux (primaires) et les ventilateurs auxiliaires (secondaires)
La circulation de l’air dans les réseaux d’aérage des mines est assurée par des
ventilateurs axiaux et des ventilateurs centrifuges ; leurs rendements sont supérieurs
à 80%. Dans le cas des ventilateurs principaux, le choix entre un ventilateur
hélicoïdal et un ventilateur centrifuge sera fondé sur le coût, l’encombrement, la
pression, la robustesse, le rendement et la fiabilité. Si une panne de ventilateur risque
d’entraîner une accumulation dangereuse de méthane, une capacité additionnelle

devra être installée afin de maintenir la continuité de l’aérage. Pour les mines où une
telle précaution n’est pas aussi critique, une installation à deux ventilateurs jumelés
suffira ; en cas de panne d’un ventilateur, l’aérage sera maintenu au deux tiers de sa
capacité. Les coûts associés aux ventilateurs axiaux verticaux installés au sommet
des puits d’aérage ne sont pas élevés, mais ces ventilateurs ne peuvent fournir plus
de 300 m3/s. Les débits plus élevés exigent que plusieurs ventilateurs soient
raccordés au retour d’air.
Pour obtenir une efficacité maximale à un coût raisonnable, il convient d’utiliser des
ventilateurs axiaux pour les basses pressions (moins de 1 kPa) et des ventilateurs
centrifuges pour les hautes pressions (plus de 3 kPa); l’un et l’autre conviennent pour
les pressions intermédiaires. Si la robustesse est un critère essentiel, par exemple
pour évacuer de l’air chargé de gouttelettes d’eau à une vitesse supérieure à la vitesse
critique, un ventilateur centrifuge sera plus fiable. La plage de vitesses critique à
l’intérieur de laquelle des gouttelettes d’eau sont susceptibles de rester en suspension
dans l’air est comprise, suivant la taille des gouttelettes, entre 7,5 et 12,5 m/s. A ces
vitesses, les gouttelettes en suspension peuvent s’accumuler et faire monter la
pression du système au point de provoquer l’arrêt du ventilateur. Bien qu’il ne soit
souhaitable pour aucun type de ventilateur, le risque de défaillance est beaucoup
moins élevé avec un ventilateur centrifuge dans cette plage de vitesses.
Un ventilateur principal est appelé d’ordinaire à être déplacé durant la vie de la mine
; il faut donc pouvoir modifier ses performances en cas de besoin. La marche à vitesse
variable assure le fonctionnement le plus efficace, tant pour les ventilateurs axiaux
que pour les ventilateurs centrifuges, mais les coûts qu’elle entraîne sont élevés, en
particulier s’il s’agit de ventilateurs de grandes dimensions. On peut modifier les
caractéristiques de fonctionnement des ventilateurs axiaux en agissant sur
l’orientation des pales, ce réglage pouvant être effectué à l’arrêt ou en marche. Il faut
remarquer que cette dernière solution est sensiblement plus coûteuse. De plus, en
imprimant un mouvement turbulent à l’air qui entre dans le ventilateur, à l’aide
d’aubes directrices mobiles, il est possible de modifier le rendement d’un ventilateur
centrifuge en cours de fonctionnement. Le rendement d’un ventilateur centrifuge
baisse plus rapidement que celui d’un ventilateur axial lorsqu’on s’éloigne de son
point de fonctionnement optimal sur la courbe caractéristique ; aussi, si l’on veut
avoir un rendement élevé sur une large plage de la courbe caractéristique et si la
pression est convenable, on retiendra un ventilateur axial.
Les installations d’aérage
Le ventilateur principal du système global d’aérage est normalement implanté en

surface en tête du puits de retour. La voie d’entrée de l’aérage est souvent un puits
d’extraction ; pour la voie de retour, on utilise une galerie distincte réservée
uniquement à cette fin. En évitant d’installer des ventilateurs dans la voie d’entrée,
on contribue à réduire la charge thermique dans la mine. Les ventilateurs peuvent
être installés au niveau du puits d’extraction dans un caisson étanche et fonctionner
en mode soufflant ou en mode aspirant. Toutefois, si le puits sert également au
transport des mineurs, du matériel ou des matériaux, il existe un risque de fuites d’air.
On utilise des systèmes en tandem avec ventilateurs d’entrée et ventilateurs de retour

fonctionnant en parallèle afin de réduire la pression maximale dans le réseau ou
d’assurer un très faible différentiel de pression entre les quartiers d’extraction et la
surface. Ce type d’installation convient aux exploitations par foudroyage où l’on veut
éviter les fuites dans la zone foudroyée. Aussi minimes que les fuites d’air puissent
être dans une zone foudroyée, s’il existe un différentiel de pression important, ces
fuites peuvent susciter des problèmes de chaleur, de rayonnement ou d’oxydation
dans les chantiers.
En raison de l’espace réduit au fond, les ventilateurs auxiliaires souterrains sont

majoritairement de type axial ; ils servent à augmenter le débit dans les parties plus
profondes ou plus éloignées de la mine. Leur utilisation n’est pas sans inconvénients,
s’agissant principalement de la possibilité d’une recirculation entre le retour et
l’entrée d’air. En ne fournissant qu’un faible débit seulement où cela est nécessaire,
ces ventilateurs peuvent contribuer à diminuer la résistance que doivent vaincre les
ventilateurs principaux desservant l’ensemble de la mine et, par conséquent, la
puissance totale requise pour les besoins de l’aérage.
L’aérage secondaire
Les systèmes auxiliaires
Une ventilation secondaire est nécessaire pour les aménagements qui ne permettent
pas de circuit de ventilation avec courant d’air principal, par exemple pour les
extrémités de travaux préparatoires. Quatre types de ventilation secondaire sont
possibles, chacun avec ses avantages et ses inconvénients.
Le système de soufflage fournit à la taille de l’air frais et permet l’utilisation de

conduits flexibles, moins coûteux. Le débit élevé à la sortie du conduit crée un jet
d’air à effet d’entraînement sur l’air ambiant, contribuant à chasser les polluants du
front de taille tout en maintenant une vitesse acceptable. Il a cependant comme
principal inconvénient de ventiler le reste du front de galerie avec de l’air contaminé
par les gaz et les poussières produits au front, ce qui n’est pas sans poser problème,
particulièrement après les tirs qui exigent un temps de retour plus long.
Le système d’aspiration permet d’évacuer tous les polluants de la taille ; le reste du

chantier est dans le courant d’air d’entrée. Par contre, la vapeur et la chaleur dégagées
par la roche environnante élèvent la température de l’air parvenant à la taille ; les
travaux au front de taille, par exemple l’abattage de roche à l’aide d’équipements à
moteur diesel, contaminent l’air aspiré ; aucun courant d’air ne vient balayer le front
de taille et l’on doit utiliser des conduits plus coûteux conçus pour supporter des
pressions négatives.

On peut aérer les tailles par une ventilation localisée ; le courant d’air est fourni par
un petit ventilateur. En plus de son coût supplémentaire, cette installation doit être
déplacée au fur et à mesure de l’avancement du front de taille.
Le système réversible fonctionne en soufflage, sauf durant les tirs à l’explosif et la

période de retour consécutive, où le courant d’air doit être inversé. Ce système est
principalement utilisé dans le fonçage des puits, où l’emploi d’un système de
soufflage seulement nécessiterait des temps de retour très longs dans le cas des puits
de grande profondeur. L’inversion du courant d’air peut être obtenue soit par réglage
des registres montés à l’entrée et à la sortie du ventilateur, soit par mise à profit d’une
des caractéristiques des ventilateurs axiaux, qui consiste à changer le sens de rotation
des pales pour obtenir un débit inversé correspondant à 60% environ du débit normal.
Les ventilateurs auxiliaires et les conduits
L’aérage secondaire se fait presque exclusivement au moyen de ventilateurs axiaux.

Pour obtenir les pressions élevées nécessaires à la circulation de l’air dans de longs
conduits, on peut utiliser plusieurs ventilateurs dont les aubes tournent en sens
contraire ou dans le même sens. Les fuites constituent la principale préoccupation
dans le cas des ventilateurs et des conduits des installations auxiliaires,
particulièrement sur les grandes distances. Les conduits rigides en acier galvanisé ou
en fibres de verre présentent, à condition qu’ils soient munis de garnitures étanches,
un taux de fuite acceptable et conviennent aux galeries d’avancement de quelques
kilomètres.
Les conduits flexibles coûtent beaucoup moins cher et sont faciles à mettre en place
; toutefois, l’étanchéité toute relative des accouplements et les dommages causés par
les engins mobiles de chantier entraînent des pertes d’air beaucoup plus élevées. Des
considérations d’ordre pratique font que les conduits flexibles sont rarement utilisés
pour des longueurs supérieures à 1 km, même s’il est possible d’en utiliser de plus
longs et de prévoir des dégagements suffisants entre les conduits et les engins
mobiles.
La distribution de l’air
Pour fournir de l’air aux chantiers en activité, on utilise aussi bien un système
d’aérage en boucle qu’un système avec ventilateur auxiliaire. Des dispositifs de
régulation permettent de distribuer l’air aux postes de travail et de réduire les risques
de court-circuit du courant d’aérage ou de perte d’air entre l’entrée et le retour d’air.
On se sert de cloisons pour arrêter l’air dans une galerie. Ces cloisons d’aérage sont
faites de matériaux différents selon le différentiel de pression et le degré d’exposition
aux ondes de choc provoquées par les tirs de mines. Des toiles fixées au rocher
conviennent aux applications en basse pression, par exemple pour séparer les voies
d’entrée et les voies de retour dans un chantier d’extraction par chambres et piliers

où l’abattage est effectué au moyen d’un mineur continu. Des cloisons de bois et de
béton sont utilisées pour les pressions élevées ; elles peuvent comporter un clapet en
caoutchouc dont l’ouverture permet de minimiser les éventuels dommages causés
par les tirs.
Une porte d’aérage devrait être installée aux passages de personnes ou de véhicules.
Le choix des matériaux de construction, du mécanisme d’ouverture et du degré
d’automatisation est fonction du différentiel de pression et de la fréquence
d’ouverture et de fermeture des portes. Pour les installations à pression élevée, on
pourra installer deux, voire trois portes, afin de créer des sas et de réduire les fuites
et les pertes d’air. Les sas comportent habituellement une petite fenêtre coulissante
qui doit d’abord être ouverte afin de permettre l’équilibrage de la pression des deux
côtés de la porte à ouvrir.
Un régulateur est utilisé lorsqu’il faut simplement réduire le débit d’air plutôt que de
le couper complètement et, également, dans les cas où un accès n’est pas nécessaire.
Il s’agit d’un orifice de section variable permettant de modifier le débit d’air. Le
modèle le plus simple est une guillotine : un bâti de béton supporte des profilés dans
lequel coulissent des planches de bois. D’autres types, par exemple les louvres
pivotants, peuvent être commandés à distance. Aux étages supérieurs de certaines
exploitations par chambres vides, on peut devoir passer occasionnellement par un
régulateur ; on y parvient en installant des panneaux souples raidis horizontalement
qu’il suffit simplement de lever et d’abaisser pour passer et qui permettent aussi de
limiter les dommages causés par les tirs. On a même édifié des tas de roche abattue
pour augmenter la résistance à l’écoulement de l’air dans des tronçons où l’extraction
minière est temporairement interrompue.
Les systèmes de refroidissement
L’installation du premier système de refroidissement dans une mine remonte à 1919

et a été effectuée à Morro Velho, au Brésil. Depuis cette date, on a observé dans le
monde une croissance quasi linéaire de près de 3 mégawatts (MW) par année de la
puissance de refroidissement installée, qui avait atteint 100 MW environ en 1965. A
partir de cette année, cette croissance a pris une allure exponentielle, doublant tous
les six ou sept ans. Elle est évidemment liée aux progrès de l’industrie du froid, mais
est également sujette aux difficultés que présente l’exploitation dynamique des
mines, où l’encrassement des surfaces d’échange thermique peut avoir une profonde
influence sur le degré de refroidissement fourni.
Au début, les centrales frigorifiques étaient installées en surface et refroidissaient

l’air introduit dans la mine. L’augmentation des distances séparant les diverses
parties d’une mine des installations frigorifiques de surface ayant eu pour
conséquence de réduire l’efficacité du refroidissement, on a été amené à installer des
machines frigorifiques au fond, à proximité des chantiers. Mais la capacité limitée
de dissipation de la chaleur rejetée par les machines dans un environnement
souterrain confiné, conjuguée avec la plus grande simplicité des installations de
surface, a conduit à ramener les installations frigorifiques à l’extérieur. Il convient
de noter que les mines ne reçoivent plus seulement de l’air extérieur refroidi, mais
également de l’eau refroidie ; cette eau peut alimenter les installations de
refroidissement du fond, tout comme elle peut servir à la foration humide et à la lutte
contre les poussières.
Les installations frigorifiques
Le refroidissement des mines fait appel exclusivement à des systèmes frigorifiques

à compression de vapeurs, le compresseur constituant l’élément principal de
l’installation de surface. La capacité frigorifique d’une machine peut varier entre 5
MW et plus de 100 MW. Chacune comporte généralement plusieurs compresseurs,
de types centrifuge ou volumétrique à vis. Le fluide frigorigène utilisé pour les
installations de surface est généralement de l’ammoniac ; pour les installations au
fond, on emploie un hydrocarbure halogéné.
La chaleur requise pour condenser le réfrigérant après l’avoir comprimé est rejetée
dans l’atmosphère ; elle est maintenue au niveau le plus bas possible afin de limiter
la puissance requise pour le refroidissement de la mine. Comme la température au
thermomètre humide est toujours égale ou inférieure à celle du thermomètre sec, on
choisit systématiquement des systèmes de rejet de chaleur humide. Le réfrigérant
peut-être condensé dans un échangeur de chaleur en utilisant de l’eau ; la chaleur
extraite est ensuite rejetée dans l’atmosphère en passant dans une tour de
refroidissement. On peut aussi utiliser un condenseur par évaporation où le
réfrigérant circule dans des tubes au-dessus desquels de l’air est aspiré et de l’eau
pulvérisée. S’il s’agit d’une installation frigorifique souterraine, on se sert de l’air
évacué de la mine pour le rejet de chaleur, sauf si l’eau de condensation est pompée
à la surface. Le fonctionnement d’une installation frigorifique dans une mine est
limité par la quantité réduite d’air disponible et par la température au thermomètre
humide plus élevée, par rapport aux conditions rencontrées en surface.
Après passage du réfrigérant condensé dans un détendeur, l’évaporation du mélange

basse température de liquide et de gaz s’achève dans un autre échangeur thermique
qui produit de l’eau refroidie. Celle-ci est utilisée pour refroidir l’air d’entrée et sert
également d’eau froide de service pour les opérations de la mine. Le contact entre
l’eau, le courant d’aérage et la mine a pour effet de réduire la qualité de l’eau et
d’augmenter l’encrassement de l’échangeur thermique, d’où une résistance plus
élevée à la circulation de la chaleur. Pour atténuer cet effet, on choisira si possible
un équipement qui présente, côté eau, de grandes surfaces faciles à nettoyer. Dans
les installations du fond comme dans celles qui sont situées à ciel ouvert, les
chambres de pulvérisation et les tours de refroidissement permettent d’assurer un
échange thermique direct plus efficace entre l’air à refroidir et l’eau froide. Les
serpentins dans lesquels circule l’eau servant à refroidir l’air s’encrassent par l’action

des poussières et des particules des gaz d’échappement des moteurs diesel, d’où une
diminution rapide de leur efficacité.
Des systèmes de récupération d’énergie permettent de compenser le coût du

pompage de l’eau hors de la mine, assuré par des turbines Pelton. L’utilisation d’eau
froide comme eau de service permet de refroidir tous les sites d’activités minières ;
elle a contribué à améliorer de façon notable l’efficacité des systèmes de
refroidissement des mines.
Les systèmes à glace et les batteries de refroidissement local
Chaque litre d’eau refroidie fournie à la mine par seconde a une capacité de
refroidissement de 100 à 120 kilowatts (kW). Dans les mines souterraines profondes
présentant une grande charge de refroidissement, particulièrement à 2 500 m et plus,
le coût associé à la circulation de l’eau refroidie peut justifier son remplacement par
de la glace. Si l’on prend en compte la chaleur latente de fusion de la glace, la
capacité de refroidissement de chaque litre/s est multipliée par quatre environ, ce qui
réduit la quantité d’eau qui doit être pompée du fond de la mine à la surface. La
réduction de la puissance de pompage résultant de l’utilisation de la glace compense
la puissance supplémentaire exigée par l’installation frigorifique pour produire la
glace et l’impossibilité pratique de récupérer l’énergie.
Dans une mine, les travaux préparatoires constituent habituellement l’activité qui
présente l’apport calorifique le plus important par rapport au débit d’aérage
disponible. Les températures dans les chantiers sont donc sensiblement plus élevées
que celles associées aux autres activités. Lorsque le recours au refroidissement
constitue un cas limite, l’utilisation sur place de machines frigorifiques destinées à
assurer le refroidissement des seuls travaux préparatoires peut permettre de reporter
la mise en place d’une installation générale. Une batterie de refroidissement locale
est essentiellement une installation frigorifique miniature souterraine qui rejette la
chaleur dans le retour d’air des travaux préparatoires. Ces machines ont
habituellement une puissance frigorifique de 250 à 500 kW.
Le monitorage et les situations d’urgence
Un monitorage de l’aérage comprenant des mesures des débits d’aérage, des

concentrations de polluants et des températures est effectué à intervalles réguliers
afin de satisfaire aux exigences réglementaires et de s’assurer de l’efficacité des
méthodes d’aérage. Lorsque la chose est possible, des paramètres importants comme
le fonctionnement du ventilateur principal font l’objet d’un contrôle permanent. Un
certain degré d’automatisation peut être intégré au monitorage continu des polluants
critiques. Si les limites tolérables sont dépassées, des mesures correctives sont mises
en œuvre.

A intervalles moins rapprochés, des contrôles plus poussés de la pression
barométrique et de la température sont effectués. Ils permettent, entre autres choses,
de vérifier la résistance aérodynamique des voies d’aérage et de planifier
l’avancement des chantiers. On peut utiliser les informations recueillies pour ajuster
les valeurs de résistance adoptées dans les calculs de simulation du réseau et
déterminer la répartition effective des débits d’aérage. En modélisant les systèmes
de refroidissement et en analysant les mesures de débit et de température, il est
possible d’évaluer la performance réelle des installations et de contrôler les
changements intervenus.
Les feux et incendies dans les mines, les dégagements instantanés de gaz et les
pannes d’énergie sont des situations d’urgence qui peuvent affecter le système
d’aérage et être, à leur tour, influencées par ce dernier. Les feux et incendies et les
explosions sont traités plus loin à l’article « Les feux et incendies et les explosions
dans les mines » ; quant aux pannes d’énergie, elles ne posent problème que dans les
mines profondes, où les températures peuvent atteindre des niveaux dangereux. On
utilise habituellement des ventilateurs de secours entraînés par moteur diesel pour
maintenir un certain débit d’aérage dans la mine durant les pannes d’énergie. En cas
de feux ou d’incendie souterrains, il est préférable de ne pas modifier l’aérage tant
que se trouvent au fond des personnes qui connaissent bien la configuration normale
du réseau d’aérage.
L’ÉCLAIRAGE DANS LES MINES SOUTERRAINES

Don Trotter
Les sources lumineuses
L’invention, en 1879, de la lampe à filament incandescent a mis fin à une situation

de totale dépendance vis-à-vis des combustibles. Depuis la découverte d’Edison,
beaucoup de percées étonnantes ont vu le jour dans le domaine de l’éclairage, dont
certaines sont applicables aux mines souterraines. Chaque source d’éclairage
présente des avantages et des inconvénients. On trouvera au tableau 74.3 une liste
des sources lumineuses en service dans les mines ainsi que de leurs caractéristiques.
Tableau 74.3 Comparaison des différentes sources lumineuses
Source lumineuse Luminance Durée nominale Alimentation Efficacité lumineuse Rendu des
approximative moyenne (h) en courant initiale approximative couleurs
d/m2 (ampoule continu lm/W–1
claire)
Filament de 105 à 107 750 à 1 000 Oui 5 à 30 Excellent
tungstène
Incandescence 2 × 107 5 à 2 000 Oui 28 Excellent
Fluorescence 5 × 104 à 2 × 105 500 à 30 000 Oui 100 Excellent

Vapeur de mercure 105 à 106 16 000 à 24 000 Oui avec 63 Moyen
restrictions
Halogène 5 × 106 10 000 à 20 000 Oui avec 125 Bon
restrictions
Vapeur de sodium 107 12 000 à 24 000 Déconseillée 140 Acceptable
à haute pression
Vapeur de sodium 105 10 000 à 18 000 Déconseillée 183 Insatisfaisant
à basse pression
cd = candela; lm = lumen.
Certaines de ces sources peuvent être alimentées en courant alternatif, d’autres en

courant continu. Les sources lumineuses fixes sont presque toujours alimentées en
courant alternatif, alors que les sources lumineuses portatives, par exemple les
lampes de casque de mineur et les phares des véhicules, utilisent un courant continu
fourni par des batteries. Il convient de relever que toutes les sources lumineuses ne
peuvent être alimentées en courant continu.
Les sources lumineuses fixes
La lampe à filament de tungstène est la plus communément utilisée ; très souvent,

elle a une ampoule givrée et un écran anti-éblouissement. La lampe fluorescente,
facilement reconnaissable par sa forme tubulaire, se place au deuxième rang ; elle
existe en modèles compacts, circulaires ou en forme de U et est d’un usage commode
dans les mines où les espaces sont souvent exigus. L’éclairage fluorescent et
l’éclairage à incandescence (filament de tungstène) sont utilisés en plusieurs points
souterrains : recettes de puits, convoyeurs, voies de communication, aires de repas,
postes de chargement, magasins de carburant, ateliers de réparation, dépôts, ateliers
et stations de fragmentation.
L’éclairage minier fait de plus en plus appel à des lampes à décharge à haute intensité
de rendement élevé. Il s’agit des lampes à vapeur de mercure, des lampes à halogène
et des lampes à vapeur de sodium à haute ou à basse pression. Avec chacune de ces
lampes, il faut attendre de 1 à 7 minutes avant d’obtenir le flux lumineux maximal.
De plus, en cas de panne ou d’interruption de l’alimentation, le tube à décharge doit
refroidir avant que l’arc puisse être réamorcé (sauf pour le cas des lampes à vapeur
de sodium à basse pression, dans lesquelles le réamorçage de l’arc se fait presque
instantanément). La distribution spectrale de l’énergie de ces sources lumineuses
n’est pas la même que celle de la lumière naturelle. Les lampes à vapeur de mercure
produisent une lumière blanche bleutée, alors que les lampes à vapeur de sodium à
haute pression donnent une lumière jaunâtre. Lorsqu’il est important de bien pouvoir
distinguer les couleurs dans les chantiers souterrains (par exemple pour
l’identification des bouteilles de gaz de soudage, la signalisation, les câblages
électriques ou le tri du minerai), il importe de vérifier l’indice de rendu chromatique
de la source lumineuse. L’utilisation de lampes à vapeur de sodium à basse pression
a pour conséquence de fausser la couleur des objets. On trouvera au tableau 74.3 une
évaluation correspondante de différentes sources lumineuses.
Les sources lumineuses mobiles
Avec des chantiers s’étendant à la fois verticalement et horizontalement, et des tirs

de mines incessants, l’utilisation d’installations fixes d’éclairage est souvent
irréalisable en raison des coûts de mise en place et d’entretien. Dans beaucoup de
mines, la source d’éclairage la plus importante est la lampe de casque de mineur.
Bien que l’on trouve des lampes de casque fluorescentes, la très grande majorité des
lampes de casque sont à filament de tungstène et sont alimentées par des batteries au
plomb ou au nickel-cadmium. Il s’agit souvent de lampes miniatures dont le faible
encombrement permet une orientation facile du faisceau lumineux. Le gaz halogène
entourant le filament empêche le noircissement des parois de l’ampoule par
vaporisation à haute température. La lampe peut fonctionner à une température plus
élevée, d’où sa plus grande luminosité.
L’éclairage des véhicules est assuré la plupart du temps par des lampes à
incandescence ; celles-ci ne nécessitent aucun équipement spécial, sont bon marché
et faciles à remplacer. Les phares des véhicules sont des lampes à réflecteur
parabolique aluminisé.
Les normes d’éclairage
Les pays qui possèdent une industrie minière souterraine bien établie ont élaboré en
général des exigences précises en ce qui concerne la sécurité des installations
d’éclairage dans les mines, particulièrement dans celles à dégagement instantané de
grisou (habituellement les mines de charbon). Le grisou peut s’enflammer et
provoquer des explosions dévastatrices. Aussi, tous les appareils d’éclairage
employés au fond doivent être à sécurité intrinsèque ou antidéflagrants. Les sources
lumineuses à sécurité intrinsèque fonctionnent sous des courants si faibles qu’un
court-circuit est incapable de produire des étincelles susceptibles d’enflammer le
grisou. Pour qu’une lampe soit désignée antidéflagrante, il faut qu’elle soit pourvue
d’une enveloppe telle qu’une étincelle ou une explosion à l’intérieur de l’enveloppe
ne puisse ni briser celle-ci, ni propager la déflagration. De plus, l’appareil lui-même
ne doit pas chauffer au point de provoquer une explosion. Ce type de lampe coûte
plus cher et est plus lourd en raison de l’utilisation de pièces métalliques
généralement coulées. Les services officiels ont habituellement des installations
d’essai pour la certification des lampes aptes à l’utilisation en mines grisouteuses.
Une lampe à vapeur de sodium à basse pression ne pourrait être certifiée
antidéflagrante, le sodium contenu dans la lampe pouvant s’enflammer en cas de bris
de l’ampoule, et mettre le produit en contact avec de l’eau.
Les pays ont adopté des normes concernant les niveaux d’éclairement requis pour
différentes tâches, mais celles-ci diffèrent considérablement.
Des directives visant l’éclairage dans les mines ont également été établies par des
organismes internationaux tels que la Société américaine des éclairagistes
(Illuminating Engineering Society (IES)) et la Commission internationale de
l’éclairage (CIE). Selon la CIE, la qualité de la lumière perçue par l’œil est aussi
importante que la quantité émise. La CIE a établi des formules permettant de vérifier
si l’éblouissement nuit à la performance visuelle.
L’influence de l’éclairage sur les taux d’accidents, la productivité et la santé
On serait porté à croire qu’un meilleur éclairage aurait pour effet de réduire les
accidents et d’accroître la productivité, mais la démonstration en est malaisée.
L’éclairage ne constitue en effet que l’un des nombreux facteurs entrant en ligne de
compte, et son incidence directe sur le rendement et la sécurité est difficile à mesurer.
Il existe des études bien documentées démontrant qu’un bon éclairage diminue le
nombre des accidents de la route, et la même constatation a été faite dans les usines.
Or, en raison de la nature spécifique de l’exploitation minière, les chantiers changent
constamment et les études analysant le rapport entre les accidents dans les mines et
l’éclairage sont rares. Les enquêtes sur les accidents démontrent que la mauvaise
qualité de l’éclairage est rarement la cause principale des accidents dans les mines,
mais qu’elle peut être un facteur contributif. Les conditions d’éclairage jouent sans
aucun doute un rôle dans le cas des éboulements, car un éclairage insuffisant ne
permet pas de reconnaître des conditions dangereuses.
Jusqu’au début du XXe siècle, les mineurs étaient fréquemment atteints d’une
maladie professionnelle appelée nystagmus des mineurs, pour laquelle il n’y avait
pas de remède connu. Cette affection se traduisait par des mouvements oscillatoires
incontrôlables des globes oculaires, des maux de tête, des étourdissements et la perte
de la vision nocturne. Elle était causée par un travail prolongé dans des conditions
d’éclairage insuffisantes. Les mineurs de charbon y étaient particulièrement exposés,
étant donné la très faible quantité de lumière réfléchie par le charbon. La position de
décubitus latéral souvent adoptée par les mineurs peut également avoir été un facteur.
Avec l’arrivée des lampes de casque électriques, les cas de nystagmus ont disparu,
et avec eux le risque le plus sérieux pour la santé associée à l’éclairage souterrain.
Les progrès technologiques en matière d’éclairage ont ravivé l’intérêt pour le rapport
qui existe entre l’éclairage et la santé. Il est désormais possible d’atteindre dans les
mines des niveaux d’éclairement sensiblement plus élevés. Dans toute installation
d’éclairage, on se soucie d’abord d’éviter l’éblouissement, mais l’on s’inquiète aussi
des autres rayonnements que le rayonnement visible des lampes. L’énergie
radiométrique peut influer sur les travailleurs soit en agissant directement sur les
cellules cutanées ou proches de la surface de la peau, soit en déclenchant certaines
réactions, par exemple au niveau des rythmes biologiques desquels dépendent la
santé physique et la santé mentale. Une source lumineuse à décharge à haute pression
peut continuer de fonctionner même si l’enveloppe de verre contenant le gaz est
fissurée ou détruite. Les travailleurs courent alors le risque de recevoir des doses
supérieures à trois fois les valeurs seuils, en raison surtout de la faible hauteur à
laquelle sont montées ces sources lumineuses.
L’ÉQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUELLE

DES MINEURS
Peter W. Pickerill
La protection de la tête
Dans la plupart des pays, les mineurs doivent porter un casque ou un chapeau de
protection d’un type agréé. Contrairement au casque qui ne comporte qu’une visière,
le chapeau de mineur est à large bord, ce qui permet à l’eau de s’écouler, avantage
fort appréciable dans un milieu aussi humide. Cette conformation empêche toutefois
l’incorporation de fentes latérales pour la fixation de coquilles antibruit, d’une
torche, d’un écran facial pour les travaux de soudage, de découpage, de meulage, de
purgeage, ou encore d’autres accessoires. Les chapeaux ne constituent qu’un très
faible pourcentage des protecteurs de la tête portée dans les mines.
Casques et chapeaux sont, dans la plupart des cas, équipés d’une bride et d’une pince
pour la fixation d’une lampe et d’un cordon, respectivement.
Le profil très bas du casque traditionnel de mineur réduit de manière appréciable le

risque de se cogner la tête dans l’exploitation de veines de faible épaisseur. Cette
caractéristique n’est toutefois d’aucune utilité dans les chantiers dont le toit est
relativement élevé. De plus, ce profil très bas réduit l’espace compris entre le sommet
de la tête et la voûte du casque. De ce fait, ces casques sont rarement conformes aux
exigences de résistance aux impacts par le haut, ce qui motive souvent leur
remplacement par des protecteurs de la tête de type conventionnels.
Les normes en matière de protection de la tête dans l’industrie ont très peu changé
depuis les années soixante. Or, dans les années quatre-vingt-dix, l’explosion des
ventes d’équipements de protection de la tête pour les activités de loisir — par
exemple les casques pour la pratique du hockey et de la bicyclette — a révélé des
lacunes dans le cas des protecteurs industriels, plus particulièrement l’absence de
protection contre les chocs latéraux et la chute du casque en cas d’impact. Des
pressions se sont donc exercées pour l’adoption de normes industrielles plus
rigoureuses en matière de protection de la tête. Certains pays possèdent déjà de telles
normes, et l’on trouve sur le marché des casques de protection avec doublure en
mousse, serre-tête à rochet et mentonnière. Ces casques ne sont pas encore très
répandus en raison de leur coût élevé, de leur poids et de leur manque de confort.
Toutefois, l’inscription de ces nouvelles normes dans la législation devrait favoriser
le port de ces types de casque dans l’industrie minière.

La lampe au chapeau du mineur
Dans les secteurs de la mine qui ne bénéficient pas d’un éclairage permanent, le port
d’une lampe au chapeau est essentiel pour que le mineur puisse se déplacer et
travailler avec efficacité et en sécurité. On exige surtout d’une telle lampe qu’elle
soit robuste, facile à utiliser avec des gants, qu’elle fournisse un flux lumineux
suffisant pendant toute la durée du poste de travail (et satisfasse le cas échéant aux
niveaux d’éclairement requis par la réglementation locale) et, enfin, qu’elle soit aussi
légère que possible sans que cela ne nuise aux exigences de performance
mentionnées ci-dessus.
Au cours des dernières années, les lampes à halogène ont en grande partie remplacé
les lampes à incandescence à filament de tungstène, ce qui a permis de tripler, voire
de quadrupler les niveaux d’éclairement et de satisfaire aux dispositions
réglementaires, même à la fin d’un poste de travail prolongé. Les progrès réalisés en
matière de batteries ont aussi eu un rôle majeur dans l’amélioration de la performance
des lampes. Les batteries au plomb sont encore les plus courantes dans la plupart des
applications minières, bien que certains fabricants aient lancé avec succès des
batteries au nickel-cadmium qui peuvent fournir le même rendement avec un poids
inférieur. La fiabilité, la longévité et la facilité d’entretien continuent néanmoins de
jouer en faveur des batteries au plomb, et c’est vraisemblablement pourquoi on
continue à les utiliser aussi largement.
Outre leur fonction principale qui est d’éclairer, la lampe au chapeau et la batterie
qui l’alimente ont récemment été intégrées aux systèmes de communication
intéressant la sécurité dans les mines. Grâce à un récepteur radio installé dans le
couvercle de la batterie, les mineurs peuvent recevoir des messages, des mises en
garde ou des ordres d’évacuation par des ondes radioélectriques de très basse
fréquence ; ils peuvent aussi être informés de l’imminence d’un message par le
clignotement de la lampe. Ces résultats prometteurs devraient permettre d’améliorer
les systèmes d’alerte rapide et de supplanter les méthodes traditionnelles d’alerte
olfactive par injection dans le courant d’aérage de gaz malodorants, en tout cas dans
les mines où cela peut se faire.
La protection des yeux et du visage
La plupart des mines ont adopté des programmes contraignants de protection oculaire
obligeant les mineurs à porter des lunettes de protection ou un écran facial, selon le
type de travail effectué et les risques rencontrés. Pour la majorité des activités, des
lunettes de protection à coquilles latérales assurent une protection suffisante. La
saleté et la poussière, présentes dans beaucoup de chantiers miniers, plus
particulièrement dans le cas de l’abattage en roche dure, peuvent être très abrasives
et causer des rayures ainsi qu’une détérioration rapide des lunettes munies de lentilles
en plastique (polycarbonate). Nombre de mines tolèrent donc encore les lentilles en
verre, même si celles-ci n’offrent pas la même résistance aux chocs et si elles peuvent
ne pas être conformes aux normes en vigueur. Des progrès ont été réalisés en ce qui
concerne le traitement antibuée et le durcissement superficiel des lentilles en
plastique. Parmi ces traitements, ceux qui modifient la structure moléculaire de la
surface des lentilles, au lieu d’y déposer simplement un film ou un revêtement, sont
habituellement plus efficaces et plus durables. Ils devraient permettre de supplanter
le verre en tant que matériau privilégié pour les lentilles utilisées dans les mines.
Le port de visières en forme de coques n’est pas courant dans les chantiers du fond,
sauf s’il y a risque de projection de produits chimiques.
Le port d’un écran facial peut être indiqué lorsqu’il est nécessaire d’assurer une
protection complète du visage dans des travaux de soudage ou de meulage ou des
travaux analogues. Un écran facial peut convenir à une tâche particulière (par
exemple, le soudage) ou être d’un usage plus général ; dans ce dernier cas, il peut
être tout simplement en matériau acrylique ou en polycarbonate. Bien qu’ils puissent
être équipés d’un serre-tête, les écrans faciaux utilisés par les mineurs sont
normalement montés dans les fentes du casque prévues pour recevoir un accessoire.
Ils doivent pouvoir se relever et s’abaisser rapidement.
Le mineur peut porter un couvre-face complet lorsque, en plus d’une protection du

visage, il doit également bénéficier d’une protection contre des substances
susceptibles d’irriter les yeux. Ce genre de protection s’impose plus souvent en
surface qu’au fond.
La protection des voies respiratoires
C’est le plus souvent pour se protéger contre les poussières que les mineurs doivent
recourir à une protection des voies respiratoires. Les poussières de charbon ainsi que
la plupart des autres poussières ambiantes peuvent être filtrées efficacement au
moyen d’un quart de masque antipoussières peu coûteux. Le modèle de masque
comprenant une pièce en élastomère couvrant le nez et la bouche et un filtre
remplaçable est efficace ; la coquille jetable en fibres, par contre, ne l’est pas.
Des activités comme le soudage, l’oxycoupage, la mise en œuvre de solvants, la

manutention de combustibles et le tir de mines peuvent polluer l’atmosphère des
chantiers. Il faut se protéger en portant un respirateur à deux cartouches filtrantes
permettant d’éliminer les poussières, les brouillards, les fumées, les vapeurs
organiques et les gaz acides. Les concentrations de polluants seront mesurées à l’aide
de tubes détecteurs ou d’autres appareils portatifs, afin de déterminer si une
protection est nécessaire. Le personnel exposé devrait porter un respirateur approprié
jusqu’à ce que le système d’aérage de la mine ait évacué les polluants ou ramené leur
concentration à un niveau acceptable.
Certains types de particules que l’on trouve en suspension dans l’atmosphère des
mines — par exemple, les fibres d’amiante dans les mines d’amiante, les fines de

charbon découlant de l’exploitation par longues tailles et les radionucléides des
mines d’uranium — peuvent imposer l’utilisation d’un appareil respiratoire à
adduction d’air comprimé équipé d’un filtre à particules à haute efficacité. Les
respirateurs à adduction d’air filtré dans une cagoule, une pièce faciale étanche ou un
casque avec pièce faciale intégrée satisfont à cette exigence.
La protection de l’ouïe
Les engins motorisés en service dans les chantiers souterrains produisent des niveaux
sonores élevés susceptibles à long terme de porter atteinte à l’audition. Normalement,
des coquilles antibruit fixées au casque de mineur dans des fentes prévues à cet effet
assurent la protection requise ; une protection supplémentaire peut être obtenue en
portant des bouchons d’oreilles en mousse compacte. On peut aussi utiliser des
bouchons seuls, du type jetable en mousse ou réutilisable en élastomère ; cette
solution s’impose lorsque le casque porte déjà un masque ou un autre accessoire.
La protection de la peau
Certaines activités minières peuvent causer une irritation de la peau et exiger le port
de gants de travail. Une protection supplémentaire peut être apportée par des crèmes
isolantes (crèmes barrières); ces crèmes sont indispensables lorsqu’il est impossible
de porter des gants.
La protection des pieds
Les chaussures montantes portées par les mineurs sont en cuir ou en caoutchouc,
suivant que la mine est sèche ou humide. Pour satisfaire aux exigences minimales en
matière de protection, la chaussure doit être munie d’une semelle résistant à la
perforation avec couche extérieure composite antidérapante, embout en acier et
protection du métatarse. Ces exigences de base sont demeurées inchangées, mais des
progrès ont permis de mettre au point des chaussures montantes beaucoup moins
encombrantes et bien plus confortables que celles utilisées il y a plusieurs années.
Ainsi, la protection du métatarse est désormais assurée par des éléments moulés en
fibres qui remplacent avantageusement les anciens cerceaux et étriers d’acier. On
obtient la même protection avec un poids moindre, ce qui réduit les risques de
trébuchement. La forme des chaussures est devenue plus anatomique, et les
chaussures montantes des mineurs ont bénéficié des améliorations apportées aux
modèles conçus pour les sportifs, avec semelles intercalaires absorbant l’énergie,
revêtements empêchant le passage de l’humidité et matériaux isolants modernes.
Les vêtements
La combinaison en coton ordinaire ou en coton traité ignifuge est le vêtement de

travail normal dans les mines. Elle porte d’ordinaire des bandes réfléchissantes pour
que le mineur soit plus visible et, en particulier, mieux repéré par les conducteurs

d’engins du fond. Les mineurs travaillant sur perforatrices jumbo ou conduisant
d’autres équipements lourds peuvent également porter un imperméable étanche par-
dessus leur combinaison pour éviter tout contact avec des liquides tels que les fluides
de coupe, les fluides hydrauliques et les lubrifiants.
Les mains seront protégées par des gants de travail. En général, ceux-ci sont faits de
toile de coton renforcée de cuir. Il existe des types et des modèles de gants adaptés à
chaque tâche.
Les ceintures et les harnais
Dans la plupart des mines, la ceinture de sécurité n’est plus considérée comme un
moyen approprié de protection contre les chutes. On continue cependant d’utiliser
dans certains cas une sangle de toile ou une ceinture de cuir, équipées ou non d’un
baudrier ou d’un support lombaire pour transporter la batterie de la lampe ainsi qu’un
appareil autosauveteur à filtre ou un appareil respiratoire autonome (avec production
d’oxygène).
A l’heure actuelle, le seul dispositif recommandé pour la protection des mineurs

contre les chutes est le harnais complet avec mousqueton en D pour réunir les deux
bretelles. Les mineurs travaillant dans des puits, au-dessus de broyeurs ou à
proximité d’excavations, de bassins ou de puisards non protégés devraient porter un
harnais muni d’un filin d’amarrage et d’un amortisseur de choc. On peut utiliser des
mousquetons supplémentaires pour limiter les mouvements du corps à l’intérieur
d’une zone de sécurité.
La protection contre la chaleur et le froid
Dans les mines à ciel ouvert en climat froid, les mineurs devraient porter des
vêtements d’hiver y compris des chaussettes, des sous-vêtements et des gants leur
assurant une bonne protection thermique, des pantalons à l’épreuve du vent ou des
pantalons protecteurs portés en survêtement, une parka doublée avec capuchon et
une doublure intérieure pour l’hiver à monter sur le casque de protection.
Dans les mines souterraines, c’est la chaleur davantage que le froid qui pose
problème. Les températures élevées peuvent être dues à la profondeur de la mine ou
au climat tropical de la région. Des vêtements et sous-vêtements spéciaux peuvent
fournir une protection contre les agressions thermiques et les coups de chaleur; ces
vêtements peuvent être garnis de sachets de gel congelé ou d’un réseau de tubes
assurant la circulation d’un fluide de refroidissement à la surface du corps, fluide qui
traverse un échangeur thermique. Si le massif lui-même est chaud, les mineurs
devraient porter des gants, des chaussettes et des bottes résistant à la chaleur. De
l’eau potable — de préférence additionnée d’électrolytes — devrait être fournie aux
mineurs pour remplacer les liquides physiologiques perdus.

Autres équipements de protection
La réglementation en vigueur peut, selon le type de mine, exiger que les mineurs
portent un appareil autosauveteur individuel. Il s’agit d’un appareil respiratoire qui
permet de s’échapper de la mine en cas de feu ou d’explosion avec dégagement de
monoxyde de carbone, de fumée ou d’autres substances toxiques rendant
l’atmosphère irrespirable. L’appareil peut être du type à filtration, avec catalyseur
pour la conversion du monoxyde de carbone, ou il peut s’agir d’un appareil
autonome, c’est-à-dire d’un appareil respiratoire à circuit fermé qui régénère
chimiquement l’oxygène de l’air expiré.
Les mineurs ne sont pas tous équipés d’appareils portatifs (y compris les tubes
détecteurs et les pompes d’aspiration) pour la mesure des gaz toxiques et des gaz
combustibles ; ces appareils sont plutôt utilisés par les agents responsables de la
sécurité ou par toute autre personne désignée, conformément à des procédures
établies, afin de vérifier l’atmosphère de la mine à intervalles réguliers ou avant
l’entrée des équipes.
L’amélioration des moyens de communication dans les chantiers du fond a très

largement amélioré la sécurité ; aussi, l’usage de systèmes de communication
bidirectionnels, de téléavertisseurs et de dispositifs de repérage individuels se répand
de plus en plus dans les exploitations modernes.
LES FEUX ET INCENDIES ET LES EXPLOSIONS

DANS LES MINES
Casey C. Grant
Les feux et incendies et les explosions sont une menace constante pour la sécurité
des mineurs et affectent la capacité de production. Ils ont, de tout temps, été à
l’origine de catastrophes minières particulièrement dévastatrices.
A la fin du XIXe siècle, ils occasionnaient des pertes de vies humaines et des
dommages inégalés par les autres secteurs industriels. Or, on a fait de remarquables
progrès dans ce domaine, comme le démontre la baisse du nombre de feux et
incendies et d’explosions signalés durant les dernières décennies.
Le présent article passe en revue les principaux risques de feux et incendies et

d’explosions dans les mines souterraines et indique les mesures de prévention à
mettre en œuvre. La protection contre les feux et incendies dans les mines à ciel
ouvert fait l’objet de diverses normes, en particulier la norme publiée par
l’Association nationale de protection contre l’incendie (National Fire Protection
Association (NFPA), 1996a), aux Etats-Unis.

Les aires de service permanentes
De par leur fonction même, les aires de service permanentes peuvent être le site
d’activités dangereuses et, de ce fait, appellent des mesures de sécurité spéciales. Les
ateliers de maintenance souterrains et leurs installations connexes présentent des
risques particuliers.
Les engins mobiles qui se trouvent dans les ateliers de maintenance sont une source
fréquente d’incendie. Dans le cas des moteurs diesel, le feu peut prendre naissance
lorsqu’un fluide hydraulique à haute pression s’échappe d’une canalisation et entre
en contact avec une source d’ignition, par exemple un collecteur d’échappement
chaud ou un turbocompresseur (Bickel, 1987). Ce type d’incendie peut progresser
rapidement.
Nombre d’engins mobiles utilisés dans les mines souterraines contiennent non
seulement des combustibles (carburant diesel et fluides hydrauliques), mais aussi des
sources d’ignition (moteurs diesel et matériel électrique). Ils présentent dès lors un
risque important d’incendie. De plus, on trouve généralement dans les ateliers de
maintenance des substances (agents de dégraissage, etc.) qui constituent elles aussi
un risque d’incendie.
Les travaux de soudage et d’oxycoupage, effectués régulièrement dans les ateliers de

maintenance, comptent parmi les principales causes d’incendie dans les mines. Il
importe de s’assurer que ces activités ne constituent pas une source potentielle
d’ignition capable de déclencher un incendie ou une explosion. On trouvera ailleurs
dans la présente Encyclopédie ainsi que dans d’autres documents (NFPA, 1994a),
des informations concernant les mesures de sécurité à observer dans les travaux de
soudage en vue de prévenir les incendies et les explosions.
Il serait bon de songer à faire de l’ensemble de l’aire de maintenance une enceinte

complètement fermée résistant au feu, surtout lorsqu’il s’agit d’une aire devant être
utilisée pendant plus de six mois. Si cette solution n’est pas réalisable, la totalité de
l’aire devrait être protégée par un réseau d’extinction automatique. Ces mesures
s’imposent tout particulièrement dans les mines de charbon, où il est capital
d’éliminer toute source latente d’incendie.
Enfin, la ventilation des ateliers de maintenance devrait se faire par le retour d’air,
pour prévenir la propagation dans les chantiers de tout produit éventuel de
combustion. Les exigences concernant ces types d’installations sont précisées dans
deux normes de la NFPA (1995a, 1995b).

Les dépôts de combustibles
Le stockage, la manutention et l’utilisation de liquides inflammables et de matières

combustibles présentent des risques d’incendie particuliers dans tous les secteurs de
l’industrie minière.
Dans de nombreuses mines souterraines, les engins mobiles sont entraînés

d’ordinaire par moteur diesel, et une grande partie des incendies sont dus au fioul.
Dans les mines de charbon, ces risques sont encore aggravés par la présence de
grisou, de charbon et de poussières de charbon.
Le stockage des liquides inflammables revêt une importance particulière, étant donné
que ceux-ci s’enflamment plus facilement et propagent le feu plus rapidement que
les combustibles ordinaires. Dans la plupart des mines autres que les mines de
charbon, des liquides inflammables sont souvent stockés sous terre en quantité
limitée. Il arrive aussi que les aires de stockage principal de fioul, de lubrifiants et de
fluides hydrauliques soient souterraines. En raison des conséquences extrêmement
graves que pourrait prendre un incendie survenant dans un stock souterrain de
liquides inflammables, il est essentiel d’apporter un soin particulier à l’étude des
aires de stockage, d’adopter des mesures de sécurité rigoureuses et de veiller à ce
qu’elles soient strictement respectées.
Toutes les étapes de l’utilisation des liquides inflammables posent un défi en matière
de prévention des incendies, qu’il s’agisse de leur transfert au fond, de leur
entreposage, de leur distribution et de leur mise en œuvre finale. On trouvera des
informations sur les risques des liquides inflammables et les mesures de prévention
appropriées dans les normes de la NFPA (1995a, 1995b, 1996b).
La prévention des incendies
Les méthodes de sécurité à mettre en œuvre dans les mines souterraines contre les
feux et incendies et les explosions sont fondées sur les principes généraux de
prévention des incendies et des explosions, comme par exemple l’interdiction de
fumer ou l’installation de systèmes de détection rapide et d’extinction.
La prévention des feux et incendies et des explosions dans les mines fait
généralement appel à trois mesures principales : éviter les sources d’ignition, éviter
la présence de matières combustibles et éviter les contacts entre les sources d’ignition
et les matières combustibles.
L’exclusion des sources d’ignition est probablement la précaution la plus

élémentaire. Toutes les sources d’ignition potentielle qui ne sont pas essentielles à
l’exploitation de la mine doivent être éliminées ou interdites. Il importe, par exemple,
d’interdire de fumer et de proscrire toute flamme nue, particulièrement dans les
mines de charbon souterraines. Les moteurs électriques des engins susceptibles de

chauffer, tels que les convoyeurs, devraient être équipés de disjoncteurs en cas de
patinage des bandes transporteuses, de commutateurs séquentiels et de coupe-circuits
thermiques. Les explosifs peuvent constituer une source d’ignition lorsque des
poussières dangereuses sont en suspension dans l’air.
Il est essentiel d’éliminer les sources d’ignition de nature électrique. La conception,

la construction, les essais et l’installation de circuits et d’appareils électriques dans
des atmosphères susceptibles de contenir du grisou, des poussières de soufre ou
d’autres substances inflammables devraient s’inspirer de cette préoccupation. Les
prises de courant, les fiches et les interrupteurs situés dans des zones dangereuses
devraient être de type antidéflagrant. On trouvera des indications sur le matériel
électrique à sécurité intrinsèque au chapitre no 40, « L’électricité », de
l’Encyclopédie, ainsi que dans la norme de la NFPA (1996c).
La limitation des matières combustibles exige en premier lieu que l’on proscrive
toute accumulation dangereuse de détritus, de chiffons huileux, de poussières de
charbon et d’autres matières combustibles.
Il convient d’étudier toutes les possibilités de remplacement de certaines matières

combustibles comme les fluides hydrauliques, les bandes transporteuses des
convoyeurs, les tuyaux souples et les conduits d’aérage (Bureau of Mines, 1978), et
de tenir compte des substances toxiques dégagées par la combustion de certains
matériaux. A titre d’exemple, la mousse de polyuréthane, largement utilisée dans les
mines souterraines pour assurer l’étanchéité des conduits d’aérage, a été interdite
dans bon nombre de pays.
Les explosions de grisou dans les mines de charbon souterraines font habituellement
intervenir deux principaux combustibles, le méthane et les poussières de charbon. Le
méthane peut se trouver également dans d’autres types de mines ; un système efficace
d’aérage suffit à en assurer la dilution et l’évacuation (Timmons, Vinson et Kissell,
1979). Quant aux poussières de charbon, tous les efforts sont faits pour en diminuer
la production et la mise en suspension dans l’air, mais il est très difficile d’en réduire
la concentration au-dessous du seuil d’explosivité ; il suffit en effet d’une couche de
poussières épaisse de 0,012 mm déposée sur le sol pour causer une explosion si elle
est mise en suspension dans l’air. La schistification, qui consiste à épandre dans les
galeries des matériaux stériles comme de la pierre à chaux, de la dolomite ou du
gypse pulvérisés, permet de neutraliser les poussières inflammables et de prévenir
les coups de poussières.
La prévention des contacts entre les matières combustibles et les sources

d’ignition consiste à éviter les conditions susceptibles d’enflammer des matières
combustibles. Ainsi, lorsqu’il est impossible d’effectuer des travaux de soudage ou
de coupage au chalumeau dans une enceinte à l’épreuve du feu, l’aire de travail doit
être préalablement humidifiée et les combustibles se trouvant à proximité doivent
être soit déplacés, soit placés sous une couverture ignifuge. Des extincteurs portatifs
devraient être disponibles sur place et une surveillance devrait être assurée pour
détecter et maîtriser les feux qui couvent.
Les aires à forte charge combustible — par exemple les aires de stockage des
éléments de soutènement en bois, les magasins d’explosifs, les dépôts et les ateliers
contenant des liquides inflammables ou combustibles — devraient faire l’objet de
mesures spéciales. Dans le cas des engins mobiles, les canalisations de carburant, de
lubrifiants et de fluides hydrauliques ne devraient pas se trouver à proximité de
surfaces chaudes, d’appareils électriques et d’autres sources possibles d’ignition ;
des écrans devraient être mis en place le cas échéant.
On trouvera des dispositions détaillées en matière de prévention des feux et incendies

et des explosions dans les mines dans les normes de la NFPA (1992a, 1995a, 1995b).
Les systèmes de détection et d’alarme en cas d’incendie
La possibilité de détecter un incendie dès sa naissance est capitale, étant donné que
le feu peut se développer rapidement en étendue et en intensité. L’indication la plus
rapide et la plus fiable de la présence d’un incendie est fournie par des systèmes
perfectionnés de détection et d’alarme utilisant des capteurs très sensibles pour
déceler la présence de chaleur, de flammes, de fumée et de gaz (Griffin, 1979).
La méthode la plus économique applicable à une grande partie de la mine, voire à

son ensemble, passe par la détection des gaz ou de la fumée (Morrow et Litton, 1992).
Des systèmes de détection thermique sont communément montés sur les installations
non surveillées, par exemple au-dessus des bandes transporteuses. Pour certaines
aires à risque élevé — comme les aires de stockage de liquides inflammables ou de
matières combustibles, les points de ravitaillement et les ateliers —, des dispositifs
de détection plus rapide sont utilisés. Ces aires peuvent également être protégées par
des appareils optiques qui détectent les rayonnements ultraviolets ou infrarouges
émis par un feu.
Tous les mineurs devraient être alertés dès qu’un feu ou un incendie a été détecté.
On a parfois recours à des téléphones ou à des messagers, mais les mineurs sont
souvent éloignés des téléphones et très dispersés. Dans les mines de charbon, le
moyen le plus courant de signaler la présence d’un incendie consiste à couper le
courant puis à confirmer l’information soit par téléphone, soit par messager. Cette
méthode ne peut être généralisée à toutes les mines, puisque les équipements
fonctionnant à l’électricité sont très peu nombreux. Dans les mines autres que les
mines de charbon, l’utilisation de matières odorantes est courante comme moyen de
communication des situations d’urgence dans les chantiers souterrains (Pomroy et
Muldoon, 1983). Des systèmes de communication spéciaux sans fil, par fréquences
radioélectriques, ont également été utilisés avec succès dans des mines de charbon et
dans d’autres types de mines (Bureau of Mines, 1988).

Dans un feu ou un incendie souterrain, la principale préoccupation est d’assurer la
sécurité des personnes se trouvant au fond. Plus la détection et l’alerte seront rapides,
plus tôt pourra-t-on déclencher le plan d’action en cas d’urgence. Un tel plan prévoit
la mise en œuvre des actions nécessaires comme l’évacuation et la lutte contre le feu.
Pour garantir une mise en œuvre sans heurts du plan d’urgence, les mineurs devraient
avoir reçu une formation adéquate en matière de procédures d’urgence, suivie d’un
recyclage à intervalles réguliers. Il est important de procéder fréquemment à des
exercices d’incendie complets, avec déclenchement du système d’alarme de la mine,
afin de parfaire la formation pratique et d’identifier les lacunes du plan d’urgence.
On trouvera des informations sur les systèmes de détection et d’alarme incendie au

chapitre no 41, « Les incendies », de l’Encyclopédie, ainsi que dans les normes de la
NFPA (1995a, 1995b, 1996d).
Les moyens de lutte contre le feu
Les moyens les plus couramment utilisés pour éteindre un feu ou un incendie dans
une mine souterraine sont les extincteurs portatifs, les lances d’incendie, les
extincteurs automatiques, l’application de stériles (manuellement ou à l’aide d’une
machine de schistification) et les générateurs de mousse. Les extincteurs portatifs les
plus fréquemment utilisés sont les extincteurs polyvalents à poudre.
Les systèmes fixes d’extinction, qu’ils soient manuels ou automatiques, sont de plus
en plus utilisés pour les équipements mobiles, les aires de stockage de liquides
combustibles, les bandes transporteuses et les installations électriques (Grannes,
Ackerson et Green, 1990). Les systèmes automatiques sont spécialement indiqués
lorsqu’il n’y a personne pour détecter un début d’incendie, actionner un dispositif
d’extinction ou lutter contre le feu.
La lutte contre les explosions est une variante de la lutte contre le feu. Elle consiste
en des barrières passives ou à déclenchement. Les barrières passives sont composées
de plusieurs rangées d’augets de grandes dimensions contenant de l’eau ou des
poussières stériles, suspendues au toit à l’entrée de la mine. Lors d’une explosion,
l’onde de choc qui précède l’arrivée des flammes fait basculer les augets qui
déversent leur contenu. Les flammes sont étouffées sur place. Dans les barrières
actives, un dispositif électrique ou pneumatique déclenché par la chaleur, les
flammes ou la pression de l’explosion provoque l’entrée en action d’agents de
suppression stockés dans des récipients sous pression (Hertzberg, 1982).
A partir d’un certain stade, le feu ne peut être combattu que par des équipes ayant
reçu un entraînement poussé et disposant d’un équipement spécial. La combustion
de grandes quantités de charbon ou de bois dans une mine souterraine, combinée à
des accidents comme des éboulements importants, un aérage aléatoire et
l’accumulation de gaz explosifs, exige la mise en œuvre de mesures idoines. La seule
solution pratique peut consister à inertiser l’atmosphère à l’aide d’azote, de dioxyde
de carbone ou d’un autre gaz inerte, d’inonder le site ou de condamner une partie ou
la totalité de la mine (Ramaswatny et Katiyar, 1988).
On trouvera d’autres informations sur les méthodes d’extinction au chapitre n o 41, «

Les incendies », de l’Encyclopédie, ainsi que dans les normes de la NFPA (1994b,
1994c, 1994d, 1995a, 1995b, 1996e, 1996f, 1996g).
Le confinement d’un incendie
Le confinement est une méthode applicable à tous les types d’installation industrielle.
Dans une mine souterraine, la mise en œuvre de moyens appropriés pour circonscrire
un incendie permet d’assurer une évacuation plus sûre et de réduire les risques
auxquels sont exposées les équipes d’intervention.
Dans les houillères souterraines, les huiles et les graisses devraient être stockées dans
des récipients hermétiques résistant au feu. Les transformateurs, les points de charge
des batteries, les compresseurs d’air, les ateliers de maintenance devraient être placés
dans des zones ou dans des constructions à l’épreuve du feu. Les appareils électriques
non surveillés devraient être montés sur des surfaces non combustibles, isolés du
charbon et des autres matières combustibles ou être protégés par un système
d’extinction approprié.
Chaque chantier devrait pouvoir accéder facilement aux matériaux nécessaires pour
la construction de cloisons et de barrages (bois, toile, scies, clous, marteaux,
poussières stériles, plâtre et ciment). Dans les mines souterraines autres que les mines
de charbon, les lubrifiants et le fioul devraient être stockés dans des récipients
étanches dans des aires résistant au feu, à distance sûre des magasins d’explosifs, des
installations électriques et des recettes de puits. En certains endroits, des portes
coupe-feu et des portes d’aérage devraient être installées pour empêcher la
propagation du feu, de la fumée et des gaz toxiques (Ng et Lazzara, 1990).
Le stockage des réactifs (usines d’enrichissement)
Les opérations de traitement du minerai peuvent créer des situations dangereuses

(risques d’explosion de poussières, d’incendie de convoyeurs, etc.)
Des interrupteurs ad hoc devraient être installés pour prévenir les incidents causés
par la chaleur générée par le frottement entre une bande transporteuse et un tambour
d’entraînement ou des rouleaux intermédiaires ou en cas de patinage de la bande.
L’action de ces interrupteurs peut être combinée à des protections thermiques
intégrées aux moteurs électriques.
Il importe de supprimer les risques d’explosion en éliminant les sources d’ignition

de nature électrique. L’équipement électrique utilisé dans une atmosphère pouvant
contenir du méthane, des fines de soufre ou d’autres substances dangereuses devrait

être conçu, construit, testé et installé de manière que son fonctionnement ne puisse
causer ni incendie, ni explosion.
Des réactions d’oxydation exothermiques sont susceptibles de se produire avec le

charbon et les minerais métalliques sulfurés (Smith et Thompson, 1991). Si la chaleur
générée par ces réactions n’est pas dissipée, la température du massif ou des piliers
augmente et, lorsqu’elle est suffisamment élevée, il y a risque de combustion rapide
du charbon et des autres matières combustibles (Ninteman, 1978). Bien qu’ils soient
relativement peu fréquents, les feux causés par combustion spontanée perturbent
fortement l’exploitation et sont difficiles à éteindre.
Le traitement du charbon pose des problèmes particuliers, cette matière étant

naturellement combustible. On trouvera des informations sur les précautions à
observer dans la manutention du charbon, du point de vue de la prévention des
incendies et des explosions, dans les normes de la NFPA (1992b, 1994e, 1996h).
LA DÉTECTION DES GAZ

Paul MacKenzie-Wood
Les personnes qui travaillent dans les mines souterraines devraient connaître les gaz
que l’on peut y trouver, les dangers qu’ils peuvent présenter, de même que les
appareils et les systèmes dont on dispose pour les déceler. Pour celles qui utilisent
ces appareils, une connaissance approfondie de leurs limitations et des
caractéristiques des gaz mesurés est évidemment essentielle.
Même sans instrument, l’être humain peut, grâce à ses sens, déceler l’apparition
progressive des phénomènes chimiques et physiques associés à la combustion
spontanée. L’échauffement élève la température de l’air des circuits d’aérage, qu’il
sature d’humidité. Lorsque cet air chaud rencontre l’air frais des entrées d’aérage, la
condensation qui en résulte produit un brouillard ainsi qu’un suintement sur les
surfaces des retours d’air. Un autre signe de combustion est l’odeur caractéristique
d’huile ou de pétrole ; de la fumée apparaît ensuite, suivie de flammes visibles.
Le monoxyde de carbone, un gaz inodore, est présent en concentrations mesurables

à partir d’une température inférieure de 50 à 60 °C environ au point d’apparition de
l’odeur caractéristique de la combustion spontanée. Le fonctionnement de la plupart
des systèmes de détection d’incendie repose sur la mesure d’une élévation de la
concentration de monoxyde de carbone au-dessus de la valeur qui règne
normalement dans la partie de la mine en question.
Il se peut qu’un échauffement soit d’abord perçu par une personne qui a remarqué
une légère odeur pendant un court instant. Des analyses détaillées et répétées de
l’atmosphère peuvent être nécessaires avant qu’un accroissement mesurable de la
concentration de monoxyde de carbone puisse être décelé. Les personnes se trouvant
dans la mine ne devraient donc jamais relâcher leur vigilance, et un plan
d’intervention préétabli devrait être mis en œuvre dès que l’on a suspecté ou détecté
un signe de la présence de gaz. Fort heureusement, grâce aux progrès considérables
de la technologie en matière de détection incendie depuis les années soixante-dix
(tubes détecteurs, détecteurs électroniques de poche, systèmes fixes informatisés), il
n’est désormais plus nécessaire de se fier uniquement aux sens de l’être humain.
Les appareils portatifs de détection de gaz
Les appareils portatifs servant à détecter les gaz sont conçus pour déceler la présence
de plusieurs gaz en concentrations capables de causer un incendie, une explosion ou
une atmosphère toxique ou pauvre en oxygène, ainsi que pour fournir un signal
rapide de la naissance d’un phénomène de combustion spontanée. Il existe des
appareils pour le monoxyde de carbone (CO), le dioxyde de carbone (CO 2), le
dioxyde d’azote (NO2), le sulfure d’hydrogène (H2S) et le dioxyde de soufre (SO2).
Les types d’appareils étant nombreux, il faut sélectionner celui qui convient pour une
situation donnée. Pour ce faire, on se fondera sur les critères ci-après :
 pourquoi détecter tel gaz plutôt que tel autre?

 quelles sont les propriétés de ces différents gaz?
 où et comment ces gaz font-ils leur apparition?
 quel appareil faut-il choisir dans ces circonstances?
 quel est le mode de fonctionnement et d’utilisation de cet appareil?
 quelles sont ses limites d’utilisation?
 comment interpréter les résultats?
Tous les mineurs devraient recevoir une formation adéquate sur l’utilisation des
détecteurs de gaz portatifs. L’entretien des appareils devrait être effectué
conformément aux recommandations du fabricant.
Les trousses de détection polyvalentes
Une trousse de détection est composée d’un piston à ressort ou d’une pompe à
soufflet et d’une série de tubes indicateurs remplaçables, en verre, contenant des
réactifs chimiques spécifiques aux gaz à mesurer. D’une capacité de 100 cm3, la
pompe peut être manœuvrée à l’aide d’une seule main pour aspirer un échantillon de
volume égal dans le tube indicateur avant de le faire passer dans le soufflet. Sur
l’échelle graduée, l’indication de mise en garde correspond à l’interface entre la zone
colorée et la zone non colorée, et non au point le plus profond de pénétration de la
couleur.
Même s’il s’agit d’un dispositif facile à utiliser et ne nécessitant pas d’étalonnage,
certaines précautions doivent être respectées :

 les tubes indicateurs (qui devraient être datés) ont habituellement une durée
utile de deux ans ;
 pourvu qu’il n’y ait pas eu de décoloration, un tube indicateur peut être
réutilisé une dizaine de fois ;
 la précision générale de chaque mesure est habituellement de l’ordre de ± 20%
;
 on ne doit pas utiliser de tubes à hydrogène dans les galeries souterraines en
raison de la chaleur qui y règne;
 on doit utiliser un « prétube » rempli de charbon actif pour la mesure de faibles
niveaux de CO en présence de gaz d’échappement de moteurs diesel ou
d’hydrocarbures supérieurs que l’on peut trouver dans la mofette ;
 avant d’être admis dans le tube indicateur, les gaz d’échappement doivent être
refroidis au-dessous de 40 °C ;
 les tubes indicateurs d’oxygène et de méthane ne sont pas agréés dans les
mines souterraines en raison de leur imprécision.
Les grisoumètres catalytiques
On utilise des grisoumètres de type catalytique dans les mines souterraines pour
mesurer la concentration de méthane dans l’air. Leur capteur fonctionne suivant le
principe du pont de Wheatstone, un ensemble de quatre résistances appariées,
habituellement des filaments catalytiques en spirale disposés de façon symétrique.
Normalement, deux filaments sont actifs et deux autres passifs. Les filaments actifs
sont enduits d’un catalyseur (de l’oxyde de palladium) pour provoquer l’oxydation
du gaz inflammable à une température inférieure.
Le méthane présent dans l’atmosphère parvient à la chambre d’échantillonnage soit

par diffusion à travers une plaque frittée, soit par aspiration au moyen d’un aspirateur
ou d’une pompe interne. Lorsqu’on presse sur le bouton du grisoumètre, le circuit est
fermé et le courant circulant par le pont de Wheatstone oxyde le méthane sur les
filaments catalytiques (actifs) de la chambre d’échantillonnage. La chaleur dégagée
par cette réaction élève la température des filaments catalytiques, ce qui a pour effet
d’accroître leur résistance électrique et de déséquilibrer le pont. Le courant électrique
circulant dans le pont est proportionnel à la résistance de l’élément et, par
conséquent, à la quantité de méthane présent. Cette indication peut être lue sur un
cadran gradué en pour-cent de méthane. Les éléments de référence du pont de
Wheatstone servent à compenser les variations des conditions environnementales
telles que la température ambiante et la pression barométrique.
Le grisoumètre catalytique présente toutefois certains défauts importants :
 l’appareil ne réagit qu’en présence simultanée de méthane et d’oxygène. Si la

chambre d’échantillonnage contient moins de 10% d’oxygène, seule une
partie du méthane arrivant au détecteur sera oxydée et l’appareil indiquera une
valeur trop faible, c’est-à-dire erronée. Il faut donc renoncer à utiliser cet
appareil pour le mesurage des concentrations de méthane après une explosion
de grisou ou dans les aires condamnées à faible teneur en oxygène. Aucune
indication ne sera fournie si la chambre contient du méthane pur. Par
conséquent, il faut presser le bouton de mise en marche avant d’amener
l’appareil dans une couche que l’on soupçonne contenir du méthane afin
d’aspirer une certaine quantité d’oxygène dans la chambre. La présence de
méthane sera signalée par une lecture dépassant la graduation la plus haute,
suivie d’un retour dans la zone de référence après que l’oxygène a été consumé
;
 le grisoumètre catalytique peut réagir à d’autres gaz inflammables, par
exemple l’hydrogène ou le monoxyde de carbone. Il se peut donc que ses
indications soient ambiguës après un incendie ou une explosion de grisou ;
 les appareils avec tête de diffusion devraient être protégés contre les grandes
vitesses de l’air, afin d’éviter les lectures erronées. On peut utiliser la main ou
un objet pour faire écran devant la tête;
 les appareils à filaments catalytiques peuvent ne pas réagir au méthane si le
filament, durant l’étalonnage ou l’utilisation de l’appareil, entre en contact
avec des vapeurs de poisons connus (par exemple, silicones contenus dans les
vernis pour meubles, cires à plancher, peintures, esters phosphoriques présents
dans les fluides hydrauliques et fluorocarbures servant de gaz propulsif dans
les bombes aérosols) ;
 les grisoumètres à pont de Wheatstone peuvent fournir des lectures erronées
selon leur angle d’inclinaison. Il est recommandé de tenir l’appareil à 45° au
moment de son étalonnage ou de son utilisation ;
 la lecture peut être inexacte si la température ambiante varie. Il est possible
d’atténuer les erreurs en étalonnant l’appareil à une température semblable à
celle de la mine.
Les cellules électrochimiques
Les appareils à cellules électrochimiques sont utilisés dans les mines souterraines
pour mesurer les concentrations d’oxygène et de monoxyde de carbone. Les appareils
sont de deux types : à cellule composée, réagissant seulement au changement de
concentration d’oxygène, et à cellule à pression partielle, réagissant au changement
de pression partielle de l’oxygène dans l’atmosphère et, par conséquent, au nombre
de molécules d’oxygène par unité de volume.
La cellule composée utilise une barrière à diffusion capillaire qui ralentit la diffusion
de l’oxygène, de sorte que la vitesse à laquelle celui-ci atteint l’électrode est
uniquement fonction de la teneur en oxygène de l’échantillon. Cette cellule est
insensible aux variations d’altitude (pression barométrique), de température et
d’humidité relative. Or, la présence de CO2 dans le mélange gazeux analysé a pour
effet d’accroître la vitesse de diffusion de l’oxygène et fournit une valeur erronée,
car trop élevée. Ainsi, une concentration de 1% de CO2 augmente d’au moins 0,1%
la valeur indiquée d’oxygène. Bien que minime, cette augmentation inévitable n’en
est pas moins importante. Il faut être conscient de cette restriction si l’on prévoit
d’utiliser l’appareil après une explosion de grisou ou dans d’autres atmosphères que
l’on sait contenir du CO2.
La cellule à pression partielle fonctionne suivant le même principe d’électrochimie,

mais ne comporte pas de barrière de diffusion. Elle réagit uniquement au nombre de
molécules d’oxygène par unité de volume ; elle est par conséquent sensible à la
pression. En concentrations inférieures à 10%, le CO 2 n’a pas de répercussions à
court terme sur la valeur affichée, mais, à plus long terme, il détruit l’électrolyte et
raccourcit la durée de vie de la cellule.
La fiabilité des valeurs d’oxygène fournies par les appareils à cellule à pression
partielle dépend des facteurs ci-après :
 l’altitude et la pression barométrique : pour chaque tranche de 40 m

parcourue entre la surface et le fond d’un puits, la concentration d’oxygène
augmente de 0,1%. C’est aussi vrai pour les pendages. De plus, les variations
quotidiennes normales de 5 millibars de la pression barométrique pourraient
modifier la lecture de la teneur en oxygène de 0,1%. Une activité
atmosphérique orageuse accompagnée d’une baisse de pression de 30
millibars pourrait provoquer une réduction de 0,4% de la valeur affichée ;
 l’aérage : la variation maximale de pression au ventilateur serait de 15 à 20
cm de colonne d’eau, soit 10 millibars. Cela se traduirait par une baisse de
0,4% de la valeur d’oxygène au ventilateur entre l’entrée et le retour d’air, et
par une baisse de 0,2% entre le front de taille le plus éloigné et la base du
puits.
 la température : la plupart des détecteurs sont équipés d’un circuit
électronique qui mesure la température de la cellule et apporte la correction
qui convient ;
 l’humidité relative : une augmentation de l’humidité relative, d’une
atmosphère sèche à une atmosphère saturée à 20 °C, provoquerait une
diminution d’environ 0,3% de la teneur en oxygène.
Autres types de cellules électrochimiques
Il existe des cellules électrochimiques capables de mesurer des concentrations de CO

allant de 1 ppm jusqu’à une limite supérieure de 4 000 ppm. Ces cellules mesurent
le courant électrique passant entre des électrodes plongées dans un électrolyte acide.
L’oxydation du CO sur l’anode produit du CO2, et le nombre d’électrons libérés par
la réaction est directement proportionnel à la concentration de CO.
Il existe également des cellules électrochimiques pour la mesure de l’hydrogène, du

sulfure d’hydrogène, de l’oxyde nitrique, du dioxyde d’azote et du dioxyde de soufre,
mais elles présentent l’inconvénient d’être à sensibilité croisée.

Aucune cellule électrochimique n’existe dans le commerce pour la mesure du CO2.
Pour remédier à cette lacune, on a mis au point un appareil portatif contenant une
cellule infrarouge miniature sensible à des concentrations de dioxyde de carbone ne
dépassant pas 5%.
Les détecteurs à spectrométrie d’absorption non dispersive dans l’infrarouge
Les détecteurs utilisant le principe de la spectrométrie d’absorption non dispersive

dans l’infrarouge peuvent mesurer tous les gaz contenant des groupes chimiques tels
que le CO, le CO2 et le méthyle (CH3) qui absorbent les fréquences infrarouges qui
correspondent à leur structure moléculaire. Ces détecteurs sont dispendieux, mais ils
peuvent fournir des valeurs exactes pour tous les gaz comme le CO, le CO 2 et le
méthane (CH4), même en présence de concentrations d’autres gaz et de faibles
niveaux d’oxygène ; ils sont par conséquent tout indiqués pour la surveillance des
gaz derrière des arrêts-barrages. L’oxygène (O2), l’azote (N2) et l’hydrogène
(H2) n’absorbent pas les rayons infrarouges et ne peuvent donc être détectés par cette
méthode.
D’autres appareils portatifs sont fondés sur la conduction thermique et l’indice de

réfraction, mais leur usage dans les houillères demeure limité.
Les limitations des détecteurs de gaz portatifs
La fiabilité des détecteurs de gaz portatifs est limitée par certains facteurs :
 ces appareils nécessitent un étalonnage, opération qui comprend normalement

un contrôle quotidien du zéro et de la tension, une vérification hebdomadaire
de la sensibilité et, tous les six mois, un contrôle de l’étalonnage effectué par
une autorité agréée indépendante ;
 le capteur a une durée de vie définie. On prendra soin d’inscrire la date
d’acquisition d’un capteur si celle-ci n’a pas été indiquée par le fabricant ;
 le capteur peut être pollué ;
 le capteur peut être affecté par une sensibilité croisée ;
 le capteur peut être saturé par suite d’une surexposition, ce qui retardera le
retour à un fonctionnement normal ;
 le fait d’utiliser le détecteur en position inclinée peut influer sur la valeur
affichée ;
 les batteries doivent être soumises à des cycles réguliers de charge-décharge.
Les systèmes centralisés de monitorage
Les analyses et les contrôles effectués à l’aide d’appareils manuels permettent

souvent de détecter des échauffements mineurs avec production limitée de CO avant
que le gaz ne soit dispersé par le système d’aérage ou qu’il atteigne une concentration
dépassant les limites réglementaires. Ces moyens ne sont toutefois pas suffisants

lorsqu’il existe un risque significatif de combustion, que les niveaux de méthane dans
les voies de retour d’air dépassent 1% ou que l’on soupçonne l’existence d’un risque
potentiel. Dans ces circonstances, il faut exercer une surveillance continue des
endroits stratégiques. Il existe à cette fin différents systèmes centralisés de
monitorage en continu.
Les appareils à faisceau tubulaire
C’est en Allemagne, dans les années soixante, que l’on a mis au point ces appareils
pour détecter une combustion spontanée et surveiller sa progression. Un appareil peut
comporter jusqu’à 20 tubes de plastique (en général du nylon ou du polyéthylène),
de 6 ou 9 mm de diamètre, raccordés à une extrémité à une batterie d’analyseurs à la
surface et, à l’autre extrémité, à des points sélectionnés du fond. Ces tubes sont
équipés de filtres, de purgeurs et de pare-flammes ; les analyseurs utilisent
habituellement l’infrarouge pour la détection du CO, du CO 2 et du méthane, et le
paramagnétisme pour la détection de l’oxygène. Une pompe aspire un échantillon
dans chaque tube simultanément, et un programmateur séquentiel dirige
successivement les échantillons de chaque tube vers les analyseurs correspondants.
Un enregistreur de données note la concentration de chaque gaz en chaque point et
déclenche automatiquement une alarme lorsque cette concentration dépasse une
valeur plafond fixée d’avance.
Ce système présente les avantages ci-après :
 l’appareil n’a pas besoin d’être antidéflagrant ;

 son entretien est relativement facile ;
 il n’est pas nécessaire de disposer d’une alimentation électrique au fond ;
 il est possible d’analyser un grand nombre de gaz ;
 les analyseurs à infrarouge sont habituellement assez stables et fiables ; ils
peuvent maintenir leur spécificité dans un environnement changeant de gaz
d’incendie et d’atmosphères pauvres en oxygène (des concentrations élevées
de méthane ou de dioxyde de carbone peuvent présenter une sensibilité croisée
aux faibles valeurs (en ppm) de monoxyde de carbone) ;
 l’appareil peut être étalonné en surface, même s’il faut introduire des
échantillons calibrés de gaz dans les tubes en vue de vérifier l’intégrité du
captage. Il faut aussi s’assurer que le point de collecte de chaque échantillon
a été correctement noté.
Le système comporte toutefois des inconvénients :
 les résultats ne sont pas fournis en temps réel ;

 les fuites ne sont pas immédiatement apparentes ;
 de la condensation peut s’accumuler dans les tubes ;
 les défaillances de l’appareil ne sont pas toujours immédiatement apparentes
et peuvent être difficiles à repérer ;
 le tir de mines, un incendie ou une explosion peuvent endommager les tubes.
Le système électronique de télémesure
Le système de télémesure utilisé pour le monitorage automatique des gaz comporte

des têtes de détection à sécurité intrinsèque disposées en des endroits stratégiques du
fond et reliées par des lignes téléphoniques ou des câbles à fibre optique à un module
de contrôle installé en surface. Selon les besoins, le système peut être équipé de
capteurs conçus pour la mesure du méthane, du CO et de la vitesse de l’air. Le capteur
de mesure du CO est semblable aux capteurs électrochimiques des appareils
portatifs et est assujetti aux mêmes limites. Le fonctionnement du capteur de
méthane fait appel à la combustion catalytique de ce gaz sur les éléments actifs d’un
circuit à pont de Wheatstone. Il convient de relever que ces éléments peuvent être
pollués par des composés de soufre, des esters phosphoriques et des composés de
silicium, et que le capteur est inopérant en présence de faibles concentrations
d’oxygène.
Ce système présente les avantages ci-après :
 les résultats sont affichés en temps réel (l’appareil fournit une indication
rapide d’incendie ou d’accumulation de méthane, par exemple) ;
 la distance qui sépare les têtes de détection du module de contrôle ne joue pas
de rôle ;
 les défaillances des capteurs sont immédiatement signalées.
Le système comporte des inconvénients :
 il exige une maintenance poussée ;

 la plage de mesure des capteurs de CO est faible (0,4%) ;
 le choix de capteurs est limité (il n’existe aucun capteur pour le CO 2 et pour
le H2) ;
 le capteur de méthane peut être pollué ;
 un étalonnage in situ est nécessaire ;
 il existe un risque de sensibilité croisée ;
 il peut y avoir une perte (par exemple, plus de 1,25% dans le cas du méthane);
 la durée du capteur est limitée à un ou deux ans ;
 l’appareil ne se prête pas aux atmosphères pauvres en oxygène (derrière les
arrêts-barrages, par exemple).
La chromatographie en phase gazeuse
Le chromatographe en phase gazeuse est un appareil sophistiqué pour l’analyse

d’échantillons avec un degré de précision élevé ; il ne pouvait, jusqu’à une date
récente, être pleinement exploité que par des chimistes ou des personnes
spécialement qualifiées et formées. Des échantillons de gaz en tubes sont injectés

automatiquement dans l’appareil ou peuvent y être introduits manuellement à partir
d’échantillons en sachets prélevés dans la mine. La séparation s’effectue dans une
colonne spécialement garnie, chaque gaz éluant de la colonne étant analysé par un
détecteur approprié, habituellement à conductivité thermique ou à ionisation de
flamme. Ce procédé de séparation assure un degré élevé de spécificité.
Le chromatographe en phase gazeuse présente des avantages particuliers :
 il n’a aucune sensibilité croisée aux autres gaz ;

 il peut analyser l’hydrogène ;
 il peut mesurer l’éthylène et les hydrocarbures supérieurs;
 il peut reconnaître de manière précise des concentrations de la plupart des
autres gaz présents dans les mines souterraines ou dégagés par un
échauffement ou un incendie, et cela dans une très large plage de concentration
;
 il est reconnu que l’efficacité des méthodes modernes de lutte contre les feux
et incendies et les échauffements dans les mines de charbon repose sur
l’interprétation des analyses de prélèvements de gaz effectués en des points
stratégiques. Si l’on veut obtenir des résultats précis, fiables et complets, il
faut utiliser un chromatographe en phase gazeuse ; les données fournies par
l’appareil doivent évidemment être interprétées par des personnes dûment
qualifiées, formées et expérimentées.
Le chromatographe en phase gazeuse comporte toutefois des inconvénients :
 les analyses sont relativement lentes ;

 l’appareil exige une maintenance poussée ;
 le matériel est complexe ;
 il faut avoir recours de temps à autre à un expert ;
 l’étalonnage de l’appareil doit être effectué à intervalles fréquents ;
 des concentrations élevées de méthane interfèrent avec les mesures de faibles
niveaux de CO.
Les critères de sélection
Les appareils à faisceau tubulaire ont la préférence lorsqu’on n’est pas exposé à des
changements rapides de concentrations de gaz ou que l’on ne se trouve pas en
présence d’atmosphères pauvres en oxygène, dans le cas, par exemple, d’un quartier
barré.
Les systèmes de télémesure sont indiqués pour les voies desservies par des bandes
transporteuses et les fronts de taille, où les changements rapides de concentrations de
gaz peuvent être révélateurs.

La chromatographie en phase gazeuse ne remplace pas les systèmes de monitorage
existants, mais elle permet des mesures plus précises et plus fiables, et cela sur une
plage élargie. C’est particulièrement important lorsqu’il s’agit de déterminer s’il
existe un risque d’explosion ou lorsqu’un échauffement a atteint un degré avancé.
Le prélèvement des échantillons
Il est important que les prélèvements soient effectués en des points stratégiques de la
mine. Un seul point de prélèvement à une certaine distance de la source de gaz ne
fournira que des données vagues ; si celles-ci ne sont pas étayées par des données
provenant d’autres points, on court le risque de surestimer ou de sous-estimer la
gravité de la situation. Par conséquent, pour détecter la naissance d’une combustion
spontanée, les points de prélèvement doivent être situés là où les échauffements sont
les plus susceptibles de se produire. La dilution du courant d’air doit être faible entre
la source d’échauffement et le détecteur. Il ne faut pas négliger non plus la possibilité
de stratification du méthane et des gaz de combustion chauds qui peut se produire
dans un pendage situé dans une zone rendue impraticable. Idéalement, les points de
prélèvement devraient être situés derrière les arrêts-barrages et dans le courant d’air
principal du circuit d’aérage. On respectera les principes ci-après lors du prélèvement
d’échantillons :
 tout point de prélèvement devrait se trouver à 5 m au moins en amont de la

face des arrêts-barrages, étant donné que ceux-ci « inspirent» de l’air lorsque
la pression atmosphérique augmente;
 un prélèvement ne devrait être effectué dans un trou foré que si le trou «
expire» et que l’on peut être sûr qu’il n’y a pas d’infiltration;
 les échantillons seront prélevés à plus de 50 m en aval d’un incendie pour
assurer un brassage satisfaisant (Mitchell et Burns, 1979) ;
 dans le cas d’un feu près du toit et d’une voie en pente, le prélèvement
s’effectuera vers le haut, les gaz chauds ayant tendance à s’élever ;
 les échantillons devraient être pris en avant d’une porte d’aérage afin d’éviter
les fuites ;
 tous les points de prélèvement devraient être repérés de façon précise sur des
plans du réseau d’aérage de la mine. On évitera de prélever des échantillons
au fond de la mine ou à partir de trous en surface et de les faire analyser en un
autre endroit en raison du risque d’erreur que cela comporte. Tout échantillon
prélevé doit représenter fidèlement l’atmosphère régnant au point de
prélèvement.
Les sacs en plastique sont d’utilisation courante pour le prélèvement d’échantillons

à la mine ; ils sont étanches et permettent de conserver un échantillon pendant cinq
jours. Un échantillon d’hydrogène contenu dans un sachet subira toutefois une
dégradation et sa concentration initiale diminuera d’environ 1,5% par jour. Si
l’échantillon est placé dans une vessie de ballon de football, la concentration
changera toutes les trente minutes. Les sachets sont faciles à remplir et on peut
expulser l’échantillon par simple pression ou par aspiration à l’aide d’une pompe
directement dans l’appareil d’analyse.
Les tubes métalliques remplis sous pression à l’aide d’une pompe peuvent conserver
des échantillons pendant une durée prolongée, mais la taille de l’échantillon est
limitée et les fuites ne sont pas rares. Les récipients de verre sont en revanche inertes
et n’ont aucun effet sur les gaz qu’ils contiennent ; toutefois, il faut tenir compte de
leur fragilité et de la difficulté d’extraire l’échantillon sans qu’il ne soit dilué.
Avant de procéder à un prélèvement, il faut rincer le récipient trois fois au moins afin
d’éliminer toute trace de l’échantillon précédent. Chaque récipient devrait porter une
étiquette indiquant la date et l’heure de l’échantillonnage, son emplacement exact, le
nom de l’opérateur et toute autre information utile.
L’interprétation des données
L’interprétation des résultats d’analyse est une science difficile ; elle ne devrait être
confiée qu’à des personnes possédant une formation et une expérience appropriées.
Ces données sont vitales dans beaucoup de situations d’urgence ; elles fournissent
sur l’état de la mine souterraine les informations nécessaires pour planifier et mettre
en œuvre les mesures qui s’imposent. Il importe de déterminer en temps réel tous les
paramètres utiles de l’atmosphère d’une mine souterraine durant un échauffement,
un feu, un incendie ou une explosion, ou immédiatement après, afin que les
responsables puissent évaluer correctement la situation et son évolution et déclencher
sans délai les actions de sauvetage indispensables.
Les analyses de l’atmosphère devraient satisfaire aux critères ci-après :
 la précision : les appareils devraient être correctement étalonnés ;

 la fiabilité : les sensibilités croisées devraient être connues ;
 le champ d’application : l’analyse devrait viser tous les gaz, y compris
l’hydrogène et l’azote ;
 la rapidité : à défaut d’analyse en temps réel, on devrait tenter d’établir une
tendance ;
 la validité : les points de prélèvement devraient se trouver à l’intérieur et à
proximité du périmètre du lieu de l’incident.
L’interprétation des résultats des analyses de gaz devrait se faire conformément aux
principes ci-après :
 un petit nombre de points de prélèvement choisis avec soin devraient être

consignés sur plan. Cette méthode est plus efficace pour établir une tendance
que la multiplication des points de prélèvement ;
 lorsqu’un résultat s’écarte nettement de la valeur moyenne, il devrait être
confirmé par l’analyse d’un nouvel échantillon. L’étalonnage de l’appareil

devrait être contrôlé avant que des mesures correctives ne soient prises. Des
écarts peuvent être causés par des variations de facteurs extérieurs comme
l’aérage, la pression barométrique ou la température, ou encore par la marche
d’un moteur diesel se trouvant à proximité ;
 les calculs devraient prendre en compte la composition du gaz ou du mélange
de gaz dans des conditions normales, c’est-à-dire à l’extérieur de la mine ;
 aucun résultat d’analyse ne devrait être accepté sans avoir été validé ;
 un résultat isolé ne devrait pas conduire à penser que la situation s’est
modifiée. Il est plus fiable d’interpréter une tendance.
Les méthodes de calcul
Pour obtenir des résultats corrects (sans air), il faut retrancher des valeurs mesurées
la part de l’air atmosphérique contenu dans l’échantillon (Mackenzie-Wood et
Strang, 1990). Cette manière de procéder permet de comparer des échantillons
provenant de milieux similaires, après élimination de l’effet de dilution causé par
l’infiltration d’air.
Le résultat net est donné par la formule :
En effet :
Les résultats nets sont utiles pour établir une tendance lorsqu’on soupçonne une
possibilité de dilution entre le point de prélèvement et la source, lorsqu’il y a une
fuite dans le circuit d’échantillonnage ou que les sachets d’échantillons ne sont pas
étanches. Si l’on veut par exemple suivre l’évolution de la concentration de
monoxyde de carbone provoquée par un échauffement, toute dilution causée par une
augmentation du débit d’aérage pourrait être assimilée à tort à une diminution de la
concentration de monoxyde de carbone à la source. Ce n’est qu’en déterminant les
concentrations nettes (sans air) que l’on obtiendra des résultats corrects.
Des calculs similaires seront effectués s’il y a dégagement de méthane dans la zone
de prélèvement : une augmentation de la concentration de méthane aura pour effet
de diluer les autres gaz présents, et une élévation de la concentration de monoxyde
de carbone pourrait être interprétée comme une diminution.
La concentration nette (sans méthane) est donnée par la formule :

La combustion spontanée
Un corps s’enflamme spontanément lorsque la quantité de chaleur produite par

réaction interne est supérieure à la quantité de chaleur dissipée et que la température
élevée qui en résulte atteint le point d’inflammation de ce corps. L’échauffement
spontané du charbon — on parle dans ce cas d’un feu et non d’un incendie — est
généralement lent jusqu’à ce que sa température atteigne environ 70 °C. Au-delà de
cette température « critique », la réaction s’accélère d’ordinaire. Au-dessus de 300
°C, il y a dégagement de matières volatiles (« gaz de houille » ou « gaz de craquage
»). Ces gaz (hydrogène, méthane et monoxyde de carbone) s’enflamment
spontanément à environ 650 °C (il a été signalé que la présence de radicaux libres
peut faire apparaître une flamme dans le charbon à une température d’environ 400
°C). Le tableau 74.4 illustre les différentes étapes d’un processus classique de
combustion spontanée (l’évolution sera différente selon le type de charbon).
Tableau 74.4 Echauffement du charbon — températures repères
Température à laquelle le charbon absorbe l’oxygène pour former un

complexe et produire de la chaleur
30 °C Décomposition du complexe et production de CO/CO2
45 °C Oxydation effective du charbon et production de CO et de CO2
70 °C Température critique, accélération de l’échauffement
110 °C Dégagement d’humidité, de H2 et d’une odeur caractéristique
150 °C Désorption de CH4, dégagement d’hydrocarbures non saturés
300 °C Dégagement de gaz de craquage (par exemple, H2, CO, CH4)
400 °C Flamme nue
Source: Chamberlain, 1970.
Le monoxyde de carbone
Le dégagement de monoxyde de carbone se produit généralement à 50 °C environ

au-dessous de l’apparition de l’odeur caractéristique de la combustion. La plupart
des appareils conçus pour indiquer l’amorce d’une combustion spontanée sont donc
basés sur la détection de monoxyde de carbone en concentrations supérieures aux
valeurs normales de référence pour une zone donnée de la mine.
Une fois l’échauffement décelé, il importe de le surveiller afin de connaître ses

caractéristiques (par exemple, sa température et son étendue), la vitesse de montée
en température, les émissions toxiques éventuelles et l’explosibilité de l’atmosphère.

Le monitorage des échauffements
Un certain nombre d’indices et de paramètres permettent de déterminer l’importance,

la température et la progression d’un échauffement. Ces données sont habituellement
fondées sur les changements qui s’opèrent dans la composition de l’air circulant dans
une zone suspecte. Avec les années, de nombreux appareils indicateurs ont été mis
au point ; la plupart n’ont qu’une plage d’utilisation très restreinte et sont sans grand
intérêt. Ils sont tous limités à des sites particuliers et diffèrent selon le type de
charbon et les conditions ambiantes. Les méthodes les plus courantes sont basées sur
l’observation de l’évolution de la concentration de monoxyde de carbone, le
dégagement de monoxyde de carbone (Funkemeyer et Kock, 1989), le rapport de
Graham (Graham, 1921), les gaz traceurs (Chamberlain, 1970), le rapport de Morris
(Morris, 1988) et le rapport monoxyde de carbone/dioxyde de carbone. Leur
utilisation peut se révéler difficile après isolement ou barrage d’un quartier en raison
de l’absence d’un débit d’air défini.
Aucun appareil ne permet de suivre de manière à la fois sûre et précise l’évolution

d’un échauffement. Les décisions à prendre doivent être fondées sur la collecte,
l’analyse, la comparaison et l’interprétation de toutes les données disponibles en
tenant compte des connaissances et de l’expérience acquises en la matière.
Les explosions
L’explosion est le risque isolé le plus important dans une mine de charbon. En deux
ou trois secondes, une explosion peut tuer toutes les personnes se trouvant dans la
mine, réduire à néant les installations et le matériel et mettre un terme définitif à
l’exploitation.
Le monitorage de l’explosibilité de l’atmosphère d’une mine est donc une tâche

essentielle et continue. Elle revêt un caractère particulièrement urgent lors
d’opérations de sauvetage dans une mine grisouteuse.
Comme dans le cas des échauffements, un certain nombre de méthodes permettent

de déterminer l’explosibilité d’une atmosphère souterraine ; on peut citer le triangle
de Coward (Greuer, 1974), le triangle de Hughes et Raybold (1960), le diagramme
d’Ellicott (1981) et le rapport de Trickett (Jones et Trickett, 1955). En raison de la
complexité et de la fluctuation des conditions régnant dans une mine, il n’existe
aucune formule ou méthode qui permette d’affirmer avec certitude qu’il ne se
produira pas d’explosion dans telle ou telle exploitation à un moment donné. La
prévention des explosions exige par conséquent une vigilance extrême de tous les
instants, un niveau élevé de suspicion et la capacité de déclencher sans hésiter les
mesures appropriées au moindre signe susceptible d’évoquer l’imminence d’une
explosion. Il faut souligner à ce propos qu’une interruption temporaire de
l’exploitation est un prix relativement minime à payer pour empêcher qu’une
explosion ne se produise.

Conclusion
Le présent article a fourni une brève synthèse des méthodes de détection des gaz dans
les mines souterraines. Les autres considérations de sécurité et de santé liées à
l’atmosphère des mines (par exemple, affections causées par les poussières, risques
d’asphyxie ou d’intoxication) sont traitées dans des articles distincts du présent
chapitre et ailleurs dans l’Encyclopédie.
LES INTERVENTIONS EN CAS D’URGENCE

Gary A. Gibson
Dans toute mine, les situations d’urgence sont souvent le résultat de l’absence ou de
la défaillance de systèmes destinés à prévenir ou à contrôler les circonstances
susceptibles de provoquer des incidents pouvant conduire à une catastrophe s’ils ne
sont pas maîtrisés efficacement. Une urgence est un événement imprévu capable
d’affecter la sécurité ou la santé des travailleurs ou la bonne marche des opérations,
et qui requiert une intervention rapide et appropriée afin de se rendre maître de la
situation et de limiter le plus possible les dommages.
Toute exploitation minière comporte des risques susceptibles de créer une situation
d’urgence. Dans les mines de charbon souterraines, il faut compter avec le grisou,
les poussières de charbon, les éboulements, la combustion spontanée et les engins
lourds d’abattage et de transport. Dans les mines métalliques souterraines, une
situation d’urgence peut résulter d’un éboulement (coup de terrain, chute de rocher,
effondrement de piliers, etc.), de la détonation imprévue d’explosifs et de la présence
de poussières de minerais de soufre. Quant aux mines à ciel ouvert, leurs risques sont
liés aux gros engins mobiles de forte puissance, à la détonation imprévue d’explosifs
et à la stabilité des excavations. La préparation du minerai crée également des risques
: fuites ou déversements de produits chimiques dangereux, exposition à ces produits,
défaillance des digues à stériles, etc.
Les techniques modernes d’exploitation intègrent des mesures utiles de contrôle des
risques. Néanmoins, des catastrophes minières surviennent encore de temps à autre
dans le monde, et cela en dépit du fait que plusieurs pays ont mis en œuvre des
stratégies dynamiques d’amélioration de la sécurité dans les mines.
Le présent article donne un aperçu des moyens mis en œuvre pour intervenir en cas
d’urgence et assurer dans toute la mesure du possible la poursuite de l’exploitation.
La gestion du programme d’intervention en cas d’urgence
Le programme proposé ci-après est l’expression d’une démarche intégrée en matière

de gestion des situations d’urgence. Il comporte notamment :

 la manifestation de l’engagement de l’entreprise en faveur de la sécurité
(politique de l’entreprise, engagement de la direction et leadership) ;
 la gestion du risque (identification, évaluation et maîtrise des risques) ;
 l’élaboration des mesures nécessaires pour faire face à un événement imprévu,
un incident dangereux ou une situation d’urgence ;
 l’organisation des secours (stratégies, organigramme, effectifs, compétences
requises et procédures) ;
 la mise en place d’installations et la fourniture de matériel ;
 la formation du personnel à la reconnaissance d’incidents dangereux, et sa
préparation à assumer les missions qui lui seront dévolues lors de la
mobilisation et du déploiement des moyens mis en œuvre ;
 l’évaluation et l’amélioration de l’ensemble du programme par des
vérifications et des suivis réguliers ;
 la réévaluation périodique des risques et de la capacité d’intervention ;
 l’évaluation de l’efficacité des interventions d’urgence, l’analyse critique des
résultats et l’adoption des améliorations nécessaires.
En intégrant les interventions à prévoir en cas d’urgence aux dispositions des normes
de la famille ISO 9000 sur les systèmes de management de la qualité, on disposera
d’un système bien structuré qui devrait permettre de maîtriser les situations
d’urgence d’une manière à la fois rapide, efficace et sûre.
Les déclarations d’intention et l’engagement de l’entreprise
Il sera difficile de faire valoir qu’il est indispensable de disposer d’un programme
d’intervention en cas d’urgence aussi longtemps que les risques potentiels n’auront
pas été clairement reconnus et perçus comme une menace directe, tout à fait possible
sinon probable, susceptible de se manifester dans un délai relativement court. En
raison de sa nature même, on a tendance à ne reconnaître une situation d’urgence que
lorsqu’elle est survenue ; si on la reconnaît comme telle, on hésite souvent à lui
conférer un caractère menaçant. L’absence de plans adéquats ou la présence de failles
dans les plans existants accroissent la probabilité de voir survenir un incident grave
ou une situation présentant un caractère d’urgence.
C’est en prenant les engagements nécessaires et en fournissant les ressources

indispensables pour bien planifier les interventions requises en cas d’urgence qu’une
entreprise se dotera de la capacité, des compétences et des moyens qui lui permettront
de créer un milieu de travail sûr, de satisfaire à ses obligations morales et légales et
d’augmenter les chances de pouvoir poursuivre ses activités en cas d’urgence. Les
pertes dues aux interruptions de l’exploitation après un incendie, une explosion ou
un accident n’ayant pas causé de mort d’homme sont souvent importantes en raison
de l’ampleur des dommages causés et peuvent même entraîner la fermeture définitive
de la mine. Les enquêtes portant sur les causes des accidents jouent également un
rôle considérable. L’absence de mesures efficaces pour contrôler et gérer les

événements dangereux aura pour effet d’alourdir le bilan des pertes qu’ils
occasionnent.
L’élaboration et l’application d’un programme efficace d’intervention en cas

d’urgence supposent des qualités en matière de leadership et de gestion ainsi que
l’engagement et l’appui de la direction. Un bon système d’intervention en cas
d’urgence comporte les obligations ci-après pour une entreprise :
 assumer un leadership, manifester un ferme engagement et fournir un soutien

continu aux actions qui auront été décidées ;
 définir des objectifs à long terme ;
 assurer un soutien financier adéquat ;
 garantir la disponibilité d’un personnel convenablement formé ;
 fournir des moyens suffisants pour améliorer le système et son application.
L’entreprise peut montrer sa détermination en nommant une personne compétente et

expérimentée, jouissant de l’estime générale, au poste de coordonnateur des mesures
d’urgence et en lui conférant l’autorité nécessaire pour obtenir la participation et la
coopération de tous les niveaux et de toutes les unités de l’organisation. La création
d’un comité de planification des mesures d’urgence, sous la direction du
coordonnateur, pourra favoriser la planification et la mise en œuvre de moyens
intégrés d’intervention en cas d’urgence à tous les échelons de l’entreprise.
L’évaluation des risques
Grâce au processus d’évaluation des risques, l’entreprise devrait être en mesure

d’identifier et d’analyser ceux auxquels elle est confrontée et de déterminer les
probabilités et les conséquences de leur matérialisation. Ces risques seront étudiés
en fonction de critères préétablis afin de déterminer s’ils sont acceptables ou non et
d’adopter le cas échéant les mesures nécessaires pour les supprimer ou les atténuer.
Il faudra ensuite élaborer des plans avec des objectifs précis et assurer leur mise en
œuvre.
La même démarche peut être suivie pour élaborer des mesures destinées à faire face
à des situations imprévues. L’analyse méthodique des risques permet d’imaginer des
scénarios très proches de la réalité. Il s’agit ensuite de concevoir les mesures
appropriées pour chacun des scénarios retenus, mesures qui formeront la base de la
stratégie d’intervention en cas d’urgence.
Parmi les scénarios susceptibles d’être retenus, il est intéressant de noter ceux qui
sont présentés au tableau 74.5. D’autres sources, par exemple la norme
australienne (Australian Standard AS/NZS 4360 :1999 — Risk Management),
proposent une liste de risques génériques et une classification différente des risques
et de leurs conséquences; ces données constituent un plan complet d’analyse des
risques pour l’établissement d’un système d’intervention en cas d’urgence.

Tableau 74.5 Eléments essentiels/secondaires de la planification d’urgence
Feux et incendies Explosions/implosions Expositions

Souterrains Poussières Chaleur/froid
Installations et surface Produits chimiques Bruit
Feux de végétation Explosifs Vibrations
Collectivité Pétrole Rayonnements
Véhicules Azote Substances chimiques
Explosion d’une canalisation de Substances biologiques
Déversements, fuites de produits gaz
chimiques Environnement
Déversements d’huile Désordres civils Pollution de l’air
Rupture d’une conduite Grève Pollution de l’eau
principale de gaz Manifestation Pollution du sol
Neutralisation du déversement Alerte à la bombe Résidus, détritus (problèmes
Sur le chantier/hors chantier Enlèvement/extorsion d’élimination)
Dépôts de stockage Sabotage
Autres menaces Eboulements
Blessures Souterrains
Sur le chantier Panne de réseau ou de service Affaissement à la surface
Multiples Panne d’électricité Eboulis/glissement de paroi
Mortelles Panne de gaz Effondrement d’une fouille à
Graves Pénurie d’eau ciel ouvert
Panne des systèmes de Contruction (bâtiment)
Catastrophes naturelles communication
Inondation Transport
Cyclone Venue d’eau Accident d’automobile
Séisme Trou de sondage Accident de train
Tempête violente Cloisons Accident de bateau
Rupture de barrage Effondrement de piliers Accident d’avion
Glissement de terrain ou coulée Percement imprévu de quartiers Accident impliquant des
de boue abandonnés matières dangereuses
Stériles
Evacuation de la collectivité Rupture d’une digue Désincarcération
Planifiée Cassure de terrain Méthodes/ressources
Non planifiée Rupture d’une canalisation Non planifiée
principale d’eau
Source : Mines Accident Prevention Association Ontario (non daté).
Les mesures et les stratégies d’intervention en cas d’urgence
Le système d’intervention en cas d’urgence devrait comprendre trois niveaux.

L’intervention de premier niveau englobe les actions individuelles entreprises après
l’identification d’une situation ou d’un incident dangereux :
 l’information des surveillants ou du personnel d’encadrement pour les mettre

au courant de la situation ;
 les mesures élémentaires de survie, de lutte contre le feu, etc. ;
 l’évacuation, la fuite ou la mise à l’abri.
L’intervention de deuxième niveau comprend les actions des personnes appelées à

intervenir lorsqu’elles sont informées de l’incident (équipes de lutte contre le feu,
équipes d’intervention spéciale, personnel spécialisé, etc.) et à mettre en œuvre des
compétences et des équipements de pointe.
L’intervention de troisième niveau suppose le déploiement de techniques et

d’équipements plus sophistiqués ; elle s’applique aux situations dans lesquelles les
interventions de premier et de deuxième niveau ne peuvent être envisagées de
manière sûre ou efficace. Ce type d’intervention comprend entre autres :
 l’utilisation de dispositifs de localisation de personnes et de détecteurs

sismiques ;
 le sauvetage par des trous de grand diamètre ;
 l’inertage, l’obturation à distance ou l’inondation de certains quartiers ;
 l’utilisation de véhicules et de systèmes de surveillance et d’exploration (par
exemple, caméras-sondes et appareils d’échantillonnage de l’atmosphère).
La définition de l’organisation des premiers secours et des opérations de

sauvetage
Une situation d’urgence qui se prolonge s’aggrave à mesure que le temps passe. Le
personnel sur place doit être préparé à réagir de façon appropriée à ce type de
situation. L’organisation chargée des secours doit être en mesure de coordonner et
de gérer une multitude d’activités afin d’intervenir de manière rapide et efficace.
L’organisation responsable devrait élaborer un plan comportant des dispositions qui

définissent et intègrent les stratégies d’urgence et qui précisent la chaîne de
commandement, les ressources en personnel, les fonctions et les responsabilités de
ce personnel, les équipements ainsi que les procédures. Toutes les étapes d’une
situation d’urgence devraient y figurer, depuis sa reconnaissance initiale et
l’instauration des mesures les plus urgentes jusqu’aux opérations de mobilisation, de
déploiement des moyens et de rétablissement des conditions normales.
L’accent devrait être mis sur un certain nombre d’éléments clés, notamment :
 la capacité d’intervention au premier et au deuxième niveau ;

 l’aptitude à gérer et à maîtriser une situation d’urgence ;
 la coordination des interventions et des communications, y compris la collecte
et l’évaluation des informations, la prise de décisions et leur application ;
 l’ampleur des moyens à mettre en œuvre pour se rendre maître de la situation,
notamment dans le domaine de l’identification et du confinement du feu, du
signalement rapide d’une situation d’urgence, de l’instauration de procédures

opérationnelles particulières (lutte contre l’incendie, évacuation, techniques
de survie) ainsi que lors des activités de surveillance et de suivi ;
 la définition et l’attribution des responsabilités et fonctions clés ;
 les services de surveillance, les services consultatifs, techniques,
administratifs et d’appui ;
 les dispositions à prendre à titre transitoire, en cas de passage d’une
exploitation normale à une situation d’urgence, ces dispositions concernant
les voies de communication, les niveaux de commandement, la définition des
responsabilités, l’exécution des ordres, les liaisons, etc. ;
 la possibilité d’intervenir de manière prolongée et d’assurer les changements
de postes nécessaires ;
 les conséquences des changements apportés dans les situations d’urgence, y
compris les conséquences sur la structure et la supervision des effectifs, la
réattribution des tâches ou la réaffectation du personnel, la motivation, la
discipline, ainsi que le rôle des experts et des spécialistes, des services
extérieurs et des représentants du siège central de l’entreprise ;
 les dispositions à prendre dans l’éventualité de situations particulières, par
exemple en dehors des heures de travail, en l’absence des cadres chargés de
l’organisation des secours ou quand ces cadres sont eux-mêmes victimes
d’accidents liés à la situation d’urgence ;
 l’intégration et le déploiement des plans, des méthodes et des moyens
correspondant aux interventions de troisième niveau.
Les installations, les équipements et le matériel de premiers secours et de

sauvetage
Pour déterminer la nature et l’ampleur des moyens qui seront nécessaires en cas
d’urgence, il est impératif de se reporter aux techniques de gestion du risque et
d’appliquer celles qui conviennent, puis d’établir les stratégies de secours à mettre
en œuvre pour maîtriser les différentes situations qui peuvent se présenter. Par
exemple, face à un risque élevé d’incendie, il faudra prévoir des installations et des
équipements adéquats de lutte contre le feu ainsi que les moyens requis pour
déployer ce matériel en fonction du profil du risque. On pourra se reporter au tableau
74.6 pour déterminer les besoins en installations, en équipements et en matériel qui
permettront de porter effectivement secours dans les situations d’urgence où il est
essentiel de disposer de services de premiers secours, de moyens d’évacuation et
d’équipement de survie ou de sauvetage.
Tableau 74.6 Mesures et moyens à prévoir
Urgence Intervention
Premier niveau Deuxième niveau Troisième niveau
Incendie Extincteurs, bornes Appareils de protection Obturation et inertisation à
d’incendie et tuyaux respiratoire et vêtements de distance
installés près des zones à protection placés en des

risque élevé (convoyeurs, points centraux pour
magasins de carburant, faciliter l’intervention des
postes de transformation) sapeurs-pompiers
ou fixés sur l’équipement (générateurs de mousse,
quand il s’agit d’engins tuyaux d’incendie, etc.)
mobiles
Survie et premiers Equipements de survie, Matériel de premiers Unité paramédicale;
secours respirateurs; réanimation secours, de triage des expertise légale
cardio-respiratoire blessés, de stabilisation et
de désincarcération
Evacuation, secours Systèmes d’alerte ou Abris bien équipés; équipes Trous de forages de grand
et sauvetage d’alarme, voies de secours de sauvetage entraînées diamètre pour les secours;
sûres, équipements de munies du matériel inertisation; engins de
survie à oxygène, filins, approprié; dispositifs de sauvetage spéciaux
systèmes de recherche de personnes
communication; véhicules
de transport
D’autres structures d’appui peuvent se révéler nécessaires dans certaines situations

d’urgence, par exemple la mise en place de services de gestion de l’intervention, la
désignation de zones de rassemblement pour les travailleurs et les sauveteurs, des
mesures visant la sécurité des lieux et de leurs accès, la mise à disposition
d’installations adéquates pour les proches et les médias, la fourniture d’équipements
et de matériel divers immédiatement utilisables, etc. Il serait utile de prévoir aussi
des moyens de transport et un service d’intendance. Ces structures devraient être en
place avant que ne survienne un incident. Les situations d’urgence qui se sont
déclarées dans les mines soulignent la nécessité de mettre l’accent sur trois points
relevant spécifiquement de l’infrastructure : les abris, les communications et la
surveillance de l’atmosphère.
Les abris-refuges
Ces abris facilitent les opérations de secours et de sauvetage au fond. Certains sont
équipés d’appareils individuels de survie et de moyens permettant au personnel de
communiquer avec la surface ; d’autres procurent un refuge pendant une période
prolongée, en attendant l’arrivée des sauveteurs.
C’est la configuration générale du système de secours et de sauvetage qui dicte en

tout premier ressort la décision d’installer ou non des abris-refuges ou des niches de
sécurité dans une mine. On tiendra compte en outre des facteurs ci-après dans toute
étude concernant l’éventuelle mise en place de ce type d’installations :
 la probabilité de se trouver pris au piège ;

 le temps mis par les travailleurs du fond à gagner la sortie par les voies et les
issues normales ; ce temps peut être très long dans les mines comportant de

nombreux chantiers ou présentant une configuration accidentée (pentes raides)
ou encore de faible hauteur ;
 la possibilité pour les travailleurs se trouvant dans la mine de sortir par leurs
propres moyens, cette possibilité pouvant être compromise par un état de santé
déficient, une mauvaise condition physique ou des blessures subies en cours
d’incident ;
 les exigences de la discipline indispensable ;
 la mise à disposition des moyens nécessaires pour diriger vers les abris, dans
des conditions de très faible visibilité, les travailleurs en état de stress ;
 la résistance aux explosions et au feu des matériaux utilisés ;
 les quantités, dimensions et capacités à prévoir ;
 les services à fournir (par exemple, aérage/épuration de l’air, refroidissement,
communications, hygiène, moyens de subsistance) ;
 la possibilité de mise en œuvre d’un inertage pour prévenir la propagation du
feu ;
 les options permettant de mener à bien les ultimes tentatives de sauvetage (par
exemple, appel à des équipes de sauvetage minier et foration de trous de grand
diamètre).
Les communications
Chaque mine dispose d’un réseau de communication destiné à faciliter la conduite

des opérations et à transmettre d’éventuelles demandes de secours.
Malheureusement, cette infrastructure n’est souvent pas assez robuste pour résister à
une explosion ou à un incendie important, ce qui a pour effet d’interrompre les
transmissions au moment où elles sont d’une importance vitale. Outre qu’elles
requièrent l’accès à un combiné téléphonique dont l’utilisation n’est guère
compatible avec le port d’un appareil respiratoire, les lignes conventionnelles de
communication sont souvent installées dans les voies principales d’aérage plutôt que
dans les voies de secours.
Les besoins en communications après un incident devraient être évalués de manière

approfondie. Bien qu’il soit préférable, pour des raisons de maintenance, de coût et
de fiabilité, qu’un tel système de communication fasse partie intégrante du système
de communication normal, il peut être justifié d’installer un système autonome pour
les urgences. En tout état de cause, les systèmes de communication de la mine
doivent faire partie intégrante de la stratégie globale de gestion des secours, du
sauvetage et des urgences.
Le monitorage de l’atmosphère
Il est essentiel de connaître les conditions prévalant dans une mine suite à un incident
pour déterminer et mettre en œuvre les moyens voulus pour maîtriser la situation,
ainsi que pour secourir et évacuer les travailleurs restés à l’intérieur, tout en assurant
la protection des sauveteurs. Une fois que les besoins en monitorage de l’air dans la

mine auront été analysés, il s’agira de mettre en place un ensemble de mesures
appropriées portant sur :
 l’installation de stations fixes d’échantillonnage et d’analyse de l’air

susceptibles de fonctionner dans des conditions normales ou potentiellement
dangereuses ;
 le maintien de capacités d’analyse et d’interprétation des résultats afin de
suivre l’évolution de la composition de l’air dans la mine, en particulier dans
les cas où l’on suspecte la présence de mélanges explosifs après un incident ;
 la mise en place de systèmes modulaires à faisceau tubulaire autour des trous
de mines afin de réduire autant que possible les délais d’analyse et d’améliorer
la robustesse du système ;
 les moyens de vérifier le bon fonctionnement des systèmes à faisceau tubulaire
après un incident ;
 le recours à la chromatographie en phase gazeuse dans les cas où les
sauveteurs seraient appelés, après un incident, à pénétrer dans un quartier
susceptible de contenir des mélanges gazeux explosifs.
Les qualifications, les compétences et la formation en matière de situations

d’urgence
La capacité de reconnaître les risques, de déterminer les mesures à prendre,

d’organiser les secours et de choisir les moyens nécessaires sont autant de qualités et
de compétences requises pour faire face à une situation d’urgence.
Celles-ci ne se limitent pas à la planification et à la gestion d’une situation de crise ;

elles supposent également un vaste ensemble de connaissances de base associées aux
interventions primaires et secondaires et qui devraient faire partie d’une stratégie
complète de formation comprenant :
 L’identification et la mise en œuvre des mesures nécessaires pour circonscrire

l’incident (lutte contre l’incendie, appareils individuels de survie, évacuation,
etc.) ;
 les communications (radio, téléphone, etc.) ;
 la mobilisation et le déploiement des moyens (par exemple, recherche et
sauvetage, lutte contre le feu, prise en charge des victimes, récupération des
corps).
Tout plan d’intervention en cas d’urgence bien conçu fournit un cadre à l’élaboration
d’une stratégie privilégiant une formation de caractère pratique. En effet, il permet
d’identifier de façon raisonnablement fiable les besoins susceptibles d’apparaître
dans une situation d’urgence, leur importance et leurs conséquences prévisibles pour
la mine, ainsi que les compétences nécessaires pour y faire face. Ce plan devrait
notamment comprendre :

 une déclaration d’intention précisant les raisons pour lesquelles il importe
d’améliorer les connaissances et les compétences du personnel et indiquant,
en outre, la volonté de la direction de s’engager dans la mise en œuvre des
moyens nécessaires ;
 des méthodes de gestion des risques permettant d’identifier les principaux
événements pouvant donner lieu à une situation d’urgence (feux et incendies,
explosions, présence de substances dangereuses, mouvements imprévus de
terrain, dégagements instantanés, actes de sabotage, alertes à la bombe,
infractions à la sécurité, etc.) ;
 la définition des composantes d’une organisation de secours (stratégies,
structures, effectifs, compétences et procédures) et des indications précises
concernant la formation et l’entraînement pratique des personnes appelées à
faire partie de cette organisation, leur mission dans une situation d’urgence et
les qualifications qu’elles devraient posséder ;
 l’identification des ressources consacrées à la formation, afin de déterminer
les besoins et les structures de soutien nécessaires en matière d’équipements
et d’effectifs ;
 la formation du personnel dans la reconnaissance des situations à risque et
l’instauration des mesures qui s’imposent ;
 la mise à l’épreuve, l’évaluation et l’amélioration continue du plan.
Combinées à une réévaluation périodique des risques et de la capacité
d’intervention, ces mesures complètent la formation et contribuent à assurer
l’efficacité du plan d’intervention en cas d’urgence.
Les différents éléments de la formation en matière d’interventions en cas d’urgence

relèvent des diverses catégories indiquées au tableau 74.7.
Tableau 74.7 Grille de formation aux interventions en cas d'urgence
Niveaux de formation
Premier niveau — éducation Deuxième niveau — procédures Troisième niveau — exécution
Vise à assurer que les employés Qualifications et compétences pour Qualifications et compétences
saisissent la nature des urgences exécuter les procédures définies requises pour gérer et maîtriser les
dans les mines et dans les plans d’urgence et les situations d’urgence
qu’ilsconnaissent les mesures de deuxième intervention
conséquences du plan global associées à leurs scénarios
d’action pour chaque personne, y spécifiques
compris les mesures de première
intervention
Connaissances et compétences
Connaissance des indicateurs Connaissance des indicateurs clés Connaissance des indicateurs clés
clés des incidents miniers des incidents miniers dangereux des urgences dans les mines;
dangereux connaissance détaillée des
situations imposant le
déclenchement des mesures
d’urgence
Conditions environnementales Aptitude à détecter, à surveiller et à Connaissance détaillée de
suite à un accident (par exemple, évaluer les conditions l’aménagement de la mine, de son
température, visibilité, présence environnementales suite à un réseau d’aérage et de ses moyens
de gaz) accident minier dangereux (par de surveillance
exemple, gaz de mine, aérage,
fumée)
Aptitude à réagir à des Aptitude à évaluer et à interpréter Aptitude à évaluer et à interpréter
changements négatifs (par les changements du système les données des systèmes
exemple, fumées, arrêt de d’aérage de la mine (par exemple, d’information de la mine (par
l’aérage) destruction des arrêts, des sas, des exemple, données de surveillance
superpositions de voies d’aérage; de l’aérage et de mesurage de
dommages aux ventilateurs l’atmosphère)
principaux)
Aptitude à transmettre Connaissance des mesures de Sensibilisation aux mesures
l’information requise après un maîtrise et d’atténuation des pouvant être utilisées pour
incident dangereux incidents (par exemple, lutte contre maîtriser et atténuer une urgence
l’incendie, recherche et sauvetage,
rétablissement de l’aérage,
premiers secours, triage et
désincarcération)
Connaissance des techniques Connaissance du rôle et des Aptitude à exécuter et à gérer des
d’intervention à mettre en œuvre responsabilités attribuées au plans et des procédures
selon les conditions ambiantes personnel de la mine en vertu du d’intervention et à effectuer des
plan d’urgence, et de la capacité simulations de situations
d’exercer les fonctions d’urgence
correspondantes
Connaissance des possibilités et Sensibilisation à l’utilisation et aux Aptitude à mettre en œuvre les
des limites des appareils, des limites des appareils, des voies et communications et les protocoles
voies et des systèmes de secours des systèmes de secours (par d’urgence, internes et externes
exemple, appareils de survie, abris-
refuges, respirateurs)
Connaissance des rôles et des Aptitude à mettre en application les Connaissance de la capacité des
responsabilités de tout le communications et les protocoles services extérieurs de sauvetage et
personnel de la mine en cas d’urgence internes de secours, et de l’accès à ces
d’urgence, y compris les services
fonctions et les responsabilités
individuelles
Possession des qualités et des Sensibilisation à l’utilisation et aux Capacité d’organiser une équipe
compétences de première limites des appareils, des voies et pour les incidents graves ou les
intervention, associées aux des systèmes de secours (par situations critiques et de lui
scénarios spécifiques d’urgence exemple, appareils de survie, abris- fournir le soutien nécessaire
(par exemple, données de base refuges, respirateurs)
concernant la lutte contre
l’incendie, les techniques de
survie, l’évacuation et le refuge)
Connaissances en matière de Capacité des services de sauvetage Connaissance de la capacité et du
sauvetage minier et d’autres et des autres services chargés des déploiement du troisième niveau
services d’urgence procédures d’urgence (par exemple, systèmes de

localisation, neutralisation,
obturation à distance, trous de
forage de grand diamètre pour le
secours, laboratoires mobiles)
Participation à des simulations Déclenchement des plans Aptitude à faire appel à des
de situations d’urgence d’urgence fournis par des services spécialistes (par exemple, unités
extérieurs paramédicales, experts en
médecine légale, juristes,
psychologues pour l’aide aux
victimes de stress, techniciens)
Participation à des urgences Capacité de gestion et de direction
simulées et à des exercices des opérations en situation de
crise
Les audits et l’évaluation
L’évaluation de l’efficacité des plans d’urgence (procédures, moyens, formation,

compétences du personnel, etc.) s’accompagne nécessairement d’un programme
d’audit et de suivi. Audits et simulations fournissent dans tous les cas l’occasion
d’améliorer l’efficacité des interventions, de formuler des critiques constructives et
de confirmer la bonne exécution des actions clés.
Tout plan d’urgence devrait être testé sur place au moins une fois par année, pour
chaque équipe. Les éléments sensibles — comme l’alimentation de secours et les
systèmes d’alarme à distance — devraient faire l’objet de vérifications spéciales plus
fréquentes.
Il existe deux formes d’audits. L’audit horizontal vise le fonctionnement d’éléments

spécifiques et de moindre importance du plan d’intervention global et se propose
d’en détecter les carences. Même si elles sont en apparence mineures, des carences
peuvent avoir des conséquences graves en situation d’urgence. On trouvera des
exemples de ces carences au tableau 74.8. L’audit vertical, en revanche, s’intéresse
à l’entrée en action simultanée de plusieurs éléments constitutifs du plan
d’intervention en simulant une situation d’urgence. Il teste le déclenchement du plan
d’urgence, les procédures de recherche et de sauvetage, la lutte contre le feu ainsi
que la logistique en cas d’intervention dans une exploitation éloignée.
Tableau 74.8 Exemple d'audit horizontal d'un plan d'urgence
Disposition Lacunes
Indicateurs de l’imminence Incapacité de reconnaître l’incident ou l’événement, de
d’un incident ou d’un communiquer l’information, de la consigner et de prendre les
événement dangereux mesures nécessaires
Procédures d’alerte/ Méconnaissance des procédures d’évacuation
d’évacuation

Port des appareils Méconnaissance de l’utilisation des appareils de protection
respiratoires de secours respiratoire de secours
Matériel de lutte contre Extincteurs vides; têtes d’extincteurs automatiques encrassées;
l’incendie bornes d’incendie masquées ou enfouies
Alarmes Alarmes ignorées par le personnel
Appareils de mesurage des Manque de maintenance et d’étalonnage à intervalles réguliers
gaz
Les simulations peuvent mettre en scène des personnes appartenant à des services
différents, voire à d’autres entreprises, des organisations d’entraide et même des
services d’urgence comme la police et les sapeurs-pompiers. La participation
d’organisations extérieures peut être bénéfique pour tous ; elle fournit une excellente
occasion d’intégrer les équipes d’intervention, de rassembler les moyens et d’adapter
les capacités d’action aux principaux risques propres à certains sites.
Un examen critique systématique sera effectué dès que possible après tout audit et
simulation. Les carences mises en évidence devraient être déterminées avec le plus
de précision possible, et les procédures revues afin de les amender le cas échéant ; si
des changements ont été apportés, les résultats devraient être contrôlés.
Un programme suivi mettant l’accent sur la planification, les compétences, la

discipline et le travail d’équipe permettra d’assurer le succès des exercices de
simulation et de formation. L’expérience a démontré à maintes reprises que ces
exercices sont bénéfiques ; ils offrent en tout cas l’occasion de mettre en évidence
les forces et les faiblesses du plan d’intervention en cas d’urgence.
La réévaluation périodique des risques et de la capacité d’intervention
La plupart des risques ont une dynamique ; il importe dès lors de surveiller leur
évolution pour décider en cas de besoin des ajustements à apporter au niveau des
personnes, des méthodes et des équipements. On pourra être amené à modifier l’ordre
des priorités en matière de risques ou la capacité d’intervention.
Conclusion
Les situations d’urgence sont souvent considérées comme des événements

totalement inattendus. En réalité, à notre époque marquée par d’énormes progrès
dans le domaine de l’information et des communications, seuls quelques événements
peuvent encore être réellement qualifiés d’imprévus. Rares sont les catastrophes dont
on peut dire qu’elles ne se sont pas encore produites. Une abondante documentation
(presse spécialisée, alertes au danger, statistiques d’accidents, rapports techniques,
etc.) nous fournit de solides données historiques et devrait nous aider à imaginer ce
que l’avenir peut réserver à ceux qui ne sont pas préparés.

Les changements qui s’opèrent dans l’industrie modifient également la nature des
situations d’urgence qui peuvent survenir. Si l’on se fie aveuglément aux méthodes
du passé, on risque de ne pas avoir en main tous les éléments requis pour traiter les
événements futurs.
La gestion des risques permet d’aborder de façon complète et systématique la

connaissance des dangers propres aux mines et de mettre en place des plans et des
moyens d’intervention efficaces en cas d’urgence. Il importe par conséquent de se
familiariser avec cet outil et d’en maîtriser l’application.
Une bonne capacité d’intervention en cas d’urgence repose sur la sensibilisation de

l’ensemble du personnel de la mine. Celui-ci devrait être soumis à un entraînement
prospectif réaliste dans des conditions de chaleur, d’humidité, de fumée et de faible
visibilité. Une formation insuffisante ou exclusivement théorique peut suffire à
transformer un incident en une catastrophe.
La convention (no 176) de l’Organisation internationale du Travail (OIT) sur la

sécurité et la santé dans les mines, 1995, et la recommandation n o 183 qui
l’accompagne constituent des outils de référence générale pour l’amélioration de la
sécurité et de la santé dans les mines.
Remerciements : les auteurs tiennent à remercier M. Paul MacKenzie-Wood,

directeur, Coal Mines Technical Services (Mines Rescue Service, NGS, Australie)
pour sa collaboration à la mise au point du présent article.
LES RISQUES POUR LA SANTÉ DANS LES MINES ET

LES CARRIÈRES
James L. Weeks
Les risques pour la santé dans les mines et les carrières peuvent être classés en deux
catégories : les risques liés aux aérosols et aux poussières et les risques physiques.
Dans la première catégorie, on peut ranger plusieurs types de matières particulaires
: les gaz naturellement présents dans l’atmosphère de la mine, les gaz d’échappement
des moteurs et certaines vapeurs chimiques. Quant aux risques physiques, ils
comprennent : le bruit, les vibrations, la chaleur, les variations de la pression
barométrique et les rayonnements ionisants. Tous ces risques sont présents à des
degrés divers, suivant la nature du minerai et des roches encaissantes, la profondeur
des chantiers et les méthodes d’exploitation. De plus, les mineurs qui travaillent
ensemble dans des quartiers isolés peuvent être exposés aux risques de transmission
de certaines maladies infectieuses comme la tuberculose, l’hépatite (B et E) et le
virus de l’immunodéficience humaine (VIH). Le degré d’exposition des mineurs à
ces divers risques varie selon la tâche qu’ils effectuent, la proximité du risque et
l’efficacité des mesures de prévention ou de suppression mises en œuvre.

Les particules en suspension dans l’air
C’est à la silice cristalline libre, élément constitutif le plus abondant de l’écorce

terrestre, que les mineurs et les carriers sont le plus communément exposés. La silice
libre est du dioxyde de silicium qui n’est pas lié chimiquement à un autre élément
pour former un silicate. Sa forme la plus courante est le quartz, bien qu’elle puisse
également se présenter sous forme de trydimite ou de cristobalite. Toutes les
opérations de foration, de tir, de fragmentation, de concassage et de transport de
roches silicieuses peuvent produire des particules respirables. La teneur en silice des
différents types de roches varie, sans être pour autant un indicateur fiable de la
quantité de poussières de silice respirables que peut renfermer un échantillon d’air.
Ainsi, il n’est pas rare de mesurer une teneur en silice libre de 30% dans une roche
et de 10% seulement dans un échantillon d’air, et vice versa. Le grès peut contenir
jusqu’à 100% de silice, le granite jusqu’à 40% et l’ardoise jusqu’à 30%, la teneur
pouvant être moins élevée dans les autres minéraux. Le risque d’exposition aux
particules en suspension dans l’air est réel dans n’importe quel type de mine
souterraine ou à ciel ouvert dont les morts-terrains, le gisement ou les roches
encaissantes renferment de la silice. Le même risque s’applique aux poussières
soulevées par le vent, les véhicules de transport ou les engins de terrassement.
A partir de certaines doses absorbées, la silice peut provoquer une silicose, forme de
pneumoconiose qui se développe de manière insidieuse après des années
d’exposition. Une exposition exceptionnellement forte peut causer une silicose aiguë
ou accélérée en quelques mois, évoluant en quelques années vers l’insuffisance
respiratoire et la mort. L’exposition à la silice est également associée à un risque
accru de tuberculose, de cancer du poumon et de certaines maladies auto-immunes
comme la sclérodermie, le lupus érythémateux général et l’arthrite rhumatoïde. Par
ailleurs, la silice qui vient d’être fragmentée semble plus active et dangereuse que la
poussière inerte ; cela pourrait être dû à la charge de surface plus élevée des particules
fraîchement formées.
Les opérations qui produisent le plus souvent des poussières de silice respirables dans
les mines et les carrières sont la foration, le tir de mines et l’abattage de roches
contenant de la silice. La plupart des trous de mines sont réalisés à l’aide de
perforatrices pneumatiques à percussion montées sur chenilles. Ces machines
associent rotation, impact et poussée du fleuret. L’air comprimé qui actionne les
perforatrices sert également à chasser les éclats et les poussières hors du trou. En cas
de fuite d’air, de grandes quantités de poussières peuvent être soulevées et demeurer
en suspension dans l’atmosphère. Le marteau-piqueur à main est un outil d’abattage
de plus petite taille qui fonctionne suivant le même principe. Il transmet une dose
appréciable de vibrations, et l’opérateur risque de souffrir de troubles vasomoteurs ;
c’est la maladie dite du « doigt mort ». On a décelé des cas de cette affection chez
des mineurs en Inde, au Japon, au Canada et ailleurs. Le marteau-perforateur, la
perforatrice montée sur rails et le marteau-piqueur sont également utilisés sur des

chantiers de construction pour forer des trous ou briser de la roche, du béton ou des
revêtements routiers.
Des moyens efficaces de lutte contre les poussières ont été mis au point pour ces
engins. Un brouillard d’eau parfois additionné d’un agent mouillant peut être injecté
dans l’air qui s’échappe de l’engin, ce qui favorise l’agglomération par coalescence
des particules de poussière qui, devenues plus lourdes, se déposent. Si l’on utilise
trop d’eau, un collet se forme entre le fleuret d’acier et les parois du trou foré, et il
n’est pas rare de devoir le briser pour retirer le fleuret ; en revanche, si l’on utilise
trop peu d’eau, la suppression des poussières est inefficace. Cette méthode de lutte
contre les poussières comporte toutefois des inconvénients : la vitesse d’avancement
est réduite, l’alimentation en eau peut être insuffisante, et le lubrifiant est chassé par
l’eau, ce qui entraîne une usure des pièces plus rapide.
Il existe une autre méthode pour lutter contre les poussières produites par les engins
de foration : leur adjoindre une aspiration localisée. Un courant d’air circulant en
sens inverse dans le fleuret d’acier capte une partie de la poussière, qui est évacuée
par un ventilateur. Ce dispositif offre un meilleur rendement que les systèmes qui
utilisent de l’eau : les fleurets durent plus longtemps et l’avancement est plus rapide.
Toutefois, il est plus coûteux et nécessite davantage d’entretien.
On recourt parfois à des cabines alimentées en air filtré pouvant être équipées d’un
climatiseur, ce qui est apprécié des opérateurs d’engins de perforation et de bouteurs
et des conducteurs de véhicules. Ils peuvent porter un appareil de protection
respiratoire bien adapté pour se prémunir temporairement ou lorsque les autres
moyens se révèlent peu efficaces.
L’exposition à la silice présente également un risque dans les carrières où l’on

procède à l’extraction et à la taille de la pierre. Aujourd’hui, la méthode la plus
couramment utilisée consiste à pratiquer des saignées à la flamme au moyen d’un
brûleur alimenté en fioul et en air comprimé ; cette méthode libère des particules de
silice. Le problème le plus sérieux lié à l’utilisation des brûleurs est cependant leur
niveau de bruit élevé, qui peut dépasser 120 dBA au moment de l’allumage du
brûleur et à sa sortie d’une saignée. Lorsqu’il est engagé dans la saignée, le niveau
sonore atteint encore 115 dBA environ. La pierre peut aussi être découpée à l’aide
d’un jet d’eau à très haute pression.
On trouve souvent, dans une carrière ou à proximité, un atelier où les blocs de pierre
sont débités ou travaillés. Si l’atelier n’est pas équipé d’un système d’aspiration
localisée efficace, les tailleurs de pierre peuvent être exposés à de très fortes
concentrations de silice produites par les outils vibrants ou rotatifs.
Les poussières de charbon respirables que l’on trouve dans les mines de charbon
souterraines et à ciel ouvert, de même que dans les ateliers de préparation des
charbons, sont aussi un risque pour la santé. Les mélanges traités contiennent surtout
du charbon, mais on peut y trouver de la silice, de l’argile, du calcaire et d’autres
minéraux.
En général, les exploitations mécanisées produisent plus de poussières que celles qui
recourent à des méthodes manuelles ; certaines méthodes mécanisées en produisent
plus que d’autres. Le havage est une technique particulièrement poussiéreuse. Des
poussières sont également produites et mises en suspension dans l’air lors des
transferts du charbon abattu entre un véhicule et un convoyeur à bande ou un autre
engin de transport.
Les poussières des mines de charbon induisent la pneumoconiose des mineurs

(anthracose) et favorisent l’apparition de maladies chroniques des voies respiratoires
comme la bronchite et l’emphysème. Les charbons de rang élevé (par exemple les
charbons à haute teneur en carbone comme l’anthracite) sont associés à un risque
accru de pneumoconiose. L’exposition aux poussières de charbon peut également
causer certaines réactions de type rhumatoïde.
Il est possible de réduire la production de poussières dans les mines de charbon en

modifiant les techniques d’abattage ; quant à leur dispersion, elle peut être limitée
par l’emploi d’une ventilation adéquate et d’eau pulvérisée. En réduisant la vitesse
des tambours et des chaînes de haveuses et en augmentant leur cadence de
progression dans la veine de charbon, on peut diminuer les concentrations de
poussières sans que cela n’entraîne une baisse de productivité. Dans les chantiers par
longues tailles, la quantité de poussières est moins importante lorsque l’abattage
s’effectue en une seule passe (plutôt qu’en deux) suivie d’un retour à vide. La
dispersion des poussières dans les longues tailles sera réduite si le courant d’air, la
tête d’abattage et le convoyeur à chaîne du front de taille se déplacent tous dans le
même sens. Une méthode d’abattage innovatrice a été mise au point : elle repose sur
l’emploi d’une tête excentrée dont l’action est continue, perpendiculaire au fil du
gisement et qui semble générer moins de poussières que la tête circulaire classique.
Une ventilation mécanique dirigeant l’air sur les mineurs avant qu’il ne frappe le
front de taille peut réduire leur exposition aux poussières. Le front peut aussi
bénéficier d’une ventilation localisée d’appoint.
Une autre méthode consiste à mettre en œuvre des jets d’eau pulvérisée positionnés
stratégiquement près de la tête d’abattage pour chasser les poussières à l’écart du
mineur, vers le front de taille. L’utilisation d’agents tensioactifs contribue elle aussi
à réduire les concentrations de poussières de charbon.
Les mineurs qui travaillent dans des mines d’amiante ou de minerai contenant de
l’amiante sont exposés à des risques sérieux. On sait que l’exposition à l’amiante a
accru le risque de mésothéliome et de cancer du poumon. Elle se traduit également
par un risque plus élevé de contracter une asbestose (autre type de pneumoconiose)
ou une affection des voies aériennes.
Les gaz d’échappement des moteurs diesel sont un mélange complexe de gaz, de
vapeurs et de matières particulaires. Les gaz les plus dangereux sont le monoxyde de
carbone, les oxydes d’azote et le dioxyde de soufre. Ils contiennent également de
nombreux composés organiques volatils (COV) comme les aldéhydes et les
hydrocarbures imbrûlés, les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) et les
HAP nitrés (N-HAP). Les HAP et les N-HAP sont également adsorbés sur les
particules de fioul. Les oxydes d’azote, le dioxyde de soufre et les aldéhydes sont
tous des irritants respiratoires aigus. Beaucoup de HAP et de N-HAP sont par ailleurs
cancérogènes.
Les particules émises par les moteurs diesel sont des particules de carbone de faible
diamètre (<1 µm) condensées à partir des gaz d’échappement et qui s’agglomèrent
souvent, dans l’air, en grappes ou en chaînes. Toutes ces particules sont respirables.
Elles se sont révélées cancérogènes chez des animaux de laboratoire, et leur présence
paraît augmenter le risque de cancer du poumon chez les travailleurs exposés à des
concentrations supérieures à environ 0,1 mg/m3. Or, les mineurs du fond sont
exposés à des concentrations sensiblement plus élevées. Le Centre international de
recherche sur le cancer (CIRC) estime que les particules émises dans les gaz
d’échappement des moteurs diesel sont probablement cancérogènes.
Une modification des moteurs et l’utilisation de carburants de haute qualité, propres

et à faible teneur en soufre, devraient permettre de réduire les émissions polluantes.
Les moteurs de moindre puissance à régime réduit et les carburants à faible indice de
cétane produisent moins de particules. L’utilisation de carburants à faible teneur en
soufre produit également moins de dioxyde de soufre (SO 2) et de matières
particulaires. Des filtres efficaces peuvent être montés sur les moteurs ; ils permettent
d’éliminer plus de 90% des matières particulaires contenues dans les gaz
d’échappement. Ces filtres existent pour les moteurs sans laveur et pour les moteurs
avec laveur à pulvérisation d’eau ou par voie sèche. De plus, l’installation d’un
convertisseur catalytique apporte une réduction appréciable des émissions de
monoxyde de carbone. Il y a formation d’oxydes d’azote dès que l’azote et l’oxygène
sont soumis à des pressions et des températures élevées (par exemple, à l’intérieur
des cylindres d’un moteur diesel), d’où une plus grande difficulté à les éliminer.
Dans les mines souterraines, la concentration de particules diesel dispersées peut être
abaissée par une ventilation mécanique adéquate ; une autre solution consiste à
réduire l’utilisation de moteurs diesel. Pour tous les engins, machines et véhicules à
moteur diesel, il convient de prévoir un débit minimal de ventilation pour diluer et
évacuer les gaz d’échappement. Les besoins en ventilation sont fonction de la
puissance du moteur et de l’usage auquel il est destiné. Si plus d’un moteur diesel est
utilisé dans un même circuit d’aérage, il faudra accroître le débit d’aérage.
Un moteur diesel peut également aggraver le risque d’incendie ou d’explosion, car

sa température superficielle est très élevée et il émet des gaz d’échappement très
chauds accompagnés de flammes et d’étincelles, ce qui peut avoir pour conséquence
d’enflammer des poussières de charbon ou toute autre matière combustible. Pour
prévenir la combustion du charbon, il faut que la température superficielle du moteur
ne dépasse pas 150 °C. L’installation d’un laveur devrait supprimer les flammes et
les étincelles sortant du pot d’échappement qui pourraient enflammer le grisou ou les
poussières de charbon.
Les gaz et les vapeurs
On trouvera au tableau 74.9 une liste des gaz couramment rencontrés dans les mines.
Dans les mines de charbon, les gaz d’origine naturelle les plus importants sont
le méthane et le sulfure d’hydrogène; dans les mines d’uranium et les autres types de
mines, c’est le radon. Une déficience en oxygène peut affecter les mines de charbon
aussi bien que les mines d’uranium. Le méthane est un gaz combustible dont
l’inflammation est responsable de la plupart des explosions dans les mines de
charbon, lesquelles sont souvent suivies d’explosions plus violentes dues à
l’inflammation des poussières de charbon soulevées par le souffle de la première.
Dans toute l’histoire des charbonnages, des milliers de mineurs sont morts
principalement par suite de feux et d’incendies et d’explosions. On peut réduire le
risque d’explosion en diluant le méthane jusqu’à une concentration inférieure à sa
limite explosive inférieure et en proscrivant toute source potentielle d’inflammation
près du front de taille, là où la concentration du gaz est habituellement la plus élevée.
La schistification — pulvérisation de calcaire ou de toute autre poussière de roche
incombustible exempte de silice sur les parements, le sol et le toit des galeries —
contribue à prévenir les explosions de poussières ; il ne se produira pas d’explosion
secondaire si la poussière soulevée par l’explosion de méthane n’est pas combustible.
Tableau 74.9 Effets sur la santé des gaz dangereux dans les mines de charbon
Gaz Nom courant Effets sur la santé

Méthane (CH4) Grisou Gaz inflammable, explosif; asphyxie
simple
Monoxyde de carbone (CO) Oxyde de carbone Asphyxie chimique
Sulfure d’hydrogène (H2S) Gaz puant Irritation des yeux, du nez et de la gorge;
insuffisance respiratoire aiguë
Atmosphère pauvre en oxygène Mofette Anoxie
Sous-produits du tir de mines Produits du tir Irritation des voies respiratoires
Gaz d’échappement des Même appellation Irritation des voies respiratoires, cancer
moteurs diesel du poumon
Le radon est un gaz radioactif d’origine naturelle que l’on trouve entre autres dans
les mines d’uranium et les mines d’étain ; les mines de charbon n’en renferment pas.
Ce gaz est une source de rayonnements ionisants (voir plus loin).
Parmi les autres sources de risques associés à des gaz, on peut ranger les irritants
respiratoires présents dans les gaz d’échappement des moteurs diesel et dans les
produits dégagés par les tirs de mines. Le monoxyde de carbone se rencontre non
seulement dans l’échappement des moteurs, mais aussi dans les incendies où il peut
atteindre des concentrations létales et créer un risque d’explosion.
Des oxydes d’azote (NOx) — surtout NO et NO2 — sont émis par les moteurs diesel
et sont aussi des sous-produits des tirs de mines. Le bon fonctionnement des moteurs
diesel demande que l’air (composé de 79% d’azote et de 20% d’oxygène) soit porté
à des niveaux de températures et des pressions élevées, ce qui entraîne la formation
de NOx. Une certaine réduction de NOx est néanmoins possible si la température du
moteur est réduite et si l’on accroît la ventilation pour diluer et évacuer les gaz
d’échappement.
Les NOx sont également des sous-produits du tir de mines. Lors des tirs, les mineurs
sont évacués de la zone dangereuse. Pour éviter une trop grande exposition aux NO x,
aux poussières et aux autres produits générés par les tirs, le retour des mineurs est
retardé jusqu’à ce que le système d’aérage de la mine ait évacué une quantité
suffisante de sous-produits de l’explosion, après quoi il s’effectue par une voie
d’entrée d’air.
L’insuffisance d’oxygène peut être due à de multiples causes. L’oxygène peut être
déplacé par d’autres gaz, par exemple le méthane, ou il peut être consommé par la
combustion ou par des micro-organismes présents dans un espace non aéré.
Il existe bon nombre d’autres matières en suspension dans l’air auxquelles des
groupes particuliers de mineurs peuvent être exposés. L’exposition des vapeurs de
mercure et les risques d’intoxication qui en découlent font partie des risques encourus
par les mineurs travaillant à l’extraction de l’or, les personnes affectées au traitement
de l’or ainsi que les travailleurs des mines de mercure. L’exposition à l’arsenic et le
risque associé de cancer du poumon se rencontrent dans les mines d’or et de plomb.
Les mineurs du nickel sont exposés à ce métal et, par conséquent, au risque de cancer
du poumon et d’allergies cutanées.
Certaines matières plastiques ont trouvé une utilisation dans les mines, entre autres
les mousses d’urée-formaldéhyde et de polyuréthane qui sont produites sur place.
Elles servent à obturer les trous de forage et à améliorer la ventilation tout en
contribuant à l’ancrage du toit. Le formaldéhyde et les isocyanates, deux matières de
base de ces mousses, sont des irritants respiratoires qui peuvent provoquer une
sensibilisation allergique ; il est pratiquement impossible pour les mineurs
sensibilisés de travailler en présence de l’un ou l’autre de ces éléments. Enfin, le
formaldéhyde est un agent cancérogène pour l’humain (Groupe 1 du CIRC).
Les risques physiques
Le bruit est très répandu dans les opérations minières. L’utilisation d’engins
puissants, les tirs à l’explosif et le transport du minerai sont sources de bruit.

L’espace habituellement limité des chantiers souterrains crée une forte réverbération.
Pour une même source de bruit, l’intensité sonore est plus forte en milieu confiné
qu’en milieu ouvert.
L’exposition au bruit des machines peut être réduite par des moyens conventionnels.
Il est possible de rendre les transmissions moins bruyantes, les échappements des
moteurs plus silencieux ; il est également possible de réduire la nuisance sonore des
machines hydrauliques. Les goulottes et cheminées peuvent être isolées ou garnies
de matériaux insonorisants. L’utilisation d’un équipement de protection de l’ouïe
combinée à des examens audiométriques périodiques est souvent nécessaire.
Les rayonnements ionisants font partie des risques de l’industrie minière. Du radon
peut être émis lorsqu’un massif rocheux est attaqué à l’explosif ; il peut aussi être
entraîné dans la mine par des voies d’eau souterraines. Le radon est un gaz, il est
donc en suspension dans l’air. Le radon et ses produits de filiation émettent des
rayonnements ionisants suffisamment puissants pour entraîner la formation de
cellules cancéreuses dans les poumons. On observe des taux de mortalité élevés dus
au cancer du poumon chez les mineurs qui travaillent à l’extraction de l’uranium ;
dans le cas des mineurs qui fument, ce taux est beaucoup plus élevé.
La chaleur est un risque dans les mines souterraines comme dans les exploitations à
ciel ouvert. Dans les mines souterraines, la principale source de chaleur est le massif
lui-même. La température de la roche augmente d’environ 1 °C par tranche de 100
m. Les autres sources de contrainte thermique sont la dépense énergétique des
travailleurs, une ventilation insuffisante, la température ambiante et le degré
d’humidité, ainsi que la chaleur générée par les machines d’exploitation,
particulièrement les moteurs diesel. Dans les mines très profondes (plus de 1 000 m),
la chaleur peut être source de problèmes critiques, la température des parois pouvant
atteindre 40 °C. Dans les mines profondes d’Afrique du Sud, des groupes de
climatisation en service au fond améliorent sensiblement le confort des mineurs et
rendent leur travail moins pénible. Dans les mines à ciel ouvert, ce sont l’activité
physique, la proximité de moteurs chauds, la température de l’air, l’humidité et
l’exposition aux rayons du soleil qui sont les principales sources de chaleur.
Pour réduire la contrainte thermique des travailleurs dans ces mines, on peut refroidir
les machines dont la température de fonctionnement est élevée, alléger l’activité
physique, assurer un approvisionnement suffisant en eau potable, un travail à l’abri
du soleil et une ventilation adéquate. Pour ce qui est des engins mécanisés,
l’installation d’une cabine climatisée serait la bienvenue.
De nombreuses mines sont à haute altitude (parfois à plus de 4 600 m) et ceux qui y
sont employés peuvent souffrir du mal des montagnes. Leur état de santé peut
s’aggraver s’ils doivent faire la navette entre un chantier situé à haute altitude et un
endroit moins élevé où la pression atmosphérique est plus proche de la valeur
normale.
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Partie XI. Branches basées sur les ressources naturelles English

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Table des matières

Table des matières ................................................................................................................................... 1

LES MINES ET LES CARRIERES 1

LES MINES ET LES CARRIERES 2

LES MINES ET LES CARRIERES 3

LES MINES ET LES CARRIERES 5

LES MINES ET LES CARRIERES 6

La concurrence, la diminution des gisements de qualité, l’augmentation des coûts de

LES MINES ET LES CARRIERES 7

Environ 23 milliards de tonnes de minéraux, charbon y compris, sont produites

LES MINES ET LES CARRIERES 8

L’Organisation internationale du Travail et l’exploitation minière

L’Organisation internationale du Travail (OIT) s’intéresse aux problèmes sociaux et

En 1996, l’OIT a adopté un nouveau système de réunions tripartites, moins longues

Dans l’industrie minière, les problèmes sociaux et de travail ne peuvent être

 les mineurs sont exposés à des risques particuliers;

Les premières ratifications de la convention no 176 ont eu lieu en 1997 ; la convention

L’emploi et les relations professionnelles

Les exploitations minières de petite taille

Ces exploitations peuvent être classées en deux grandes catégories. La première

LES MINES ET LES CARRIERES 10

Figure 74.1 Exploitation à petite échelle d'une carrière au Bengale-Occidental

La deuxième catégorie regroupe les mines de minéraux de valeur relativement

Figure 74.2 Exploitation à petite échelle d'un gisement aurifère au Zimbabwe

LES MINES ET LES CARRIERES 11

La recherche minière s’organise en trois phases commençant par l’exploration, ou

Lorsque les résultats de l’exploration sont encourageants, on procède à une

Dans le passé, les employeurs se souciaient rarement d’adopter et de faire respecter

La prospection se faisant souvent en régions éloignées, le transport jusqu’à un centre

Les travaux de prospection impliquent des efforts physiques intenses, le personnel

Figure 74.3 Foration à la tarière Winkie dans les montagnes de la Colombie-Britannique,

Les mesures de prévention sur site

LES MINES ET LES CARRIERES 16

Machines et équipements utilisés dans le camp ou sur le site. L’ensemble du matériel

Communications. Il est important d’établir un programme de communication

Formation. Le personnel devrait recevoir une formation sur la façon d’utiliser le

La prévention sur le chantier

Les phases d’évaluation des cibles et de reconnaissance approfondie nécessitent des

Appareils de foration. Les équipes devraient être parfaitement formées pour ce

LES MINES ET LES CARRIERES 18

Figure 74.6 Foration sur un lac gelé, au Canada

Excavations. Le creusement de puits, de fouilles et de tranchées devrait se faire

LES MINES ET LES CARRIERES 19

Explosifs. Les explosifs devraient être manipulés exclusivement par un personnel

Les mesures préventives sur le site

La prévention des accidents de transport

Véhicules automobiles. Les causes les plus fréquentes d’accidents de véhicules

LES MINES ET LES CARRIERES 20

LES MINES ET LES CARRIERES 21

Elingage. Les provisions, les combustibles, le matériel de foration et l’équipement

LES MINES ET LES CARRIERES 22

Le choix de la méthode d’exploitation d’un gisement de charbon est déterminé par

Le coût de la sécurité et de la protection de la santé des mineurs devrait être un

Les exploitations de charbon à ciel ouvert

L’exploitation à ciel ouvert de gisements de charbon peut se faire par diverses

Les exploitations souterraines

Les poussières de charbon

Responsables de l’anthracose chez les mineurs, les poussières de charbon en

LES MINES ET LES CARRIERES 24

Il existe des mines souterraines partout dans le monde, qui témoignent de la

Les mines souterraines

L’exploitation d’un gisement dans les profondeurs de la terre nécessite des

LES MINES ET LES CARRIERES 25

La présence d’une mine est matérialisée à la surface par le chevalement édifié à