Belmaati - Essadik

Etude des scénarii d’exploitation de la couche 3 de la mine MEA EMI
Table de matières
Table de matières..................................................................................................................................... 1
Liste des abréviations .............................................................................................................................. 4
Liste de figures ........................................................................................................................................ 6
Liste de tableaux...................................................................................................................................... 8
Introduction générale :............................................................................................................................. 9
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil .............................................................................. 11
I. Présentation de l’OCP s.a : ............................................................................................................ 12
I.1. Historique de l’OCP s.a : ............................................................................................................ 13
I.2. Organisation, activités et produits de l’OCP s.a : ....................................................................... 14
I.2.1. Organisation : ...................................................................................................................... 14
I.2.2. Les activités : ....................................................................................................................... 14
I.2.3. Les produits : ....................................................................................................................... 15
II. Présentation du gisement Ouled Abdoun : .................................................................................... 16
II.1. Situation géographique : ............................................................................................................ 17
II.2. Cadre géologique : ..................................................................................................................... 18
III. Présentation de la direction production minière et du site MEA :............................................. 18
III.1. Structure de la direction des exploitations minières de Khouribga : ........................................ 18
III.2. Présentation MEA : .................................................................................................................. 18
III.2.1. Coupe lithologique : .......................................................................................................... 20
III.2.2. Niveaux repères :............................................................................................................... 22
III.2.3. Qualités : ........................................................................................................................... 23
III.2.4. Coupure minière :.............................................................................................................. 23
Conclusion du chapitre : ........................................................................................................................ 24
Chapitre II : Généralités sur l’exploitation .......................................................................................... 25
I. Les modes d’exploitation : .................................................................................................... 26
I.1. Méthode sélective : ..................................................................................................................... 26
I.2. Méthode globale :........................................................................................................................ 26
II. Chaine cinématique de production à MEA : ......................................................................... 27
II.1. Foration :.................................................................................................................................... 27
II.1.1. Définition : .............................................................................................................................. 27
II.1.2. Les paramètres de foration:.................................................................................................... 28
II.1.3. Caractéristiques de la foration :............................................................................................. 28
1
II.1.4. Les engins de foration : .......................................................................................................... 29

II.1.5. Cycle, rendement et suivi du tricône : .................................................................................... 30
II.2. Sautage :..................................................................................................................................... 31
II.2.1. Définition : .............................................................................................................................. 31
II.2.2. Procédure d’arrivage des explosifs : ...................................................................................... 31
II.3. Décapage : ................................................................................................................................. 34
II.3. Défruitage : ................................................................................................................................ 43
III. Installations fixes :............................................................................................................. 47
IV. Traitement à la laverie : ..................................................................................................... 48
IV.1. Présentation de la laverie MEA :.............................................................................................. 48
IV.2. Fonctionnement du procédé de valorisation :........................................................................... 50
Chapitre III : Exploitation de la Couche 3 ...................................................................................... 56
I. Caractéristiques de la couche 3 TBT-MEA :......................................................................... 57
II. Ecoulement de la C3 : ........................................................................................................... 58
III. Exploitation de la C3 à MEA : .......................................................................................... 60
III.1. Au niveau de l’extraction : ....................................................................................................... 60
III.2. Au niveau de la bénéficiation : ................................................................................................. 61
IV. Impacts du caractère colmatant de la C3 pour le scénario adopté ..................................... 63
IV.1. Foration : .................................................................................................................................. 63
IV.2. Sautage : ................................................................................................................................... 64
IV.3. Défruitage et transport : ........................................................................................................... 65
IV.4. Installations fixes : ................................................................................................................... 69
IV.5. Au niveau de la laverie :........................................................................................................... 75
Chapitre IV : Problématique et démarche de résolution.................................................................. 77
I. Position de la problématique : ............................................................................................... 78
II. Plan d’actions : ...................................................................................................................... 80
II.1. Brain storming : ......................................................................................................................... 80
II.2. Validité de la solution : .............................................................................................................. 83
III. Matrice de compatibilité entre (C2G, C3G) et (C2+C3) G ............................................... 88
Conclusion du chapitre : ................................................................................................................ 90
Chapitre V : Evaluation technico-économique des scénarii liés à l’exploitation et à la valorisation
de la C3.............................................................................................................................................. 92
I.1. Au niveau de la mine : ........................................................................................................ 93
2
I.2. Au niveau de la laverie :...................................................................................................... 97

II.1. Au niveau de la mine : ....................................................................................................... 98
II.2. Au niveau de la laverie : .................................................................................................. 104
Conclusion du chapitre : .............................................................................................................. 106
Perspectives et recommandations : .............................................................................................. 107
Conclusion générale : .......................................................................................................................... 108
Bibliographie: ...................................................................................................................................... 110
Webographie ....................................................................................................................................... 111
Annexes
3
Liste des abréviations

Abréviations Signification
OCP, s.a Office Chérifien des Phosphates, société
anonyme
PHOSBOUCRAA Phosphates de Boucraâ
SOTREG Société de Transports Régionaux
STAR Société de Transport et d’Affrètements Réunis
CERPHOS Centre d’Etudes et de Recherches des
Phosphates Minéraux
SMESI Société Marocaine d’Etudes Spéciales et
Industrielles
IPSE Institut de Promotion Socio-Educative
IMACID Indo Maroc Phosphore
ZMPL Zuari Maroc Phosphore
EMAPHOS Euro Maroc Phosphore
SC Sidi Chennane
SD Sidi Daoui
PAKPHOS Pakistan Maroc Phosphore
MEA Merah El Ahrach
EZCS Extension Zone Centrale Sud (MLIKATE)
PEZCN Prolongement Extension Zone Centrale Nord
EZCN Extension Zone Centrale Nord
ZCS Zone Centrale Sud
BPL Bone Phosphate of Lime
NC Non Conforme
TBT Très Basse Teneur
BT Basse Teneur
BTR Basse Teneur Riche
MT Moyenne Teneur
HTM Haute Teneur Moyenne
HTN Haute Teneur Normale
THT Très Haute Teneur
4
SHT Super Haute Teneur

Rdt Rendement
CADEX Compagnie Africaine d’Explosifs
EPI Equipements de Protection Individuelle
CIS Consommation Immédiate sur Site
SETRAT Société d’Etudes et Travaux d’Aménagement du
territoire
PSF Poste Semi Fixe
P Poste Fixe
CP Cabine de Protection
CD Cabine de Dérivation
CM Cabine Multi tension
TN Terrain Naturel
BH Batterie d’Hydrocyclones
BP Bac à Pulpe
CD Conditionneur
CF Cellule de Flottation
B.S Brain Storming
HM Heures de Marche
Rp Rendement poids
SM Sec et Marchand
5
Liste de figures
Figure I. 1: Missions du groupe OCP ..................................................................................................... 12

Figure I. 2: Organigramme général du groupe OCP ............................................................................. 14
Figure I. 3: Localisation des bassins de phosphates au Maroc ............................................................. 16
Figure I. 4: Plan de situation des gisements d’Ouled Abdoun .............................................................. 17
Figure I. 5: Organigramme de la direction des exploitations minières de Khouribga .......................... 19
Figure I. 6: Plan chantier du site MEA .................................................................................................. 19
Figure I. 7: Coupe lithologique moyenne de la série phosphatée . ....................................................... 20
Figure I. 8: Stratégie de l'exploitation au secteur MEA en 2013 ........................................................... 24
Figure II. 1: Chaîne cinématique d'extraction ....................................................................................... 27

Figure II. 2: Tricône ................................................................................................................................ 29
Figure II. 3: Drill Collard ......................................................................................................................... 30
Figure II. 4: Schéma de relais de retard ................................................................................................. 34
Figure II. 5: Fiche synoptique du passage des phosphates au sein des installations fixes ................... 48
Figure II. 6: Maquette laverie ................................................................................................................ 49
Figure II. 7: Flowsheet de la partie physique de la flottation ................................................................ 52
Figure II. 8: Flowsheet de la partie chimique de la flottation ............................................................... 54
Figure II. 9: Principe du décanteur ........................................................................................................ 55
Figure III. 1: Subdivisions de la couche 3 supérieure ............................................................................ 59

Figure III. 2: Subdivisions de la couche 3 inférieure .............................................................................. 59
Figure III. 3: Type de traitement effectué à chaque tranche granulométrique de la couche 2 ............ 62
Figure III. 4: Type de traitement effectué à chaque tranche granulométrique de la couche 3 . .......... 63
Figure III. 5: Tricône à molettes ............................................................................................................. 64
Figure III. 6: Localisation des tranchées noyées de la couche 3 à l'EZCN ............................................. 65
Figure III. 7: Colmatage des bennes des camions de transport ............................................................ 66
Figure III. 8: Décolmatage par poclain ................................................................................................... 67
Figure III. 9: Chronométrage du temps de cycle et du temps d'arrêt pour décolmatage du camion
Komatsu 325.......................................................................................................................................... 68
Figure III. 10: Solutions palliant au problème de colmatage ................................................................. 69
Figure III. 11: Bouchage des goulottes .................................................................................................. 70
Figure III. 12: Usure du concasseur ....................................................................................................... 70
Figure III. 13: Décolmatage manuel des cribles..................................................................................... 72
Figure III. 14: revêtement des goulottes par une tôle anti-colmatante ................................................ 72
Figure III. 15: Tôle anti-colmatante ....................................................................................................... 73
Figure III. 16: Air-chocs .......................................................................................................................... 73
Figure III. 17: Capteur de fin de course ................................................................................................. 74
Figure III. 18: Extracteurs vibrants ......................................................................................................... 74
6
Figure IV. 1: Matrice Swot ..................................................................................................................... 79

Figure IV. 2: Fluctuation journalière des teneurs en BPL de la BT* à l'EZCS ......................................... 84
Figure IV. 3: Résultats in situ de la (C2+C3) G ....................................................................................... 86
Figure IV. 4: Variation des teneurs en BPL et SiO2 de la (C2+C3) G ...................................................... 87
Figure V. 1: Performance par stade opératoire et par scénario ........................................................... 97

Figure V. 2: schéma explicatif de la diagonale entre la banquette et l'espacement .......................... 101
Figure V. 3: coût à la tonne par stade opératoire et par scénario ...................................................... 103
Figure V. 4: Coût du traitement par scénario ...................................................................................... 105
7
Liste de tableaux
Tableau I. 1: Qualités du phosphate suivant sa teneur en BPL ............................................................. 23

Tableau I. 2: Qualités les plus utilisées .................................................................................................. 23
Tableau II. 1: Mailles de foration suivant le niveau à forer ................................................................... 29

Tableau II. 2: Coefficients de comptabilisation des qualités par type de camions ............................... 47
Tableau III. 1: Caractéristiques de la couche 3 supérieure et inférieure .............................................. 60
Tableau IV. 1: Teneurs (C2+C3) G épierrée ........................................................................................... 87

Tableau IV. 2: Matrice de compatibilité ................................................................................................ 91
Tableau V. 1: Bilan technique par scénario ........................................................................................... 93

Tableau V. 2: coefficients de conversion............................................................................................... 95
Tableau V. 3: Résultats des calculs de performances ........................................................................... 96
Tableau V. 4: Bilan technique au niveau de la laverie ........................................................................... 98
Tableau V. 5: Résultats du bilan économique au niveau de la mine ................................................... 103
Tableau V. 6: Résultats du bilan économique au niveau de la laverie ................................................ 105
8
Introduction générale :
Le Maroc, pays de longue tradition minière, connaît une activité importante dans le domaine de
l’énergie et des mines. Cette vocation minière est favorisée par la présence d’une structure
géologique très variée et particulièrement réputée par la concentration de nombreuses
substances minérales, en l’occurrence les phosphates.
Disposant de gisements phosphatés aux réserves pratiquement inépuisables, ce secteur minier,

joue dès lors un rôle important dans l’économie nationale à travers l’organisme OCP.
Néanmoins, et dans un environnement mondialisé et fortement concurrentiel, maîtriser les

coûts, assurer une qualité irréprochable du produit, respecter les délais et optimiser
l’exploitation, jouent un rôle déterminant dans les stratégies de gestion destinées à conquérir de
nouveaux marchés et réaliser de bonnes prestations de services.
Dans le cadre de l’évolution rapide de l’industrie, les entreprises sont confrontées à des
exigences accrues en matière de performance. D’où la nécessité de s’orienter vers de nouvelles
prises de décisions pour augmenter leur productivité, accompagner les besoins du marché et
continuer à subsister.
Partant de ce constat, l’Office Chérifien des Phosphates, veille sur l’amélioration et

l’optimisation de ses processus, à travers l’exploitation d’une nouvelle couche phosphatée dite
Couche 3 (C3), et ce afin d’obtenir un gain en production de la substance utile tout en ayant à
l’esprit que les dépenses financières doivent rester stables, ou connaître une baisse.
C’est dans cette optique que s’inscrit notre projet de fin d’études consistant à analyser les
différents scénarii possibles pour l’exploitation de la Couche 3, et à évaluer l’impact technico-
économique de chaque scénario sur la performance et le coût du processus depuis son extraction
jusqu’à sa valorisation.
Deux parties principales font l’objet de notre travail :
Une première partie, dédiée à la présentation de l’organisme d’accueil, à la définition de

quelques notions sur l’exploitation au sein de la mine et de la laverie MEA en général, puis sur
9
celle de la C3, à l’identification des caractéristiques ainsi que des répercussions du caractère
colmatant de la couche 3, et à la position du problème.
Une deuxième partie, consacrée à la mise en lumière des différents scénarii d’exploitation
possibles pour la couche 3, et à l’évaluation technico-économique de chaque scénario depuis
l’extraction de cette couche jusqu’à sa valorisation. Et ce dans la finalité d’aboutir à opter pour
le scénario le plus adéquat.
10
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil

Ce chapitre est dédié à une présentation de l’organisme d’accueil « Office Chérifien des
phosphates (OCP, s.a) » à travers l’exposition de son domaine d’expertise, de son historique,
de ses objectifs et missions, ainsi qu’à la présentation de l’axe minier Merah El Ahrach (MEA)
au sein duquel notre stage a eu lieu, et où nous mettons à la lumière la description géologique
et la lithostratigraphie du site.
11
I. Présentation de l’OCP s.a :
L’OCP occupe une place particulière dans l’histoire industrielle du Maroc avec un chiffre
d’affaire de 5 milliards de dollars en 2014 [1]. Il est le premier exportateur au monde de minerai,
leader sur le marché de l’acide phosphorique et un acteur de poids dans les engrais solides.
Cette performance est le résultat d’une expérience accumulée pendant plus de 90 ans, depuis sa
création en 1920.
En 1975, « L’Office Chérifien des Phosphates » est devenu « le groupe O.C.P » mais il a
également évolué sur le plan juridique pour devenir en 2008 une société anonyme dénommée
« OCP s.a ».
L’OCP a connu une expansion considérable qui lui a permis de consolider son leadership
mondial. Il a posé ses marques sur les 5 continents en y ouvrant des représentations et en scellant
des alliances stratégiques avec des partenaires locaux dans les pays de ses clients les plus
importants.
Le Groupe gère aujourd’hui un portefeuille de 160 clients bénéficiant d’une offre commerciale
segmentée et flexible, et emploie 21 000 personnes dont 900 sont des ingénieurs.
Les infrastructures logistiques et portuaires d’envergure initiées par le Groupe ont permis de
soutenir une activité commerciale intense. Chaque année, plusieurs centaines de navires et plus
de 14 millions de tonnes de marchandises (roche, acide phosphorique et engrais) transitent par
les 4 ports phosphatiers reliés aux mines et aux usines chimiques [2].
La mission du groupe OCP, schématisée par la figure I.1, est résumée dans les deux points
suivants :
 Extraire les phosphates bruts, les traiter pour les rendre marchands et les
commercialiser,
 Valoriser une partie de la production phosphatée dans les usines chimiques, soit sous
forme d’acide phosphorique, ou sous forme d’engrais [3].
Figure I. 1: Missions du groupe OCP [3].
12
I.1. Historique de l’OCP s.a :

Plus de 90 années se sont écoulées depuis la création de l’OCP, années jalonnées par des
réalisations et des développements :
1920 : création de l’Office chérifien des phosphates.
1921 : début de l’extraction souterraine du phosphate dans la zone de Khouribga. Première

expédition depuis le port phosphatier de Casablanca.
1932 : début de l’extraction souterraine du phosphate dans la zone de Youssoufia.
1942 : séchage des phosphates dans les fours au charbon à Youssoufia. Création d’une unité de
calcination à Youssoufia.
1951 : l’ère de l’extraction à ciel ouvert Mine de Sidi Daoui dans la région de Khouribga.
1965 : création de la société Maroc chimie. Extension de l’extraction à ciel ouvert à Merah El
Ahrach.
1973 : création de Maroc phosphore.
1980 : lancement de la mine de Benguerir.
1982 : inauguration de l’usine de séchage d’Oued Zem.
1984 : lancement de la plateforme de Jorf Lasfar.
1996-2004 : création de plusieurs joint-ventures : IMACID, ZMPL, EMAPHOS, PAKPHOS.
2000 : Mise en marche de l’usine lavage-flottation à Khouribga.
2008 : OCP devient une société anonyme.
2010-2011 : Ouverture de 2 bureaux de représentation au Brésil et en Argentine.
2011 : lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar.
2013 : Démarrage programmé du projet Slurry Pipeline sur l’axe Khouribga-Jorf Lasfar sur une
longueur de 235 Km.
2015 : Démarrage programmé du Slurry Pipeline sur l’axe Benguerir-Youssoufia-Safi [3].
13
I.2. Organisation, activités et produits de l’OCP s.a :
I.2.1. Organisation :
C’est une organisation fondée sur une structure permettant à l’OCP d’accomplir ses missions.
Laquelle structure se basant sur trois pôles d’activités : mines, chimie, finance et support
logistique (figure I.2).
Figure I. 2: Organigramme général du groupe OCP [4].
I.2.2. Les activités :

Les activités de l’OCP correspondent à quatre onglets à savoir :
a) L’extraction :
L’extraction se réalisait avant dans des gisements en souterrain, mais cette technique s’est
avérée très coûteuse d’où l’abandon de cette technique et la migration vers l’exploitation à ciel
ouvert.
14
b) Le traitement :
Il s’agit du séchage, du lavage et de la calcination du phosphate brut pour éliminer les impuretés
et l’humidité pour aboutir à un phosphate sec marchand.
c) La valorisation :
Elle vise la transformation du phosphate brut en acide phosphorique. La production du Groupe
en matière d’acide phosphorique (P2O5) et d’engrais, est exportée principalement vers l’Inde,
l’Iran, la France, le Pakistan, La Turquie et la Libye.
d) La commercialisation :
Le phosphate et ses dérivés sont commercialisés aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur du
Maroc. Il y’a une évolution continue des exportations du phosphate par les embarquements de
Casablanca, Safi et Jorf Lasfer depuis 1982 [5].
I.2.3. Les produits :

L’OCP est présent sur tous les maillons de la chaîne de valeur des phosphates, depuis
l’extraction du minerai à la commercialisation de produits à forte valeur ajoutée.
Phosphate brut, acide phosphorique, et engrais phosphatés ; l’OCP propose une large gamme
de produits répondant à différents besoins, lui permettant de diversifier son portefeuille de
clients et de faire face aux évolutions du marché :
a) Le minerai du phosphate :
Etant donné que le phosphate représente 19% de l’ensemble des exportations nationales, l’OCP
reste le leader dans ce domaine d’intervention avec un pourcentage de 33 % des parts de marché.
b) L’acide phosphorique :
Produit intermédiaire entre le minerai et les engrais, l’acide phosphorique est en fait le fruit
d’un enrichissement de la roche obtenu par réaction avec un ensemble d’acides différents à
concentrations distinctes. L’acide phosphorique purifié est produit en moindres quantités
destinées à des applications alimentaires et industrielles.
L’OCP est le premier exportateur mondial d’acide phosphorique avec 46 % de parts de marché.
c) Engrais phosphatés :
Mentionnons quelques types d’engrais phosphatés produits par l’OCP :
 Le MAP (engrais binaire composé de deux éléments fertilisants : le phosphore et l’azote)
 Le DAP (engrais binaire composé de deux éléments fertilisants : le phosphore et l’azote,
engrais le plus répandu)
 Le TSP (engrais entièrement phosphaté)
 Le NPK (engrais ternaire composé de trois éléments : phosphore, azote et potassium).
15
Avec une contribution de près de 21 % à la production mondiale de phosphate, le Maroc est le

second producteur mondial derrière les États-Unis [6].
II. Présentation du gisement Ouled Abdoun :

Le sous-sol marocain renferme les trois quarts des ressources mondiales du phosphate. Ces
ressources, localisées sur quatre bassins (figure I.3), qui sont évaluées à 85.5 milliards de m3
répartis comme suit :
 Le bassin d’Ouled Abdoun (la région de Khouribga) : 37.35 milliards de m3.
 Le bassin de Gantour (les régions de Benguerir et Youssoufia) : 31.09 milliards de m3.
 Le bassin de Meskala (la région de Marrakech) : 15.95 milliards de m3.
 Le bassin d’Oued Eddahab (la région de Boucraâ) : 1.11 milliards de m3.
Il est à signaler que le bassin de Meskala n’est pas encore exploité.
Figure I. 3: Localisation des bassins de phosphates au Maroc [7].
Notre projet de fin d’études a été effectué aux environ de la ville de Khouribga, raison pour
laquelle il va falloir avancer une présentation significative du gisement d’Ouled Abdoun.
16
II.1. Situation géographique :

Le bassin d’Ouled Abdoun est situé au Maroc central est limité au Nord par le massif du Maroc
central, à l’Ouest par le massif paléozoique de Rhamna et au Sud par la chaîne du moyen Atlas
de Béni mellal dont le quadrilatère ayant pour sommet les villes de Settat, Oued Zem, Béni
mellal et El brouj, et qui s’étend sur envi rende 95 Km de longueurs du direction « Est-ouest »,
et sur plus de 458 Km de largeur du direction « Nord-sud ».
Les gisements actuellement en exploitation (figure I.4) sont :
 Sidi Daoui (SD),

 Merah El Ahrach (MEA),
 Sidi Chennane (SC),
 EL Hallassa.
Sur l’ensemble du plateau des phosphates le climat est semi-aride à continental.
Figure I. 4: Plan de situation des gisements d’Ouled Abdoun [8].
17
II.2. Cadre géologique :

Le phosphate des Ouled Abdoun constitue le terme final d’une couverture sédimentaire
s’étalant de l’infracénomanien au Lutécien supérieure.
Le substratum mésétien, qui supporte cette série est formé de terrains du paléozoique plissés et
faillés qui affleurent dans le Massif central au Nord et les Rhamna au Sud.
 l’infracénomanien rouge est composé de conglomérats, de grés ou d’argile ;

 Le Cénomano- Turonien est formé essentiellement de marno-calcaire ;
 Le sénonien (Maastrichtien exclu) est constitué principalement de marne et de marno-
calcaire.
L’absence de fossiles stratigraphiques ne permet pas la distinction du coniacien, du santonien

et du campanien, seul le Maastrichtien phosphaté est distingué.
La série phosphatée débute au Maastrichtien par des dépôts phosphatés relativement très
marneux et se termine au Lutétien par une dalle calcaire. Elle est de type transgressif, ses
couches phosphatées sont formées d’un ensemble de séquences ; dans chaque séquence on
trouve un granoclassement positif (du grossier vers le fin) [9].
III. Présentation de la direction production minière et du site MEA :

III.1. Structure de la direction des exploitations minières de Khouribga :
La direction des exploitations minières constitue le cœur battant du groupe OCP à la région de
Khouribga. Par ailleurs, elle s’occupe de l’extraction, du traitement et de l’expédition des
phosphates de cette zone. Sa structure découle de la figure I.5.
III.2. Présentation MEA :

Le gisement de MEA se localise au Sud-est de Khouribga à une vingtaine de Km et au Nord de
la ville de Fqih ben Salah. Il est traversé par la route nationale n°133 (figure I.6).
L’objectif annuel de production est de 9,5 millions de tonnes en extrait, dont 8,7 millions de
tonnes est épierré.
Cinq zones sont en cours d’exploitation afin d’atteindre cet objectif, en l’occurrence :
 Extension zone centrale sud (MLIKATE) (6 millions de tonnes),

 Prolongement extension zone centrale nord (1,5 millions de tonnes),
18
 Extension zone centrale nord (1 million de tonnes),

 Zone centrale sud (0,5 million de tonnes),
 Est Recette VII (0,5 million de tonnes).
Figure I. 5: Organigramme de la direction des exploitations minières de Khouribga [8].
Figure I. 6: Plan chantier du site MEA [8]
19
III.2.1. Coupe lithologique :

C’est la division de la série phosphatée en plusieurs niveaux phosphatés (couche, sillon) et en
intercalaires suivant leurs natures (figure I.7).
Figure I. 7: Coupe lithologique moyenne de la série phosphatée [8].
Suivant l’appellation en vigueur de l’OCP des niveaux phosphatés, on distingue du haut en bas:
Le recouvrement (toit du sillon B) :

Constitué du haut vers le bas de ce qui suit :
 Une puissante dalle de calcaire coquillé « dalle à thersitées »,
 Alternance des marnes, des marnes siliceuses, de calcaire marneux,
 Calcaire marneux à silex qui constitue la dalle intermédiaire,
 Alternance des marnes, des marnes siliceuses, du calcaire marneux et des sillons
supérieurs phosphatés.
20
Le sillon B :
Le sillon B est constitué de phosphate coprolithique gris clair meuble à grains moyens à
grossiers.
L’intercalaire B/A :
Constitué du haut vers le bas par :
 Un calcaire phosphaté coprolithique à silex phosphaté.
 Des marnes tendres calcareuses ou siliceuses par endroit.
Le sillon A :
Formé d’un niveau de phosphates à coprolithe meuble à la base, passant à un phosphate
marneux à calcifié vers le toit. Il est souvent divisé vers son centre par une passée de marnes
légèrement phosphatée.
L’intercalaire A/CO :
Constitué du haut vers le bas par :
 Un calcaire phosphaté coprolithique à gros silex phosphaté à la base.
 Une alternance de marnes tendres à compactes, siliceuses par endroit, calcareuses en
toit, et de un à plusieurs bancs de silex continus.
La couche 0 :
Elle est formée par un phosphate marneux calcifié.
L’intercalaire C0/C0’ :
Formé de deux parties de natures lithologiques différentes :
 La partie supérieure : formée de calcaire phosphaté marneux.
 La partie inférieure : formée de marnes plus ou moins siliceuses avec des silex de type
mélinites vers le toit,
La couche 0’ :
Elle est formée par un phosphate plus ou moins marneux, renfermant des silex en néoformation
vers le toit.
L’intercalaire C0’/C1 :
Il est formé d’un calcaire marneux et de marnes plastiques à nodules de silex.
La couche 1 :
Elle est subdivisée en :
 Couche 1 supérieure : formée d’un phosphate fin marneux parfois calcifié au milieu,
limitée en haut et en bas par deux rangées de rognons de silex.
 Couche 1 médiane : formée de phosphate fin marneux plus ou moins calcifié grisâtre.
21
 Couche 1 inférieure : formée de phosphate coprolithique meuble à grains grossiers à

moyens, beige et rarement calcifié avec une ou deux lignes de blocs de silex.
L’intercalaire C1/C2 :
Cet intercalaire est formé de calcaire phosphaté coprolithique au sommet, marneux à la base,
avec des phosphates sous forme de poches et éventuellement des rognons de silex au milieu.
La couche 2 :
La couche 2 est subdivisée en :
 Couche 2A : formée d’un phosphate meuble marneux à consolidé au toit.

 Calcaire à Cardita : formée de calcaire phosphaté.
 Couche 2B : formée d’un phosphate grossier meuble.
L’intercalaire C2/C3 :
Cet intercalaire est formé de calcaire phosphaté reposant sur des marnes calciteuses,
grumeleuses, et calcareuses jaunâtres au toit.
La couche 3 :
Elle est constituée du haut vers le bas de :
 Couche 3 supérieure : formée d’un phosphate marneux jaunâtre, calcareux consolidé.

 Couche 3 inférieure : formée d’un phosphate marneux grossier fossilifère, et de marnes
légèrement phosphatées, grises blanchâtres avec un calcaire marneux fossilifère au toit
(bone-bed) [9].
III.2.2. Niveaux repères :

Les niveaux repères sont des couches intercalaires formées par différents faciès, ayant pour but
de faciliter le repérage de chaque couche de la série phosphatée.
On en distingue :
 La dalle à Thersitées : caractérise le recouvrement.
 Alternance de silex et stérile (Sandwitch) : se localisant au sein de l’intercalaire A/0.
 Les mélinites : se trouvant entre les couches 0 et 0’.
 La dalle à nodules de silex : se situant entre la couche 0’ et la couche 1 supérieure.
 Deux rangées de silex : caractérisant la couche 1.
22
 La dalle de calcaires à cardita coquandi : sépare la couche 2 en deux parties couche 2A

et couche 2B.
 Les calcaires bone-bed (lit d’ossements) : identifiant la couche 3.
III.2.3. Qualités :
Le minerai du phosphate est caractérisé par sa teneur en BPL (Bone Phosphate of Lime) qui
signifie : phosphate des os (chaux) à base du calcium. Donc en fonction de sa teneur en BPL,
le phosphate est classé en différentes qualités sources (tableau I.1) :
Qualités % BPL
NC < 58
TBT [58 ; 61[
BT pauvre [61 ; 63[
BT [63 ; 65[
BTR [65 ; 68[
MT [68 ; 69.5[
HTM [69.5 ; 71.5[
HTN [71.5 ; 73[
THT [73 ; 75[
SHT ≥ 75
Tableau I. 1: Qualités du phosphate suivant sa teneur en BPL
Les qualités les plus utilisées découlent du tableau I.2 :
Qualités % BPL
NC < 58
TBT [58 ; 61[
BT [61 ; 68[
MT [68 ; 69.5[
HT [69.5 ; 73[
Tableau I. 2: Qualités les plus utilisées
III.2.4. Coupure minière :

C’est la division de la série phosphatée en plusieurs niveaux phosphatés (couche, sillon) et en
intercalaires suivant leurs qualités (pourcentage en BPL).
23
Son importance réside dans le fait qu’elle nous permet de préserver les qualités riches, en évitant
leur salissage par les couches moins riches.
Ainsi, on déduit la stratégie d’exploitation aux différentes zones du secteur MEA depuis la
figure I.8.
Figure I. 8: Stratégie de l'exploitation au secteur MEA en 2013
Conclusion du chapitre :
Une présentation sommaire a été faite concernant l’organisme d’accueil (OCP, SA) et le secteur
de nos études (MEA).
Notre projet s’articule autour de l’identification du scénario d’exploitation le plus rentable pour
la couche 3. C’est pourquoi, il est judicieux d’abord de déterminer les différents modes
d’exploitation possibles au sein de l’OCP ainsi que la chaîne de valeur adoptée. Il s’en suit alors
d’entamer certaines généralités sur l’exploitation.
24
Chapitre II : Généralités sur l’exploitation

Le présent chapitre a pour objectif de décrire dans un premier temps, les deux modes
d’exploitation adoptées à l’OCP, à savoir le mode sélectif et le mode global et à lister
consécutivement leurs avantages et inconvénients.
Dans un second temps, nous allons mettre à la lumière des généralités sur l’exploitation au
niveau de la mine, en décortiquant la chaine de production cinématique de l’OCP, en un
ensemble de stades opératoires dont on va définir les caractéristiques, les paramètres, le cycle
ainsi que tout complément d’informations jugé nécessaire. Puis nous allons définir les
opérations subies par le produit phosphaté au niveau des installations fixes.
Dans un dernier temps, nous avons estimé judicieux de présenter et d’expliquer brièvement les
principaux processus de traitement au niveau de la laverie MEA.
25
I. Les modes d’exploitation :

Dans les découvertes de l’OCP, il existe deux méthodes d’exploitation : la méthode dite
sélective et la méthode globale. Ces deux méthodes ont des avantages et des inconvénients.
I.1. Méthode sélective :

C’est une méthode consistant à exploiter les couches phosphatées séparément des intercalaires
mis à terril par la suite. Ainsi, les opérations de foration et de sautage ne s’effectuent qu’au sein
de ces intercalaires.
L’avantage de cette méthode est :
 La préservation des teneurs des couches riches.
Mais elle présente les inconvénients suivants :
 Augmentation de nombre des opérations,

 Difficultés d’organisation,
 Faible taux d’utilisation des machines,
 Faible rendement des machines.
I.2. Méthode globale :

C’est une méthode consistant à prendre globalement les couches phosphatées et les
intercalaires, et où la foration et le sautage concernent tout le faisceau phosphaté.
Les avantages de cette méthode sont :
 L’amélioration du taux de récupération,

 L’amélioration du rendement des machines,
 L’optimisation du nombre d’opérations.
L’inconvénient de cette méthode est :

 Le salissage des phosphates.
La méthode d’exploitation adoptée actuellement pour la quasi-totalité des niveaux phosphatés

extraits est la méthode sélective.
26
II. Chaine cinématique de production à MEA :

La chaîne cinématique de production est la suite ordonnée des opérations nécessaires pour
l’extraction du minerai (phosphates). Elle varie suivant le chantier et suivant la méthode
utilisée. Dans l’exploitation à ciel ouvert, la chaine cinématique découle de la figure II.1 et se
résume en les étapes de foration, sautage, décapage et défruitage.
Figure II. 1: Chaîne cinématique d'extraction [8].
II.1. Foration :
II.1.1. Définition :
La foration est une opération consistant à creuser des trous, jusqu’à un point déterminé se
trouvant au sein de la couche à exploiter. Ces trous seront remplis par de l’explosif, permettant
de fragmenter le terrain afin de pouvoir le remuer.
Selon la dureté du terrain, on distingue principalement entre deux techniques de foration, en

l’occurrence :
 Foration par battage : effectuée généralement pour des terrains meubles en optant
pour un mouvement de fonçage.
27
 Foration au rotary : effectuée pour des terrains plus consistants en combinant les deux
mouvements de rotation et de fonçage.
Il est à signaler que la technique adoptée à l’OCP est la foration au rotary.
II.1.2. Les paramètres de foration:

Ces paramètres sont au nombre de trois :
 Vitesse de rotation de la tige qui quantifie le tricône assurant l’écrasement des roches,
 Puissance de fonçage caractérisant l’avancement de la tige dans le trou,
 Pression de soufflage pour évacuer les cuttings et refroidir le matériel.
Et dépendent de la nature du terrain à forer (sa dureté, sa puissance et la profondeur à laquelle

il se trouve).
II.1.3. Caractéristiques de la foration :

a) le diamètre de foration :
Le diamètre de foration des trous dépend de la nature des terrains. Dans les mines à ciel ouvert
de Khouribga, la foration se fait avec un diamètre de 9 pouces (228mm).
b) La maille de foration :
La maille de foration caractérise les distances entre les trous de foration ainsi que la manière
avec laquelle ces trous sont répartis, limitant ainsi la surface susceptible d’être sautée.
L’emplacement des trous à forer est déterminé à l’aide des « Kerkours » implantés par les
géomètres.
Vu l’hétérogénéité des terrains, il est difficile de définir une loi qui nous permet de déterminer
pour chaque terrain le couple (charge-maille) nécessaire à sa fragmentation. La détermination
de ce couple se fait suite à plusieurs essais, qui tiennent compte de :
 La dureté de la roche,
 La qualité de l’explosif,
 la blocométrie désirée,
 Le bourrage,
 L’engin d’excavation.
28
On parvient dès lors à déduire les mailles de foration suivant la nature des niveaux à forer
conformément au tableau II.1 :
Les niveaux à forer La maille (m×m)

TN / Sillon B 8×8 jusqu’à 9×9
Intercalaire B/A 7×7
CI 7×7
CII 5×5
CIII 6×6
CII+CIII 5×5
Tableau II. 1: Mailles de foration suivant le niveau à forer
II.1.4. Les engins de foration :

L’opération de foration se fait à l’aide de sondeuses, de différents types :
 Diesel sur chenilles : SKF3, SKF4, SK4 et DML,

 Diesel sur pneus : T4BH,
 Electrique sur chenilles : 37R.
La ligne d’outil de ces sondeuses se compose de trois éléments principaux, à savoir :
 La tige : Elle sert pour la transmission de l’énergie, développée par les moteurs de
rotation et de fonçage, vers le tricône. Elle assure également le passage de l’air vers le
fond du trou.
 Le tricône : C’est l’outil principal de foration (figure II.2). Il permet d’écraser la
formation rocheuse et se compose d’un corps, de 3 molettes et de 3 diffuseurs d’air
comprimé.
Figure II. 2: Tricône
29
 Le Drill Collard : reliant les deux éléments susmentionnés, et ayant pour rôle
d’assurer : sur un premier plan, la protection de la tige contre le flambage par
l’absorption du choc dû au fonçage, et donc sa destruction ne pose pas problème
puisqu’il ne coûte que 3% du prix de la foration (30 000 Dh) ; et sur un deuxième plan,
la stabilité de la tige pour les grandes profondeurs (figure II.3).
Figure II. 3: Drill Collard
II.1.5. Cycle, rendement et suivi du tricône :

a) Cycle :
Le temps de cycle (Cm en s) est donné par la formule (1) :
Cm = Ts + Tdt + Tf + Tl + Tv + Td (1)
Avec :
 Ts = Temps de la mise à niveau horizontale de la machine (en s)

 Tdt = Temps de descente de la tige (en s) ;
 Tf = Temps de foration pure (en s) ;
 Tl = temps de levage de la tige (en s) ;
 Td = Temps de déplacement d’un trou à un autre (en s).
b) Rendement :
30
Le rendement est un paramètre très important, qu’il faut suivre de près, il caractérise la
performance de la machine. Il correspond au métrage réalisé par heure de marche (formule (2))
Rdt (m/h) = métrage réalisé / heures de marche (2)
En moyenne, le rendement des machines sondeuses est de 30 m linéaire/ heure.
c) Suivi du tricône :
Lequel suivi effectué en vérifiant :
 L’état d’usure du tricône,

 Son métrage réalisé (en effet la durée de vie du tricône se limite à 20.000 m linéaire),
 Etat de fissuration du corps du tricône et de la molette.
II.2. Sautage :
C’est l’opération qui consiste à remplir les trous forés par l’explosif en tenant compte d’un
schéma de tir et d’un mode de chargement appropriés.
L’objectif est d’obtenir une bonne fragmentation du terrain afin de faciliter par la suite le travail
de l’engin de décapage.
II.2.2. Procédure d’arrivage des explosifs :

Cette procédure se base sur les étapes suivantes :
 Fabrication des explosifs au sein de l’usine CADEX,

 Chargement des explosifs au sein des camions,
 Pesage des camions au pont de bascule de Sidi Chennane,
 Contrôle par les gendarmes,
 Déplacement des camions vers les tranchées sous la surveillance des agents de l’OCP
(Escort),
 Contrôle des charges des camions par rapport à ce qui est consigné sur les bons de
livraison.
31
N.B : les charges explosives restent sous la responsabilité des gendarmes jusqu’à ce qu’on les
transmette aux agents de l’OCP. Par la suite, cette responsabilité se confie à l’organisme qui
doit assurer la protection et la surveillance des camions au sein des zones de l’exploitation.
II.2.3. Mise en œuvre :
L’opération de sautage se fait suivant les étapes suivantes :
 Chargement en explosifs,
 Branchement des trous,
 Gardiennage : est la vérification de l’absence de tout engin sur un rayon de 500 m, et de
toute personne sur un rayon de 800m.
II.2.4. Différents schémas de tir :
La géométrie du schéma de tir dépend de la typologie de décapage et de la nature de l’opération

de chargement qu’on va adopter par la suite :
 S’il s’agit d’un décapage par poussage (décapage par bulls D11), on opte pour un
schéma d’abattage, car il favorise le déplacement des masses explosées vers le vide,
 S’il s’agit d’un décapage par transport à travers les petits camions de la sous-traitance,
on opte pour un schéma transversal, puisqu’il nous permet d’obtenir des surfaces non
déplacées et aménagées,
 Si on désire amasser les masses explosées sous forme de tas pour pouvoir être chargées
facilement par les chargeuses, on opte pour un schéma bouchon central puisqu’il laisse
le sol fragmenté groupé au centre.
Les croquis représentatifs de ces schémas sont joints en annexe 1.
II.2.5. Dosage :
C’est la quantité d’explosifs nécessaire à fragmenter un volume de sol de 1 m3, elle est donnée
par la formule (3) :
Dosage (g/m3) = Quantité d’explosifs / Volume sauté (3)
Le dosage avec lequel on travaille est de 450 g/m3, avec un seuil de 500 g/m3 à ne pas dépasser.
32
II.2.6. Types d’amorçage :
On distingue entre deux catégories d’amorçage :
 Amorçage latéral, où le nombre de tirs est égal au nombre de détonateurs mis à

l’extérieur des trous,
 Amorçage Electrique où chaque trou contient un détonateur, et par conséquent le
nombre de trous est égal au nombre de détonateurs.
Certes l’amorçage électrique est plus coûteux puisqu’il nécessite la mise en œuvre de plusieurs
accessoires, mais il reste le plus efficace dans sa performance et le plus utilisé dans les zones à
contraintes car il génère moins de bruits et de vibrations.
II.2.7. Types d’explosifs :
Ces explosifs sont :
Ammonix : c’est un explosif secondaire à base de nitrates d’ammonium, difficile à amorcer, et

livré en sacs de25Kg. Sa vitesse de détonation est de 2000 m/s,
Cordeau détonant : d’épaisseur 5mm contenant 12 g de pentrite par mètre, et dont la vitesse
de détonation est de 6000 m/s,
Détonateur électrique
Relais de retard : ralentit le processus de l’explosion entre deux trous de 50 ms, puisqu’il se
compose de deux parties symétriques par rapport à la partie centrale chargée d’explosif.
Ces deux parties contiennent chacune une poudre isolante retardatrice de 25 ms (figure II.4).
II.2.8. Sécurité :
Les mesures de sécurité à prendre en considération sont :
 Défense de fumer,
 Interdiction d’utiliser le téléphone portable et la radio,
 Exigence de port des EPI,
33
Figure II. 4: Schéma de relais de retard
II.2.9. Procédure de sautage :
Après avoir effectué le gardiennage, il va falloir mettre en alerte la permanence afin de prévenir,
à travers 3 coups de sirène, toutes les installations et les personnes à proximité que le boutefeu
a reçu l’ordre d’exécuter le sautage.
Après le tir, il est nécessaire de réaliser un contrôle pour vérifier s’il y a un raté de tir exigeant
la remise en œuvre de toute la procédure à nouveau. Puis pour vérifier également la dimension
des blocs obtenus, soit visuellement, soit à l’aide d’engins.
Finalement, il est crucial de ne se retrouver avec aucune quantité restant de ce qui a été
commandé, c'est-à-dire avec aucun retour. D’où la nécessité d’invoquer la notion de la
consommation immédiate sur site CIS.
II.3. Décapage :
Le décapage est une opération qui consiste à enlever les morts terrains ou stériles pour découvrir
les niveaux phosphatés, autrement dit, pour obtenir le fruit.
On distingue principalement trois sortes de décapage :
34
 Décapage par poussage, effectué par bulls D11,

 Décapage par casement, effectué par Dragline,
 Décapage par chargement-transport, effectué par machines et camions.
Le choix du type de décapage se fait en se basant sur les critères suivants :
 Prix de revient : le décapage par dragline est le moins cher, car cet engin travaille par
courant électrique, vient ensuite le décapage par bulls.
Le décapage par chargement et transport reste le plus cher car il nécessite un nombre élevé
de camions suivant la distance parcourue, et du coup, des charges de plus dues aux coûts de
maintenance, de ravitaillement Diesel et d’aménagement de la piste. Raison pour laquelle,
on sous-traite ce type de décapage à la société SETRAT.
 Lieu de la machine : à titre d’exemple, si la hauteur de cavalier dépasse la hauteur de

déversement de la dragline, on ne peut plus manœuvrer avec cet engin.
 Disponibilité de la machine : puisque la typologie du décapage adopté découle de la
nature des engins utilisés, la disponibilité de ces engins (Dragline, D11, machines et
camions), conditionne alors le type de cette opération.
En effet, si un moyen s’avère être indisponible, on est contraint d’opter automatiquement

pour un autre moyen malgré les charges supplémentaires qu’il implique.
 Ordre de priorité : si on est limité par un délai de production court suivant une clientèle
donnée, il va falloir opter pour le type de décapage le plus optimal coté temps.
II.3.2. Décapage par bulls :
a) Principe :
Cette méthode de décapage consiste à pousser, par des bulldozers, les stériles d’une tranchée
(n) de largeur déterminée vers la tranchée adjacente (n-1) déjà exploitée.
b) Affectation et relève :
Il est primordial d’affecter tout d’abord le personnel aux zones et machines convenablement à
leur état physique et moral, leur expérience, ancienneté, expertise, et selon leur besoin
d’encadrement.
35
Ensuite, on procède à une relève sur place, où l’on change de poste tout en rendant compte, en
passant les consignes, et en faisant les contrôles nécessaires sans que l’engin ne s’arrête.
Les contrôles des engins englobent les opérations suivantes :
 Une vérification visuelle pour constater si l’engin a été accidenté, fissuré, brisé, ou
déprimé,
 Un contrôle de niveau des différents fluides circulant au sein de l’engin (huile de
moteur, huile de frein, eau, etc),
 Contrôle de l’état des pneus des camions, puisque la pression au sein de chaque pneu
doit être égale à 7 bars.
Signalons que pendant la relève, l’agent doit être au début de poste sans retard, et ce dans
l’objectif de minimiser les risques d’accidents pouvant survenir suite à l’accélération du
conducteur pour rattraper le temps perdu.
c) Techniques de poussage :
Ces techniques sont :
Poussage en couloir : paramétré par la passe dont la largeur doit être au moins égale à la largeur
de la pelle du D11 (6m).
Poussage en descente : En terrain ascendant, le poids du sol poussé entrave l’avancement des
D11, raison pour laquelle ces engins doivent manœuvrer en descente.
Poussage en TENDEM : cette technique consiste à superposer deux bulls D11, dans l’objectif
d’augmenter la largeur de la passe, et de bénéficier par conséquent d’un volume de sol déplacé
plus important.
d) Les engins utilisés :
Le parc matériel de la zone MEA comporte :
 13 bulls D11,
 Un bull D9, servant à l’aménagement et la réalisation de plateforme de travail à l’aide
de sa petite pelle.
Les caractéristiques de ces engins sont jointes en annexe 2.
36
e) Terminologie relative à l’opération de décapage :
Dressage du parement : Après avoir effectué le sautage, il va falloir décaper les parties des
terrains fragmentés. On enlève alors ces déblais par bulls jusqu’atteindre les sols encore stables
et non fragmentés. De la sorte, on parvient à dresser automatiquement notre parement.
Cette opération exige :
 Un encadrement intense,
 Un engin fiable,
 Un conducteur expérimenté et compétent.
Nettoyage des marnes : après décapage, une couche de marnes reste installée sur la couche
phosphatée contribuant de la sorte à son salissage. Il va falloir donc l’enlever de manière à ce
qu’on évite des pertes de phosphates.
Gerbage : opération consistant à mettre les phosphates découverts en tas, pour faciliter le
travail aux machines de défruitage. Elle se fait généralement pour les couches minces.
Berme : distance entre déblais et phosphates. C’est une sur largeur qu’on dimensionne dans la
tranchée pour éviter les pertes sous cavalier et le salissage des phosphates. Ainsi plus le
recouvrement est important, plus la largeur de la berme doit être importante.
Ripage : c’est l’action de fissurer la roche à l’aide du ripper afin de faciliter son décapage.
f) Cycle et rendement :
Cycle :
Le temps de cycle (Cd en s) est donné par la formule (4) :
Cd = Tm + Ta + Tr + Trm (4)
Avec :
 Tm = Temps de la mise à niveau de la pelle,

 Ta = Temps d’allée ou de poussage ;
 Tr = temps de retour ;
 Trm = Temps de la remise à niveau de la pelle.
37
Rendement (Rdt en m3/h) : c’est le volume du sol poussé par heure de marche. Il est donné
par la formule (5) :
𝟑𝟔𝟎𝟎×𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 𝐩𝐨𝐮𝐬𝐬é (𝐞𝐧 𝒎𝟑 )

𝐑𝐝𝐭 = 𝐧𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐩𝐞𝐥𝐥𝐞𝐬 𝐩𝐨𝐮𝐬𝐬é𝐞𝐬 𝐩𝐚𝐫 𝐡𝐞𝐮𝐫𝐞 ÷ 𝐟 = (5)
𝐓𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐂𝐲𝐜𝐥𝐞 (𝐞𝐧 𝐬)×𝐟
Avec « f » : est le coefficient de foisonnement pris égal à 1,2
Les facteurs influençant le rendement du décapage par bulls sont :
 La longueur de la passe doit être inférieure à 50 m, sinon la charge déborde de la pelle,

 La pente des terrains,
 La compétence du conducteur,
 L’état d’engin,
 La qualité du sautage.
II.2.3. Décapage par Dragline :
a) Techniques de casement :
Le décapage par dragline se base sur les techniques suivantes :
 La mise en place des morts terrain sous forme de cavaliers dans la tranchée déjà
exploitée,
 Le travail en fouille : en effet, les draglines n’excavent qu’en contre bas du niveau de
leur surface d’appui, et nécessitent une plateforme horizontale ou en gradins dans le but
de faciliter leur déplacement et d’éviter les déformations de l’embase,
 Le travail par position : le rayon d’action de la dragline impose un travail suivant 2
positions en minimum selon la largeur de la tranchée, jusqu’à ce qu’elle la décape
entièrement.
b) Paramètres de la Dragline :
 Rayon d’action : correspond à la projection orthogonale du sommet de la flèche ; il

définit le champ au sein duquel la dragline peut agir.
38
On définit également la passe comme étant la distance permettant à la dragline de décaper

sans se déplacer. Ainsi, le rayon d’action est la superposition de la passe et des distances de
sécurité à laisser par rapport aux parements.
 Hauteur de déversement : c’est la hauteur maximale à partir de laquelle le Godet de

la dragline déverse le stérile.
 Capacité du Godet : c’est le volume maximal du godet.
 Profondeur de Drag : c’est la profondeur maximale que peut atteindre le godet pour
se charger.
c) Engins utilisés :
Les draglines qui se trouvent au secteur MEA sont :
A camembert et 2 sabots : M7900 et 9W,
Sur chenilles : 195 M1 et 195 M2.
N.B : Pour plus d’informations concernant les paramètres de chaque engin, veuillez consulter
l’annexe 2.
d) Travail du bull d’accompagnement :
Le Bull D9 est d’une importance notée, dans la mesure où il effectue les travaux d’aide
suivants :
 Surfaçage et nivellement,
 Aménagement et enlèvement des roches dures et des gros blocs,
 Aplatissement de la plateforme dont la pente ne doit pas dépasser 5°,
 Nettoyage des marnes,
 Réalisation des accès.
e) Cycle et rendement de la dragline :
Cycle :
Le temps de cycle (Cd en s) est donné par la formule (6) :
Cd = Td + Tl + To + Tdv (6)
39
Avec:
 Td (en s) = Temps de drag, c’est le temps imparti au lancement du godet et à son

recul ;
 Tl (en s) = Temps de levage du godet ;
 To (en s) = Temps de l’orientation de l’engin (l’angle de rotation de la dragline
peut aller jusqu’à 180°) ;
 Tdv (en s) = temps de déversement.
Rendement (Rdt en m3/h) : c’est le volume remué par une heure de marche. Ce volume est
obtenu en multipliant le volume en place mesuré par le géomètre par le coefficient de
foisonnement.
Le rendement de la dragline est donné par la formule (7) :
𝟑𝟔𝟎𝟎×(𝟏−𝐝)×𝐂𝐠×𝐓𝐠
𝐑𝐝𝐭 = (7)
𝐟×𝐂𝐝
Avec :
 Cd : cycle de la dragline (en s)

 Cg : capacité du godet (en m3)
 f : coefficient de foisonnement
 Tg : taux de remplissage du godet
 d : taux de déplacement
Il en découle que les facteurs qui influencent le rendement sont :
 le cycle de la machine ;
 la dureté du terrain ;
 la compétence du conducteur ;
 la reprise des déblais (en cas des hauts recouvrements) ;
 le déplacement à vide.
f) Mouvement de câble :
L’approvisionnement en électricité aux engins à moteurs électriques, est assuré par le biais de
câbles reliant ces machines aux sources d’alimentation.
40
Ces câbles nécessitent des mouvements de déplacement aussitôt que les machines changent de
position. On parle alors de mouvement de câble.
 Réseau électrique :
Ce réseau se compose des matériels électriques suivants :
PSF/ P : Poste semi-fixe/ poste fixe, dont les transformateurs triphasés convertissent la tension
60000V reçue de FOUM TIZI en 5,5 KV (ou 6,6 KV pour la M7900).
N.B : La distance d’implantation des postes fixes et semi-fixes est calculée à la base de
l’avancement annuel de l’exploitation, tout en essayant d’esquiver les contraintes suivantes :
 L’encombrement des câbles,

 L’onde de choc du sautage,
 La chute de tension.
Elle est en général équivalente à 16 câbles de 250m.
CP : Cabine de protection, qui transmet les 5,5 KV à ses deux sorties, en l’occurrence :
 la sortie passante dont l’interruption du courant électrique se fait à partir des PSF ou P,
 la sortie protégée ayant pour rôle d’interrompre l’électricité directement de cette cabine
sans avoir recours au PSF ou au P. Raison pour laquelle, les engins nécessitant beaucoup
de déplacement sont toujours branchés à cette sortie.
CD : Cabine de dérivation ou de direction, ayant pour rôle de transmettre les 5,5 KV à ses deux
sorties passantes, et par conséquent de pouvoir permettre le branchement de deux câbles au
même temps.
CM : Cabine multi tension, qui permet de convertir les 5,5 KV à une tension pouvant aller
jusqu’à 400V. Elle est utilisée pour l’éclairage soit pendant l’exploitation en troisième poste,
ou pendant la révision d’une machine (puisque la phase de révision d’une machine nécessite
qu’on coupe l’électricité de l’engin afin d’éviter le risque d’électrocution de l’opérateur).
N.B : Pour des raisons de sécurité et dans l’objectif d’assurer la protection des postes P et PSF,
l’interruption de l’électricité au niveau des différentes cabines se fait prioritairement par rapport
à celle des postes, puisque le point de fusion de ces cabines est bien plus faible.
41
 Types de câbles :
Selon le diamètre, on distingue entre deux types de câbles :
 Câbles 2.0, utilisés pour une tension de 5,5 KV,

 Câbles 4.0, de section plus importante et utilisés pour une tension allant de 5,5 KV à 6,6
KV.
Il est à signaler que chaque câble se compose d’une partie émettrice (partie mâle), et d’une
partie réceptrice (partie femelle). Les deux parties sont dites boites de jonction ou PLM.
 Moyen de manutention :
Il s’agit du Camion grue qui comporte une paille enrouleur, sous forme de tambour permettant
le ramassage et l’étalement du câble.
 Règles de sécurité :
« L’exploitation d’accord, mais la sécurité d’abord », est le principe sur lequel se base la
production au sein du groupe OCP. En effet, la sécurité du personnel et des équipements
occupent une place importante dans le choix des stratégies de l’entreprise.
C’est dans ce sens, qu’on a instauré plusieurs règles de sécurité relatives à la protection des
agents et des matériels pendant le mouvement des câbles.
 Techniques de mouvement de câbles :
Contournement : c’est le changement de chemin des câbles pour :
 s’éloigner des zones de sautage,

 converger vers la configuration optimisant la longueur des câbles liant les machines aux
PSF et P,
 libérer le terrain pour permettre le travail d’une autre machine.
Mou de câble : il s’agit d’une longueur de câble surdimensionnée par rapport au besoin afin de
permettre :
 le déplacement des machines et engins,

 la protection des câbles contre les phénomènes de tension, de fatigue et
d’endommagement.
42
A titre d’exemple, si on a besoin d’un câble de 600m, on superpose deux câbles de 400m. Les
200m de plus sont dits un mou de câble.
N.B : Une fois son câble devient tendu, la machine est dite en bout de câble.
Enterrement de câble : il s’agit de creuser des fossés de 0,5 m de profondeur, où on enfonce

les câbles afin qu’ils ne restent pas découverts sur piste, et on les couvre par des lingues de fer
et une quantité de déblais afin de faciliter leur déterrement.
II.2.4. Décapage par chargement- transport :
Le décapage par chargement- transport consiste à charger les niveaux stériles dans des camions
et les transporter vers les décharges.
Cette typologie de décapage est le plus souvent sous-traitée, et ce pour les raisons suivantes :
 Espaces de manœuvres restreints (de largeur 4,5 km), c’est pourquoi, on interpelle les
petits camions de la sous-traitance,
 Longues distances de transport vers les digues (supérieures à 8 Km), fastidieuses pour
les camions Komatsu dont le métrage ne doit pas dépasser les 6 Km.
La société de sous-traitance stérile accompagnant l’OCP est SETRAT, elle dispose en total de
17 camions, et de 7 Poclains.
Le contrat reliant cette société au groupe OCP prend en charge une distance de transport de
1500m.
Quant à la décharge, son choix est conditionné par les critères suivants :
 Ne pas dépasser la distance de transport indiquée sur le contrat,

 La zone de déversement doit être déjà exploitée,
 Eviter tout croisement possible avec les engins de l’OCP, pour des raisons de sécurité.
II.3. Défruitage :
Le défruitage c’est l’opération qui consiste à charger et transporter le phosphate de la tranchée

à la trémie d’épierrage et de criblage ou au stock sur terrain naturel.
 Les couches minces sont gerbées sous forme de tas puis chargées dans les camions.
 Les couches épaisses sont chargées directement par les machines (dragline ou pelles).
43
II.3.2. Engins de défruitage :
L’opération de défruitage nécessite :
Des camions de capacité 190 t : 13 Komatsu et 2 Caterpillar,
Des machines :
 Une machine LIEBHERR3, 9250,

 2 pelles hydrauliques Diesel Komatsu dont la capacité de godet est de 17,19 m3,
 Dragline 200B,
 2 pelles électriques 191M,
 2 chargeuses Diesel sur pneus.
Des moyens d’aménagement :
 Bull d’accompagnement D9,

 Niveleuses,
 Arroseuses.
Veuillez consulter l’Annexe 2 pour plus de détails sur les caractéristiques mécaniques des
engins de défruitage.
II.3.3. Cycle camion et machine :
Camion :
Le temps de cycle du camion (Cc en s) est donné par la formule (8) :
Cc = Tc + Ta + Td + Tr (8)
Avec :
 Tc (en s) = temps de chargement ;

 Ta (en s) = temps d’allée (de la tranchée vers la trémie ou vers le stock sur TN) ;
 Td (en s) = temps de déchargement ;
 Tr (en s) = temps de retour.
Nous avons en moyenne un temps de cycle de camion compris entre 15 et 20min, c'est-à-dire
un camion effectue deux à trois voyages par heure.
44
Machine :
Le temps de cycle de la machine (en s) est donné par la formule (9) :
Cm = Tc + Tl + To + Td (9)
Avec:
 Tc (en s) = temps de la mise en place du godet pour son chargement ;

 Tl (en s) = temps de levage du godet ;
 To (en s) = temps de l’orientation du godet ;
 Td (en s) = temps de déchargement.
II.3.4. Rendement camion et machine :
Camion : le rendement camion (en m3/h) correspond à la quantité des phosphates transportée
par heure. Il est donné par formule (10) :
𝟑𝟔𝟎𝟎×𝐂𝐛𝐞𝐧𝐧𝐞
𝐑𝐝𝐭 = (10)
𝐂𝐜×𝐟
Avec :
 Cbenne : capacité de la benne du camion (en m3),

 Cc : temps de cycle du camion (en s),
 f : coefficient de foisonnement.
Machine : le rendement machine (en m3/h) correspond au nombre de pelles chargées par heure.
Il est donné par formule (11) :
𝟑𝟔𝟎𝟎×𝐂𝐠𝐨𝐝𝐞𝐭
𝐑𝐝𝐭 = (11)
𝐂𝐦×𝐟
Avec :
 Cgodet : capacité du godet de la machine (en m3),

 Cm : temps de cycle de la machine (en s),
 f : coefficient de foisonnement.
N.B : on doit multiplier ces formules par des coefficients correcteurs tenant compte du taux de
remplissage de la benne et du godet, des temps perdus et de la compétence du conducteur.
45
 Saturation circuit :
Il s’agit du nombre de camions à fournir pour que la machine travaille en continu (formule
(12)).
On a:
𝐓𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐝𝐞 𝐜𝐲𝐜𝐥𝐞 𝐝𝐮 𝐜𝐚𝐦𝐢𝐨𝐧 (𝐞𝐧 𝐬)

𝐬𝐚𝐭𝐮𝐫𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐜𝐢𝐫𝐜𝐮𝐢𝐭 = (12)
𝐓𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐝𝐞 𝐜𝐡𝐚𝐫𝐠𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐝𝐮 𝐜𝐚𝐦𝐢𝐨𝐧 (𝐞𝐧 𝐬)
II.3.5. Sous-traitance phosphate :
Pour rapprocher la zone de MLIKATE à la trémie, et afin d’éviter l’utilisation des grands
camions sur de longues distances, on a recours aux petits camions de la sous-traitance phosphate
SABMINE, de capacité 40t.
Les distances de roulement des camions de la sous-traitance, conditionnent le prix des

phosphates indiqué sur le contrat reliant la société SABMINE au groupe OCP.
Ainsi, on distingue entre deux différents marchés, prenant en charge des intervalles de distances
comprises entre :
 2 et 6 Km pour l’un,
 6 et 10 Km pour l’autre.
En multipliant la moyenne de ces distances (environ 7,5 à 8 km) par le prix unitaire des
phosphates et par le tonnage total transporté, on obtient le prix net du phosphate.
II.3.6. Coefficient de comptabilisation des qualités :
Ces coefficients viennent compenser les pertes de phosphates dues aux opérations d’épierrage
et de séchage. En effet, les camions chargent en produit brut, ces coefficients nous permettent
de connaitre la quantité du produit sec et marchant.
Ils varient selon les types de camions tableau II.2 :
46
Qualités / types de camions Camions de l’OCP Camions de la sous-traitance

TBT 40 t
BT 60 t 12 t
MT 80 t
HT 100 t 20 t
Tableau II. 2: Coefficients de comptabilisation des qualités par type de camions
III. Installations fixes :
Au sein des installations fixes, le phosphate déversé sur les trémies subit les opérations
suivantes (figure II.5) :
 Séparation à l’aide de la grille de présélection de maille 1300*1300 mm² ;
 Le refus va être fragmenté par poclain jusqu’à ce qu’il passe à travers la grille ;
 Le passant alimente le tablier métallique, puis sera acheminé vers l’épierreur ;
 Epierrage sur un crible de maille 90*90 mm ² ;
 Le refus est concassé afin de réduire sa dimension à moins de 300 mm, dans
l’objectif de faciliter son transfert vers les mises à terrils ;
 Le passant est envoyé vers les stations de criblage de maille 30*50 mm² puis de
maille 15*30 mm², pour être acheminé finalement vers l’air de stockage (qui
supporte jusqu’à 70 000t) ;
 Le refus des stations de criblage rejoint le circuit des stériles après recriblage.
N.B : La mise en stock du phosphate criblé se fait par « qualité source » (en fonction de ses
teneurs en BPL et en éléments traces suivant des repères réservés pour chaque qualité).
L’épierrage et le criblage au secteur de MEA sont assurés par 4 trémies :
 Zone centrale,
 Mlikate,
 Krupp,
 Ghar Elmaati.
Krupp et Ghar Elmaati sont de petites trémies (ayant une seule bouche), et par conséquent elles
sont régies par des liaisons en convoyeur à bande avec celle de la zone centrale.
47
Figure II. 5: Fiche synoptique du passage des phosphates au sein des installations fixes [8]
IV. Traitement à la laverie :
IV.1. Présentation de la laverie MEA :

D'une capacité de traitement de 7,2 millions de tonnes de minerai par an, la laverie de Merah
El Ahrach est considérée comme étant la plus grande et la plus importante au monde (figure
II.6).
48
Figure II. 6: Maquette laverie
Elle comporte :
 6 lignes de lavage d'une capacité unitaire de 350 t/h,

 2 ateliers de broyage d'une capacité unitaire de 240 t/h,
 3 ateliers de flottation d'une capacité unitaire de 300 t/h,
 un parc de stockage équipé d'une capacité de 800 000 tonnes,
 3 décanteurs de 135 m de diamètre chacun, [10].
 Et une installation d’adaptation du produit fini aux exigences du pipeline.
Cette dernière se compose d’un ensemble de broyeurs et décanteurs ayant pour rôle de munir
le produit en question des critères suivants :
 une granulométrie se limitant à un intervalle de 0 à 250 µm,

 une concentration solide de Cs= 60%.
Dans le cadre de notre projet de fin d’études, nous avons été amenées à rendre quelques visites
à laverie MEA afin de pouvoir cerner la partie de notre problématique s’intéressant à
l’évaluation du procédé de valorisation de la C3.
49
IV.2. Fonctionnement du procédé de valorisation :

Dans le but d’enrichir les phosphates à basse teneur en BPL, l’usine Laverie compte cinq
processus principaux (lavage, flottation, décantation, stockage des boues et séparation solide-
liquide).
IV.2.1. Processus de lavage :
Alimentation en eau : l’alimentation en eau des lignes de traitement sera effectuée à partir du
bassin en béton armé destiné à recevoir d’une part, les eaux d’appoint adduites à travers les
connexions réseau à partir du barrage « Maroc Central » situé sur la route de Khenifra, et d’autre
part les eaux recyclées à partir du décanteur et des systèmes d’épandage prévus pour le stockage
des boues.
L’alimentation en eau des lignes de traitement sera effectuée à l’aide des pompes conçues pour
les circuits de la ligne de lavage et pour le circuit de la ligne de flottation.
Alimentation en phosphate brut : le phosphate brut est repris à partir des stocks grâce à la
roue-pelle, pour être destiné vers le convoyeur à bande déversant dans une trémie tampon placée
à la tête de la ligne de lavage.
Cette trémie est munie d’un extracteur permettant d’alimenter avec débit réglable le convoyeur
alimentant le circuit de débourbeur placé en tête de circuit de lavage-classification.
Hydro-classification, Débourbage et Criblage :
Il s’agit d’abord d’une élimination de la tranche inférieure à 40 µm puis de son évacuation vers
les décanteurs.
La tranche formée par les grosses particules, sera renvoyée au débourbeur pour être sujet d’un
malaxage afin de préparer le mélange phosphaté au criblage et de le débarrasser de quelques
impuretés minérales.
La pulpe traitée au niveau du débourbeur, passe au crible par débordement pour subir un
traitement physique de séparation granulométrique, il s’agit de la première coupure qui consiste
à éliminer les particules de dimensions supérieures à 2500 µm. Les particules solides de
dimensions inférieures à la maille passent à travers la grille constituant le passant, tandis que
les grosses particules restent au-dessus de la grille constituant le refus du crible.
50
Le crible est installé de manière inclinée pour favoriser l’écoulement du produit. L’opération
de criblage est facilitée à l’aide d’un système d’arrosage par l’eau sous pression, pulvérisée par
des buses afin de libérer les grains phosphatés adhérés à la surface du stérile.
IV.2.2. Processus de flottation :
Ce processus consiste à flotter les carbonates (calcite, dolomite et les silicates) et récupérer les
phosphates avec les non flottants. Le concentré de flottation doit atteindre une valeur aux
alentours de 70% en BPL.
Le phosphate est déprimé par l’ajout de l’acide phosphorique, les carbonates et les silicates sont
collectés par l’ajout de l’ester et l’amine. Le principe de fonctionnement de l’unité de flottation
est subdivisé en trois phases principales :
 Préparation de la pulpe,
 Conditionnement de la pulpe,
 Flottation inverse.
a) Préparation de la pulpe (partie physique de la flottation, figure II.7) :
La pulpe constituée de la tranche [40 ; 125 µm] issue de lavage subit une préparation
mécanique :
Premier deschlammage : Élimination de la tranche inférieure à 40µm par simple cyclonage à

l’aide de la batterie d’hydrocyclones BH5.
Attrition : cette opération consiste à libérer les grains phosphatés des silicates et carbonates
par friction. Elle se réalise à l’aide d’un agitateur se composant de trois tars, qui, une fois
reçoivent le matériau commencent à le frotter jusqu’à libération des fines.
L’entrée des machines d’attrition est le produit de la souverse des hydrocyclones ayant une
concentration en solides de 40 % en poids, tandis que leur sortie est une pulpe épaisse d’une
concentration en solides de 60% en poids.
Deuxième deschlammage : Élimination par hydrocyclonage à l’aide de BH6 qui assure une
coupure à 40µm de la gangue libérée lors des cellules d’attrition.
Troisième deschlammage : Correction par hydrocyclonage du deuxième deschlammage à

l’aide de BH7, en vue d’éliminer davantage les fines qui auraient pu s’enfuir par chute de
pression. C’est dans ce sens que le produit de la surverse de cet hydrocyclone sera envoyé vers
les décanteurs tandis que celui de la souverse sera stocké dans le bac BP13.
51
De plus, au niveau du BH7 on régule la pression et le débit de la pulpe afin de la préparer à la

partie chimique de la flottation.
Figure II. 7: Flowsheet de la partie physique de la flottation
Remarque : La pulpe deschlammée est diluée au niveau des BP8, BP9 afin de régler son taux
de solides à 20%, critère nécessaire à son conditionnement.
b) Conditionnement de la pulpe (partie chimique de la flottation, figure II.8) :
Le conditionneur est un mélangeur conçu pour assurer par agitation, la diffusion des molécules
et des ions à l’intérieur de la pulpe.
Chaque chaîne de flottation reçoit le produit de six conditionneurs, où chaque trio est configuré
dans un dispositif en escaliers. Il s’agit de CD01, CD02 et CD03 puis de CD04, CD05 et CD06.
Le bac BP13 alimente le conditionneur CD01 au sein duquel se fait l'injection de l'acide
phosphorique.
52
Une alimentation en cascade s’enchaîne depuis CD01 jusqu’à CD03. Ensuite, la pulpe est
stockée dans BP10 avant d’être refoulée, à l’aide de la pompe PP19, vers le conditionneur CD04
où se fait l’ajout de l’ester, (A titre indicatif, nous mentionnons qu’une dilution de la pulpe
pourra avoir lieu au sein de BP10 si la concentration en solides dépasse les 20%).
Une nouvelle alimentation en cascade prend place depuis CD04 jusqu’à CD06 et le produit
passe par gravité vers les cellules de flottation CF01 et CF02. En plus de l’injection de l’air,
l’ajout de l’amine se fait directement à l’entrée de ces dernières puisque son temps de séjour est
imminent (de l’ordre de 3s), et par conséquent, ce collecteur ne nécessite pas l’action des
conditionneurs.
Le conditionnement de la pulpe, ainsi préparée consiste à :
 Déprimer l’apatite par l’ajout d’acide phosphorique H3PO4,

 Collecter les carbonates par l’ajout d’ester,
 Collecter les silicates par l’ajout d’amine.
De ce fait, les carbonates et les silicates deviennent hydrophobes et présentent ainsi une grande
affinité pour l’air que pour l’eau.
Remarque : Les réactifs qui s’ajoutent doivent tout d’abord subir une préparation pour ramener
leurs concentrations massiques à la valeur voulue pour chaque réactif.
c) Flottation inverse :
La pulpe ainsi conditionnée tombe par gravité dans les cellules de flottation montées en série.
Les mousses sont déversées dans un couloir collecteur pour être acheminées vers les décanteurs.
En ce qui concerne le produit non flotté, il tombe par gravité dans le bac BP11 d’où il est soutiré
à l'aide de la pompe PP11 pour être épaissi dans les hydrocyclones BH8.
Le produit de la surverse est recyclé dans le bac BP13 en tête du premier conditionneur, tandis
que celui de la souverse épaissi rejoint le stock du produit fini.
53
Figure II. 8: Flowsheet de la partie chimique de la flottation
IV.2.3. Processus de la décantation :
Les grains inférieurs à 40µm et les rejets de la flottation sont envoyés vers les décanteurs qui
servent à épaissir les boues et récupérer une eau clarifiée.
Cette récupération se base sur le phénomène de la sédimentation des particules dans un milieu
aqueux, avec une vitesse de chute qui varie suivant leurs densités. Il y a donc un mouvement
des particules vers le fond du décanteur et une remontée du liquide clair vers la surface.
Cependant, la séparation solide-liquide dans le décanteur recevant les rejets fins provenant du
lavage et de la flottation ne peut en aucun cas être totalement assurée par la seule opération de
décantation. Elle est améliorée par l'ajout de floculant à l'alimentation car le décanteur a pour
rôle de fournir à la fois des surverses claires et des boues riches en solides.
Les décanteurs sont munis d’un mécanisme de raclage animé d’un mouvement rotatif lent (bras
mécaniques), qui entraîne les solides sédimentés vers la pointe centrale inférieure de l’appareil.
54
Les boues récupérées sont évacuées, vers les bassins d’épandage, par trois orifices de décharge
sans créer de turbulence, alors que le débordement de l’eau claire des décanteurs déverse dans
les bassins 6000 m3 et 8000 m3 (figure II.9) qui alimentent respectivement les chaînes de
flottation et de lavage. (Le complément d’eau de procédé nécessaire est assuré par les eaux
d’exhaures).
Figure II. 9: Principe du décanteur
Ayant mis à la lumière les modes d’exploitation possibles pour une couche phosphatée, défini
et détaillé les différentes étapes de la chaîne de valeur, et décelé les phases importantes du
procédé de valorisation du minerai au niveau de la laverie ; il va falloir s’attaquer aux
spécifications les plus minutieuses de la couche 3, objet du chapitre suivant.
55
Chapitre III : Exploitation de la Couche 3

Au sein du présent chapitre, nous allons nous consacrer de prime abord aux caractéristiques
minéralogiques et lithologiques de la couche 3.
Ensuite, nous allons mettre le point sur les spécifications qui favorisent le phénomène de
colmatage et impactent l’écoulement du produit.
Puis, nous décrirons les différents process d’exploitation de cette couche, que ce soit au niveau
de :
 son extraction depuis la mine, en mettant le point sur les deux modes sélectif et global,
 son traitement au sein de la laverie MEA, en abordant les différentes opérations de
classification granulométrique et de traitement destinées à chacune d’entre les deux
couches : C2 et C3.
Finalement, nous allons mettre à la lumière l’impact du caractère colmatant de la couche 3, au

niveau des différents stades opératoires de la chaîne cinématique de production, ainsi qu’au
niveau des installations fixes et de l’alimentation de la laverie.
56
I. Caractéristiques de la couche 3 TBT-MEA :
La couche 3 représente la couche la plus ancienne de la série phosphatée dans le gisement

d’Ouled Abdoun. Elle était laissée auparavant abandonnée sous cavalier, en effet, on ne
s’intéressa à son exploitation que depuis 2013 à MLIKATE.
La couche 3 est distinguée des autres couches de la série phosphatée, non seulement par sa
nature géologique mais également par sa nature granulo-chimique.
Et ce est dû aux points suivants :
 La couche 3 est d’une qualité très faible en % BPL (56 < TBT (très basse teneur) < 61),
 Elle représente la plus grande réserve de la mine MEA (environ 30 %),
 Elle est dotée d’une puissance minimale de 4 m.
En outre, la lithologie impose que la couche 3 soit subdivisée en couche 3 supérieure et couche
3 inférieure, séparées par un intercalaire généralement formé d’un calcaire phosphaté, de
marnes plus ou moins phosphatées ou de marnes surmontées de calcaire phosphaté (figure I.7).
La couche 3 inférieure se caractérise par :
 Une puissance dépassant les 2,83 m en moyenne,

 Une qualité TBT avec un % en BPL en moyenne de 56 %,
 Un fort taux de silice dépassant 10,86 %,
 Une composition de phosphates :
 Compacts, très marneux et à blocs de calcaire diffus au milieu (les marnes plastiques
s’organisent sous forme de lit au milieu de cette subdivision),
 Grossiers et fossilifères à la base,
La couche 3 supérieure se caractérise par :
 Une puissance ne dépassant pas 1,71 m,

 Une qualité TBT avec un % en BPL plus faible que celui de la couche 3 inférieure à savoir
53 %,
 Un faible taux de silice ne dépassant pas 7,43%,
 Une composition de phosphates marneux à petits blocs de calcaire, ou phosphates marneux
jaunâtres, et calciteux consolidés.
57
Suivant la teneur en BPL, on peut opter pour une délimitation subdivisant les deux couches :
couche 3 supérieure et couche 3 inférieure, en niveau 1 et niveau 2 (figures III.1 et III.2).
Néanmoins, cette délimitation reste non prise en considération, puisque la couche 3 est difficile
à exploiter en sélectivité ; elle est désormais prise en globalité.
II. Ecoulement de la C3 :
Les caractéristiques qui favorisent le phénomène de colmatage et impactent l’écoulement du

produit sont :
 Forte humidité,
 Présence de fines (grand pourcentage des <40 µm : 20%),
 Présence de marnes plastiques,
 Faible taux de stériles (Ratio volumique chiffrée à 35%).
En effet, une couche géologique qui est humide (14%), marneuse et caractérisée par la grande
présence de fines (20% < 40 μm), tend à se comporter comme un mélange argileux humide
compact.
Sans oublier que les fines contenant une forte teneur en eau, constituent un mélange pâteux s’ils
résident dans un milieu marneux manquant de gros blocs de stérile.
Lequel mélange s’associant avec la qualité collante des marnes afin de produire des muds
favorisant davantage le phénomène de colmatage.
58
Figure III. 1: Subdivisions de la couche 3 supérieure
Figure III. 2: Subdivisions de la couche 3 inférieure
59
III. Exploitation de la C3 à MEA :
III.1. Au niveau de l’extraction :
Dès qu’on a pensé à exploiter la C3, on a tout de suite opté pour la méthode de sélectivité qui
permet de récupérer la couche 3 supérieure seule et la couche 3 inférieure seule après
l’élimination de l’intercalaire C3inf/C3sup.
Cependant, les essais industriels ont montré que la couche 3 inférieure colmate les installations
fixes (grille, extracteurs, trémies et goulottes…), par contre la couche 3 supérieure passe sans
problèmes considérables.
Cela est particulièrement dû aux points suivants :
 Présence d’un lit de marnes plastiques au milieu du gisement,

 Taux d’humidité,
 Taux de silice élevé.
Le tableau III.1 met à la lumière la différence entre les caractéristiques des deux couches en
question.
Couches Puissance Qualité % % Description

BPL Silice
Couche 3 sup 1,71 m TBT 53 7,43 caractérisée par la présence de petits blocs de calcaire.
Elle se présente aussi sous forme d’un phosphate
marneux jaunâtre, calciteux consolidé.
Couche 3 inf 2,83 m TBT 56 10,86 phosphate compact très marneux caractérisé par un lit
de marnes plastiques au milieu et un phosphate
marneux à blocs de calcaire diffus. Elle se présente
aussi sous forme de phosphate grossier et fossilifère à
la base.
Tableau III. 1: Caractéristiques de la couche 3 supérieure et inférieure
Ainsi, la sélectivité pour la couche 3 dans la mine de MEA ne donna pas satisfaction puisqu’elle
augmente le problème de colmatage et ne fait qu’enlever un stérile maitrisable au niveau de
60
l’épierrage, sauf si on exploite directement la couche 3 supérieure et on stocke la couche 3

inférieure sur TN afin de diminuer son humidité.
Raison pour laquelle, on a basculé vers la méthode globale pour l’exploitation de la couche 3
TBT dans la mine MEA.
Il s’agit du scénario (C2 G, C3 G) où l’on extrait globalement les deux couche C2 et C3

séparément, et dont les étapes sont les suivantes :
 Foration et sautage de l’intercalaire C1/C2, de la couche C2A et de la dalle à Cardita,
 Défruitage de la partie forée et sautée,
 Défruitage C2B,
 Foration et sautage de la partie allant de l’intercalaire C2/C3 jusqu’à la base de la C3,
 Décapage de l’intercalaire C2/C3,
 Défruitage C3G.
C’est le scénario actuellement adopté pour l’extraction de la couche 3 à MEA. L’étape qui suit
dans notre travail consistera donc à étudier ce scénario afin de vérifier s’il pourrait générer des
entraves au niveau des différents stades d’exploitation et de traitement, et de trouver dans le cas
échéant une alternative appropriée.
III.2. Au niveau de la bénéficiation :
L’objectif de la laverie est d’enrichir les phosphates à basse ou à très basse teneur en BPL (BT
ou TBT), afin d’atteindre un pourcentage en BPL allant de 67 à 72 pour des clients spéciaux.
Pour ce faire, une classification granulométrique du produit de la mine à l’entrée de l’usine

s’avère primordiale, dans la mesure où elle permet de définir le type de traitement à effectuer
pour chaque tranche.
Cette classification est réalisée à l’aide de cribles, d’hydroséparateurs et d’hydrocyclones dont

les coupures varient selon la nature de la couche faisant objet de la valorisation.
61
Pour la couche 2 (figure III.3) :
Figure III. 3: Type de traitement effectué à chaque tranche granulométrique de la couche 2
 Les tranches granulométriques strictement inférieures à 40 µm sont des argiles. Elles sont
directement renvoyées aux décanteurs afin de récupérer l’eau qui sera utilisée dans le reste
du processus de traitement. Après ce recyclage, les argiles sont destinées aux digues.
 Les tranches supérieures strictement à 2500 µm sont à envoyer vers le stock stérile,
 La tranche comprise entre 40µm et 125µm, récupérée au moyen de l’hydrocyclonage, est
une souche plus ou moins riche qui est destinée au processus de la flottation inverse,
 La tranche comprise entre 125 µm et 2500 µm représente une tranche conforme, elle est
destinée à être stockée directement après avoir subi un lavage simple,
62
Pour la couche 3 (figure III.4) :
Les mêmes opérations de classification et de traitement sont reprises pour cette couche à la
seule différence de la tranche comprise entre 125 µm et 2500 µm, qui va connaître une nouvelle
coupure à 400 µm moyennant un hydroséparateur.
Sur ce, les grains ayant un diamètre variant entre 125 et 400 µm vont représenter la tranche
conforme qui ne subit qu’un lavage simple.
Tandis que la tranche comprise entre 400µm et 2500 µm doit passer par un broyage
jusqu’atteindre une granulométrie inférieure strictement à 180 µm, puis par une flottation
jusqu’à son enrichissement.
Figure III. 4: Type de traitement effectué à chaque tranche granulométrique de la couche 3 [3].
IV. Impacts du caractère colmatant de la C3 pour le scénario adopté

Le caractère colmatant de la couche 3, crée des entraves au niveau des différents stades
opératoires de la chaîne cinématique de production, ainsi qu’au niveau des installations fixes et
de l’alimentation de la laverie.
IV.1. Foration :
La présence du lit marneux au sein de la couche 3, influence négativement sur les paramètres
de foration, dans la mesure où elle provoque :
63
 Le bouchage du tricône : à travers l’agglomération des marnes et argiles autour des

molettes, empêchant ainsi leur mouvement de rotation, chose qui conduit à l’usure du
tricône et à la diminution de sa vitesse de rotation (figure III.5).
 Le colmatage des buses : les buses ont pour rôle d’injecter l’air de soufflage. Ainsi, leur
colmatage mettra automatiquement fin aux opérations de remontée des cuttings et de
refroidissement du tricône. Il en résulte une augmentation de pression et de température au
niveau de l’outil de foration, conduisant par la suite à son usure.
Comme solution limitant les conséquences du colmatage des buses, on a proposé de changer le
diamètre des diffuseurs de 18 mm à 16 mm, et ce dans le but de diminuer la section, et par
conséquent d’augmenter la pression de soufflage.
Figure III. 5: Tricône à molettes
IV.2. Sautage :
La présence de l’eau au sein de la couche3 constitue une entrave notable pour l’opération de
sautage, tel aux zones d’extension zone centrale nord : E1, E2, E3 (figure III.6), et d’extension
zone centrale sud : S0, S1, S2 ; où les forages atteignent le niveau piézométrique.
Dans ce cas, on se trouve contraint d’abandonner ces tranchées.
64
Figure III. 6: Localisation des tranchées noyées de la couche 3 à l'EZCN [11].
IV.3. Défruitage et transport :
A ce stade, le problème de colmatage des bennes des camions de transport s’impose (figure
III.7).
La quantité de phosphates restant percolée sur ces dernières, affecte directement la capacité des
camions, diminue leur rendement et cause des pertes en tonnages considérables.
Il en résulte la liste exhaustive des répercussions suivantes :

 Pertes en capacité de transport causées par la charge circulante qui est de l’ordre de 10% à
15 % de la capacité du camion ;
 Diminution du rendement des camions, liée à l’augmentation du nombre de voyages ;
 Augmentation des coûts de transport due à la nécessité d’élever la quantité du
ravitaillement, et la fréquence des travaux de maintenance ;
 Augmentation du temps de séjour des camions pour déchargement, ce qui est dû à
l’écoulement lent de la couche 3 ;
 Arrêt de machines dû à l’attente du retour des camions.
65
Figure III. 7: Colmatage des bennes des camions de transport
Comme solutions provisoires, on énumère ce qui suit :
Sur un premier plan, on met à la disposition des camions un seul poclain dont le rôle principal
est d’arracher les phosphates ayant résistés à l’écoulement, à chaque fin de poste (figure III.8).
66
Figure III. 8: Décolmatage par poclain
Cependant cette solution s’avère être inefficace dans la mesure où elle renvoie aux
inconvénients suivants :
 Nécessité de confectionner une plateforme inclinée facilitant au poclain l’accès aux bennes
des camions,
 Perte du temps dû :
 Aux arrêts instantanés des camions pour décolmatage, durant 16 minutes en
moyenne.
Ces arrêts représentent un pourcentage d’environ 37% des temps de cycle de camions. On a pu
aboutir à cet achèvement à travers la réalisation de chronométrages aux séances de décolmatage
par poclain des camions Komatsu 325, 321, 323 et 309. La figure III.9 illustre un exemple de
chronométrage de temps de cycle et de temps d’arrêt pour décolmatage réalisés pour le camion
Komatsu 325.
Veuillez consulter l’annexe 3 pour passer en revue des autres camions.
67
Figure III. 9: Chronométrage du temps de cycle et du temps d'arrêt pour décolmatage du camion Komatsu 325
 A l’aménagement de la plateforme des poclains, sur une durée de 15 min impartie

au déversement du contenu des deux camions en attente devant la trémie sur terrain
naturel, et à l’intervention du bull pour créer la pente de la plateforme,
 Usure de la benne puisque sa tôle finit par s’arracher suite à l’action du godet du poclain,
 Perte de gasoil,
 Indisponibilité de la pelle hydraulique suite aux travaux instantanés de maintenance.
Sur un second plan, on propose de revêtir en inox les bennes des camions, sauf que cette
proposition ne fait preuve que d’une faible amélioration d’environ 10%.
Sur un troisième plan, on a fixé l’échappement sous les bennes des anciens camions afin de
les maintenir réchauffées, puis on a acheté des nouveaux engins bénéficiant de cette
caractéristique tels les MT3700.
La figure III.10 met à la lumière le fil de progression des différentes solutions mises en œuvre
pour mettre fin au problème de colmatage des camions.
68
Figure III. 10: Solutions palliant au problème de colmatage
IV.4. Installations fixes :
Malgré la progression des solutions palliant au problème de colmatage de la couche 3, sa

faible teneur en BPL combinée à son caractère marneux impactent considérablement le
rendement poids des installations d’épierrage et de criblage.
En effet, le passage de la couche 3 dans ces installations cause des problèmes induisant des
pertes en tonnage dites « manque à gagner » et en heures de marche ; impliquant par la suite, la
diminution de leur rendement.
Ces problèmes sont :
 Engorgement des trémies (avec une fréquence de 10 engorgements par semaine) : On

constate une diminution notable atteignant le débit de passage des phosphates au sein de la
trémie (de capacité 300 m3), laquelle diminution due au colmatage de la couche3 sur ses
parois. En effet, le produit entre avec un débit allant de 1400 t/h à 1600 t/h, et sort avec un
débit de 600 t/h.
 Bouchage des goulottes : pareillement, on constate une diminution de la section des

goulottes entraînant par la suite une baisse au niveau du débit de passage du produit, et par
conséquent une chute de rendement. La section s’obture au bout de 5 heures de marche
(figure III.11).
69
Figure III. 11: Bouchage des goulottes
 Blocage de l’écran de choc : étant donné que le concasseur utilisé est un concasseur à
percussion dont les battoirs en rotation font éjecter les blocs sur un écran. Ce choc conduit
à leur fragmentation ainsi qu’à une simple translation verticale de l’écran. Néanmoins, et
dû à leurs grands poids, les présences de gros blocs ou de la couche3, donne un choc menant
à un fatal déplacement de l’écran pouvant dépasser la limite tolérée.
 Usure du concasseur : se manifestant par la dégradation de ses battoirs, de sa tôle et de ses

boulons sous l’effet de l’augmentation des vibrations pouvant induire au phénomène de
résonnance (figure III.12).
Figure III. 12: Usure du concasseur
70
 Dégradation du tablier métallique : causée par la chute des gros blocs issus de l’épierreur
et destinés vers le crible. Il faut donc agir au niveau de la blocométrie sur terrain, et ce, en
faisant une sélection de blocs avant déversement ou en serrant davantage la maille de
sautage.
 Augmentation des temps perdus : les arrêts pour intervention de décolmatage participent
au ralentissement du cours normal de la production. En effet, il faut programmer au
minimum un arrêt des trémies de réception pour deux jours par mois afin de débloquer
manuellement leurs parties inférieures inaccessibles par le poclain, les goulottes et les
grilles d’épierreur.
 Usure de la tôle et déformation des mailles des cribles : suite aux opérations de
décolmatage manuel par pelles, pioches et ringards (figure III.13).
 Augmentation des pertes en tonnage des phosphates : le colmatage des grilles des cribles
par les muds de marnes diminue leurs efficacités puisqu’une partie devant être avec le
passant reste avec le refus pour finir au sein des mises à terril.
Pour y pallier, on met en œuvre ce qui suit :
 Décolmatage par poclain de la partie supérieure de la trémie,

 Revêtement des goulottes par des tôles anti-colmatante (CH 1000), figures III.14 et III.15.
 Mise en place des air-chocs afin d’injecter l’air contre les parois de la trémie et des goulottes
figure III.16.
 Mise en place de capteurs de fin de course afin de détecter l’atteinte du seuil de déplacement
de l’écran de choc, et de donner l’ordre aux moteurs de s’arrêter, figure III.17.
 Installation des extracteurs à tiroirs afin de préserver le tablier métallique de la dégradation,
 Installation des extracteurs vibrants ayant pour rôle d’empêcher le produit colmaté dans la
goulotte d’atteindre le rotor du concasseur et de le bloquer par la suite, figure III.18.
71
Figure III. 13: Décolmatage manuel des cribles
Figure III. 14: revêtement des goulottes par une tôle anti-colmatante
72
Figure III. 15: Tôle anti-colmatante
Figure III. 16: Air-chocs
73
Figure III. 17: Capteur de fin de course
Figure III. 18: Extracteurs vibrants
74
IV.5. Au niveau de la laverie :
Comme déjà susmentionné, la nature minéralogique de la couche 3 pose de moult problèmes

de colmatage, spécialement au niveau des circuits de la classification.
En effet, la partie importante de marnes qu’elle contient implique une chute remarquable des
efficacités des cribles puisque le refus s’infiltre avec le passant.
Au niveau du soutirage des hydrocyclones, il est à confirmer que les grains de dimensions
inférieures strictement à 40 µm et représentant la tranche argileuse, restent en suspension dans
l’eau et rejoignent par la suite la souverse. Par conséquent, on obtient un produit non conforme
en terme de qualité puisque son pourcentage en BPL est affecté par la présence de fines et
d’impuretés.
Sans oublier le fait qu’on rencontre également un problème au niveau de l’eau de process (ou
l’eau recyclée) qui devient de plus en plus chargée de marnes en plus des silicates et carbonates.
Sur un autre point, la couche 3 s’estime être emblématique pour la laverie dans la mesure où
elle impose un ajout obligatoire de la phase de broyage avant la flottation, et ce dans l’objectif
de réduire les dimensions de la tranche comprise entre 400 et 2500 µm. Ceci s’explique par le
fait que cette tranche est composée essentiellement de grains cristallisés sur des silicates et
carbonates, dont la granulométrie n’est aucunement supportable par les bulls d’air.
S’ajoute à cela, que cette couche nécessite plusieurs hectares comme surfaces pour les digues
puisqu’elle génère d’énormes quantités de boues dues à son pourcentage élevé d’impuretés et
de stérile. D’où la resurgie d’une nouvelle entrave, en l’occurrence celle de l’optimisation des
surfaces des digues.
En guise de conclusion, nous signalons les problèmes rencontrés au niveau de sa manutention

par convoyeur à bande au sein de l’usine de traitement, les quels problèmes dus à son poids. En
effet, cette couche est lourde chose qui contribue à diminuer la tension de la bande.
75
Une analyse détaillée des caractéristiques et de la nature géologique de la couche 3 a été
effectuée. Laquelle analyse nous permettant de définir les spécifications favorisant le
comportement pâteux du produit et impactant négativement son écoulement.
Nous avons également identifié le mode actuel d’exploitation de cette couche au sein de la mine
MEA, ainsi que sa procédure de traitement par rapport à la C2 au niveau de la laverie. Nous
avons ensuite abordé les différentes répercussions en relation avec son comportement colmatant
au niveau de son extraction, aussi bien qu’au niveau de sa valorisation.
L’étape qui suit consistera donc à consigner la problématique de notre étude ainsi que la
méthodologie adoptée afin d’y pallier.
76
Chapitre IV : Problématique et démarche de

résolution
Après avoir listé les différentes difficultés et entraves rencontrées lors de l’exploitation de la
couche 3 au niveau de la mine, de son traitement et sa valorisation au niveau de la laverie, le
présent chapitre aura pour objectif de positionner la problématique de notre travail ainsi que
d’esquisser une démarche efficace de résolution.
77
I. Position de la problématique :
Il est notoire que le concept du développement durable s’entend d’une croissance qui répond
aux besoins du présent sans compromettre la capacité des générations futures à répondre aux
leurs. Il s’appuie sur une vision à long terme qui prend en compte le caractère indissociable des
dimensions environnementale, sociale et économique des activités de développement.
Conscient que ce concept de bien commun offre de nouvelles occasions pour l'industrie du
phosphate et soutient sa position de leader mondial, le Groupe OCP vise à remplir les deux
conditions d’une même ambition : satisfaire les besoins de ses clients et assurer la préservation
de ses ressources pour les générations futures.
Ainsi, une exploitation rationnalisée des gisements phosphatés s’impose. Conformément à cela,
et étant donné que la couche 3 représente la plus grande réserve de la mine MEA (environ 30%),
il s’est avéré primordial de s’intéresser à son extraction à MLIKATE accompagnant ainsi
l’avènement de l’établissement de la laverie en 2013.
Néanmoins, les caractéristiques géologiques et minéralogiques de cette couche impliquent un

comportement d’un mélange argileux humide et compact de sa part. Lequel comportement
favorisant le phénomène de colmatage au niveau de tous les équipements du processus
d’exploitation et créant par ailleurs des entraves au bon cheminement de la production.
Ayant pu déceler les anomalies survenues suite à l’écoulement de la C3 sous le mode

d’extraction actuel (C2G, C3G), pour chaque stade opératoire de la chaîne de valeur, au sein
des installations fixes et au niveau de l’usine de traitement, lesquelles anomalies ayant un
impact direct sur la performance et le coût des différentes étapes de la chaîne cinématique de
production et celles de la valorisation du minerai ; et faisant partie des outils contribuant à
l'étude de la pertinence et de la cohérence d'une action future, ainsi qu’à la préparation d'une
prise de décision, l’analyse SWOT s’estime être une approche favorable dans la mesure où elle
nous permettra de regrouper ces anomalies, ainsi que de mettre en jeu les forces, les faiblesses
et les opportunités que pourrait nous procurer ce mode. [12].
Tous ces éléments basiques de la matrice SWOT constitueront par la suite des points principaux
à prendre en compte dans la recherche de solutions ou d’une alternative palliant à notre
problématique. [13].
78
Ainsi, notre rôle en tant que décideurs sera de faire en sorte qu’on prenne en considération dans
notre décision un ensemble de facteurs, de manière à maximiser les potentiels des forces et des
opportunités et à minimiser les effets des faiblesses et menaces.
Forces Faiblesses
1/ La qualité de la couche C2B est préservée dans le 1/ La nature calcareuse de l’intercalaire C1/C2,
scénario actuel (MT avec dalle à Cardita et HTM sans
dalle à Cardita). 2/ Forte humidité,
2/ La couche C2 ne contient pas de marnes, ce qui 3/ Présence de fines,
favorise son écoulement. 4/ Présence de marnes plastiques,
3/ L’enlèvement de l’intercalaire C2/C3 épargne les 5/ Faible taux de stériles.
répercussions de sa nature marneuse, au niveau des
installations fixes et de la laverie.
SWOT
Opportunité Menaces
s
1/ Possibilité d’agir sur les différents équipements et 1/ Risque lié à la sécurité des opérateurs de
installations de la mine, décolmatage manuel,
2/ Risque de glissement des camions sur les sorties
des tranchées de la C3  Abandon de son
2/ Possibilité d’agir sur le déroulement des extraction pendant les intempéries,
processus d’exploitation de la couche 3.
3/ Risque de déclassement de la qualité TBT de la C3
par simple salissage ou par présence de
dérangement,
4/ En plus des impacts du caractère colmatant de la
C3 sur les stades opératoires de la chaîne de valeur,
sur les installations fixes et au niveau de
l’alimentation laverie.
Figure IV. 1: Matrice Swot
Une vue analytique de la matrice SWOT adaptée à notre situation, vient s’inscrire dans
l’optique de définir la problématique de notre travail. Il s’agit en effet de pouvoir réussir à
79
exploiter la C3 sans entraves notables, en trouvant un scénario d’extraction optimisant les

dépenses que cette exploitation pourrait engendrer.
Ce scénario doit :
 être pratiquement faisable,

 permettre d’épargner à l’entreprise toute sorte d’anomalie ou d’arrêt de production,
 et doit être validé par une étude de rentabilité technico-économique.
Notre finalité serait donc de pouvoir assurer la maîtrise et l’optimisation du processus

d’exploitation de la couche 3.
II. Plan d’actions :
II.1. Brain storming :

En vue d’accompagner le développement socio-économique, améliorer sa performance et
assurer sa compétitivité dans un monde industriel où la concurrence devient de plus en plus
exacerbée, l’Office Chérifien des Phosphates s’est investi dans une politique d’amélioration
continue.
Dans le cadre de cette politique, l’OCP vise à assurer une performance de haut niveau et à
maintenir sa compétitivité et son image de marque sur les marchés des engrais phosphatés. Dans
ce sens, l’entreprise déploie toutes ses capacités pour satisfaire ses clients à travers la qualité
des prestations et le respect des engagements. Laquelle satisfaction ne pouvant avoir lieu sans
pouvoir atténuer les problèmes engendrés par l’exploitation de la couche3 au sein de la mine et
de la laverie de MEA.
Dans l’esprit de travail d’équipe, et ayant pour objectif d’atteindre un juste milieu
concessionnaire entre le souhait de l’extraction de cette couche, et l’optimisation de ses impacts
néfastes sur les différents stades opératoires de l’exploitation et du traitement, nous avons jugé
opportun d’organiser des réunions et séances de Brain Storming.
A titre de rappel, nous indiquons que le Brain Storming est une technique ayant pour principal
avantage de permettre de trouver des idées sans bloquer la fluidité de la pensée de l'individu en
situation de groupe [14].
Une bonne application de la technique consiste à énoncer une grande quantité d'idées et de
s'assurer de suspendre son jugement dans un premier temps.
80
Ce n'est que dans un deuxième temps, après avoir sorti le plus d'idées possibles que l'on peut
critiquer les idées trouvées et prendre soin de les transformer en solution adaptées à la situation
[15].
L’OCP adopte une culture lui permettant d’être convaincu que n’importe quel individu,
indépendamment de son grade ou de sa fonction au sein de l’entreprise, pourrait être à l’origine
d’idées aussi innovantes que pertinentes.
C’est dans cette optique que nous avons décidé, de prime abord, de composer des cercles de
qualité, ou autrement dit, de petits groupes de travail de 3 à 10 personnes, appartenant à la même
unité de travail [16] (opérateurs techniciens spécialisés et conducteurs de travaux de la foration,
du transport, du défruitage, de la gestion des Installations fixes, etc), se réunissant
volontairement et régulièrement pour identifier les problèmes relatifs à l’exploitation de la
couche3.
Ensuite, et après avoir convenu et coordonné avec les différents groupes participants, nous
avons synthétisé les divers problèmes qu’on a pu recevoir de ces cercles, puis nous les avons
regroupés avec le fruit de notre travail sur la partie concernant l’impact du caractère colmatant
de la C3.
Sous forme d’une arborescence, nous avons organisé ces anomalies dues au caractère colmatant
de cette couche (Annexe 4).
Vient ensuite l’étape de la mise en œuvre des réunions des « tempêtes d’idées » ou de Brain
Storming, où les intervenants seront ceux ayant fait part aux cercles de qualité en plus des
ingénieurs et des hors cadres.
Pour ce faire, on a fixé d’abord les règles suivantes :

 Pas de censure : réfléchir librement,
 Egalité : toutes les idées ont la même valeur,
 Considération : respect d’autrui, pas de jugement,
 Enregistrement : tout noter ou enregistrer (film),
 Discipline : une idée après l’autre,
 Originalité : chaque idée mérite d’être énoncée.
81
Ensuite, l’animateur M. Aquid, Ingénieur responsable du défruitage, a rappelé

systématiquement les trois étapes constituant le fondement de notre séance de B.S, à savoir :
a) La présentation du sujet :
Il s’agit comme déjà expliqué, de trouver un scénario d’exploitation optimal pour la couche 3
dans la mesure où il permettra d’augmenter, sinon de conserver sa teneur en BPL et d’esquiver
les différents problèmes générés par son caractère colmatant.
La question à laquelle nous devions trouver une réponse est donc :

Comment pourrait-on optimiser l’écoulement de la couche 3 ainsi que sa qualité en
terme de BPL ?
b) La production du maximum d'idées :
L’animateur a demandé à ce stade aux personnes présentes de noter dans un temps limité (de
30 min) toutes les idées qui leur passent par la tête sur la question posée.
Puis il consigne sur le tableau de la salle de réunion toutes les idées émises en les numérotant.
c) L’exploitation de la production :
L’animateur a relié avec les intervenants toutes les idées notées au tableau pour :
 reformuler ou préciser les idées floues ou peu claires ;
 éliminer, si besoin est, les idées hors sujet avec l'accord du groupe ;
 ne regrouper que les idées strictement identiques ;
 souligner le ou les mots techniques clefs qui résument l'idée.
Lorsque l'exploitation est terminée, les idées du brainstorming ont été prêtes pour être classées
et regroupées.
Finalement, on a pu parvenir à la solution suivante :
82
Faire un mélange au niveau de la trémie, en phase d’épierrage, entre le phosphate de la

couche 2A BT (40% y compris l’intercalaire C1/C2) ; et celui de la couche 3 TBT (60%)
provenant de deux tranchées différentes.
Ce mélange va permettre alors de diminuer le caractère colmatant de la couche C3 en

augmentant le taux de stérile, et par conséquent de :
 Diminuer le taux d’humidité,

 De pallier à l’engorgement des trémies vu que les gros blocs de l’intercalaire C1/C2
permettent d’arracher les fines percolées contre leurs parois.
II.2. Validité de la solution :

Malgré le fait que le mélange proposé lors des séances de Brain Storming a permis de résoudre
les difficultés liées au caractère colmatant de la couche3 ainsi qu’à son écoulement au niveau
des installations fixes, il a engendré en contre parti d’autres aléas constatés au niveau de
l’alimentation de la laverie. En effet on a pu relever deux faramineuses anomalies :
Primo, une fluctuation de la teneur en BPL du produit (C2A, C3G) stocké au niveau de la
trémie :
En effet, pour que ce mélange soit représentatif, c'est-à-dire que sa teneur en BPL reste stable
autour d’un seul chiffre appartenant à l’intervalle de la qualité BT* (qualité BT avec de fortes
teneurs en silice), il est nécessaire d’assurer un pourcentage exact de 40% de la couche 2A BT,
et un autre de 60% de la couche 3 TBT provenant de deux tranchées différentes et sur
lesquelles on travaille de manière simultanée.
Toutefois, il survient fréquemment qu’un camion affecté à la première tranchée où on extrait

la C2A ne soit pas synchronisé avec celui affecté à la deuxième tranchée où on extrait la C3,
faute de disponibilité des machines de défruitage (travaux de maintenance, contrôle mécanique,
aménagements) ou des camions également (ravitaillement, révisions, etc).
Comme répercussion, le mélange au niveau de la trémie reste déséquilibré en terme de

proportions de couches y déversées.
83
Sur un autre angle, nous mentionnons que les distances entre les panneaux d’exploitation et la
trémie peuvent être non proportionnelles. A titre explicatif, nous présentons l’exemple que la
première tranchée soit deux fois plus éloignée du lieu de déversement que la deuxième. Du
coup, et à vitesse de parcours constante, le premier camion automatiquement se privilégiera
d’un voyage de plus par rapport au deuxième.
Secundo, des difficultés de détermination du mode de traitement du produit stocké au niveau

de la laverie vu cette fluctuation du BPL ;
BPL%
Fluctuation journalière des teneurs en BPL de la BT* - EZCS -
70 66,2 66 65,7
64 64,3
65 62,9 62,6
60,8
59,7
60
55,5
58,7 59,6
55 57,5
56,1 56,8 56,7
55,4 55
54,3
50
45 47,5 Jour
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Figure IV. 2: Fluctuation journalière des teneurs en BPL de la BT* à l'EZCS
De la figure IV.2 on constate un écart assez vaste entre le minimum et le maximum du BPL
journalier, chose induisant à la complexité de détermination du profil de traitement de la BT*.
A titre indicatif, nous signalons qu’il a été proposé comme solution de faire une caractérisation
du produit à l’entrée de la laverie ; laquelle caractérisation se basant sur des échantillonnages
au niveau de la mine aussi bien qu’au niveau de la laverie. Cette solution a été abandonnée,
parce que :
 L’échantillonnage du produit de la mine est réalisé bien avant le jour où ce dernier va

rejoindre le circuit de traitement, chose qui ne prend pas en considération le fait que les
teneurs en BPL d’un stock rassemblant des produits issus de tranchées différentes,
varient avec le temps.
 L’alimentation des chaînes de traitement se fait à l’aide d’un flux tiré (c'est-à-dire sans
que le produit passe par la trémie tampon), ce qui ne donne pas lieu à la réalisation des
échantillonnages.
84
C’est dans ce sens qu’on a immédiatement pensé à basculer vers un nouveau scénario, en faisant
l’extraction de la couche 3 accompagnée de celle de la couche 2 de manière globale :
(C2+C3)G, reposant sur les étapes ci-dessous :
 Foration et sautage de la partie allant de l’intercalaire C1/C2 jusqu’à la base de la C3,
 Enlèvement de l’intercalaire C1/C2,
 Défruitage (C2+C3) Globale.
Il reste alors à prouver l’appropriation de ce scénario à travers des essais d’exploitation, objet
de l’axe qui suit.
II.3. Essais d’exploitation sur la nouvelle solution ((C2+C3) G) :
II.3.1. Essai au laboratoire :
A ce stade, il s’avère que la clé d’une bonne et correcte analyse du scénario d’exploitation
conforme à l’extraction de la C3, réside dans l’établissement d’un échantillonnage représentatif
sur terrain, lequel échantillonnage devant être complété par une étude au laboratoire
ultérieurement.
C’est dans ce sens que viennent s’inscrire les calculs statistiques et les résultats
d’échantillonnage in situ de la (C2+C3) G.
En effet, on a pu constater que la teneur du produit, intégrant en totalité la partie marneuse de

l’intercalaire C2/C3, atteint une moyenne de 57,5% en BPL ; c’est-à-dire que la teneur du
produit va augmenter après épierrage (figure IV.3).
85
Figure IV. 3: Résultats in situ de la (C2+C3) G
Ce résultat nécessite dès lors des essais industriels pour confirmation.
II.2.2. Essai industriel :
Cet essai vient s’inscrire dans le cadre de prouver que le scénario (C2+C3) G assure la stabilité
de la variation de la teneur en BPL du produit.
Afin de l’effectuer, il est primordial de s’attacher à la démarche suivante :
 Identification de la tranchée sujette à cet essai, à travers la détermination de sa situation

géographique au sein de MEA et de sa surface. Il s’agit dans notre cas de la tranchée B4, de
surface 8400 m² et se situant dans l’EZCS.
 Foration de la (C2+C3) G y compris l’intercalaire C1/C2, d’une puissance totale de 9,5m.
 Sautage de la (C2+C3) G.
 Décapage de l’intercalaire C1/C2 pour diminuer le taux de stérile.
 Défruitage de la (C2+C3) G.
 Stockage du produit appart pour suivi des teneurs.
86
 Expression des résultats :
Tableau IV. 1: Teneurs (C2+C3) G épierrée
Figure IV. 4: Variation des teneurs en BPL et SiO2 de la (C2+C3) G
A partir du tableau IV.1 et de la figure IV.4 illustrant les résultats du suivi des teneurs du
produit stocké épierré, nous pouvons faire les constats ci-dessous :
87
 Augmentation de la teneur en BPL après épierrage suite à l’élimination d’une partie des
marnes : BPL moyen de l’ordre de 61%,
 Faible variation au niveau du BPL : maximum 61% et minimum 59%,
 Faible variation au niveau de SiO2 : maximum 5,8% et minimum 4,5%.
On conclut alors que cet essai a effectivement appuyé le fait que le scénario (C2+C3) G est
adéquat dans la mesure où il met fin au problème de la fluctuation de teneurs et permet une
amélioration de la qualité du produit.
L’étape qui suit, consistera donc à mettre en œuvre l’outil de qualité dit « matrice de
compatibilité » afin de pouvoir mettre le point sur l’adéquation du scénario (C2+C3) G et par
conséquent de nous donner de premières hypothèses sur la finalité de l’étude technico-
économique.
III. Matrice de compatibilité entre (C2G, C3G) et (C2+C3) G

La matrice de compatibilité est un outil d'aide à la prise de décision permettant de faire un choix
et de classer divers éléments en fonction de spécifications bien définies, tout en faisant
apparaître la corrélation entre ces éléments [17].
Autrement dit, cette matrice nous procure la recherche d’un problème, d’une solution ou d’une
action à entreprendre suivant des critères de choix tels les objectifs, les contraintes ou les
fonctions.
Ainsi, nous adopterons cet outil afin de pouvoir esquisser de premières impressions sur le choix
du scénario qui sera adopté finalement pour l’extraction de la C3.
Mais il est judicieux d’abord, d’éclaircir le pourquoi de la mise en confrontation des scénarii
figurant sur le titre de cette section. En effet, et étant donné que :
 Sur un premier lieu, le scénario (C2G, C3G) constituait le point de départ de notre
analyse et ne présentait aucunement des difficultés de détermination des profils de
traitement, puisque les seules entraves qui en découlaient n’étaient percevables qu’au
niveau de son écoulement et de son colmatage au sein des différents stades opératoires
de la chaîne de valeur,
88
 Sur un second lieu, le scénario (C2A, C3G) a relativement résolu le problème de

colmatage et d’écoulement du mélange, mais il pose toujours des difficultés quant à la
détermination du mode de traitement du produit stocké vu la fluctuation du BPL,
 Et sur un dernier lieu, le scénario (C2+C3) G vient y pallier en assurant une stabilité de
variation des teneurs en BPL et en SiO2 au niveau de l’alimentation de la laverie, et par
conséquent de remplacer le deuxième scénario,
On déduit alors que notre matrice de compatibilité vient s’inscrire dans le but de vérifier lequel
d’entre le premier et dernier scénario satisfera le maximum de critères pour être visé par la suite
en tant que résultat favorable avant d’entamer l’évaluation technico-économique faisant l’objet
du troisième chapitre de cette partie.
Méthodologie :
Afin d’établir notre matrice de compatibilité, il a été crucial de suivre la démarche suivante :
 Lister les scénarii que l'on souhaite confronter,

 Définir tous les critères de choix,
 Tracer un tableau à doubles entrées avec une ligne par choix, et une colonne par scénario
Remplir les cases avec :
 « + » si le scénario est compatible avec le critère

 « - » si le scénario est incompatible avec le critère
 « = » si le scénario est indépendant du critère
 « ? » si la relation entre le scénario et le critère est inconnue. [18]
Le scénario à garder dans nos esprits sera celui qui va obtenir le plus de signes « + ».
La matrice de compatibilité est donnée dans le tableau IV.2.
On déduit alors que le scénario (C2+C3) G décrochant un maximum de nombre de « + », est

le scénario le plus susceptible d’être conforme à la résolution de la problématique de notre
étude. Cette conclusion doit être approuvée par une étude d’évaluation technico-économique.
89
Le souhait d’optimisation et de rationalisation des ressources phosphatées au sein de la mine
MEA impose le fait d’exploiter la C3. Laquelle exploitation entravée d’une part par son
caractère colmatant et d’autre part, par sa basse teneur en BPL. Raisons pour lesquelles il a fallu
penser à des scénarii nous permettant d’épargner ces aléas.
Dans l’esprit d’équipe, on est parvenu au mélange (C2A, C3G), néanmoins ce mélange s’avère
inefficace dans la mesure où il pose problème au niveau de la laverie quant à la détermination
de son profil de traitement.
C’est ainsi qu’on a tout de suite réfléchi à un nouveau scénario (C2+C3) G, dont la validité a
été démontré à travers des essais d’exploitation.
En effet, Il s’est avéré qu’en plus de la diminution considérable des problèmes de colmatage
et des difficultés d’écoulement au sein des installations fixes, le scénario (C2+C3)G fait
preuve d’une augmentation de teneur en BPL après épierrage, assure la stabilité de variation
au niveau des teneurs en SiO2 , et résoud le problème de fluctuations en teneurs BPL posé
par le scénario (C2A+C3G).
D’ici découle un premier scénario probablement approprié à l’extraction de la C3. Cette

hypothèse a été relativement appuyée par l’établissement de l’outil dit « matrice de
compatibilité », en mettant en confrontation le scénario susmentionné avec le scénario
constituant le point de départ de notre analyse (C2G, C3G).
Il reste alors à confirmer de manière définitive cette hypothèse à travers l’évaluation technico-
économique axée sur une étude comparative entre les deux scénarii retenu.
90
Critères / Scénarii Scénario 1: (C2 G, C3 G) Scénario 2: (C2+C3) G

+ +
Qualité (Préservation de la qualité (Amélioration de la qualité de
MT) la C3 passant du TBT au BT)
Bennes non colmatées - +
-
Sécurité (glissement,
+ (Front élevé, forte pente à la
éboulement)
sortie de la tranchée)
-
Eloignement sautage (Nécessité d’éloigner les +
machines deux fois)
+
(Quantité de phosphate
Avancements phosphate -
disponible pour le stade de
défruitage plus importante)
Facilité d’écoulement du
- +
produit
Taux de récupération = =
+
Facilité de manoeuvre des (Front élevé  Remplissage
-
machines efficace et rapide du godet des
machines)
Gain en intervention des
+
engins d’aménagement (les
- (Deux fois plus important que
D9 d’accompagnement et de
dans le scénario1)
nettoyage)
-
(Retard de production à cause
Rapidité de production +
des temps d’arrêt pour
décolmatage)
-
Optimisation du nombre
(Foration, sautage, défruitage, +
d’opérations
transport réalisés deux fois)
-
(Déplacement de machines
Elimination du déplacement
effectué à deux reprises : pour +
des machines à vide
l’exploitation de la C2G, puis
pour celle de la C3G)
Tableau IV. 2: Matrice de compatibilité
91
Chapitre V : Evaluation technico-économique des

scénarii liés à l’exploitation et à la valorisation de
la C3
Le présent chapitre a pour finalité de comparer entre les scénarii d’exploitation proposés
auparavant, tout en mettant le point sur la réalisation des bilans techniques et économiques
selon les différents stades opératoires de la chaîne cinématique de production pour chacun des
scénarii susmentionnés.
92
I. Bilan technique :
I.1. Au niveau de la mine :
Avant d’entamer les différents calculs d’ordre économique, il s’avère nécessaire d’établir un
bilan au sein duquel doivent figurer les informations techniques en relation avec chaque stade
opératoire. En l’occurrence :
 Maille de foration adoptée,

 Puissance à forer,
 Dosages des matières de sautage,
 Rendements des machines et camions,
 Taux de stérile.
Les bilans techniques (Tableau V.1), complétés ultérieurement par des calculs de la
performance de chaque stade opératoire, et effectués pour chaque scénario d’exploitation
viennent s’inscrire dans le cadre de la confrontation et de la comparaison significative entre les
différents scénarii possibles.
Scénario 1 Scénario 2
Stade opératoire
C2 G C3G (C2+C3) G
Maille : 5*5 Maille : 6*6 Maille 5*5

Puissance : 3,18 m Puissance : 5,36 m Puissance 9,5 m
Foration
Rdt sondeuses : 40 m/h Rdt sondeuses : 40 m/h Rdt sondeuses : 45 m/h
Dosage 340 g/m3
Dosage : 400 g/m3 Dosage : 350 g/m3
(5 sacs et demi par
Sautage (2 sacs et demi par trou) (2 sacs et demi par trou)
trou)
Enlèvement Sans enlèvement de Avec enlèvement de Avec enlèvement de
intercalaire l’intercalaire C1/C2 l’intercalaire C2/C3 l’intercalaire C1/C2
Rdt machine : 350m3/h Rdt machine : 350m3/h
Défruitage Rdt machine : 450m3/h
Rdt camion : 125m3/h
Transport Rdt camion : 115m3/h Rdt camion : 105m3/h
Taux stérile 25% Taux stérile 20% Taux stérile 25%
Epierrage
Tableau V. 1: Bilan technique par scénario
93
Afin d’effectuer cette étude comparative, il a fallu considérer une tranchée type fictive,
conservant les puissances des litages en rapport avec notre étude, et dont la longueur est de 400
m tandis que la largeur est de 60m.
La démarche de calculs de performances se base sur les étapes suivantes, en effet pour chaque
scénario il a fallu :
a) Déterminer les caractéristiques de notre tranchée suivant les stades opératoires de la

production:
Foration - Sautage : ce stade fait intervenir le volume en place (m3) obtenu depuis la formule
(13) :
𝐕𝐩𝐥𝐚𝐜𝐞, 𝐟 = 𝐋 × 𝐥 × 𝐏𝐟 (13)
Où :
 L : longueur de la tranchée en m,
 l : largeur de la tranchée en m,
 Pf : somme des puissances des niveaux forés.
N.B : Ces niveaux sont à déduire des descriptifs déjà détaillés au sein du chapitre III, axe III.1
pour le scénario (C2G, C3G) et du chapitre IV, axe II.2 pour le scénario (C2+C3) G.
Extraction : regroupant les phases d’enlèvement d’intercalaire, de défruitage et de transport.

A ce stade trois paramètres sont déterminés :
Volume en place (m3) : 𝐕𝐩𝐥𝐚𝐜𝐞, 𝐧 = 𝐋 × 𝐥 × 𝐏𝐧 (14)
Où :
 L : longueur de la tranchée en m,
 l : largeur de la tranchée en m,
Pour chaque
 Pn : puissance du niveau en question. niveau de la
Volume remué (m3) : 𝐕𝐫𝐞𝐦𝐮é = 𝐕𝐩𝐥𝐚𝐜𝐞, 𝐧 × 𝐂 (15) tranchée
Où :
 C : est un coefficient pris égal au taux de récupération dans

le cas des couches phosphatées (0,9), et égal au coefficient
de foisonnement dans le cas des intercalaires (1,2).
94
Tonnage phosphates (t) : 𝐓𝐨𝐧𝐧𝐚𝐠𝐞 = 𝐕𝐫𝐞𝐦𝐮é × 𝐂𝐜 (16)
Où :
 Cc : est un coefficient de conversion du volume au tonnage

variant suivant les qualités (Tableau V.2) Uniquement
pour les couches
Qualité Coefficient de conversion phosphatées
HT 1,15
MT 1,05
BT 1,00
TBT 0,65
Tableau V. 2: coefficients de conversion
b) Déterminer les heures de marche des machines et camions :
Les fichier Excel joints en annexes 5 et 6 donnent les heures de marche des machines avec le
volume qu’elles ont exploité pour toute la zone de MLIKATE. Ainsi, on peut déduire les heures
de marche de ces machines en les rapportant aux volumes de notre tranchée (HM en h) par de
simples règles de trois.
Pour les camions, les heures de marches sont obtenues à partir du rapport entre le tonnage de la
couche phosphatée et la productivité horaire du camion qui est de 110t/h.
c) Calculer la flotte opérationnelle des machines et camions :
Pour ce faire, on interpelle le temps nécessaire à l’épuisement de notre tranchée type (T) obtenu
par la règle de trois avec l’objectif annuel de production :
1 année 9500000 Tonnes
T Tonnage de phosphates extrait de notre tranchée par scénario
La flotte opérationnelle est aisément déduite de la formule (17) en utilisant les heures de marche
précédemment calculées pour chaque machine.
𝐇𝐌
𝐅𝐥𝐨𝐭𝐭𝐞 = (17)
𝐓
95
d) Calculer la performance de chaque stade opératoire (en m3) :
A partir des fichiers Excel joints en annexes 5 et 6, on prend les rendements de machines
figurant sur les formules (18) et (19).
Le calcul des performances est effectué par stade opératoire :
Foration : en utilisant la formule(18)
𝐦
𝐏𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐦𝐚𝐧𝐜𝐞(𝐞𝐧 𝒎𝟑 ) = 𝐟𝐥𝐨𝐭𝐭𝐞 × 𝐫𝐞𝐧𝐝𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 (𝐞𝐧 ) × 𝐦𝐚𝐢𝐥𝐥𝐞(𝐞𝐧 𝒎𝟐 ) × 𝐇𝐌(𝐞𝐧 𝐡)
𝐡
Enlèvement intercalaire, défruitage et transport : en utilisant la formule (19)
𝒎𝟑
𝐏𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐦𝐚𝐧𝐜𝐞 (𝐞𝐧 𝒎𝟑 ) = 𝐟𝐥𝐨𝐭𝐭𝐞 × 𝐫𝐞𝐧𝐝𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 (𝐞𝐧 ) × 𝐇𝐌(𝐞𝐧 𝐡) (19)
𝐡
e) Exprimer les résultats :
Le tableau V.3 synthétise les résultats de calculs, tandis que la figure V.1 illustre ces derniers
sous forme d’un graphe en bâtons, et ce dans l’objectif d’une efficace mise en confrontation
des deux scénarii d’exploitation de la couche 3.
Stade opératoire Performance (en m3)
Foration 234640,00 363153,33
Enlèvement intercalaire 35683,12 24459,63
Défruitage 369167,72 373559,50
Transport 154425,60 186840,00
Tableau V. 3: Résultats des calculs de performances
96
Figure V. 1: Performance par stade opératoire et par scénario
Veuillez consulter l’annexe 7 mettant à la lumière les détails de calculs des performances
des stades opératoires par scénario.
Conclusion : De tout ce qui précède, nous pouvons constater que les rendements de machines,
de sondeuses et de camions de transport ainsi que les performances des stades opératoires font
preuve d’augmentation pour le scénario (C2+C3) G, chose qui favorise davantage le choix de
ce mode d’extraction, plutôt que celui de (C2G, C3G).
I.2. Au niveau de la laverie :

Similairement au cas de la mine, les calculs d’ordre économique au niveau de l’usine de
traitement doivent être précédés par un bilan technique (Tableau V.4) faisant apparaître pour
chaque scénario :
 Les teneurs à l’entrée de la laverie,

 Les teneurs à sa sortie,
 Le rendement poids de la laverie.
97
Scénario 1
Scénario 2
C2G C3G (C2+C3)G
C2A= 63%
Entre 57 et 62% (C2+C3) =60%
Teneurs entrée C2B =69%
C2A= 67%
Entre 66 et 68% (C2+C3) =69,5%
Teneurs sortie C2B =72%
C2A=44,16%
Rendement poids 58,91% 64,46%
C2B=73,83%
Tableau V. 4: Bilan technique au niveau de la laverie
Remarque : Le calcul des rendements poids est effectué à partir de la formule (20).
Les tonnages d’entrée et de sortie sont récupérés depuis les données de base fournies par l’OCP
et jointes en annexe 8. Le même annexe met à la lumière les résultats de calculs des dits
rendements.
𝐓𝐨𝐧𝐧𝐚𝐠𝐞 𝐬𝐨𝐫𝐭𝐢𝐞 𝐒𝐌×𝟎,𝟗𝟕𝟓

𝐑𝐩 = (20)
𝐓𝐨𝐧𝐧𝐚𝐠𝐞 𝐛𝐫𝐮𝐭 𝐞𝐧𝐭𝐫é𝐞 ×𝟎,𝟖𝟕
Conclusion :
Le bilan technique au niveau de la laverie ne fait qu’appuyer le choix du scénario (C2+C3) G,

parce que son rendement poids est élevé par rapport à la moyenne de ceux de (C2G, C3G).
II. Bilan économique :
II.1. Au niveau de la mine :
Il s’agit de la détermination du coût à la tonne (Dh/t) par scénario et pour chacune des phases
de la chaîne de valeur :
Foration : en utilisant la formule (21) :
𝐕𝐩𝐥𝐚𝐜𝐞,𝐟
×𝐓𝐚𝐮𝐱 𝐝𝐞 𝐟𝐚𝐜𝐭𝐮𝐫𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧
𝐂𝐨û𝐭 à 𝐥𝐚 𝐭𝐨𝐧𝐧𝐞 = 𝐑𝐞𝐧𝐝𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭
(21)
𝐓𝐨𝐧𝐧𝐚𝐠𝐞 𝐩𝐡𝐨𝐬𝐩𝐚𝐡𝐭𝐞𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐮 𝐬𝐜é𝐧𝐚𝐫𝐢𝐨
98
Où :
 Vplace, f (m3) : Volume en place foré par scénario,

 Rendement (m3/h) : il s’agit des rendements des sondeuses travaillant sur la tranchée,
obtenus à partir de l’annexe 5 pour le scénario actuel, et à partir de chronométrages
réalisés par nous-mêmes pour le scénario proposé et joints en annexe 9,
 Taux de facturation (Dh/h) : prenant en considération l’ensemble des charges fixes et
variables de la foration (Gasoil, Amortissement, Electricité, Personnel, Pneus, Pièces de
rechange, Consommables, Main d’œuvre maintenance),
 Tonnage phosphates total du scénario (en t).
Sautage : le coût à la tonne pour chaque scénario est obtenu en suivant la démarche ci-
dessous et en se basant sur l’hypothèse de l’utilisation d’un amorçage latéral, puisque
l’amorçage électrique est bien plus cher.
a) Détermination des quantités des différents consommables (Qi) :
Explosifs (Qe en Kg) :
𝐐𝐞 = 𝐍𝐭 × 𝐃 × 𝐐𝐄𝐒 (22)
Avec :
𝐕𝐩𝐥𝐚𝐜𝐞,𝐟
 Nt : Nombre de trous forés (𝐍𝐭 = 𝐌𝐚𝐢𝐥𝐥𝐞(𝐞𝐧 𝐦𝟐) ×𝐏𝐟),
 D : Dosage ou nombre de sacs par trou, variant selon les scénarii,
 QES (en Kg/sac) : Quantité d’explosifs par sac (25kg/sac).
Relais de retards (Qr en unité) :

𝐐𝐞
𝐐𝐫 = (23)
𝐂𝐈
Avec :
 CI : charge instantanée correspondant au nombre de trous sautés d’un seul coup ou à la

quantité d’explosifs (en kg) nécessaire à l’explosion de ces trous.
 Pour le premier scénario, CI correspond à 2 trous sautés nécessitant 125kg

d’explosifs,
 Pour le deuxième scénario, CI correspond à 4 trous sautés nécessitant 550kg
d’explosifs.
N.B : Dans cette étape, et par adéquation dimensionnelle, on prendra les valeurs en kg de la CI.
99
Détonateurs (Qd en unité) :
𝐐𝐞 𝐐𝐞
𝐐𝐝 = 𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐭é 𝐝′ 𝐞𝐱𝐩𝐥𝐨𝐬𝐢𝐟𝐬 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐮𝐧 𝐬𝐞𝐮𝐥 𝐭𝐢𝐫 = 𝐃×𝐂𝐈×𝐍𝐭𝐫×𝐍𝐯×𝐐𝐄𝐒 (24)
Avec :
 Ntr : nombre de trous sur une seule rangée du volet, obtenu en divisant la largeur de
la tranchée (60 m) par la maille en m, pratiquement il ne doit pas dépasser 11 trous
par volet.
 Nv : nombre de volets pour un seul tir, il est pris égal à 4.
N.B : les valeurs de la CI seront prises égales au nombre d’explosions effectuée en un seul
instant.
Cordeau détonnant (Qc en m) :
𝐐𝐜 = 𝐍𝐭 × (𝐏𝐟 + 𝟎, 𝟓) + 𝐍𝐯 × 𝐍𝐭𝐢𝐫𝐬 × (𝟐 × (𝐍𝐭𝐫 − 𝟏) × 𝐦𝐚𝐢𝐥𝐥𝐞𝐈 + 𝐦𝐚𝐢𝐥𝐥𝐞 × 𝐍𝐭𝐫 +

𝐍𝐭𝐢𝐫𝐬 × (𝐂𝐚 + (𝐍𝐯 − 𝟏) × 𝐦𝐚𝐢𝐥𝐥𝐞) (25)
Avec :
 Pf+0,5 : les 50 cm de plus sont prévus pour le fait que la profondeur du trou foré dépasse
pratiquement sa valeur théorique.
 Ntirs : est égal au nombre de détonateurs puisqu’il s’agit d’un amorçage latéral.
 Ca : cordeau additif nécessaire à l’amorçage du tir, il est pris égal à 250m/tir.
 MailleI : Pratiquement, la liaison entre deux trous n’appartenant pas à la même rangée
du volet n’est pas parfaitement horizontale, elle s’avère inclinée. Sachant que ces deux
rangées sont distantes de la valeur de la maille, et que la projection orthogonale de
chaque trou de la deuxième rangée se trouve au juste milieu de deux trous de la première
rangée, on peut déduire par la relation de Pythagore la valeur du segment incliné en
question (figure V.2).
Maille
MailleI = √(Maille)2 + ( )²
2
100
Figure V. 2: schéma explicatif de la diagonale entre la banquette et l'espacement
N.B : la quantité du cordeau détonant utilisée par scénario (Qc en m) doit être un multiple de
250 car on n’achète que des bobines de 250m et on a intérêt à consommer toutes les bobines ;
ceci entre dans le principe du CIS (Consommation immédiate sur site) évoqué dans le chapitre
II, axe II.2.9.
b) Déterminer les dépenses de chaque consommable :
𝐃é𝐩𝐞𝐧𝐬𝐞, 𝐢 = 𝐐𝐢 × 𝐂𝐔, 𝐢 (26)
Avec :
 Dépense,i: les dépenses du consommable i, en Dh,

 Qi : quantité du consommable i (Qe, Qr, Qc, Qd),
 CU,i : coût unitaire du consommable i, donné en Dh/Kg pour les explosifs, en Dh/m
pour le cordeau détonant et en Dh/unité pour les relais de retard et les détonateurs.
c) Calculer le coût du sautage à la tonne :
∑ 𝐃é𝐩𝐞𝐧𝐬𝐞,𝐢
𝐂𝐨û𝐭 à 𝐥𝐚 𝐭𝐨𝐧𝐧𝐞 = (27)
𝐓
Où :
 T : tonnage du phosphate correspondant au volume foré par scénario (en t),
Enlèvement intercalaire : en utilisant la relation (28) :
𝐕𝐫𝐞𝐦𝐮é
(28)
101
Où :
 Vremué (m3) : Volume remué de l’intercalaire à décaper par scénario,

 Rendement (m3/h) : il s’agit des rendements des machines de décapage travaillant sur la
tranchée, obtenus à partir de l’annexe 6,
variables du décapage (Gasoil, Amortissement, Electricité, Personnel, Pneus, Pièces de
A titre de rappel, nous signalons que pour le scénario actuel, l’intercalaire C1/C2 est pris avec
la couche C2A tandis que l’intercalaire C2/C3 est décapé. Pour le scénario proposé, on enlève
uniquement l’intercalaire C1/C2.
Défruitage : en utilisant la formule (29) :
𝐕𝐫𝐞𝐦𝐮é
(29)
Où :
 Vremué (m3) : Volume remué du niveau à défruiter par scénario,

 Rendement (m3/h) : il s’agit des rendements des machines de défruitage travaillant sur
la tranchée, obtenus à partir de l’annexe 6 pour le scénario actuel, et à partir de
chronométrages réalisés par nous-mêmes pour le scénario proposé,
variables du défruitage (Gasoil, Amortissement, Electricité, Personnel, Pneus, Pièces de
Transport : en utilisant la relation (30) :
𝐓𝐨𝐧𝐧𝐚𝐠𝐞
𝐂𝐨û𝐭 à 𝐥𝐚 𝐭𝐨𝐧𝐧𝐞 = 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐭é 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐢𝐫𝐞
(30)
Où :
 Tonnage (en t) : tonnage de la couche phosphatée,

 Productivité horaire des camions (en t/h) : prise égale à 110 t/h,
102

variables du transport (Gasoil, Amortissement, Electricité, Personnel, Pneus, Pièces de
𝐕𝐩𝐥𝐚𝐜𝐞 𝐕𝐫𝐞𝐦𝐮é 𝐓𝐨𝐧𝐧𝐚𝐠𝐞

Remarque : les entités , et 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐭é 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐢𝐫𝐞 peuvent être remplacées par
𝐑𝐞𝐧𝐝𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐑𝐞𝐧𝐝𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭
les heures de marche, dans la tranchée, des engins de foration, défruitage et de transport.
 Expression des résultats :
Les résultats du bilan économique au niveau de la mine sont mis à la lumière sur le tableau V.5,
et représentés sur le graphe de la figure V.3.
Stades opératoires Coût à la tonne (en Dh/t)

Foration 1,84 1,66
Sautage 11,51 6,02
Enlèvement intercalaire 3,34 1,71
Défruitage 24,64 15,76
Transport 14,90 14,63
Total 56,22 39,78

GAIN 56,22 - 39,78 = 16,44
Tableau V. 5: Résultats du bilan économique au niveau de la mine
Figure V. 3: coût à la tonne par stade opératoire et par scénario
103
Les détails des calculs du bilan économique au niveau de la mine sont représentés sur le
fichier Excel joint en annexe 10.
Conclusion : le scénario (C2+C3) G fait preuve de rentabilité économique au niveau de tous

les stades opératoires de la chaîne de valeur, il montre en effet un gain en coût d’extraction de
16,44 Dh/t par rapport au premier scénario.
II.2. Au niveau de la laverie :

Le traitement des couches phosphatées des deux scénarii au niveau de l’usine d traitement doit
passer par les étapes suivantes :
 Manutention,
 Lavage,
 Flottation,
 Broyage (uniquement pour la couche 3 dans le premier scénario, conformément à ce qui
est précédemment expliqué dans l’axe IV.5 du chapitre III).
Lesquelles étapes devant être évaluées économiquement à ce stade en calculant le coût à la

tonne de chaque phase pour les deux scénarii.
La relation (31) représente la formule de base de calculs :
𝐃é𝐩𝐞𝐧𝐬𝐞𝐬
𝐜𝐨û𝐭 à 𝐥𝐚 𝐭𝐨𝐧𝐧𝐞 = (31)
𝐓𝐨𝐧𝐧𝐚𝐠𝐞 𝐩𝐡𝐨𝐬𝐩𝐡𝐚𝐭𝐞𝐬
Avec :
 Dépenses (en Dh) : récupérées depuis l’OCP et jointes en annexe 11,

 Tonnage phosphates (en t) : tonnage phosphates total correspondant aux deux scénarii,
sauf pour le broyage interpellant uniquement le tonnage de la C3.
Finalement, les différents coûts à la tonne seront sommés pour chaque scénario, afin de
pouvoir déduire le gain apporté par l’élimination de la phase de broyage au sein du
(C2+C3)G.
104
 Expression des résultats :
Scénarii Coût à la tonne (en Dh/t)

Scénario 1 82,76
Scénario 2 79,06
GAIN 82,76 - 79,06 = 3,7

Tableau V. 6: Résultats du bilan économique au niveau de la laverie
Coût du traitement par scénario

84
83
Coût à la tonne (en DH/T)
82
81
80
79
78
77
Scénarii
Figure V. 4: Coût du traitement par scénario
L’ensemble des calculs du bilan économique au niveau de la laverie est représenté sur le
fichier Excel joint en annexe 12.
Conclusion : le scénario (C2+C3) G fait preuve de rentabilité économique au niveau de la

laverie également, il montre en effet un gain en coût du traitement de 3,7 Dh/t par rapport au
premier scénario.
105
Définitivement, et au niveau du bilan technique, il s’avère opportun d’opter pour le scénario

(C2+C3)G . Ceci repose sur le fait qu’il fait preuve d’augmentation de :
 rendements sondeuses, camions de transport, machines de défruitage,

 performances calculées pour chaque stade opératoire de la chaîne de valeur,
 rendements poids au niveau de la laverie,
 tonnage en phosphates extrait de 30110 t.
Au niveau du bilan économique, le scénario même s’avère bénéfique dans la mesure où il

permet :
 Un gain en coût de l’extraction de 16,44 Dh/t,

 Un gain en coût du traitement de 3,7 Dh/t,
 Un gain global de 20,14 Dh/t.
 Manques gagnés :
D’un autre point de vue, le scénario (C2+C3) G permet d’épargner à l’office certaines pertes
dues au trait colmatant de la C3 :
 Au niveau de la charge circulante restant percolée sur les bennes et qui est estimée de
10% à 15% de la capacité du camion :
Etant donné que la capacité des camions est de 190 t, alors la charge circulante varie de 19
t à 28,5 t.
Et sachant que les dépenses annuelles du stade opératoire « Transport » sont de 14,90 Dh/t
pour le premier scénario, donc le scénario proposé génère un gain allant de 283,1 Dh/an à
424,65 Dh/an.
 Au niveau des temps d’arrêt pour décolmatage estimés à 16 min en moyenne :

Etant donné que le taux de facturation des camions de transport est de 1378,79 Dh/h, et que
leur capacité est de 190 t, alors le scénario proposé permet de gagner 1,94 Dh/t.
106
Perspectives et recommandations :
Mise à part la solution proposée et venant pallier à la problématique de notre étude à savoir le
scénario d’extraction intitulé (C2+C3) G, d’autres pistes de recherche peuvent s’avérer
bénéfiques.
On a proposé sur un premier plan d’avancer une étude de recherche scientifique sur les
propriétés minéralo-chimiques de la couche 3, chose qui pourrait être à l’origine de nouvelles
solutions en pensant à minimiser le caractère colmatant de la couche 3 par réactions chimiques.
Sur un second plan, il est recommandé de penser à établir une étude de dimensionnement de la
phase d’épierrage, puisque le scénario proposé fait preuve d’augmentation de taux de stérile à
25%. Laquelle étude pouvant contribuer à l’amélioration de l’écoulement de cette couche au
sein des différentes installations de la mine et de la laverie.
107
Conclusion générale :
Dans la finalité d’assoir une stratégie reposant sur l’exploitation rationnelle de ses ressources
phosphatées, l’OCP trouvait opportun d’exploiter la nouvelle couche dite couche3 se trouvant
à la base du gisement.
En plus de cette localisation faisant que cette couche reçoive le fruit de décantation des couches
s’y trouvant en dessus, sa composition minéralogique ainsi que sa nature géologique impliquent
d’une manière ou d’une autre un comportement d’un mélange pâteux et compact de sa part.
Lequel comportement posant problème au bon déroulement des différents processus
d’exploitation.
L’objectif de ce projet, était de pouvoir trouver un scénario d’extraction convenable nous

permettant de tirer profit de cette couche en limitant ses impacts néfastes sur les différents stades
opératoires de la chaîne de valeur et de la valorisation du minerai.
Dans un premier temps, nous avons mis le point sur les caractéristiques favorisant le caractère
colmatant de la couche3 et compliquant davantage son écoulement au sein des différentes
installations de l’entreprise, puis nous avons défini son mode d’exploitation actuel (C2 G, C3
G) ainsi que son mode de traitement. Ensuite, nous avons décortiqué les différentes
répercussions de ce caractère sur les équipements de la mine et de l’usine de traitement pour
aboutir finalement à la position de la problématique de notre travail.
Dans un second lieu, il a été judicieux de se mobiliser dans le but de trouver une démarche de
résolution adéquate. C’est dans ce sens que les séances de Brain Storming menées nous ont été
utiles dans la mesure où ca nous a permis de trouver une première alternative, à savoir le
scénario (C2A, C3G). Néanmoins, l’application de ce mode a généré des problèmes puisqu’il
fait preuve d’une fluctuation de teneurs non maîtrisable au niveau de l’alimentation de la
laverie. Raison pour laquelle on a tout de suite pensé à basculer vers le scénario (C2+C3) G
avec la finalité probable de pouvoir y pallier et d’assurer par conséquent la stabilité de la
variation de la teneur en BPL du produit.
108
Pour mettre en évidence cette probabilité, on a été orienté vers la mise en œuvre de certains
essais d’exploitation, dont les résultats ont pris place à côté de l’utilisation de l’outil dit matrice
de compatibilité afin de confirmer davantage le choix de (C2+C3) G.
Dans un dernier temps, il a été crucial de présenter une preuve tangible pour trancher de manière
décisive quant au choix de ce scénario d’extraction. Laquelle preuve découlant des
aboutissements de calculs de l’étude technico-économique, qui ont montré qu’effectivement le
mode (C2+C3) G est bien plus rentable que ce soit au niveau de la mine ou au niveau de la
laverie.
Ce projet de fin d’études fut une expérience fructueuse, à travers laquelle nous avons eu
l’occasion de mettre en application une multitude de compétences scientifiques, techniques, et
relationnelles. C’est incontestablement le projet professionnel le plus enrichissant de notre
cursus universitaire.
Le processus d’exploitation actuel au sein de l’OCP se fait en optant pour le scénario

(C2+C3)G, et les gains en temps et coûts de production et de traitement de minerai sont
aisément constatés.
109
Bibliographie:
[1] Par Youssef Ait Akdim, [02.02.2016], « Le géant marocain des phosphates se sacre roi des
engrais», Le Monde,
[3] Par Zakaria Ennaciri, [2013/2014], « Analyse des défaillances de fonctionnement de l’unité de
broyage à la laverie DAOUI », Rapport de stage.
[4] Par Amine RAHIMI (INSEA) et Ihab KERMADI (FPDK), [Août 2006], Rapport de stage au
service Exploitation MEA, parrainé par M.SMIDI.
[5] Par Asmaa Hamraoui (ITA-Boujniba), [Mars 2010], Rapport de stage au service Extraction MEA.
[8] Par Youssef Sahim, [Août 2010], « Suivi des étapes d’exploitation et d’extraction de phosphates au
secteur MEA », Direction de production minière de secteur Merah El Ahrach (MEA).
[9] Par : Rachid Amrou et Marouane BENZAD, [Juin 2014], « Les calculs nécessaires pour
bien récupérer un gisement », License professionnelle Géo-ressources et génie minier.
[11] Fournie par le bureau des plans au sein de l’OCP MEA.
110
Webographie
[2] http://www.ocpgroup.ma/fr/groupe/presentation/presentation
[6] http://www.ocpgroup.ma/fr/group/vision/mission
[7] https://gisements-phosphates-maroc.wikispaces.com/Les+phosphates+Marocains
[10] http://www.acopm.ma/actualites/actualites-nationales/855-phosphates--locp-se-dote-de-
la-plus-grande-laverie-au-monde
[12] http://www.succes-marketing.com/management/analyse-marche/analyse-swot
[13] http://www.creer-mon-business-plan.fr/actualites/les-outils-danalyse-strategique-de
lentreprise-matrice-swot.html
[14] http://www.creativite.net/brainstorming-remue-meninges-techniques/definition-du-
brainstorming/
[15] http://www.iaat.org/telechargement/guide_methodo/2_1_brainstorming.pdf
[16] http://coproweb.free.fr/gbearemi/qualite/cerclesq.htm
[17] http://www.previnfo.net/sections.php?op=viewarticle&artid=49
[18] https://fr.wikipedia.org/wiki/Matrice_de_compatibilit%C3%A9
111
Annexe 1 : Schémas de tir
112
Schéma d’abattage :
Schéma Transversal :
Bouchon Central :
113
Annexe 2 : Parc Matériel de MEA :

Caractéristiques des engins
114
Annexe 3 : Chronométrages des temps d’arrêts

pour décolmatage des bennes de camions
115
Annexe 4 : Arborescence des impacts du trait

colmatant de la C3 sur le processus de
l’exploitation
116
Annexe 5 : Bilan d’exploitation pour la mine MEA

en 2012
117
Annexe 6 : Rendement et heures de marches des

machines de décapage et de défruitage pour
l’année 2014
118
Annexe 7 : Feuilles de calculs des performances

par stade opératoire
119
Annexe 8 : Tonnages d’entrée et de sortie à la

laverie pour le produit sous essais et feuilles de
calculs des rendements poids
120
Annexe 9 : Chronométrages des temps de cycles

de machines et de camions
121
Annexe 10 : Feuilles de calculs du Bilan

économique au niveau de la mine
122
Annexe 11 : Dépenses par scénario et par stade du

processus de traitement à la laverie
123
Annexe 12 : Feuilles de calculs du bilan

économique au niveau de la laverie
124

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Etude des scénarii d’exploitation de la couche 3 de la mine MEA EMI

II.1.4. Les engins de foration : .......................................................................................................... 29

I.2. Au niveau de la laverie :...................................................................................................... 97

Liste des abréviations

SHT Super Haute Teneur

Figure I. 1: Missions du groupe OCP ..................................................................................................... 12

Figure II. 1: Chaîne cinématique d'extraction ....................................................................................... 27

Figure III. 1: Subdivisions de la couche 3 supérieure ............................................................................ 59

Figure IV. 1: Matrice Swot ..................................................................................................................... 79

Figure V. 1: Performance par stade opératoire et par scénario ........................................................... 97

Tableau I. 1: Qualités du phosphate suivant sa teneur en BPL ............................................................. 23

Tableau II. 1: Mailles de foration suivant le niveau à forer ................................................................... 29

Tableau III. 1: Caractéristiques de la couche 3 supérieure et inférieure .............................................. 60

Tableau IV. 1: Teneurs (C2+C3) G épierrée ........................................................................................... 87

Tableau V. 1: Bilan technique par scénario ........................................................................................... 93

Disposant de gisements phosphatés aux réserves pratiquement inépuisables, ce secteur minier,

Néanmoins, et dans un environnement mondialisé et fortement concurrentiel, maîtriser les

Partant de ce constat, l’Office Chérifien des Phosphates, veille sur l’amélioration et

Deux parties principales font l’objet de notre travail :

Une première partie, dédiée à la présentation de l’organisme d’accueil, à la définition de

Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil

I. Présentation de l’OCP s.a :

Figure I. 1: Missions du groupe OCP [3].

I.1. Historique de l’OCP s.a :

1920 : création de l’Office chérifien des phosphates.

1921 : début de l’extraction souterraine du phosphate dans la zone de Khouribga. Première

1932 : début de l’extraction souterraine du phosphate dans la zone de Youssoufia.

1973 : création de Maroc phosphore.

1980 : lancement de la mine de Benguerir.

1982 : inauguration de l’usine de séchage d’Oued Zem.

1984 : lancement de la plateforme de Jorf Lasfar.

1996-2004 : création de plusieurs joint-ventures : IMACID, ZMPL, EMAPHOS, PAKPHOS.

2000 : Mise en marche de l’usine lavage-flottation à Khouribga.

2008 : OCP devient une société anonyme.

2010-2011 : Ouverture de 2 bureaux de représentation au Brésil et en Argentine.

2011 : lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar.

2015 : Démarrage programmé du Slurry Pipeline sur l’axe Benguerir-Youssoufia-Safi [3].

I.2. Organisation, activités et produits de l’OCP s.a :

Figure I. 2: Organigramme général du groupe OCP [4].

I.2.2. Les activités :

I.2.3. Les produits :

Avec une contribution de près de 21 % à la production mondiale de phosphate, le Maroc est le

II. Présentation du gisement Ouled Abdoun :

Figure I. 3: Localisation des bassins de phosphates au Maroc [7].

II.1. Situation géographique :

Les gisements actuellement en exploitation (figure I.4) sont :

 Sidi Daoui (SD),

Sur l’ensemble du plateau des phosphates le climat est semi-aride à continental.

Figure I. 4: Plan de situation des gisements d’Ouled Abdoun [8].

II.2. Cadre géologique :

 l’infracénomanien rouge est composé de conglomérats, de grés ou d’argile ;

L’absence de fossiles stratigraphiques ne permet pas la distinction du coniacien, du santonien

III. Présentation de la direction production minière et du site MEA :

III.2. Présentation MEA :

 Extension zone centrale sud (MLIKATE) (6 millions de tonnes),

 Extension zone centrale nord (1 million de tonnes),

Figure I. 5: Organigramme de la direction des exploitations minières de Khouribga [8].

Figure I. 6: Plan chantier du site MEA [8]

III.2.1. Coupe lithologique :

Figure I. 7: Coupe lithologique moyenne de la série phosphatée [8].

Le recouvrement (toit du sillon B) :

 Couche 1 inférieure : formée de phosphate coprolithique meuble à grains grossiers à

La couche 2 est subdivisée en :