Sommaire

Caractérisation du laminage parabolique des lames de ressorts Maryem CHAOUAT
Sommaire
Liste des Tableaux :................................................................................................................... 7
Introduction générale :............................................................................................................ 8
Chapitre 1 : Entreprise d’accueil : ...................................................................................... 10
Fiche technique de l’entreprise ............................................................................................... 11
I- Introduction : ................................................................................................................... 12
II- Présentation de COTREL : .............................................................................................. 12
1- Organisation de l’entreprise : ................................................................................... 13
2- Gamme de produits :................................................................................................. 15
III- Processus de fabrication des ressorts à lames : ............................................................ 18
1- La première étape : Débitage : .................................................................................. 19
2- La deuxième étape : Traitement thermique : ............................................................ 20
3- La troisième étape : Finition et assemblage : ........................................................... 21
IV- Conclusion :.................................................................................................................. 22
Chapitre 2 : Etude Bibliographique .................................................................................... 23
I- Introduction : ................................................................................................................... 24
II- Généralités sur les ressorts : ............................................................................................ 24
1. Définitions : .................................................................................................................. 24
2. Différents types de ressorts à lames : ........................................................................... 27
3. Installation des ressorts sur le véhicule : ...................................................................... 28
4. Facteurs influençant la durée de vie d’un ressort à lames : .......................................... 30
4.1- La dureté : ................................................................................................................ 30
4.2- Décarburation :......................................................................................................... 30
4.3- Rugosité : ................................................................................................................. 31
Département Génie des Matériaux Page 1

4.4 Replis de laminage, Griffes, Angles vifs et Incrustations : ....................................... 32
4.5 Inclusions : ................................................................................................................ 33
4.6 Grain : ........................................................................................................................ 33
4.7 Interaction des différents facteurs : ........................................................................... 34
4.8 Fluage : ...................................................................................................................... 34
4.9 Grenaillage de précontrainte: ................................................................................... 34
4.10 L’effet d’échelle : .................................................................................................... 34
5. Conditions d’utilisation : .............................................................................................. 34
5.1 La corrosion : ............................................................................................................ 34
5.2 La Température : ....................................................................................................... 35
6. Préconformation d’un ressort à lames : ........................................................................ 35
III- Généralités sur le laminage : ........................................................................................ 37
1- Définitions : .............................................................................................................. 37
2- Les différentes étapes du laminage à chaud : ........................................................... 37
2.1 Réchauffage :............................................................................................................. 37
2.2 Laminage : ................................................................................................................. 38
2.3 Refroidissement :....................................................................................................... 39
3- Aspect Métallurgique : ............................................................................................. 40
4- Décarburation : ......................................................................................................... 41
4.1 Définition : ................................................................................................................ 41
4.2 Méthodes de mesure : ................................................................................................ 41
4.2.1 Méthode micrographique : ..................................................................................... 41
4.2.2 Méthode de mesure de microdureté : ..................................................................... 43
4.2.3 Méthode par détermination de la teneur en carbone : ............................................ 43
4.2.4 Méthode par analyse spectrographique : ............................................................... 44

IV- Conclusion :.................................................................................................................. 44
Chapitre 3 : Caractérisation du laminage parabolique………...…………………….......45

I- Introduction : ................................................................................................................... 46
II- Matière première : ........................................................................................................... 46
1- Critères de choix: ...................................................................................................... 46
2- Nuances choisies par COTREL : .............................................................................. 46
III- Importance de la qualité du laminage : ........................................................................ 47
III-1 Causes de rupture en fatigue des ressorts à lames : .................................................... 47
III-2 Facteurs conduisant à la dégradation de l’état de surface : ......................................... 48
IV- Etude d’investigation.................................................................................................... 49
V- Décarburation : ................................................................................................................ 51
1- Choix des échantillons :............................................................................................ 51
2- Mesure de la profondeur de décarburation : ............................................................. 52
3- Interprétation des résultats : ...................................................................................... 56
3.1- Défauts relatifs à un mauvais choix des parapètres: .................................................... 56
3.2- Règles du laminage parabolique à appliquer : ......................................................... 57
3.3- Actions à suivre pour éviter les défauts: .................................................................. 57
VI- Conclusion :.................................................................................................................. 58
Chapitre IV : Modélisation Numérique d’un ressort monolame ...................................... 59
I- Introduction : ................................................................................................................... 60
II- Modélisation d’un ressort à lame sur SOLIDWORKS : ................................................. 60
1- SolidWorks : ............................................................................................................. 60
2- Fonctionnement : ...................................................................................................... 60
3- Modèle Etudié : ........................................................................................................ 61
III- Modélisation numérique avec ABAQUS : ................................................................... 64

1- ABAQUS : ................................................................................................................ 64
2- Loi de comportement : .............................................................................................. 65
3- Calcul par éléments finis d’une lame de ressort : ..................................................... 65
1- Le matériau : ............................................................................................................. 66
2- Les contraintes : ........................................................................................................ 67
3- Conditions aux limites : ............................................................................................ 67
4- Maillage : .................................................................................................................. 68
5- Chargement :............................................................................................................. 69
6- Job :........................................................................................................................... 69
7- Résultats : ................................................................................................................. 70
7.1 Distribution de contraintes : .................................................................................. 70
7.2 Déplacement : ....................................................................................................... 71
Conclusion :............................................................................................................................. 72
Conclusion générale : ............................................................................................................ 73
Références Bibliographiques : ................................................................................................ 74



Liste des Tableaux :

Tableau 3.1: Composition chimique des nuances choisies par COTREL......................... 48
Tableau 3.2 : Tableau de Mesures des paramètres de laminage opérationnels ................. 51
Tableau 3.3 : lames de ressorts choisies pour le test de décarburation ............................. 52

Introduction générale :
Les suspensions sur un véhicule sont les éléments permettant de relier les masses non
suspendues (typiquement la roue, les systèmes de freinage, d'entraînement de roue, etc.) aux
masses suspendues (typiquement le châssis, le moteur et tous les composants du véhicule fixés
au châssis).
L'utilisation de la suspension est imposée par les irrégularités de la surface sur laquelle se
déplace le véhicule. Elle diminue l'impact sur l'engin, évitant des ruptures et une usure excessive
en améliorant le confort de la conduite. Par ailleurs le fait qu'un véhicule possède une masse
nécessite l'utilisation d'un mécanisme de rappel pour éviter que le système ne s'affaisse
indéfiniment au fur et à mesure des aspérités du terrain.
Parmi les types de suspension il y en a les ressorts à lames qui ont pour objectif principal
d’assurer l’amortissement des chocs et des vibrations entre l’essieu et le châssis, ils garantissent
ainsi la répartition des charges pour les rendre constantes et offrant un débattement optimum en
atténuant la violence des chocs et des vibrations pour les voitures, camions, autocars, engins de
génie civil, wagons de chemin de fer offrant ainsi un grand confort de conduite au champ et sur
la route. Le ressort à lame est donc l’un des plus importants éléments du système de suspension.
La Compagnie Tunisienne des Ressorts à Lames accorde une attention particulière à
l’amélioration de ses produits. Notre projet de fin d’étude s’inscrit dans ce contexte son objectif
principal est l’optimisation de la qualité du laminage.
Pour ce faire, ce présent rapport est divisé en quatre chapitres
Le premier est une présentation de l’entreprise d’accueil, de ses produits et du processus de
fabrication des ressorts à lames.
Le deuxième chapitre est une étude bibliographique incluant quelques notions sur les ressorts à
lames d’une part, et sur le procédé de laminage d’autre part.
Le troisième chapitre comprend une étude d’investigation sur les paramétrages utilisés par les
opérateurs de laminage à COTREL et une étude métallurgique, en particulier, une étude de
décarburation.
Finalement, le dernier chapitre incorpore une étude de conception d’un ressort monolame sur
SolidWorks et de simulation sur ABAQUS afin de déterminer les zones de concentration de
contraintes sur un ressort à lames.

Chapitre 1 :
Entreprise d’accueil :

Fiche technique de l’entreprise
Identification :
Raison Sociale : Compagnie Tunisienne de Ressorts à Lames. (COTREL)
Siège Sociale : Z.I.Borj Cèdria 2050 B.P.912-Hammam Lif-Tunisie
Date de création : 1981
Forme juridique : Société Anonyme
Fondateur : AbdelAziz ESSASSI
Téléphone : +216 71 430 662
Fax : +216 71 430 277
Site Web: www.cotrel.com.tn
Caractéristiques :
Secteur d’activité : Industries mécaniques et métallurgiques
Activité principale : Conception et fabrication des ressorts à lames de suspension
conventionnels et paraboliques pour de tous véhicules motorisés ou tractés.
Effectif Total : 502
Capital Social : 8 250 000 DT
Capacité de production : 20 000 T/an

I- Introduction :
Dans l’objectif de découvrir la société COTREL, et de bien étudier son processus de fabrication
ainsi que les opérations de transformations de ses produits, cette partie comprendra une
description générale de l’entreprise, de ces produits et du processus général de production.
II- Présentation de COTREL :
La Compagnie Tunisienne des Ressorts à Lames (COTREL) est une société anonyme fondée
en 1981, avec un capital de 8 250 000 DT dont 60% Tunisien et 40% étranger. Elle appartient
au groupe Tunisien UFI group. Géographiquement, son usine et son siège social se situent dans
la zone industrielle de BORDJ EL CEDRIA et elle couvre une superficie totale de 30 000 m2
dont 12 000 m2 sont couverts.
Selon la typologie adoptée par la promotion de l’industrie, la société COTREL est classée dans
le secteur « Industrie mécanique et métallurgique » dans la branche d’activité « Industrie
automobile ». Elle est spécialisée dans la conception, fabrication et vente de ressorts à lames de
suspension conventionnels et paraboliques pour tous véhicules motorisés ou tractés.
COTREL a acquis son savoir-faire de la société japonaise NHK, premier fabricant mondial de
ressorts à lames pour suspension de véhicules.
COTREL a signé en 2011 un joint-venture avec une entreprise espagnole spécialisée dans le
même secteur (FUNVERA) pour constituer une nouvelle entreprise appelée CAVEO.
COTREL compte un effectif de plus de 502 employés dont 82 cadres.
Actuellement, la société occupe une position stratégique au cœur du marché international des
ressorts à lames caractérisé par son aspect concurrentiel. En effet, elle assiste les clients dans la
phase de conception des nouveaux produits, assure la bonne qualité de ses produits et montre
une maîtrise de sa logistique.
Grâce à la qualité de ses produits et à son savoir-faire dans la conception et le développement,
COTREL a pu conquérir des marchés dans toute l’Europe.

Figure II-1.1: Sites clients en Europe

Les clients de COTREL peuvent être répartis selon le type des ressorts à lames :
Véhicules utilitaires légers :
FIAT / PEUGEOT / CITROËN / VOLKSWAGEN / IVECO
Camions moyens et poids lourds :
IVECO / SCANIA / MAN / SICAME
1- Organisation de l’entreprise :
Comme la plupart des grandes entreprises industrielles, COTREL fait la distinction entre le
travail de l’usine et celui de l’administration. Cependant toutes les distinctions se réunissent
dans le but de satisfaire les clients en termes de qualité, coûts délais et pérennité de l’entreprise.
L'organisation de COTREL est représentée par l'organigramme (figure 1.2) suivant:

Figure 1.2 : Organigramme de COTREL

Grâce à cette répartition structurée, COTREL assure une complémentarité entre les différentes
directions ce qui assure une bonne organisation amenant à une bonne qualité du produit. Chaque
direction assure l’exécution des tâches suivantes :
La direction Engineering : Elle assure la recherche et le développement des nouveaux produits

ou bien l’amélioration des produits existant. Elle étudie l’industrialisation en développant les
processus de fabrication.
La direction Qualité, Sécurité et Environnement : Elle vise à intégrer la qualité dans toutes
les fonctions de l’entreprise, atteindre le zéro défaut tout en se conformant aux normes des
clients, ainsi que l’amélioration de l’environnement du travail et le recyclage des déchets tout
en se conformant aux réglementations.
La direction Industrielle : Elle assure l’organisation, la mise en œuvre, l’optimisation et le

suivi de la fabrication suivant des objectifs déterminés à savoir: le coût, les délais, la qualité et
la quantité.

La direction Commerciale : Elle vise à augmenter le chiffre d’affaires et la part du marché

avec des produits, services et clients diversifiés tout en ayant un rôle très important pour
l’acquisition de nouveaux marchés et avoir de nouveaux clients.
La direction Financière : son rôle consiste à assurer la gestion financière de l’entreprise. Elle
s’occupe essentiellement de l'élaboration et le suivi des budgets, la tenue des comptes, la gestion
de la trésorerie et l’accomplissement des opérations financières.
La direction des Ressources Humaines : Elle sélectionne et développe le potentiel humain

pour garantir l’occupation et la continuité des fonctions tout en assurant la satisfaction et la
sécurité au travail du personnel.
La direction Logistique : Elle garantit les livraisons à temps et planifie les exports tout en
optimisant le niveau de stock de matière primaire, des accessoires et des produits finis, à toutes
les étapes.
La direction Production : son rôle consiste à assurer l’optimisation, l’utilisation de la capacité

et des moyens de production en garantissant l’amélioration permanente de la productivité et de
la qualité.
La direction Maintenance: Elle veille à installer et maintenir en bon état les équipements et
tous les biens de COTREL tout en améliorant leurs performances et leurs durées de vie.
2- Gamme de produits :
L’activité de COTREL est la production des produits de suspension et principalement les

ressorts à lames. Le ressort à lames est un type de ressort où on utilise la flexibilité et les
propriétés élastiques des lames métalliques qui le constituent pour absorber et repartir les
charges mécaniques. Il est utilisé pour la suspension de véhicules afin de ramener les roues
à leur position initiale après une bosse ou un chaos.

La figure (1.3) montre la position du ressort à lames dans les véhicules
Figure 1.3 : Position des ressorts à lames dans le véhicule

Ce produit fabriqué par la société COTREL, peut prendre différentes formes selon le besoin du
client. Nous recensons deux grandes familles de ressorts : conventionnels et paraboliques.
COTREL fabrique les 2 types de ressorts. Outre cette classification, il y a des ressorts mono
lame, bi lames ou à lames multiples. Les ressorts bi lames ou à lames multiples sont composés
de deux parties : ‘Main’ (c’est le corps du ressort: il supporte la charge du véhicule) et ‘Helper’
(utilisé comme des lames auxiliaires qui supportent toute charge supplémentaire).
Les ressort à lames conventionnelles : Ce type est le plus ancien. En effet, lors de son
implantation, COTREL ne produisait que des ressorts conventionnels, dont les lames présentent une
épaisseur constante tout au long de la lame comme le montre la figure (1.4).
Figure 1.4 : Structure des ressorts à lames conventionnels
Les ressort à lames paraboliques : Ce type de ressorts est constitué de lames qui ont subi un
laminage parabolique, et qui présentent une épaisseur centrale plus importante que celle des extrémités.
Cette solution technique permet de réduire le nombre de lames utilisées. On peut aller d’un ressort

composé de 15 lames conventionnelles à un ressort présentant 4 lames parabolique. La figure (1.5)

présente ce type de produit.
Figure 1.5: Structure des ressorts à lames paraboliques

Barre stabilisatrice : COTREL est en cours de la mise en place d’une nouvelle ligne pour la
fabrication des barres stabilisatrices qui sont composées d'une tige métallique. A ses deux
extrémités se trouve des rotules orientées différemment l'une de l'autre. Le rôle de cette pièce
est de régler le comportement de véhicule en virage. Celle-ci est fixée à l'amortisseur en haut et
à la carrosserie en bas come la montre la figure (1.6) :
Figure 1.6 : Emplacement du ressort et de la barre stabilisatrice dans un véhicule

III- Processus de fabrication des ressorts à lames :
Le ressort à lames est constitué par un empilement de lames dont la forme, le nombre, le type
d’accessoires montés dessus et la couleur de la peinture sont choisis conformément à un cahier
des charges bien défini par le client. Le ressort à lames doit satisfaire les exigences suivantes :
Supporter élastiquement des charges déterminées
Assurer toutes les fonctions de liaison entre charges suspendues
Amortir les effets dus aux charges et aux chocs
Pour que les ressorts atteignent leur état final (produit fini) et qu’ils soient conformes aux
caractéristiques prédéfinies, ils doivent suivre plusieurs opérations comme présenté dans la
figure (1.7):
Figure 1.7 : Diagramme présentant le processus de fabrication
En effet, les ressorts à lames passent par trois étapes, à chaque étape correspondent plusieurs
étapes enchainées. Le contrôle de la qualité se fait en autocontrôle par les opérateurs de la ligne

de fabrication. Cependant des auditeurs qualité maintiennent sous surveillance les différents
processus. Voire figure 1.8 :
Figure 1.8 : Les étapes du processus de fabrication
1- La première étape : Débitage :
Ce processus comprend les étapes suivantes :

Le découpage : consiste à cisailler les barres d’acier selon des longueurs prédéfinies pour leur
donner les dimensions inscrites sur les gammes de fabrication tout en économisant le maximum
possible de la matière.
Le poinçonnage : il est réalisé à froid ou à chaud. Le choix s’effectue selon l’épaisseur de la
lame et du diamètre à poinçonner. Le poinçonnage à froid se fait pour les lames dont le diamètre
du trou est plus grand que l’épaisseur de la barre. Dans le cas contraire, avant de passer par la
poste de poinçonnage, les lames d’acier sont chauffées dans un four de chauffe central. Ensuite,
elles sont transférées vers l’exécutant qui les positionne sous une presse de poinçonnage pour
effectuer un poinçonnage juste au centre (le positionnement et le centrage de la lame se font par

les butées correspondantes). Les lames poinçonnées seront transférées au processus de laminage
qui peut être conventionnel ou parabolique selon le type des ressorts à lames.
Le Laminage conventionnel : permet de réduire les épaisseurs aux extrémités des lames d’une
façon linéaire selon un coefficient de pente propre à chaque type de lames. Les lames sont
chauffées à leurs extrémités dans le four de chauffe extrémité (la température de travail du four
est constante mais la durée de séjour de la lame varie selon son épaisseur). Le régleur ajuste la
longueur de pénétration des lames entre les deux cylindres du laminoir à l’aide d’une butée. Il
règle aussi l’espace entre les deux tambours afin d’obtenir l’épaisseur voulue de l’extrémité de
la lame.
Le laminage parabolique : il est conçu pour améliorer la répartition des contraintes avec
l’épaisseur de l’acier et réduire ainsi le poids des lames. Les épaisseurs des lames sont obtenues
selon un profil parabolique. Les lames doivent aussi passer par un four de chauffe extrémité
avant d’être laminées.
Le rognage : consiste à régler les extrémités des lames selon Les formes spéciales exigées. La
formation des œillets : elle sert à enrouler les extrémités des lames à chaud. Le passage des
lames à travers un four de chauffe extrémité est donc nécessaire. Ces formes assurent la liaison
de l’essieu avec le châssis du véhicule.
2- La deuxième étape : Traitement thermique :
Le but de ce processus est de modifier les caractéristiques et les propriétés de l’acier. En effet,
pendant cette phase, les lames subissent des opérations permettant d’améliorer le comportement
mécanique des composants du ressort :
Le chauffage à une vitesse contrôlée de l’acier jusqu’à une température varie selon le type de
lame de 930 à 960°C pendant une durée entre 25 et 35 minutes.
Le cambrage à cette température selon le paramètre de la flèche.

La trempe dans un bain d’huile de trempe à 60°C. Suite à ces opérations, les caractéristiques
de résistance des ressorts s’améliorent considérablement. Cependant, cette résistance s’élève au
point que le matériau devient très dur et non ductile ce qui nécessite un traitement de revenu. A
la sortie de ce four l’acier a une dureté Brinell qui varie entre 555 et 654 HB selon le produit.
L’opération de revenu consiste en un chauffage jusqu’à une température dite de revenu 500°C,
un maintien contrôlé à cette température, puis un refroidissement jusqu’à la température
ambiante à l’eau. A la sortie de ce four l’acier a une dureté Brinell qui varie entre 388 et 490
HB selon le produit.
3- La troisième étape : Finition et assemblage :
Ce dernier processus comporte toutes les opérations de finition avant d’assembler le produit et
le mettre sous sa position finale. Les principales opérations de ce dernier cycle sont les suivantes
:
Le grenaillage : Les lames sortantes du four de revenu et refroidies présentent souvent à leurs
surfaces des tâches de corrosion qui sont éliminées par bombardement à une vitesse bien définie
de grains de métaux dans une grenailleuse équipée d’un système de récupération des grains. Le
grenaillage intensif est conçu pour améliorer les performances en assurant un écrouissage d’un
film d’acier (0,5 mm) qui englobe toute la lame et la protège des agressions, il assure aussi une
préparation des surfaces favorables à l‘adhérence de la peinture. Il permet d’allonger la vie du
produit et d’améliorer l’état de la surface des lames, le grenaillage permet d’augmenter leur
résistance à la fatigue.
La peinture primaire : Une application d’une couche très mince (70 micron) de peinture
antirouille permet aux lames de résister à l’attaque de la rouille.

Finition des œillets : Plusieurs opérations d’usinage sont prévues pour préparer le produit au
montage sur le véhicule. Ces opérations sont l’alésage, le meulage parallèle, l’insertion de la
bague et l’alésage de la bague.
Assemblage et essai de charge : Le groupement des lames composant le ressort par

l’intermédiaire d’un boulon constitue l’opération d’assemblage. Elle est suivie par les essais de
conformité et de contrôle de charge.
Peinture finale et marquage : Tous les ressorts qui ont subis avec succès les essais de charges
seront peints et marqués selon les exigences du client.
IV- Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté la société COTREL, son organisation ainsi que ses
produits et son processus de fabrication. Cette étape était primordiale dans la mesure où elle
permet d’assimiler la description du travail réalisé au sein de l’entreprise. Néanmoins, il faut
présenter aussi les outils théoriques et les concepts mobilisés pour notre projet : objet du
chapitre suivant.

Chapitre 2 :
Etude Bibliographique

I- Introduction :
L’industrialisation des pièces mécaniques de complexité moyenne à forte est une tâche lourde
qui consomme un temps conséquent et requiert une expertise élevée. Ceci est particulièrement
vrai dans le domaine d’automobile. La grande diversité de formes ne permet pas une
automatisation totale de la fabrication. La non prise en compte des particularités difficilement
accessibles aboutit souvent à la réalisation de pièces non conformes qui doivent être reprises.
La mise en évidence de ces particularités doit diminuer considérablement les erreurs et par
conséquent réduire le temps nécessaire à leur traitement. Le temps consommé induit un impact
direct sur le coût de la production et la mise sur le marché.
Dans ce contexte, une étude bibliographique approfondie sur les ressorts à lame, les facteurs
qui influencent leurs durées de vie, ainsi que le procédé de laminage à chaud a été effectuée
dans ce chapitre afin d’optimiser la production des ressorts ultérieurement dans ce rapport.
II- Généralités sur les ressorts :
1. Définitions :
Les ressorts peuvent être considérés comme des poutres ou des ensembles de poutres soumises
aux lois générales de la Résistance des matériaux sous réserve de leurs conditions restrictives
constituant les hypothèses fondamentales de la Résistance des matériaux.
Lame : élément de ressort de flexion appuyé à ses deux extrémités et chargé en son milieu.
Ressort à lames : ressort composé d’une ou plusieurs lames.
Flèche d’une lame ou d’un ressort : hauteur de l’arc géométrique formé par sa face concave
et mesurée par rapport à la droite de référence sur la ligne d’action de la charge.
Flèche géométrique d’un ressort à lames : hauteur de l’arc géométrique formé par la face
concave de la lame maîtresse mesurée par rapport à la droite passant par la naissance des
oeils ou, s’il n’y en a pas, par les points d’appui.

Naissance d’un œil : point de raccord géométrique, dans le plan de symétrie, de l’alésage de
l’œil avec la face concave de la lame maîtresse.
Ressort droit : ressort pour lequel la flèche géométrique est nulle.
Figure 2.1 : lame de ressort et ressort multi lames
Figure 2.2 : flèche d’un ressort à lames

Figure 2.3 : Composantes d’un ressort à lames
 Pourquoi utilise-t-on les ressorts ?

Tout effort appliqué à une pièce mécanique la met dans un état de contrainte qui la déforme.
Cette déformation est utile dans plusieurs cas :
— Pour maintenir un effort constant ou un couple constant (cas des attaches) ;
— Pour signaler ou contrôler la valeur d’une force ou d’un couple (cas des dynamomètres) ;
— Pour emmagasiner de l’énergie motrice (cas des horloges) ;
— Pour limiter la force due à un choc (cas des tampons) ;
— Pour suspendre une masse et filtrer une vibration (cas des suspensions).
Mais elle est souvent nuisible au bon fonctionnement des organes mécaniques. C’est pourquoi
on préfère la localiser dans un organe appelé ressort qui peut se déformer fortement. [1]

2. Différents types de ressorts à lames :

Les ressorts à lames sont des ressorts soumis à des contraintes de flexion. De nombreuses
variantes de lames et de ressorts composés d’un empilage de lames existent sur le marché à
savoir:
- lames encastrées à une extrémité et chargées à l’autre (ou bras flexible) :
• bras de forme triangulaire ou trapézoïdale,
• bras à profil parabolique ;
- ressorts à lames simples. (Figure 2.4)
- ressorts à lames multiples composés d’un empilage de lames équivalant à une lame
triangulaire ou trapézoïdale. (Figures 2.4, 2.5 et 2.6)
- ressorts composés d’un empilage de lames égales (Figure 2.4); ces ressorts sont
couramment utilisés pour la suspension des véhicules routiers et ferroviaires et peuvent
porter des charges allant jusqu’à 40 tonnes dans certains cas. [1]
Figure 2.4 : Types des ressorts à lames
Figure 2.5 – Ressort à lames multiples avant assemblage

Figure 2.6 – Ressort à lames multiples des véhicules routiers
3. Installation des ressorts sur le véhicule :

Le ressort à lames est très avantageux pour la suspension des gros véhicules routiers parce qu’il
peut positionner l’essieu et supporter les poussées horizontales et les couples dus aux
accélérations et aux freinages. Son application est généralement économique en prix et le plus
souvent en poids, compte tenu de l’allégement du châssis qu’il permet et de sa résistance aux
efforts horizontaux et aux couples.
Le ressort à lames est ordinairement disposé en long, c’est-à-dire parallèlement à l’axe
longitudinal du véhicule. Il est le plus souvent articulé sur le châssis du véhicule, aux extrémités
de sa lame maîtresse et bridé sur un essieu en son milieu. Le ressort est généralement posé par
sa petite lame au-dessus de l’essieu ; il peut aussi être bridé au-dessous de l’essieu. La portée
sur l’essieu est le siège du ressort. (Figure 2.7)
Figure 2.7 : installation du ressort sur véhicule

L’articulation sur le châssis comporte souvent un point fixe à une extrémité de la lame
maîtresse, l’autre extrémité étant un glissoir ou articulée sur une jumelle. Mais l’essieu peut
être relié au châssis par des barres ou des bielles et le ressort appliqué à deux jumelles ou à deux
glissoirs.
Les poids lourds sont généralement portés à l’arrière par un bogie1 qui répartit plus ou moins
uniformément la charge entre les essieux. Un levier disposé entre les essieux peut répartir la
charge entre les ressorts (figure 2.8). Sur certains poids lourds, les ressorts à lames sont articulés
sur le châssis par leur bride et appuient chacune de leurs extrémités à un essieu différent (figure
2.9). Sur certains véhicules légers, le ressort est parfois disposé en travers. [2,3]
Figure 2.8 – Répartition de la charge entre deux essieux arrière
Figure 2.9 – Ressort articulé au châssis et appliqué à deux essieux
1
Un bogie (ou boggie) est un chariot situé sous un véhicule ferroviaire, sur lequel sont fixés les essieux (et donc
les roues).

4. Facteurs influençant la durée de vie d’un ressort à lames :

Pour un ressort soumis à des contraintes variables (ressort de suspension de véhicule par
exemple).la durée de vie du ressort est divisée en séquences égales. Chacune comporte un
certain nombre de cycles pour chaque niveau de contrainte. La durée de vie du ressort est alors
égale au nombre de séquences qui amène à la rupture du ressort.
La durée de vie d’un ressort est limitée soit par la rupture, soit par le fluage. Elle dépend du
matériau et de sa mise en œuvre ainsi que des conditions dans lesquelles le ressort est utilisé.
4.1- La dureté :
La dureté améliore la résistance au fluage, la dureté superficielle améliore la résistance à la
fatigue dans la mesure où la diminution de la résilience accompagnant une grande dureté
n’accentue pas trop la nocivité des défauts de surface. Autrement dit, la durée de vie est
améliorée en augmentant la dureté à condition de diminuer les imperfections de la surface.
4.2- Décarburation :
Dans la fabrication à chaud des ressorts en acier, le chauffage à l’air à une température dépassant
650 °C provoque une décarburation qui augmente avec la durée et fortement avec la
température. La décarburation est néfaste parce qu’elle diminue la dureté superficielle en
diminuant la teneur en carbone nécessaire à la trempe, mais elle réduit simultanément la
sensibilité à l’entaille et la nocivité des petits défauts superficiels.
Quand la décarburation est totale, une couche d’acier superficielle est transformée en ferrite,
elle est particulièrement nocive quand elle s’insinue entre les grains et diminue ainsi leur
cohésion. Tous les aciers ne sont pas également sensibles à la décarburation. La figure 2.10
donne des indications sur l’épaisseur de la couche de ferrite atteinte en une heure de séjour dans
un four ouvert à l’air libre selon la température et pour différents aciers à ressort.

Figure 2.10 : Profondeur totale de décarburation en une heure de séjour dans un four
ouvert
Dans notre projet, nous nous sommes intéressés à ce facteur en particulier et nous avons
consacré une partie de notre travail à l’étude de l’influence des paramètres du laminage sur le
taux de décarburation, pour ce faire nous expliquerons davantage ce phénomène dans le
paragraphe III-4 de ce chapitre.
4.3- Rugosité :
La rugosité a une influence sensible sur la durée de vie des ressorts. La figure 2.11 donne selon
la rugosité un coefficient de réduction des amplitudes de contraintes admissibles, par rapport à
l’état parfaitement poli. Les progrès faits dans les machines et les outils permettent

actuellement, au moins pour les ressorts de suspension d’automobile, d’obtenir par écroûtage2
à l’outil un état de surface meilleur que le rectifié et proche du poli.
Figure 2.11 : Effet de l’état de surface en contraintes alternées
4.4 Replis de laminage, Griffes, Angles vifs et Incrustations :

L’écroûtage des plats n’étant pratiquement pas possible, la qualité de surface, et donc la durée
de vie des ressorts fabriqués en acier plat laminé à chaud, dépendent essentiellement des
conditions et de la qualité du laminage. Les repliures, les incrustations de calamine3, les sillons
2
Élimination par usinage de la croûte superficielle obtenue lors du travail à chaud de certains métaux.
3
Oxyde produit à la surface des pièces métalliques soumises à de hautes températures

et griffes de laminage ne peuvent être tolérés que s’ils ont moins de 0,2 mm de profondeur et
s’ils sont bien parallèles au laminage. Ils réduisent beaucoup la durée de vie quand ils sont
obliques ou transversaux.
4.5 Inclusions :
Les inclusions qui apparaissent au cœur du métal à la solidification de l’acier sont rarement
gênantes, mais celles qui sont proches de la surface amènent des concentrations de contraintes,
elles peuvent aussi être la cause d’arrachements quand le métal est usiné en cours de fabrication,
ou de tapures quand il est traité thermiquement. Dans tous ces cas, elles constituent des amorces
de rupture pour le ressort.
4.6 Grain :
Un grain grossier, résultant d’un corroyage insuffisant ou d’un maintien trop long à haute
température, diminue la résilience (Figure 2.12).
Figure 2.12– Grossissement du grain en 8 h de séjour à haute température

4.7 Interaction des différents facteurs :

Pour un ressort à lames, on remarque que la plus grande durée de vie est associée à une dureté
maximale du métal. Cette dernière résulte de l’écrouissage ou du traitement thermique. Son
choix est effectué selon l’état de surface dans la mesure où son augmentation est accompagnée
d’une baisse de résilience. C’est un fait qui pousse à considérer non seulement les défauts
surfaciques tels que la rugosité, les inclusions et les incrustations, mais aussi la grosseur du
grain.
4.8 Fluage :
La résistance au fluage concerne à la fois les ressorts soumis à la fatigue et ceux qui ne
supportent que des contraintes statiques. On réduit le fluage par la dureté et la , qui améliorent
en même temps la résistance à la fatigue.
4.9 Grenaillage de précontrainte:
L’expérience a montré que le procédé le plus efficace pour allonger la durée de vie des ressorts
soumis à la fatigue était le shot peening ou grenaillage de précontrainte. Il est, pour cette raison,
devenu l’une des opérations importantes de la fabrication des ressorts et doit être effectué selon
certaines règles. Ce procédé a l’avantage de s’appliquer à presque tous les ressorts et d’atténuer
l’action néfaste des défauts de surface et des irrégularités constructives. Il doit être exécuté en
fin de fabrication après tous les usinages, marquages et chauffages. Un chauffage au-dessus de
150°C réduit son influence et un meulage annule son effet.
4.10 L’effet d’échelle :
Dans les conditions de contraintes égales, plus la section est petite, mieux est la résistance. En
effet, la durée de vie des ressorts de petites dimensions travaillant en fatigue à des contraintes
importantes est plus élevée.
5. Conditions d’utilisation :
5.1 La corrosion :
Généralement, la corrosion a lieu aux points de fixation et aux points de contacts entre les
éléments constitutifs comme l’encastrement des ressorts à lames dans leurs brides ainsi que le
frottement des lames entre elles qui provoquent souvent une sorte de grippage. Ce dernier a
pour effet d’exposer le métal aux agents corrosifs par l’enlèvement des oxydes à fur et à mesure
qu’ils se forment.
Concernant les ressorts à lames multiples, un autre problème est posé. C’est celui des lames
devant glisser librement l’une par rapport aux autres. D’où la nécessité de la protection contre
la corrosion atmosphérique. Certains passent par un grenaillage intense suivi d’une
phosphatation et sont enduits d’une couche épaisse de graisse. D’autres sont graissés entre
lames et peints sur toutes les autres faces.
5.2 La Température :
Une température élevée, dépassant 200 °C, amène un vieillissement du métal et une diminution
des contraintes résiduelles, notamment de celles qui sont dues au grenaillage et à la
préconformation. Les contraintes admises doivent en tenir compte. Les basses températures
fragilisent le matériau surtout en cas de forte dureté. Il faut de préférence choisir les nuances
d’acier au vanadium (50 CV 4), au chrome-nickel-vanadium ou au nickel. Tout effet d’entaille
doit être soigneusement évité surtout si le ressort est soumis à des températures inférieures à -
20°C. [1]
6. Préconformation d’un ressort à lames :

La préconformation d’un ressort consiste à le mettre dans un état de contraintes résiduelles
favorables en appliquant un procédé analogue à celui de la déformation à froid d’une
éprouvette. On contrôle alors la préconformation en vérifiant que le ressort a atteint sa forme
définitive. Pour préconformer un ressort à lames, il faut déformer chaque élément de métal dans
les conditions représentées par le point H de la figure 2.13.

Figure 2.13 : Préconformation d’une éprouvette en acier dur
 Pour le cas du ressort à lames égales, il suffit d’appliquer au ressort une surcharge convenable
pour mettre toute la matière du ressort dans les conditions requises. L’opération donne au
ressort une déformation permanente qui se manifeste par une perte de flèche géométrique Δϕ
qu’il faut avoir prévue dès la conception du ressort. Chaque lame avant préconformation a une
flèche libre égale à ϕL+Δϕ pour avoir après conformation la flèche libre ϕL.
 Pour le cas d’un ressort à lames multiples, les contraintes ne sont pas uniformes. En général,
on applique cependant le même procédé de préconformation au ressort monté en s’assurant que
la lame maîtresse subit bien une déformation permanente. Les autres lames, et en particulier les
petites lames, subissent des déformations plus importantes. On veille à ce que leurs points
représentatifs restent pourtant en deçà du sommet N de la courbe préconformées (figure 2.13).
La courbe peut éventuellement être allongée en jouant sur la température de revenu lors du
traitement thermique. La forme de la courbe est telle que les contraintes atteintes varient peu
d’un point à l’autre du ressort, mais les contraintes résiduelles les plus élevées sont, comme il

se doit, introduites aux points les plus sollicités en service. Quand la déformation permanente
de la lame maîtresse est insuffisante, il faut lui appliquer une préconformation préalable en la
forçant à épouser un calibre de forme appropriée.
Les différentes parties d’un ressort qui ne travaillent pas également doivent être préconformées
différemment. On y parvient en les préconformant séparément. [4]
III- Généralités sur le laminage :

1- Définitions :
Dans tous les domaines de l’industrie, la notion de mise en forme des matériaux intervient soit
en amont, soit en aval ou en cours de production. L’objectif premier est de conférer à une pièce
métallique des dimensions situées dans une fourchette de tolérances données ainsi que des
caractéristiques d’emploi précises. Parmi les techniques de formage les plus répandues dans
l’industrie on trouve le laminage. Cette opération de mise en forme par déformation plastique,
est destinée à réduire la section d’un produit de grande longueur. Elle s'effectue par le passage
de celui-ci entre deux cylindres tournant autour de leurs axes en sens opposés appelés laminoir.
C’est la rotation des outils qui entraîne le produit dans l’emprise par l’intermédiaire du
frottement dans le but d’améliorer les caractéristiques mécaniques du matériau dans le sens de
l’étirement. [5]
2- Les différentes étapes du laminage à chaud :

2.1 Réchauffage :
Le réchauffage des aciers au carbone et des aciers micro alliés a trois objectifs principaux.
Le premier, d’ordre mécanique, est simplement de porter le métal à une température suffisante
pour diminuer les efforts de formage, accroître la ductilité de l’acier de façon à pouvoir lui
appliquer des déformations importantes, et de terminer le laminage dans le domaine
austénitique. Le second objectif, qui est plutôt une conséquence favorable du premier, est de se
placer dans le domaine austénitique avec, pour conséquences, d’effacer partiellement la
structure très grossière issue de la solidification et de réduire les gradients de composition dus
au phénomène de ségrégation. Enfin, l’objectif essentiel de cette phase de réchauffage est la
remise en solution des précipités apparus au cours de la solidification, en premier lieu parce

qu’ils sont trop gros, et donc pas assez nombreux pour contribuer au durcissement de l’acier à
température ambiante, et parce que les éléments tels que le niobium, le titane ou le vanadium
jouent un rôle très important sur l’évolution de la structure au cours du laminage et de la
transformation allotropique lorsqu’ils sont en solution solide.
2.2 Laminage :
Vu par le métallurgiste, le laminage proprement dit n’est qu’une succession de déformations
(des passes) qui vont engendrer un écrouissage du métal et de temps d’attente (les interpasses)
pendant lesquels la structure de l’acier pourra évoluer.
 Laminage à température contrôlée :
De point de vue général, le paramètre thermomécanique sur lequel des optimisations sont
possibles est la température. En effet, les taux de déformation, les vitesses de déformation et les
temps interpasses sont fixés par la configuration et la puissance des outils et par des contraintes
de productivité. C’est également vrai pour la température dans le cas des aciers microalliés car
la température de réchauffage est liée à la remise en solution des éléments de microalliage ;
pour les aciers C-Mn, il y a théoriquement une plus grande souplesse.
Il est alors intéressant de visualiser l’effet d’un abaissement de la température de laminage sur
la structure austénitique finale dans le cas où la recristallisation statique est le phénomène
prépondérant. La figure 2.14 schématise le fait que, lorsque cette température est abaissée
(Figure 2.14a ), on a :
— un ralentissement de la cinétique de recristallisation (Figure 2.14b ) ;
— en conséquence, une réduction du temps de croissance après recristallisation si
recristallisation complète (Figure 2.14c ) ;
— une taille de grain recristallisé plus faible (Figure 2.14c ) ;
— un accroissement de l’écrouissage résiduel en sortie de l’outil (Figure 2.14d ). L’abaissement
de la température de laminage permet donc d’affiner davantage le grain austénitique et,
simultanément, d’augmenter son écrouissage résiduel. Un effet identique est obtenu par
l’addition d’éléments de microalliage.

Figure 2.14: Effet d’un abaissement de la température de laminage sur

la structure austénitique finale
2.3 Refroidissement :
Le refroidissement constitue l’étape du laminage la plus importante du point de vue des
traitements thermomécaniques. En effet :

— Le refroidissement s’accompagne d’une transformation allotropique dont le résultat, en

termes de nature, de proportion et de taille des phases finales, est fortement influencé par de
nombreux paramètres qu’ils soient thermiques, structuraux ou analytiques ;
— C’est au niveau du refroidissement que la souplesse des outils est la plus grande, au moins
dans le cas des produits plats.
Mais ce potentiel est assez peu exploité, car :
— L’état actuel de nos connaissances sur les cinétiques de transformation en condition de
refroidissement non continu est insuffisant.
— En termes de transformation allotropique des aciers, métallurgie et thermique sont
tellement interdépendantes qu’il est très difficile de maîtriser à chaque instant l’état thermo-
métallurgique du produit. [6]
3- Aspect Métallurgique :
Le laminage pose une grande diversité de problèmes thermiques. Ils commencent avec les fours
de réchauffage pour le laminage à chaud, où l’on doit assurer, tout en utilisant le moins possible
d’énergie, l’homogénéité de la température pour que le produit soit laminé à une température
aussi homogène que possible, et de plus reproductible d’une brame à l’autre. Le contact du
métal chaud sur les tables à rouleaux, s’il se prolonge, peut créer des points froids
dommageables lors du laminage comme pour les propriétés du produit fini. La thermique de
l’emprise est particulièrement délicate, puisque nous y trouverons des contacts à haute pression
où des flux très forts seront échangés : en conséquence, la peau du produit subit des cycles
thermiques de grande amplitude, qui retentissent sur sa microstructure (et le comportement de
sa couche d’oxyde, la calamine dans le cas des aciers), celle du cylindre subit des cycles de
contraintes thermoélastiques qui, pour les alliages laminés à haute température (aciers),
contribuent au faïençage4, et à son oxydation qui endommage la surface du produit. La
thermique elle-même est donc un problème couplé produit-outil. Ensuite, il y a la
thermomécanique très particulière du décalaminage des aciers (par jets d’eau sous pression
suivant la fissuration de la calamine par une légère passe de laminage), le refroidissement plus
ou moins contrôlé après laminage à chaud, qui peut induire des déformations et des contraintes
4
Apparition progressive d’un réseau de fissures.

résiduelles liées aux transitions de phase (rails, poutrelles, tôles fortes), nécessitant dressage ou
planage. [6]
4- Décarburation :
4.1 Définition :
La décarburation est définie comme étant l'appauvrissement en carbone de la couche
superficielle du métal sous l'action, à température suffisamment élevée, du milieu extérieur. Cet
appauvrissement peut être soit partiel: décarburation partielle, soit quasi total: décarburation
totale; l'ensemble des deux types de décarburation partielle et totale est désigné par
décarburation globale. La profondeur de la décarburation globale est la distance entre la surface
du produit et la limite à partir de laquelle la teneur en carbone est celle du métal de base non
altéré. Dans le cas où le produit aura subi une opération entraînant une carburation, la notion de
la teneur en carbone de base fera l'objet d'une convention entre les parties.
4.2 Méthodes de mesure :
Le choix de la méthode et la précision de cette dernière dépendent du degré de décarburation,
de la microstructure, de la teneur en carbone du produit examiné et de sa forme. Les méthodes
usuellement employées sur les produits à l'état de livraison sont :
— la méthode micrographique;
— la méthode de mesure de microdureté;
—la méthode par détermination de la teneur en carbone (analyse chimique et analyse
spectrographique).
Le maintien de plusieurs méthodes de mesure, ayant chacune un domaine d'application propre,
permet d'éviter en particulier les traitements thermiques dont le but est de mettre l'échantillon
dans un état de structure de référence, et qui peuvent, quelles que soient les précautions prises,
modifier la composition des couches superficielles du métal
4.2.1 Méthode micrographique :
Elle consiste à examiner les variations de structure accompagnant les modifications de la teneur
en carbone du produit à partir de la périphérie vers le centre. Cette méthode, couramment
utilisée, est valable pour les aciers présentant une structure de recuit. Elle devient cependant
imprécise pour de faibles décarburations dans les aciers à teneur en carbone supérieure à
environ 0,60 % ou inférieure à 0,10 %. Elle peut s'appliquer, avec réserve, au cas des produits

présentant une structure de trempe pour lesquels l'interprétation des variations de structure
devient difficile.
4.2.1.1 Prélèvement et préparation de l'échantillon
L'échantillon prélevé est constitué par une coupe perpendiculaire à l'axe longitudinal du produit.
Dans le cas d'un produit n'ayant pas d'axe longitudinal, le prélèvement fait l'objet d'un accord
entre les parties. L'échantillon de faible dimension (section inférieure à 4 cm2) est examiné dans
la totalité de sa périphérie. Pour des échantillons de grande dimension, plusieurs prélèvements
sont effectués afin d'assurer la représentativité de l'échantillonnage. Les coupes prélevées au
voisinage des angles des produits polygonaux sont exclues. Le nombre et la position relative
des divers prélèvements sont spécifiés par accord entre les parties. Le polissage
micrographique, fait suivant les méthodes habituelles, est conduit de façon à ne pas arrondir les
arêtes de la coupe. Pour cela, l'échantillon peut être enrobé ou inséré dans un étau, la surface du
produit pouvant être éventuellement protégée par un dépôt métallique obtenu
électrolytiquement. Une attaque au nital 2à4% (2à4% d'acide nitrique dans l'alcool) met en
évidence la structure de l'acier.
4.2.1.2 Mesure proprement dite et interprétation
Les structures observées se différencient par la variation de la ferrite par rapport aux autres
constituants dans le cas des aciers hypoeutectoïdes et par la variation relative de la densité des
carbures dans le cas des aciers hypereutectoïdes. La distance de la surface observée à la limite
à partir de laquelle aucune variation visible de structure n'est décelée, en regard de la structure
du métal non altéré, est mesurée soit à l'aide d'un oculaire micrométrique soit directement sur
le verre dépoli du microscope. Le choix du grossissement est fonction de la profondeur de
décarburation et fait l'objet d'un accord entre les deux parties. Le grossissement de 100 est
considéré, dans la plupart des cas, comme le minimum recommandable. Un examen
préliminaire à faible grossissement permet de s'assurer qu'il n'y a pas d'anomalie importante
dans la pénétration de la décarburation le long de la périphérie observée. Plusieurs mesures (4
au minimum) sont effectuées dans la partie présentant la zone décarburée homogène la plus
importante, les points singuliers étant exclus. La moyenne de ces mesures définit la profondeur
de décarburation globale maximale.
(Méthode utilisée dans l’étude de décarburation- Chapitre 3)

4.2.2 Méthode de mesure de microdureté :

Cette méthode consiste à déterminer l'évolution de la microdureté Vickers le long d'une
direction normale à la surface et sur une section droite du produit. Cette technique s'applique
surtout aux aciers hypoeutectoïdes à l'état trempé et pour des décarburations relativement
importantes mais faibles par rapport à l'épaisseur de la zone trempée afin d'éviter l'incidence
des variations de dureté dues à la pénétration de trempe. Cette méthode devient cependant
imprécise dans le cas d'aciers à faible carbone et peu alliés.
4.2.2.1 Prélèvement et préparation de l'échantillon :
Ces opérations sont identiques à celles utilisées dans la méthode micrographique bien que
l'échantillon ne subisse pas d'attaque, afin de rendre plus facile la mesure de la taille de
l'empreinte. Des précautions doivent être prises pour éviter réchauffement de l'échantillon ainsi
que toutes modifications structurales.
4.2.2.2 Mesure proprement dite et interprétation :
La charge doit être aussi élevée que possible afin de diminuer la dispersion des mesures et est
comprise entre 50 et 500 g (0,49 N et 4,9 N). La distance entre empreintes est égale au minimum
à 2,5 fois la diagonale de l'empreinte. La profondeur de décarburation globale est définie par la
distance de la surface à la limite à partir de laquelle la dureté requise (c.àd. la dureté du métal
de base) est atteinte compte tenu de la dispersion de la mesure. Au minimum, quatre séries de
mesures sont effectuées en des régions aussi éloignées que possible les unes des autres. La
moyenne des 4 distances ainsi mesurées définit la profondeur de décarburation totale.
4.2.3 Méthode par détermination de la teneur en carbone :
Cette méthode consiste à déterminer l'évolution de la teneur en carbone dans une direction
normale à la surface. Elle s'applique quelle que soit la structure de l'acier. Elle s'applique
seulement à des produits ayant une forme géométrique exacte (cylindre de base circulaire ou
polyèdre à faces planes), et de dimension compatible avec les possibilités d'usinage et à
condition que le prélèvement ne nécessite aucun traitement thermique.
4.2.3.1 Prélèvement des échantillons et essai :
Des couches successives de 0,1 mm d'épaisseur, parallèles à la surface de la pièce, sont enlevées
par usinage à sec et en évitant toute pollution. L'on aura préalablement éliminé la pellicule
éventuelle d'oxyde. Le métal recueilli à chaque niveau est soumis à un dosage de carbone par
voie chimique.

4.2.3.2 Interprétation des résultats :

La profondeur de décarburation globale est définie par la distance de la surface au niveau de
prélèvement dont la teneur en carbone ne diffère pas de la limite inférieure de la fourchette
nominale du produit, de plus des valeurs citées : Limite inférieure de la fourchette nominale du
produit C % < 0,60 C %. Écart maximal admis à partir de la limite inférieure de la fourchette
nominale du produit 0,03 % C 5 % de la valeur minimale de l'analyse nominale sur produit.
4.2.4 Méthode par analyse spectrographique :
Elle s'applique seulement à des produits présentant une surface plane.
4.2.4.1 Prélèvement des échantillons et essai :
L'échantillon plan subit des rectifications successives à différents niveaux distants de 0,1 mm.
Le dosage spectrographique du carbone est effectué à chaque niveau et de façon que les
étincelages successifs ne soient pas superposés.
4.2.4.2 interprétations des résultats :
La profondeur de décarburation globale est définie de la même façon que dans la méthode
d'analyse chimique. [7]
IV- Conclusion :
Dans ce chapitre, les caractéristiques des ressorts ainsi que celles du procédé de laminage ont
été présentées dans l’objectif de préparer l’étape d’optimisation du cycle d’industrialisation du
produit qui sera développée dans la suite du travail.
Dans ce contexte, une étude d’investigation et d’expertise sera présentée dans le chapitre
suivant afin de détecter les anomalies du produit.

Chapitre 3 :
Caractérisation du laminage
parabolique

I- Introduction :
Pour répondre à la stratégie d’amélioration continue de COTREL, l’entreprise a choisi
d’étudier les différents paramètres qui influent sur le laminage parabolique.
Dans ce chapitre, nous ferons une expertise en évaluant le procédé de laminage parabolique
(mesure de température, mesure du temps de séjour dans le four, mesure de la décarburation
…) afin de déterminer l’influence de ces paramètres sur l’état de surface des lames et la qualité
du laminage.
II- Matière première :

1- Critères de choix:
La matière doit répondre à un compromis entre des contraintes admissibles maximales élevées
et un module d’élasticité faible. A cette contrainte s’ajoutent des considérations de prix de
fiabilité et d’encombrement, raisons qui favorisent le choix de l’acier (malgré leur module
d’élasticité élevé). En effet, les traitements thermiques et mécaniques augmentent les valeurs
des contraintes qu’ils peuvent admettre ainsi que leur limite élastique et leur tenue en fluage et
en fatigue sans pour autant modifier leur module d’élasticité.
Les aciers alliés les plus utilisés sont :
 Les aciers au chrome-Vanadium convenables pour les ressorts devant travailler à une
température supérieure à 220°C.
 Les aciers au chrome-Silicium dont la dureté de la trompe peut aller de 50 à 54 HRC,
caractérisés par une bonne résistance au fluage et à la fatigue à une température pouvant
atteindre les 200°C si les sollicitations ne sont pas trop importantes.
 Les aciers au Silicium-Manganèse présentant les mêmes propriétés des aciers au
chrome-Silicium.
 Les aciers au Tungstène et au Molybdène dont les contraintes peuvent atteindre 2700
MPa à des températures allant de 370°C à 420°C.
2- Nuances choisies par COTREL :

Le choix de la nuance est principalement fonction des dimensions de la section. Plus les
dimensions sont grandes, plus on opte pour les nuances les plus chargées en élément noble et

on prend des précautions pour éviter les tapures au cours de la mise en œuvre. En effet, les
aciers au chrome et au chrome-Vanadium sont caractérisés par une calamine friable et qui se
détache facilement.
Tableau 3.1: Composition chimique des nuances choisies par COTREL
III- Importance de la qualité du laminage :

Dans ce paragraphe, nous expliquerons l’importance de la qualité du laminage de point de vue
durée de vie des ressorts à lames.
III-1 Causes de rupture en fatigue des ressorts à lames :
Plusieurs sont les causes de rupture en fatigue des ressorts à lames. La figure 3.1 illustre les
différentes causes et l’importance de chacune.

Figure 3.1 : Causes de rupture des ressorts à lame. [Document COTREL]
On remarque que l’état de surface présente le pourcentage le plus important (25%). De part la
dureté, ce critère a une grande importance pour les ressorts soumis en fatigue. La tenue en fatigue
dépend aussi des facteurs métallurgiques mais aussi des contraintes résiduelles, de la
microstructure, de la concentration des contraintes et du mode de sollicitations.
L’état de surface est fonction des paramètres de plusieurs procédés durant le cycle de fabrication
d’un ressort à lames. Dans notre étude nous nous intéresserons uniquement à la qualité du laminage.
III-2 Facteurs conduisant à la dégradation de l’état de surface :
Le diagramme cause/effet (ou appelé aussi diagramme Ishika wa) de la figure 3.2 résume tous les
facteurs conduisant à la dégradation de l’état de surface dont le laminage est considéré parmi les
facteurs les plus importants.

Figure 3.2 : Diagramme Ishikawa de la dégradation de l’état de surface

[Document COTREL]
Les causes de rupture illustrées dans ce diagramme ne font qu’accentuer l’importance du choix
des paramètres du procédé de laminage parabolique. De ce fait, nous poursuivrons notre étude
par une expertise dont nous collecterons des informations sur le paramétrage utilisé
actuellement par les opérateurs afin de détecter les défauts éventuels.
IV- Etude d’investigation
Une partie du travail a été consacrée à cette expertise afin de collecter des mesures précises.
Dans le tableau 3.2, nous avons classé les lames par leurs épaisseurs et pour chaque pièce, nous
avons mesuré la température de la lame à la sortie du four et la durée du préchauffage.

Tableau 3.2 : Tableau de Mesures des paramètres de laminage opérationnels

Num de lame Laminoir* Gamme Client Epaisseur(mm) T(°C) Durée du préchauffage(min)
1 1 1525 VW 14 820 56
2 3 1523 VW 14 975 18
3 1 6452 IVECO 14 820 42
4 3 1523 VW 14 990 16
5 3 1525 VW 15 995 25
6 1 1523 VW 15 825 47
7 1 1523 VW 15 810 46
8 3 10011 FIAT 16 985 20
9 1 10011 FIAT 16 835 33
10 1 10011 FIAT 16 835 43
11 3 1502 VW 16 985 19
12 3 10011 Fiat 16 925 16
13 3 1501 VW 16 990 17
14 1 1523 VW 17 823 55
15 3 1510 VW 17 990 17
16 2 4070 FIAT 18 930 37
17 2 8430 FIAT 18 958 26
18 1 10009 FIAT 18 835 35
19 2 4070 FIAT 18 920 37
20 2 4070 FIAT 18 900 31
21 2 10009 FIAT 18 930 35
22 3 1320 VW 19 988 33
23 3 1305 VW 19 988 23
24 3 1307 VW 19 1000 24
25 1 1305 VW 19 825 55
26 1 9155 IVECO 22 832 47
27 2 8420 FIAT 22 930 36
28 2 4030 FIAT 22 920 31
29 2 4030 FIAT 22 935 35
30 2 8420 Fiat 22 990 42
31 2 8420 FIAT 22 925 42
32 1 6276 IVECO 24 830 37
33 1 6276 IVECO 24 825 43
34 1 2708 IVECO 24 880 51
35 1 6294 IVECO 25 830 37
36 1 4509 IVECO 25 831 67
37 1 7349 IVECO 29 820 48
38 1 7351 IVECO 29 825 48
39 1 7349 IVECO 33 835 53
40 1 7348 IVECO 36 835 58
*l’étude a été réalisée sur trois laminoirs paraboliques numérotés de 1 à 3.

De première vue, on constate une grande différence entre les fours des laminoirs 1,2 et 3 de
point de vue température et temps de préchauffage, exemple des lames n° 1 et 2 de même
épaisseur : dans le four 1, la lame est préchauffée à 820°C pendant 56 min et la lame 2 est
préchauffée à 975°C pendant 18 min. Une différence très importante qui peut influer
directement sur la productivité de l’entreprise (temps perdu) et aussi sur la qualité du laminage
puisque les températures élevée peuvent engendrer une surchauffe qui mène à la décarburation.
V- Décarburation :
1- Choix des échantillons :
Pour évaluer la variation de la qualité du laminage d’une lame à une autre, nous avons choisi
quelques lames dont nous avons pris des échantillons pour mesurer la décarburation. Le tableau
3.3 suivant renferme les différentes lames choisies pour le test de décarburation.
Tableau 3.3 : lames de ressorts choisies pour le test de décarburation

N° de lame Laminoir Gamme Client Epaisseur(mm) T(°C) Durée du chauffage (min)
1 3 1523 VW 14 990 16
2 1 1523 VW 15 825 47
3 2 4070 FIAT 18 900 31
4 3 1307 VW 19 1000 24
5 1 1305 VW 19 825 55
6 2 8420 FIAT 22 990 42
Le choix des échantillons a été fait suivant différentes épaisseurs des lames (cas des échantillons
1, 2, 3 et 6) et aussi dans des différentes conditions (cas des lames 4 et 5 : même épaisseur mais
des paramètres différents) afin de pouvoir comparer la variation de température et temps de
chauffage et leurs effets sur la qualité du laminage et sur l’état de surface des lames de ressorts
de point de vue général.

2- Mesure de la profondeur de décarburation :

Pour chaque échantillon (Figure 3.3) on a mesuré la profondeur de décarburation par la méthode
micrographique (décrite au paragraphe V.4.1 au deuxième chapitre)
Figure 3.3 : Echantillons découpés des lames pour le test de décarburation
Figure 3.4 : Observation microscopique avec un agrandissement 100*
Les résultats des observations micrographiques sont comme suit :

Lame 1 : la profondeur de décarburation de la lame 1 est nulle (figure 3.5)
Figure 3.5 : Profondeur de décarburation de lame :nulle
Figure 3.6 : Profondeur de décarburation de la lame 2 : nulle

Lame 3 : la profondeur de décarburation de la lame 3 est égale à 87.54 µm (figure 3.7)
Figure 3.7 : Profondeur de décarburation de la lame 3

Figure 3.8 : Profondeur de décarburation de la lame 4 : nulle


3- Interprétation des résultats :

D’après la variation de la profondeur de décarburation mesurée sur les six échantillons, nous
pouvons constater l’influence importante de la température et la durée du préchauffage sur l’état
de surface des lames du ressort. Nous remarquons que pour la lame 3, profondeur de
décarburation est de 87.54µm ceci est expliqué par la température de préchauffage assez élevée
et le séjour assez important dans le four contrairement aux lames 1 et 4 qui ont demeuré moins
dans le four et à la lame 2 qui a été préchauffée à une basse température. La décarburation
devient plus profonde dans le cas de la lame 6, ce qui s’explique par une température élevée et
un séjour au four important. La profondeur de décarburation atteint un maximum avec la lame
5, qui a séjournée 55 min dans le four de préchauffage malgré une température assez faible
(825°C).
On peut en déduire que la profondeur de décarburation dépend en premier lieu de la durée du
préchauffage et de la température de préchauffage qui varie proportionnellement avec
l’épaisseur de la lame.
3.1- Défauts relatifs à un mauvais choix des parapètres:

- Si la vitesse du chauffage est rapide, on peut avoir des fissures au niveau de la partie chauffée.
- Une température de chauffage supérieure à 900°C va probablement accélérer l’oxydation de
la lame et la formation de la Calamine. Ce qui expliquerait la décarburation très élevée en
surface engendrant la dégradation des propriétés de résistance à la surface.
Dans le cas contraire, l’austénitisation serait incomplète. Le profil laminé serait de géométrie
non conforme affectant la répartition des contraintes résiduelles avec formation éventuelle de
fissures et une dégradation des cylindres et des organes du laminoir.
- Si l’on chauffait les lames plus longtemps que prévu (surchauffe), l’oxydation de la lame et la
formation de la Calamine seraient accélérées provoquant une décarburation surfacique et bien
évidemment une dégradation de l’état surface (cas de la lame 5).
Si, par contre, le temps de maintien était faible, on aurait une non homogénéité de la température
dans la zone chauffée et donc une non-conformité de la géométrie du profil laminé et donc une
mauvaise répartition des contraintes. L’austénitisation serait aussi incomplète conduisant à une

usure des laminoirs et à un faible écoulement de la matière accompagné d’une formation de

fissures.
- Une atmosphère oxydante du four de chauffe accélérerait l’oxydation de la lame et la
formation de la Calamine (mélange de FeO, induisant une dégradation de l’état de surface par
la présence de gravelure et de replis et d’ondulation.
- Un mauvais fonctionnement de la déca-lamineuse favoriserait l’incrustation de la Calamine
affectant ainsi la formation des contraintes résiduelles de compression en surface par
grenaillage.
3.2- Règles du laminage parabolique à appliquer :

- La vitesse de chauffage de la demi-lame doit être progressive.
-La température de chauffage est à environ 900°C.
- Le temps de maintien doit être bien respecté.
- Le taux d’oxygène dans le four doit être minimal.
- Il faut passer les lames par la déca-lamineuse pour éliminer les couches de Calamine présentes
sur la surface.
3.3- Actions à suivre pour éviter les défauts:
- Le suivi de la progression de la vitesse de chauffage de la zone est indispensable. Il est même

conseillé d’effectuer des mesures de la température dans différentes régions de la lame.
- Le contrôle et l’enregistrement de la température de chauffage sont nécessaires.
- Il faut contrôler le temps de maintien des barres dans le four.
- Il est important d’analyser l’atmosphère du four.
- La maintenance de la déca-lamineuse doit se faire d’une manière régulière.

VI- Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons étudié le choix de la matière première pour les ressorts à lames,
les différents facteurs qui mènent à la dégradation de l’état de surface et on a effectué une étude
généralisée sur les paramètres de laminage.
Les essais expérimentaux à réaliser sur les matériaux non finis sont généralement très limités
vu que les lames de ressort vont subir, après le laminage, un traitement thermique, un cambrage
et un traitement de surface ce qui rendra l’évaluation de la qualité du laminage très difficile,
pour cela, nous allons concevoir un modèle de ressort monolame et réaliser une simulation d’un
essai de charge afin de déterminer la contrainte maximale que peut subir un ressort à lames, la
distribution des contraintes et le déplacement.

Chapitre IV : Modélisation
Numérique d’un ressort monolame

I- Introduction :
Après avoir effectué une étude métallurgique pour mettre en évidence la qualité du laminage
nous allons modéliser et simuler un essai de charge sur un ressort monlame afin de déterminer
sa contrainte et sa déformation limites. Pour ce faire, nous avons eu recourt aux logiciels de
conception et de dimensionnement. Dans la première partie de ce chapitre nous allons concevoir
notre ressort à lame à l’aide du modeleur SOLIDWORKS et dans la seconde partie nous allons
simuler ce ressort à l’aide du logiciel de calcul par éléments finis ABAQUS.
II- Modélisation d’un ressort à lame sur SOLIDWORKS :

1- SolidWorks :
C’est un logiciel de conception assistée par ordinateur 3D fonctionnant sous Windows. Créé
en 1993 par l'éditeur américain éponyme, SolidWorks a été acheté le 24 juin 1997 par la
société Dassault Systèmes.
2- Fonctionnement :
SolidWorks est un modeleur 3D utilisant la conception paramétrique. Il génère 3 types de
fichiers relatifs à trois concepts de base : la pièce, l'assemblage et la mise en plan. Ces fichiers
sont en relation. Toute modification à quelque niveau est répercutée vers tous les fichiers
concernés.
Un dossier complet contenant l'ensemble des relatifs à un même système constitue une maquette
numérique. De nombreux logiciels viennent compléter l'éditeur SolidWorks. Des utilitaires
orientés métiers (tôlerie, bois, BTP...), mais aussi des applications de simulation mécanique ou
d'image de synthèse travaillent à partir des éléments de la maquette virtuelle.

3- Modèle Etudié :
Numéro du modèle : PHF2CC +52 mm

Client : FIAT
Projet DUCATO X250
A l’aide de SolidWorks nous avons conçu une lame de ressort avec la méthode « section par
cercle » en passant par les étapes suivantes :
1 : Pour commencer nous allons dessiner le cercle de point milieu de l’esquisse et le point
d’extrémité en les reliant par un arc de cercle(1) (Figure 4.1)
Figure 4.1 : 1ère étape de modélisation d’une lame de ressort
2 : Nous allons ensuite dessiner les points de départ des autres sections en dessinant des cercle que
ayant chacun un diamètre bien déterminé. Chaque intersection entre un cercle et l’arc de cercle(1)
va déterminer le point milieu d’une section de la lame (Figure 4.2).

Figure 4.2 : 2ème étape de modélisation d’une lame de ressort
3 : nous dessinons un point dans chaque intersection, nous éliminons les cercles puis nous
effectuant la symétrie de l’esquisse et nous dessinons les oeuilles de la lame (Figue 4.3)
4 : Ensuite nous insérons des plans qui coïncident chacun avec l’un des points dessiné
précédemment et dans chaque plan, nous dessinant le profil de la lame correspondant (Figure 4.4)


5 : A l’aide de la fonction « Bossage base lissé » nous relions les différentes sections de la lame.
(Figure 4.5)
Nous obtenons ainsi notre modèle de lame de ressort (Figure 4.6) :

Figure 4.6 : Modèle fini d’une lame de ressort parabolique réalisé avec SolidWorks
III- Modélisation numérique avec ABAQUS :

1- ABAQUS :
ABAQUS est un progiciel de calcul d’éléments finis développé par ABAQUS,Inc. Il se
compose de trois produits : ABAQUS/Standard, ABAQUS/Explicit et ABAQUS/CAE.
 ABAQUS/Standard est un solveur généraliste qui recourt à un schéma traditionnel
d'intégration implicite.
 Le solveur ABAQUS/Explicit emploie un schéma d'intégration explicite pour résoudre
des problèmes dynamiques ou quasi statiques non linéaires.
 ABAQUS/CAE constitue une interface intégrée de visualisation et de modélisation
pour lesdits solveurs. Chacun de ces produits est complété par des modules additionnels
et/ou optionnels, spécifiques à certaines applications.
Les produits ABAQUS, ABAQUS/CAE notamment, sont écrits intégralement avec les
langages C++, Fortran pour les parties calcul et Python pour les scripts et les paramétrages. La
gestion de l'interface graphique est assurée par FOX Toolkit. ABAQUS est très largement

utilisé dans les industries automobiles et aéronautiques. En raison du large spectre de ses
capacités d'analyse et de sa bonne ergonomie, il est également très populaire dans les milieux
universitaires, pour la recherche.
2- Loi de comportement :
Le comportement linéaire est le plus fréquemment recherché, les lois qui relient les
déformations globales des ressorts aux efforts qui leur sont appliqués sont beaucoup plus
variées que ce que l'on pense généralement.
La raideur d'un ressort est définie comme le quotient :
 en N·m- 1 dans le cas d'une force,
 en N·m·rad-1 dans le cas d'un couple.
Une raideur indépendante de la charge correspond au comportement linéaire décrit par la loi
de Hooke.
L'inverse de la raideur, 1/k, est la souplesse ou compliance
3- Calcul par éléments finis d’une lame de ressort :
Après modélisation, la pièce est exportée vers ABAQUS (figure 4.7) :

Figure 4.7 : Interface SolidWorks - ABAQUS
On se propose d’étudier le du ressort afin de déterminer sa contrainte maximale et le

déplacement de la lame. Le ressort va être étudié dans la configuration comme si il est monté
sur véhicule. Il est donc articulé en rotation au niveau des oeuillets est sujet d’une charge
verticale.
Avec σadmissible=1350Mpa (donnée COTREL)
1- Le matériau :
Le matériau est élastique isotrope et homogène avec :
E= 210 GPa, ν=0,3 (Figure 4.4)

Figure 4.8 : Définir le matériau
2- Les contraintes :
On définit ensuite les contraintes et les mouvements possibles des points d’appui.
- La lame est bridée à l’essieu dans la partie centrale (partie plane)
- Les deux oeuillets sont montées sur des barres ou des bielles et sont animées en
rotation.
Figure4.9 : Définir les contraintes
3- Conditions aux limites :

Pour représenter la configuration réelle de l’utilisation du ressort Les conditions aux limites
appliquées sont les suivantes :
- L’œil avant est animé par un mouvement de rotation autour de son axe.
(U1=U2=U3=0 ; UR2=UR3=0)
- L’œil arrière est animé d’un mouvement de rotation autour de son axe
(U1=U2=U3=0 ; UR2=UR3=0)
-
Figure 4.10: Définition des conditions aux limites
4- Maillage :
On effectue ensuite le maillage comme suit :
Maillage: Hex / Sweep / Medial axis, (figure 4.11)
Figure 4.11 : Maillage hexagonal volumique

5- Chargement :
On applique un chargement statique perpendiculaire au point milieu de la partie plane de la
lame d’une valeur de 10403N (donnée de COTREL)
Figure 4.12 : définition du chargement

6- Job :
On crée enfin le job et on le soumet :
Figure 4.13 : Créer et soumettre Job

7- Résultats :
Après l’exécution complète du Job, nous obtenons les résultats suivants :
7.1 Distribution de contraintes :

La distribution des contraintes est est représentée sur la figure 4.14. La valeur maximale de la
contrainte (1167 MPa) est localisée d’une manière symétrique aux alentours du centre du
ressort.
Figure 4.14 : Distribution de contrainte sur la lame
Figure 4.15 : Courbe de la distribution des contraintes en fonction de la position

On remarque que la partie de la lame n’est pas sollicité (couleur bleu) qui est dû au bridage au
niveau de cette partie et à la non linéarité géométrique, (le bridage est le couplage de la surface
plane supérieur de l’essieu et la surface plane inférieur du ressort).
De plus σmax <σadmissible=1350Mpa
7.2 Déplacement :
Figure 4.16 : Déplacement du ressort

Figure 4.17 : Courbe de déplacement en fonction de la position
La simulation de notre modèle nous donne un déplacement de 199 mm. Le déplacement

maximal est celui de la zone du milieu (partie plane)
Conclusion :
La concentration de contraintes est un problème souvent rencontré dans la conception

mécanique d’un composant ou organe mécanique. C’est un phénomène d’augmentation locale
des contraintes dans une zone comportant une modification géométrique de la pièce. Il apparaît
dans une discontinuité de la pièce ou d’une structure avec la présence d’une variation de
l’épaisseur. La zone de concentration de contraintes est souvent le site d’amorçage des fissures
de fatigue mais peut être aussi l’origine d’une rupture brutale dans le cas d’un matériau fragile
c’est pour cette raison que l’ingénieur simule le modèle afin d’optimiser au maximum les
résultats avant de la réalisation du système.

Conclusion générale :
En guise de conclusion, lors du projet de fin d’études effectué au sein de la société COTREL et
en collaboration avec l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax, nous nous sommes intéressés au
procédé de laminage des ressorts à lames paraboliques, et la modélisation numérique d’une
lame de ressort.
Dans un premier lieu, nous avons exploité les différents paramètres qui mènent à la dégradation
de l’état de surface d’un ressort à lame et les différentes causes de rupture en fatigue. Ensuite,
Nous avons mené une étude expérimentale sur les paramètres de laminage afin de déterminer
l’influence de ces derniers sur l’état de surface des lames et la qualité du laminage à travers des
mesures du taux de décarburation.
Enfin, nous avons continué notre étude par la modélisation d’un ressort monolame et la
simulation d’un essai de charge afin de déterminer les zones de concentrations de contraintes
et la contrainte maximale subite par le ressort.

Références Bibliographiques :
[1] Technique de l’ingénieur, Michel DUCHEMIN, B 5 432 Ressorts, Contraintes de flexion.

[2] Technique de l’ingénieur, Michel DUCHEMIN, B 5 430 Ressorts, Généralités.
[3] Guide de vérification mécanique, Société de l’assurance automobile du Québec, Aout
2011
[4] Technique de l’ingénieur, Michel DUCHEMIN, B 5 434 Ressorts, Barres de torsion et
stabilisateurs
[5] Technique de l’ingénieur, Pascal FABRÈGUE, M 7 860 : Métallurgie du laminage à
chaud.
[6] Technique de l’ingénieur, Pierre MONTMITONNET, M 3 065 : Laminage : Objectifs et
modélisation.
[7] EURONORM 104 70, Office des publications officielles des Communautés européennes :
Détermination de la profondeur de décarburation des aciers, Juin 1970.

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Caractérisation du laminage parabolique des lames de ressorts Maryem CHAOUAT

Introduction générale :............................................................................................................ 8

Chapitre 1 : Entreprise d’accueil : ...................................................................................... 10

Fiche technique de l’entreprise ............................................................................................... 11

II- Présentation de COTREL : .............................................................................................. 12

1- Organisation de l’entreprise : ................................................................................... 13

2- Gamme de produits :................................................................................................. 15

III- Processus de fabrication des ressorts à lames : ............................................................ 18

1- La première étape : Débitage : .................................................................................. 19

2- La deuxième étape : Traitement thermique : ............................................................ 20

3- La troisième étape : Finition et assemblage : ........................................................... 21

IV- Conclusion :.................................................................................................................. 22

Chapitre 2 : Etude Bibliographique .................................................................................... 23

II- Généralités sur les ressorts : ............................................................................................ 24

2. Différents types de ressorts à lames : ........................................................................... 27

3. Installation des ressorts sur le véhicule : ...................................................................... 28

4. Facteurs influençant la durée de vie d’un ressort à lames : .......................................... 30

4.1- La dureté : ................................................................................................................ 30

4.2- Décarburation :......................................................................................................... 30

4.3- Rugosité : ................................................................................................................. 31

Département Génie des Matériaux Page 1

4.4 Replis de laminage, Griffes, Angles vifs et Incrustations : ....................................... 32

4.5 Inclusions : ................................................................................................................ 33

4.6 Grain : ........................................................................................................................ 33

4.7 Interaction des différents facteurs : ........................................................................... 34

4.8 Fluage : ...................................................................................................................... 34

4.9 Grenaillage de précontrainte: ................................................................................... 34

4.10 L’effet d’échelle : .................................................................................................... 34

5. Conditions d’utilisation : .............................................................................................. 34

5.1 La corrosion : ............................................................................................................ 34

5.2 La Température : ....................................................................................................... 35

6. Préconformation d’un ressort à lames : ........................................................................ 35

III- Généralités sur le laminage : ........................................................................................ 37

2- Les différentes étapes du laminage à chaud : ........................................................... 37

2.1 Réchauffage :............................................................................................................. 37

2.2 Laminage : ................................................................................................................. 38

2.3 Refroidissement :....................................................................................................... 39

3- Aspect Métallurgique : ............................................................................................. 40

4.1 Définition : ................................................................................................................ 41

4.2 Méthodes de mesure : ................................................................................................ 41

4.2.1 Méthode micrographique : ..................................................................................... 41

4.2.2 Méthode de mesure de microdureté : ..................................................................... 43

4.2.3 Méthode par détermination de la teneur en carbone : ............................................ 43

4.2.4 Méthode par analyse spectrographique : ............................................................... 44

Département Génie des Matériaux Page 2

IV- Conclusion :.................................................................................................................. 44

Chapitre 3 : Caractérisation du laminage parabolique………...…………………….......45

II- Matière première : ........................................................................................................... 46

1- Critères de choix: ...................................................................................................... 46

2- Nuances choisies par COTREL : .............................................................................. 46

III- Importance de la qualité du laminage : ........................................................................ 47

III-1 Causes de rupture en fatigue des ressorts à lames : .................................................... 47

III-2 Facteurs conduisant à la dégradation de l’état de surface : ......................................... 48

IV- Etude d’investigation.................................................................................................... 49

1- Choix des échantillons :............................................................................................ 51

2- Mesure de la profondeur de décarburation : ............................................................. 52

3- Interprétation des résultats : ...................................................................................... 56

3.1- Défauts relatifs à un mauvais choix des parapètres: .................................................... 56

3.2- Règles du laminage parabolique à appliquer : ......................................................... 57

3.3- Actions à suivre pour éviter les défauts: .................................................................. 57

VI- Conclusion :.................................................................................................................. 58

Chapitre IV : Modélisation Numérique d’un ressort monolame ...................................... 59

II- Modélisation d’un ressort à lame sur SOLIDWORKS : ................................................. 60