Rapport de Stage Technique MICHOC

UNIVERSITÉ HASSAN II
École Nationale Supérieure d'Électricité et de

Mécanique
Département : Génie industriel et
logistique
Rapport du stage technique
Contribution à l’élaboration et mise en place

d’une politique de maintenance dans l’unité de
production CRÉMO
Réalisé par : Meriem Moatassim Billah Encadré par :Hasnaa Aboulaiz
Année universitaire 2019-2020

Dédicaces
Du profond de mon cœur, je dédie ce modeste travail à tous ceux qui me sont chers :
À la mémoire de mon cher père Tajani moatassim billah,
Qui était l’épaule solide, l’œil attentif compréhensif et la personne la plus digne de mon
estime et de mon respect.
Rien au monde ne vaut les efforts fournis jour et nuit pour mon éducation et mon bien être.
Puisse Dieu vous avoir en sa sainte miséricorde et que
ce travail soit une prière pour votre âme.
À la perle de ma vie, ma chère mère Touria moatassim billah,
Qui m’a comblé de soutien et m’a voué un amour inconditionnel.
Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel et ma considération
pour les sacrifices que vous avez consenti pour instruction et mon bien être.
Que Dieu vous préserve vous procure santé et langue vie
À mon cher oncle, Abdelmoula moatassim billah,
Mon conseiller, qui m'a assisté dans les moments difficiles et m’a pris doucement par la main
pour traverser des épreuves pénibles…
Je vous suis très reconnaissante, et je ne vous remercierai jamais assez
pour votre amabilité, votre générosité, votre aide précieuse.
À mes sœurs et frères,
Sanaa,Fouzia, Soumia,Tariq, Widad etFayssal, pour leur amour et leur incontestable appui.
Puisse Dieu le tout puissant exhausser tous vos vœux.
À ma grande famille,
À mes chers amis,
Pour tous les instants inoubliables qu’on a passés.
À mes chers enseignants du département génie industriel et logistique,
Que dieu leur accorde santé et prospérité
Remerciements
Au terme de ce travail, je tiens à remercier tous ceux qui, de près ou de loin, ont
contribué à sa concrétisation et réalisation.
J’ai l’honneur de présenter mes sincères remerciements à ceux qui m’ont aidé au cours
de ce stage et aussi à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ces expériences un
moment très profitable.
En premier lieu, je tiens à remercier vivement l’ensemble du personnel de l’entreprise
MICHOC pour leur accueil sympathique et leur coopération professionnelle tout au
long des deux mois du stage.
J’adresse mes remerciements les plus respectueux à M.Hasnaa aboulaiz,
responsable du service maintenance, pour son accueil et sa confiance qu’elle m’a
accordée dès mon arrivée dans l’entreprise.
Je remercie chaleureusement Mr.ahmed sayh et Mr.Elmhdi bendarif, techniciens de
maintenance, pour m’intégrer rapidement au sein de l’entreprise MICHOC, pour le
temps qu’ils m’ont consacré tout au long de cette période pour répondre à mes
questions.
Résumé
L’objectif du présent projet, effectué au sein de la société MICHOC, consiste à élaborer et

mettre en place un plan de maintenance préventive de l’unité de production « CRÉMO ». Le
travail présenté dans ce chapitre s’articule autour de quatre axes :
Le premier axe comporte un diagnostic de la fonction maintenance en adoptant la méthode
LAVINA, afin de d’évaluer ses aspects.
Le deuxième axe comprend un inventaire de tous les équipements qui existent dans l’unité de
production « CRÉMO », ainsi une classification des ces équipements en utilisant la méthode
Pareto.
Le troisième axe est consacré pour une analyse de la sureté de fonctionnement des équipements
critiques en utilisant l’outil AMDEC moyen de production.
Le quatrième axe consiste à élaborer le plan de maintenance préventive de ces équipements
névralgiques
Liste des abréviations
QQOQCP : Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?

AMDEC : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité
AFNOR : Association française de normalisation
Liste des figures
Figure 1 : Organigramme de la société

Figure 2 : Répartition de l’entreprise MICHOC
Figure 3 : SUCETTES YOUPI
Figure 4 : SUCRE CUIT CRÉMO Figure 5 : BUBLLE GUM BOOMY
Figure 6 : CHOCOLAT
Figure 7 : PÂTE À TARTINER YOUPI CHOCO
Figure 8 : BÂTONNES DE RÉGLISSE REGLISSO
Figure 9 : GÉLIFIÉS MOELO
Figure 10 : Expression du besoin
Figure 11 : Diagramme de Gantt
Figure 12 : Classification des types de maintenance
Figure 13 : Démarche suivi pour le choix d’un type de maintenance
Figure 14 : Processus du diagnostic de la maintenance
Figure 15 : Profil de la fonction maintenance sous forme de radar
Figure 16 : Diagramme des modules de la fonction maintenance
Figure 17 : Diagramme de fabrication du bonbon CRÉMO
Figure 18 : Le diagramme de Pareto pour le nombre des pannes
Figure 19 : Le diagramme de Pareto pour la durée de réparation
Figure 20 : Dessin simplifié de la machine « Klockner »
Figure 21 : Trémie
Figure 22 : Tour à pellicule
Figure 23 : Conformateur
Figure 24 : système de soudure longitudinal
Figure 25 : Unité des mâchoires
Figure 26 : Correction du spot
Figure 27 : Diagramme de bête à corne
Figure 28 : Diagramme de pieuvre
Figure 29 : Les opérations de la maintenance préventive

Figure 30 : Les étapes de l’établissement d’un plan de maintenance préventive
Liste des tableaux
Tableau 1 : fiche signalétique de la société MICHOC
Tableau 2 : l’outil « QQOQCP »

Tableau 3 : Exemple d’une grille du questionnaire de LAVINA
Tableau 4 : Résultat du diagnostic par la méthode LAVINA

Tableau 5 : Type de classification du matériel
Tableau 6 : le nombre des pannes des machine de la ligne production « CRÉMO »

Tableau 7 :la durée moyenne de réparation des machines de la ligne de production
« CRÉMO »
Tableau 8 : Grille de cotation des fréquences de défaillances pour AMDEC
Tableau 9 : Grille de cotation des gravités de défaillances pour AMDEC
Table des matières
Introduction Générale ........................................................................................................................ 1
Chapitre I : Aperçu général sur le projet .............................................................................................. 2
Introduction ....................................................................................................................................... 3
Présentation de la société MICHOC : ........................................................................... 3
Fiche technique de l’entreprise :.......................................................................................... 4
Organigramme de la société MICHOC : ................................................................................ 4
Répartition de l’entreprise MICHOC :................................................................................... 5
Gamme des produits fabriqués : .......................................................................................... 6
Présentation du sujet d’étude :.................................................................................... 10
Contexte général du projet : .............................................................................................. 10
Contexte pédagogique :..................................................................................................... 10
Expression du besoin : ....................................................................................................... 11
Formalisation du problème :.............................................................................................. 11
Contraintes :...................................................................................................................... 12
Objectifs : .......................................................................................................................... 12
Acteurs du projet : ............................................................................................................. 12
Planification et démarche du projet : ...................................................................... 13
Planification (Diagramme de GANTT) : ............................................................................... 13
Stratégie de conduite du projet : ....................................................................................... 13
Conclusion : ...................................................................................................................................... 14
Chapitre II : Diagnostic de l’état actuel de la fonction maintenance .................................................. 15
Introduction :.................................................................................................................................... 16
Généralités sur la maintenance : ................................................................................. 16
Définition : ........................................................................................................................ 16
Types de la maintenance : ................................................................................................. 16
Choix de la politique de la maintenance :........................................................................... 17
Les niveaux de la maintenance : ........................................................................................ 17
Diagnostic actuel de l’état actuel : .............................................................................. 18
La présentation de la démarche LAVINA : .......................................................................... 19
Le déroulement du diagnostic : ......................................................................................... 20
Résultat du diagnostic : ..................................................................................................... 21
Interprétation des résultats : ............................................................................................. 24
Inventaire des équipements de l’unité de production « CRÉMO » : ........................ 24
Diagramme de fabrication du bonbon « CRÉMO » : ........................................................... 24
Inventaire des équipements : ............................................................................................ 25
Classification du matériel : ............................................................................................. 25
Classification des équipements de l’unité de production « CRÉMO » : ................... 26
Analyse par la méthode Pareto : ........................................................................................ 26
Définition : .................................................................................................................... 26
Objectifs : ...................................................................................................................... 26
La collecte des données : ............................................................................................... 26
Diagramme de Pareto : .................................................................................................. 33
Interprétation : .............................................................................................................. 34
Conclusion : ...................................................................................................................................... 34
Chapitre III : Étude AMDEC de la machine du conditionnement ‘’Klockner’’ ...................................... 35
Introduction :.................................................................................................................................... 36
Présentation de la méthode AMDEC moyen de production : ...................................... 36
Définition : ........................................................................................................................ 36
Méthodologie : .................................................................................................................. 36
Initialisation : ................................................................................................................. 36
Décomposition fonctionnelle : ....................................................................................... 36
Analyse AMDEC : ........................................................................................................... 36
Étude de la machine du conditionnement « Klockner » : ............................................ 38
Description : ...................................................................................................................... 38
Décomposition fonctionnelle de la machine « Klockner » : ................................................ 38
Analyse fonctionnelle : ...................................................................................................... 42
Diagramme de bête à cornes : ....................................................................................... 42
Diagramme de pieuvre : ................................................................................................ 43
L’application de l’analyse AMDEC : ..................................................................... 44
Interprétation : .............................................................................................................. 48
Conclusion : ...................................................................................................................................... 48
Chapitre IV : Plan de maintenance préventive................................................................................... 49
Introduction :.................................................................................................................................... 50
Plan de maintenance préventive « PMP » : ................................................................. 50
Introduction : .................................................................................................................... 50
Fonctionnement du plan de la maintenance préventive : .................................................. 50
Plan de la maintenance préventive des machines « Klockner 1, Klockner 2,
Klockner 3, Klockner 4 » :.................................................................................................. 52
Conclusion générale ......................................................................................................................... 55
Bibliographie .................................................................................................................................... 56
Annexes............................................................................................................................................ 55
Introduction Générale
La maintenance est l’une des fonctions de l’entreprise, mais elle n’est pas une fin en soi.
À ce titre, elle est peu lisible et parfois méconnue des décideurs qui sous- estiment son impact.
Et pourtant, elle devient une composante de plus en plus sensible de la performance de
l’entreprise. Il est donc important de la faire mieux connaître.
Concevoir, produire et commercialiser sont des fonctions « naturelles » facilement identifiables

et rarement négligées, à juste titre. Par contre, la maintenance n’est qu’un soutien à la
production, son principal client. C’est donc une fonction « masquée », agissant comme
prestataire de service interne et, de plus, fortement évolutive. Cependant, la maintenance prend
une importance croissante et se révèle une des fonctions clés de l’entreprise
Dans ce contexte, le rôle de la fonction maintenance prend une dimension encore plus
importante. Elle permet d'augmenter la disponibilité et la fiabilité des équipements à la
production, de réduire les pannes par des interventions périodiques et de contribuer à la
réduction des accidents par le maintien adéquat du niveau de sécurité des équipements.
La mise en place d'un plan de maintenance préventive permet d'optimiser les opérations
de maintenance et surtout de les effectuer au bon moment, l'objectif final étant d'assurer la
qualité du produit et d'améliorer le taux de disponibilité des équipements pour augmenter la
productivité.
1
Chapitre I : Aperçu général sur le projet
2
Introduction
Ce chapitre va établir une vue d’ensemble sur le projet, on va commencer par une
présentation de la société MICHOC. Puis, on va présenter le sujet d’étude, la démarche, et
la méthodologie suivie dans le but de répondre aux exigences du cahier des charges.
Présentation de la société MICHOC :

MICHOC est Située à Casablanca, la capitale économique du Royaume du Maroc,
MICHOC a pour activité la fabrication et la commercialisation de la confiserie de sucre et de
chocolat.
Fondée en 1997, l’entreprise s’est développée au fil du temps afin de satisfaire les besoins de
l’ensemble des consommateurs. Son cœur de cible étant l’enfant, MICHOC élargit jour après
jour sa gamme pour répondre à de plus en plus de consommateurs.
L’esprit d’entreprise de ses fondateurs, l’étude et la recherche ainsi qu’une équipe

professionnelle à plein temps, très engagée dans les objectifs de l’entreprise sont les clés de
succès de MICHOC.
MICHOC dispose actuellement de plus de 15 000 m² d’installations modernes destinées à la

fabrication, au stockage et à l’expédition d’une gamme variée de produits : sucettes, Bonbons
durs, pâtes à mâcher, Bubble Gum, chocolats, bâtonnets de réglisse et gélifiés.
Avec une capacité moyenne de production de 12 Tonnes jour, MICHOC est le leader du marché
de la confiserie, et depuis toujours, l’une des entreprises les plus innovantes dans son domaine
au Maroc.
Tout au long de sa trajectoire, MICHOC a été le pionnier en termes d’innovations.
Avec son esprit orienté vers l’innovation et une écoute soutenue de son marché, MICHOC a pu
créer des produits attractifs, leader dans leurs segments.
Dans son effort constant de satisfaire ses consommateurs, MICHOC élabore ses produits sous
de rigoureux contrôles de qualité, d’hygiène et de sécurité alimentaire.
3
Fiche technique de l’entreprise :
Raison social Siège social
PDG Mr Mohammed Saad BERRADA
Année de création 1997
Siège social Lotissement El Hamd Lot N°1 Sidi Moumen Casablanca Maroc
Activité La fabrication et la commercialisation de la confiserie et de la
chocolaterie
Forme juridique Société anonyme
Part du marché 70% du marché local-30%
Capacité moyenne de production 12 tonnes par jour
Tableau 1 : fiche signalétique de la société MICHOC
Organigramme de la société MICHOC :

Les relations hiérarchiques entre les différents services de la société sont formalisées par
l’organigramme suivant
Président Directeur
Général
Standardiste
Responsable Responsable
R&D Directeur du pôle
Responsable Responsable Directeur Responsable Directeur logistique Directeur
commercial
Organisation et SI marketing Achat du pôle administratif et
RH industriel financier
Assistante Contrôleur
Assistante Assistante logistique Logistique
R&D commercial
Assistante Chef comptable
Assistante Chef de Chef de
Achat
RH projet SI produit Chauffeur
Directeur Directeur export
Responsable Responsable Responsable Responsable distribution Comptable
production HSE maintenance qualité
Technicien Assistant
informatique Trade Assistante Chef de vente Commercial export
Technicien Assistante HSE
marketing qualité
Magasinier Magasinier méthode
Assistante gestion
MP PDR commercial
Technicien
Opératrices Représentant/vendeur
Contrôleur de méthode Opératrices
Designer nettoyage
gestion dosage
Aide Aide industriel
magasinier magasinier
Chef d’équipe
maintenance Opérateur
Magasinier PF recyclage
Technicien
Aide Contrôleuse
maintenance
magasinier qualité
Opérateur
Chef d’équipe maintenance
Opérateur
production production
Figure 1 : Organigramme de la société

4
Répartition de l’entreprise MICHOC :
L’entreprise MICHOC se répartis sur un ensemble de départements bien équipé et organisé
dont on trouve :
Hommes
WC-
Chaudiére
Chewingum1
Laboratoire
Cuisine
Chewingum
Ligne
Ligne
GroupeFroid
2
Vestiaire-
Hommes
Boomy
Gloop
solv épôt
s
Magasin
ant
Matière
D
Première
Direction Mise en forme
Sucette & Pate
ste Mise en forme
Po e
d e Bonbon dur
rd
ga
éléctrique
Poste
Magasin
Pièces de
rechange
Dragée
Salle
Quai de livraison
Emballage 1
Médecin
Cabinet
Magasin
Pièces de
Maintenance
rechange
laverie
Depot
Atelier PVC
Parking Magasin Produit Fini Emballage
WC-
Vestiaire Atelier
-Dames noisette
Figure 2 : Répartition de l’entreprise MICHOC
5
Gamme des produits fabriqués :
SUCETTES YOUPI:
Figure 3 : SUCETTES YOUPI
6
SUCRE CUIT CREMO :
Figure 4 : SUCRE CUIT CRÉMO
7
BUBLLE GUM BOOMY :
Figure 5 : BUBLLE GUM BOOMY

CHOCOLAT :
Figure 6 : CHOCOLAT
8
PÂTE À TARTINER YOUPI CHOCO :
Figure 7 : PÂTE À TARTINER YOUPI CHOCO

BÂTONNES DE RÉGLISSE REGLISSO :
Figure 8 : BÂTONNES DE RÉGLISSE REGLISSO
9
GÉLIFIÉS MOELO :
Figure 9 : GÉLIFIÉS MOELO
Présentation du sujet d’étude :

Contexte général du projet :
Ce projet a été réalisé au sein du service maintenance de la société MICHOC, et s’applique
sur l’unité de production du bonbon CRÉMO.
L’objectif est d’assurer la disponibilité, la maintenabilité, et la flexibilité de ces machines, donc

la défaillance de ses équipements entrainent des conséquences directes sur la production, et
donc sur sa productivité. D’où la nécessité d’établir de maintenance efficace :S’orienter vers la
maintenance préventive.
Contexte pédagogique :
Ce projet sera mené dans le cadre du stage technique, programmé dans les le cursus
d’ingénieur en génie industriel et logistique de l’ENSEM Casablanca. Ce travail a pour objectif
d’intégrer le monde professionnel par la réalisation d’un projet réel dans une société, dans le
but de développer les atouts acquis lors de la formation pédagogique.
10
Expression du besoin :
Le besoin a été exprimé par le département maintenance, ce dernier est censé d’établir une
politique de maintenance pour la présenter à la direction. Dans le but de caractériser le besoin
exprimé, nous utiliserons le diagramme suivant :
Figure 10 : Expression du besoin
Formalisation du problème :
Afin de bien identifier ce problème, nous allons utiliser l’outil d’analyse « QQOQCP » :
But Question Cible
Qui ? Description des Qui est concerné ? Service maintenance, Service

services concernés production, Service qualité, Direction
Quoi ? Description du De Quoi s'agit-il ? Arrêts, pannes

problème
Où ? Description des lieux Quand le problème apparaît-il ? Usine MICHOC
Quand ? Description du temps Quand le problème apparaît-il ? Depuis l’installation des équipements
et leur mise en service
Comment ? Description de la Comment faut-il intervenir ? Classification AMDEC moyen

manière
Pourquoi ? Explication des Pourquoi le problème doit être MICHOC doit avoir supprimé
intentions traité ? L ’imprévu et les arrêts dû au
problème de maintenance dans ses
activités de production.
Tableau 2 : l’outil « QQOQCP »
11
En absence de cette politique de maintenance efficace, la fonction maintenance se réduit à des
tâches de dépannages fréquentes, ce qui entraine une cascade de coûts de maintenance qui
pénalisent la performance de l’entreprise.
MICHOC doit avoir éliminé les imprévus et les pannes dues aux problèmes de maintenance
dans ses activités de production. Cette problématique nécessite « l’élaboration et la mise en
place d’une politique de maintenance pour les équipements de l’unité de production
CRÉMO ».
Contraintes :
La gestion du projet doit prendre en considération les contraintes suivantes :
Les contraintes du temps :
− Les résultats doivent être représentés le plus tôt possible à la direction d’ usine
− Le temps dédié à ce travail est limité à 2 mois
Les contraintes générales :
- Absence de documentation
- Absence d’historique d’intervention
- Les fournisseurs des équipements sont tous à l’étranger
Objectifs :
Grâce à la formalisation du problème, nous avons pu déterminer les objectifs suivants :

La découverte de l’unité de production « CRÉMO »s
La mise en œuvre d’un plan de maintenance préventive
Acteurs du projet :
Mlle. Hasnaa Aboulaiz : Responsable du service maintenance

Mr.Elmehdi bendarif : Technicien de maintenance
Mr.Ahmed sayah :Technicien de maintenance
Mlle.Meriem Moatassim billah : Elève ingénieur en génie industriel et logistique
12
Planification et démarche du projet :
Planification (Diagramme de GANTT) :
Le projet a été réalisé en plusieurs étapes, une partie du travail était consacré à la
documentation et à la recherche, une autre à la prise en connaissance du projet pour se
familiariser avec son environnement. Ensuite attaquer le cœur du projet. Ci-dessous le
diagramme de GANTT représentant la planification initiale de déroulement du projet :
Figure 11 : Diagramme de Gantt
Stratégie de conduite du projet :
Découverte de l’usine :
Il était nécessaire de découvrir l’usine et sa structure organisationnelle, et se familiariser

avec ses différents services. Ainsi nous avons élaboré le flow chart process qui décrit le
processus de fabrication du bonbon « CRÉMO ».
Etat de lieu et analyse de l’existant :
Un diagnostic a été fait afin de collecter des données sur l’existant pour réaliser un
inventaire des équipements, et pour définir l’historique des pannes.
Définition des équipements critiques et choix de la politique de maintenance :
13
Nous avons établi une analyse par la méthode Pareto, pour pouvoir déterminer les
équipements critiques de cette unité de production, puis nous avons passé à la réalisation
de l’AMDEC moyen de production de ses équipements.
Concevoir les plans de maintenance préventive :

Après avoir extrait les résultats de l’analyse AMDEC, ils seront exploités pour élaborer
les plans de maintenance préventive des équipements. Ces plans de maintenance ont
pour but d’améliorer la fiabilité des équipements.
Conclusion :
Après avoir présenté l’entreprise MICHOC et le sujet d’étude, nous consacrerons le chapitre suivant
pour un diagnostic de la fonction maintenance, ainsi une classification des équipements de cette unité
de production.
14
Chapitre II : Diagnostic de l’état actuel de
la fonction maintenance
15
Introduction :
Dans ce chapitre, nous présenterons le diagramme de fabrication du « CRÉMO », ainsi nous

établirons un diagnostic de l’état actuel de la fonction maintenance par la méthode LAVINA,
afin de déterminer les domaines nécessitant une attention particulière. Ensuite, nous
présenterons aussi un inventaire et la codification des équipements existants dans cette unité de
production. Après nous déterminerons les équipements critiques.
Généralités sur la maintenance :

Définition :
D’après la norme AFNOR X 60-010, la maintenance est définie comme étant «
l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou
en mesure d’assurer un service déterminé ». En effet, maintenir, c’est donc effectuer des
opérations (dépannage, graissage, réparation, amélioration, vérification, ...) qui permettent de
conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production ainsi
que la sécurité d’opération.
Types de la maintenance :
Figure 12 : Classification des types de maintenance
16
Choix de la politique de la maintenance :
La mise en place d'une politique de maintenance nécessite une analyse rigoureuse du

système de production, des modes de dégradation, des paramètres physiques pertinents, des
moyens à mettre en œuvre, des coûts induits, des objectifs en disponibilité et en gain
économique, des qualifications du personnel, des réticences des personnels et des
conséquences sur l'organisation générale du service. L’organigramme suivant représente la
démarche suivie pour le choix d’un type de maintenance :
Figure 13 : Démarche suivi pour le choix d’un type de maintenance
Les niveaux de la maintenance :

Les niveaux de maintenance, qui sont au nombre de cinq, ont été définis par l’Association
française de normalisation (AFNOR), et plus spécifiquement par la norme X 60-010 (1994).
17
Chacun de ces 5 niveaux correspond au degré de complexité de l’opération de maintenance à
effectuer, ainsi qu’au niveau d’expertise requis et l’importance des moyens (outillage,
technologie, espace…) à mettre en œuvre.
Maintenance de niveau 1 : Les opérations de maintenance classées dans le premier

niveau sont celles dont la complexité est réduite et qui ne nécessitent que peu de pièces ou
de consommables, voire pas du tout. Il s’agit d’actions basiques en préventif de type
graissage, relevé de compteur, test de voyant, ou en correctif (remplacement
d’ampoule…). Généralement effectuées sur des organes faciles d’accès et ne posant pas
de problème de sécurité particulier, elles ne demandent pas un personnel spécialisé. Les
opérateurs appelés à les réaliser n’ont qu’à suivre les instructions visuelles de travail.
Maintenance de niveau 2 : Il s’agit toujours d’opérations de maintenance peu complexes,

mais qui le sont davantage par rapport à celles du Niveau 1. Ce sont des actions de
maintenance préventive ou des dépannages assurés en appliquant des procédures
simples. Ces travaux sont confiés à des techniciens ou à des opérateurs ayant reçu une
formation spécifique. Parmi les opérations de maintenance de Niveau 2, on retrouve divers
réglages, la vérification de capteurs, les remplacements de courroies ou de tresses, etc.
Maintenance de niveau 3 : Pour les actions de maintenance de Niveau 3, on fait appel à

des techniciens spécialisés. Ces derniers peuvent intervenir sur le lieu où se trouve la
machine ou dans l’espace dédié au service de maintenance. Les procédures appliquées
ici sont plus complexes et un diagnostic est généralement nécessaire avant toute
intervention. C’est le cas notamment des opérations préventives telles que la vérification
de la combustion dans une chaudière ou tout réglage amenant à faire usage d’instruments
de mesure. C’est également le cas d’actions correctives comme le changement de pompe
ou de vérin.
Maintenance de niveau 4 : Le 4e niveau de maintenance établi par norme AFNOR 60-

010 englobe les opérations de maintenance de grande importance, nécessitant une
expertise technique particulière. Les techniciens chargés d’effectuer ces interventions
doivent posséder une qualification spécifique. Ils agissent généralement en équipe et sous
la supervision d’un responsable spécialisé. Il peut s’agir d’interventions préventives telles
que les analyses de vibrations ou de niveaux de chaleur par infrarouge, ou de travaux
correctifs comme la révision d’une pompe.
Maintenance de niveau 5 : Les opérations de maintenance les plus complexes

sont celles classées parmi le Niveau 5. En règle générale, elles sont confiées au
constructeur ou au reconstructeur, et les moyens mis en œuvre s’apparentent à
ceux utilisés dans la fabrication. La maintenance de Niveau 5 est effectuée
essentiellement sur les équipements lourds, qui sont ainsi remis en conformité.
Diagnostic actuel de l’état actuel :
Pour avoir un programme efficace de la maintenance, il faut avoir une idée sur le mode
de gestion de la maintenance déjà existant. Pour ce faire nous adoptons un diagnostic qui
consiste à analyser à travers un questionnaire l’état actuel de la fonction maintenance.
18
La présentation de la démarche LAVINA :
Développée par Yves LAVINA, cette méthode consiste à détecter les éventuels écarts
entre la situation actuelle et une situation de référence visée : « la norme », puis à prendre des
actions correctives visant à mieux atteindre les objectifs du progrès :
Figure 14 : Processus du diagnostic de la maintenance
En effet cet outil de diagnostic permet d’analyser le fonctionnement de la maintenance selon

un ensemble de rubriques :
Organisation générale : Elle couvre les procédures générales d’organisation du service
maintenance, les règles selon lesquelles est établi l’organigramme (compromis
hiérarchie/fonctionnel) et les éléments de la politique du service.
Les méthodes de travail : Elles permettent la préparation du travail avec, en particulier,
les estimations de temps et les méthodes d’intervention.
Le suivi technique des équipements : Il regroupe toutes les actions d’analyse menées
en vue de doser correctement, en fonction d’objectifs de disponibilité et de coût, les
interventions palliatives, préventives et correctives sur les divers équipements. En fait,
il s’agit essentiellement de traiter l’information concernant les équipements : fiches
techniques, gestions des modifications et historiques.
La gestion du portefeuille de travaux : Elle couvre le traitement des demandes de
travaux et des plans de maintenance, de programmation, d’ordonnancement et de
lancement.
La gestion des pièces de rechange : Elle permet de nous renseigner sur comment sont
tenus les stocks ? comment les pièces sont-elles stockées ? quels modes de gestion sont-
t-ils adoptés ? …
L’outillage et appareils de mesure : Les métiers de la maintenance demandent à être
de mieux en mieux outillés et doivent disposer de nombreux moyens de manutention.
Cela demande une organisation et une gestion sérieuses.
La documentation technique : Il faut avoir une documentation complète, avec un accès
facilité par un classement irréprochable et bénéficiant d’une mise à jour systématique.
19
Le personnel et la formation : Cette rubrique évalue les compétences du personnel
ainsi que le climat de travail.
La sous-traitance : A-t-on de bons contrats ? Evalue-t-on les sous-traitants ?
Le contrôle de l’activité : Tableau de bord, système d’informations comptes rendus
d’activité et d’élaboration du budget.
L’Achat et l’approvisionnement des pièces et matières : Cette rubrique évalue les
procédures d’émission des demandes d’achats et de passation des commandes….
Organisation matérielle de l’atelier maintenance : Elle permet de nous renseigner sur
l’espace de l’atelier maintenance, est-ce qu’elle est proche du magasin d’outillage et
pièces de rechanges.
Le déroulement du diagnostic :
Pour bien mener ce diagnostic, les questionnaires de LAVINA sont remplis

des responsables du service technique et maintenance. Les réponses possibles sont :
« Oui » : la fonction, l’action ou le moyen sont opérationnels et
donnent satisfaction et sont contrôlés par des indicateurs d’efficacité.
« Plutôt oui » : la fonction, l’action ou le moyen sont opérationnels
donnent apparemment satisfaction mais ne sont pas évalués.
« Ni oui ni non » : la fonction, l’action ou le moyen sont opérationnels

mais ne donnent pas encore satisfaction.
« Plutôt non » : la fonction et l’action sont remplies en partie où sont

en phase de mise en place. Le moyen vient d’être acquis et est en phase
de mise en service.
« Non » : la fonction et l’action ne sont pas remplies ou le moyen n’existe pas.
Pour l’utiliser, il suffit de cocher le nombre indiqué dans la colonne se

rapprochant le plus de l’appréciation portée pour la question posée. Donc, pour chaque
réponse, une note lui correspond, laquelle varie en fonction de l’importance de la question. Un
sous-total est calculé pour chacune des rubriques.
Les critères de cotation sont détaillés dans le tableau suivant :
20
Cotation en % Critères
0 La fonction et l’action ne sont pas remplies ou le moyen n’existe pas.
25 La fonction et l’action sont presque remplies ou sont en phase de mise en
place, le moyen vient d’être acquis.
50 La fonction, l’action, le moyen sont opérationnels mais ne donnent pas
encore satisfaction.
75 La fonction, l’action, le moyen sont opérationnels et donnent, apparemment,
de satisfaction mais ils ne sont pas évalués.
100 La fonction, l’action, le moyen sont opérationnels et donnent de satisfaction
et sont évalués par des indicateurs d’efficacité.
Tableau : Cotation de la méthode LAVINA
0% 25% 50% 75% 100%
Non Plutôt Ni oui Plutôt Oui
A. Organisation générale non ni non oui
1. Est-ce que l’organisation de la fonction maintenance a

1 2 3 4 5
été définie par écrit et approuvée ?
2. Les responsabilités et les taches définies dans
1 2 3 4 5
l’organisation sont-elles vérifiées ?
3. les responsabilités et les taches des différents acteurs
1 2 3 4 5
sont-elles clairement définies ?
4. Le personnel d’encadrement et de supervision est-il
1 2 3 4 5
suffisant ?
5. L’activité de chaque intervenant est-elle encadrée par
1 2 3 4 5
un budget de fonctionnement ?
6. Existe-t-il un responsable pour assurer la coordination
des travaux, des approvisionnements, des études 1 2 3 4 5
d’installation et de la formation ?
7. Existe-t-il des fiches de fonction pour chacun des
1 2 3 4 5
postes d’exécutant ?
8. Les opérateurs disposent-ils de consignes écrites pour
1 2 3 4 5
les taches de maintenance du 1er niveau ?
9. Vous réunissez-vous périodiquement avec les
1 2 3 4 5
opérateurs pour examiner les travaux à effectuer ?
10. Les objectifs sont-ils écrits et sont-ils contrôlés
1 2 3 4 5
régulièrement ?
Score obtenu : 39
Score maximal : 50
Tableau 3 : Exemple d’une grille du questionnaire de LAVINA
Pour les 12 modules du questionnaire ils seront présentés en annexe
Résultat du diagnostic :
D’après le remplissage des tableaux, un score a été calculé pour chaque rubrique, ainsi que le
pourcentage de satisfaction par rapport au score maximal. Tous ses résultats sont présentés dans
le tableau suivant :
21
Score Score Pourcentage de
Domaines d'analyse obtenu maximal satisfaction
Organisation générale 39 50 78%
Méthode de travail 29 55 53%
Suivi technique des équipements 34 50 68%
Gestion de portefeuille des travaux 34 55 62%
Gestion de stock des PDR 47 50 94%
Outillage 19 45 42%
Documentation technique 16 40 40%
Personnel et formation 48 65 74%
Sous-traitance 34 50 68%
Contrôle de l’activité 38 45 84%

Achat et approvisionnement des pièces et
matières 34 40 85%
Organisation matérielle de l'atelier
maintenance 23 40 58%
Score total 365 585 62%

Tableau 4 : Résultat du diagnostic par la méthode LAVINA
Les figures ci-dessous représentent respectivement les résultats du diagnostic par la méthode
LAVINA, sous forme des diagrammes dans le but de donner un aspect visuel et comparatif aux
résultats :
Le niveau de satisfaction est de 62%
22
Aspect du service maintenance
Organisation générale
70
Organisation matérielle de
Méthode de travail
l'atelier maintenace 60
50
Achat et approvisionnement 40 Suivi technique des
des pièces et matières équipements
30
20
10
Gestion de portefeuille des
Contrôle de l’activité 0
travaux
Sous-traitance Gestion de stock des PDR
Personnel et formation Outillage
Documentation technique
Score obtenu Score maximal
Figure 15 : Profil de la fonction maintenance sous forme de radar
Evaluation de la fonction maintenance

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Pourcentage de satisfaction Score moyen
Figure 16 : Diagramme des modules de la fonction maintenance
23
Interprétation des résultats :
D’après l’analyse de ces diagrammes, nous avons constaté que 4 rubriques représentent des
faiblesses pour la fonction maintenance, dont leur pourcentage de satisfaction est inférieur au
niveau de satisfaction de la fonction maintenance. Ces rubriques sont :
Méthode de travail
Outillage
Documentation technique
Organisation matérielle de la fonction maintenance
Inventaire des équipements de l’unité de production

« CRÉMO » :
Pour élaborer une politique de maintenance efficace, il faut comprendre les phénomènes de
défaillances ou de dégradations ainsi que le mécanisme de fonctionnement des équipements.
Diagramme de fabrication du bonbon « CRÉMO » :

Ce diagramme représente les différentes étapes pour fabriquer le bonbon « CRÉMO » :
Figure 17 : Diagramme de fabrication du bonbon CRÉMO
24
Inventaire des équipements :
L’inventaire des équipements de cette unité est très nécessaire pour la mise en place d’un plan
de maintenance efficace. L’inventaire d’un équipement donne plusieurs informations cruciales
pour l’exploitation de cet équipement.
Classification du matériel :
Pour bien connaitre les équipements qui existent dans l’unité de production « CRÉMO », il
est nécessaire de les classifier. On distingue deux types de matériel :
Le matériel de production : il comprend toutes les machines et les équipements qui permettent
la fabrication des différents produits.
Le matériel périphérique :il englobe des équipements satellites pour toute installation
industrielle à savoir : pompe d’alimentation, appareils de levage et de manutention, et auxquels
s’ajoutent des aménagements tel que : canalisations de fluides, lignes électriques, chemins de
câbles, éclairage...etc.
Alors, nous classifions les équipements par zone de production :
Zone Equipement Type de matériel
Balance recette CRÉMO Production
Réservoir A Production
Réservoir B Production
Machine lait Production
Pompe extraction A(W60) Périphérique
Pompe extraction B(W60) Périphérique
Pompe à vis alimentation Périphérique

Cuisine Rotor cocker 1 Production
Rotor cocker 2 Production
Réservoir Glucomalt Production
Cuiseur 1 Production
Cuiseur 2 Production
Silo sucre Production
Flash off vaccume 1 Production
Flash off vaccume 2 Production
Pompe de dosage 1 Périphérique

Mise en forme Pompe de dosage 2 Périphérique
25
Winkler Production
Klockner 1 Production
Emballage
Tableau 5 : Type de classification du matériel
Classification des équipements de l’unité de production

« CRÉMO » :
Pour sélectionner les machines qui présentent le plus d’avaries, nous devrons les classer d’un
point de vue du nombre d’interventions et du temps moyen de réparation, en utilisant l’analyse
Pareto.
Analyse par la méthode Pareto :

Définition :
Le Diagramme de Pareto est un Graphique faisant apparaître les causes les plus importantes
qui sont à l'origine du plus grand nombre d'effets, sachant que 20% des causes sont à l'origine
de 80% des conséquences. Le diagramme de Pareto est un diagramme en colonnes, exposant et
classant, par ordre décroissant d'importance, les causes ou problèmes. La hauteur des colonnes
est alors proportionnelle à l'importance de chaque cause.
Objectifs :
Le diagramme de Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre
d’importance. Parmi ses objectifs :
✓ Faire apparaitre les causes essentielles du phénomène.
✓ Hiérarchiser les causes du problème.
✓ Évaluer les effets d’une solution.
✓ Mieux cibler les actions à mettre en œuvre.
La collecte des données :

À l’aide de l’expériences des techniciens et l’historique disponible dans le service de maintenance,
nous avons pu dresser les tableaux indiqués dans l’annexe
26
Diagramme de Pareto :
Pour le nombre des pannes des machines de la ligne de production du bonbon « CRÉMO » :
Figure 18 : Le diagramme de Pareto pour le nombre des pannes
Pour la durée moyenne de réparation des machines de la ligne de production du bonbon

« CRÉMO » :
Figure 19 : Le diagramme de Pareto pour la durée de réparation
33
Interprétation :
D’après l’analyse des courbes, nous déduisons les machines de conditionnement : Klockner
1, Klockner 2, Klockner 3, Klockner 4, sont les équipements les plus critiques.
Conclusion :
Après avoir établi le diagnostic de l’état actuel et l’analyse du système de maintenance
existant, l’inventaire et la classification des équipements. Dans le chapitre suivant, nous
proposerons une analyse AMDEC moyen de production.
34
Chapitre III : Étude AMDEC de la machine
du conditionnement ‘’Klockner’’
35
Introduction :
Dans ce chapitre, nous adopterons une démarche structurée pour la recherche des modes de
défaillance de la machine de conditionnement ‘’Klockner’’. Cette démarche sera AMDEC
moyen de production qui vise à garantir la fiabilité, la disponibilité et la sécurité des
équipements par la maitrise des causes de défaillance.
Présentation de la méthode AMDEC moyen de

production :
Définition :
L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de réaliser
l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase d’exploitation. Pour
un moyen de production en cours d’exploitation, la réalisation d’une AMDEC permet l’analyse
des causes réelles de défaillance ayant pour conséquence l’altération de la performance du
dispositif de production. Cette altération de performance se mesure par une disponibilité faible du
moyen de production.
Méthodologie :
Initialisation :
Cette étape consiste à poser clairement le problème, définir le contenu et à réunir tous les
documents et les informations nécessaires à son bon déroulement.
Décomposition fonctionnelle :
Cette étape est primordiale, elle facilite l’étape ultérieure d’analyse des défaillances. Elle
comprend un découpage du moyen de production en sous-systèmes jusqu’à niveau de
décomposition souhaité (Composant élémentaire ou module dont on peut faire l’échange
standard).
Analyse AMDEC :
Dans le but de faire une bonne maintenance, il faut bien connaitre notre machine ainsi que les
différents modes de défaillances.
En pratique, nous procédons souvent à une estimation approximative qui se traduit par une note
attribuée pour le groupe AMDEC, ils s‘agit donc d’une échelle de notation.
Criticité C= G. F. D détection
Gravité Fréquence
36
Barème de cotation des indices F, G et D :
L’évaluation des modes de défaillance se traduit par un indice de criticité. Cela consiste à
affecter à chaque mode de défaillance un niveau de criticité calculée à partir de trois indices
indépendants qui sont la fréquence, la gravité, et la probabilité de non-détection, dont les
barèmes sont respectivement donnés par les tableaux suivants.
Valeur de F Fréquence d’apparition de la défaillance

1 Défaillance rare :1 défaillance maxi par semestre
2 Défaillance possible : 1 défaillance maxi par quadrimestre
3 Défaillance fréquente : 1 défaillance maxi par trimestre
4 Défaillance très fréquente :1 défaillance maxi par semaine
Tableau 8 : Grille de cotation des fréquences de défaillances pour AMDEC
Valeur de G Gravité de la défaillance

1 Sous influence : Pas d’arrêt de la production
2 Peut critique : Arrêt ≤ 1 heure
3 Critique : 1 heure ≤ arrêt ≤ 1 jour
4 Très critique : Arrêt > 1 jour
Valeur de D Détection de la défaillance

1 Détection évidente : Visite par opérateur
2 Détection possible : Détection aisée par un agent de maintenance
3 Détection improbable : Détection difficile
4 Détection impossible : Indécelable
37
Grille de cotation :
L’évaluation des défaillances a été faite avec un groupe de travail constitué des techniciens, qui permet
d’identifier les défauts et leurs effets, afin de remplir la grille d’AMDEC.
Synthèse :
Étude de la machine du conditionnement « Klockner » :

Description :
La machine « Klockner » est idéalement conçue pour le conditionnement des bonbons « Crémo ».
Cette machine à un fonctionnement continue, elle remplit et forme les sachets. Elle produit jusqu’à
1000 bonbons par minute.
Figure 20 : Dessin simplifié de la machine « Klockner »
Décomposition fonctionnelle de la machine « Klockner » :

La machine du conditionnement « Klockner » est une machine très complexe constituée de
plusieurs équipements :
Trémie : elle transporte les produits vers le conformateur de de la machine.
38
Figure 21 : Trémie
Tour à pellicule : La tour à pellicule sert à surprendre les bobines de pellicule et à guider
la pellicule de manière à ce que la pellicule s’introduise dans le conformateur sous un angle
correct.
Figure 22 : Tour à pellicule

39
Conformateur : Dans le conformateur, la pellicule est pliée en tube de pellicule. Le produit
sera glissé dans le tube de pellicule.
Figure 23 : Conformateur
La table de scellage : Elle sert à transporter la pellicule et la munir d’un scellage

longitudinal. Il se forme de ce fait un tube de pellicule.
La table de scellage se compose de trois paires de molettes (Système de soudure
longitudinal) : molettes de scellage et molettes de traction. Les molettes de scellage
comportent des éléments chauffants et servent à munir la pellicule d’un scellage
longitudinal. Les molettes de traction transportent la pellicule.
40
Figure 24 : système de soudure longitudinal
Unité des mâchoires : est l'un des plus importants ensembles de

la machine en raison de la précision du travail qu'il maintient et de sa construction
méticuleuse. Il a pour mission de souder et découper transversalement le tube de la pellicule
dans le sens de marche.
Figure 25 : Unité des mâchoires
41
Correction du spot : la correction du spot de la machine veille à ce que pellicule soit scellée
et découpée au bon endroit par rapport à l’impression.
Si alors que la machine est en marche, il s’avère que pellicule n’est pas scellée et coupée
au bon endroit, on corrigera cette anomalie en accélérant ou en retardant la pellicule
pendant un temps donné.
Figure 26 : Correction du spot
Analyse fonctionnelle :
Diagramme de bête à cornes :
Le diagramme de bête a cornes permet de déterminer les exigences fondamentales qui justifient la
conception de cette machine, en répondant à ces trois questions :
✓ A qui rend-il service ?

✓ Sur quoi agit-il ?
✓ Dans quel but ?
42
Figure 27 : Diagramme de bête à corne
Diagramme de pieuvre :
Ce diagramme permet d’exprimer et d’identifier les relations entre cette machine et les éléments du
milieu environnant, ainsi que les relations entre les couples d’éléments extérieurs.
Figure 28 : Diagramme de pieuvre
43
FC1 : Être facile à commander par l’opérateur au cas d’un problème dans le fonctionnement
de la machine.
FC2 : Assurer la sécurité de toute personne au sein de la zone.
FC3 : Garantir la qualité des bonbons conditionnés.
FP1 : Servir l’unité d’emballage par des bonbons conditionnés.
FP2 : Permettre à l’opérateur de contrôler la température, la vitesse de conditionnement et
la cadence du produit.
FP3 : Alimenter la machine par des bonbons bruts.
L’application de l’analyse AMDEC :

Nous présentons ci-dessous l’analyse AMDEC détaillée de la machine « Klockner » :
44
MICHOC AMDEC moyen de production
Service : maintenance
Unité de conditionnement : Caractéristiques de la défaillance
CRÉMO
Rédacteur : Meriem moatassim
billah
Mode de
Composant Fonction défaillance Causes Effets Détection F G D C
Coincement ou L’arrêt de
Convoyeur à l'avancement
L’avancement des bonbons bruts blocage de la Manque de Visuel
chaine des bonbons
chaine graissage 2 3 1 6
Manque de
graissage :
Coincement ou L'arrêt du
Galet came Visuel
blocage du plateau plateau
1 2 1 2
Excès de
bonbons
Elle transporte les bonbons bruts Dysfonctionnement Fin de la
Trémie sur le plateau Visuel
vers le conformateur du capteur durée de vie
tournant
1 2 1 2
Usure Grincement
Dysfonctionnement avancée de L'arrêt de la
de la chaine la courroie chaine Visuel
d'alimentation Courroie d'alimentation
trop tendue 2 3 2 12
45
Le film n’est
La bobine pas bien
La bobine ne peut
Elle soutient les bobines qui fourniront le est centré
Tour à pellicule pas se dérouler Visuel
film alimentaire desserrée par rapport
librement
aux
produits 2 1 1 2
Le sachet
Usure des n'est
Visuel
résistances Fin de la pas bien
durée de vie soudé 3 2 2 12
Molettes Soudure longitudinale
Infiltration Coincement
Corrosion des
de du tube de Visuel
roulements
l'humidité pellicule 3 4 2 24
Fin de durée Elle ne réalise
Usure du couteau
de vie pas la coupe
et Visuel
du
contre couteau
papier 3 3 2 18
Unité des Corrosion du Fin de durée Court-circuit
Découpage et soudure transversale de vie Visuel
mâchoires charbon 3 3 2 18
Le sachet
Usure des n'est
Visuel
résistances Fin de durée pas bien
de vie soudé 3 3 2 18
46
Analyse de la criticité :
Ce tableau représente la criticité des éléments de la machine de conditionnement Klockner
classés en ordre décroissant :
N° Mode de défaillance Criticité

Corrosion des
1 roulements 24
Usure du couteau et
2 contre couteau 18
3 Corrosion du charbon 18
4 Usure des résistances 18
Dysfonctionnement
de la chaine
5 d'alimentation 12
6 Usure des résistances 12
Coincement ou
7 blocage de la chaine 6
8 Coincement ou blocage du plateau 2
Dysfonctionnement
9 du capteur 2
10 La bobine ne peut pas se dérouler librement 2
D’après avoir appliqué l’analyse AMDEC sur la machine « Klockner », nous avons
élaboré le diagramme suivant :
47
Criticité
30
25
20
15
10
5
0
Criticité Moyenne
Interprétation :
Suite à cet histogramme, nous avons remarqué que les criticités des défaillances suivantes :
Corrosion des roulements, usure du couteau et contre couteau, corrosion du charbon, usure des
résistances, dysfonctionnement de la chaine d’alimentation, et usure des résistances, dépassent la
moyenne.
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons réalisé l’étude AMDEC de la machine « Klockner »
et nous avons relevé les modes de défaillance afin de proposer un
plan de maintenance convenable.
48
Chapitre IV : Plan de maintenance
préventive
49
Introduction :
À l’aide d’une analyse AMDEC, nous avons pu déterminer les différents modes de défaillance
de la machine « Klockner ». Dans ce chapitre, nous présenterons l’ensemble des actions
préventives nécessaires pour remédier à ces modes.
Plan de maintenance préventive « PMP » :

Introduction :
Le Plan de Maintenance Préventive « PMP » est la liste de toutes les interventions nécessaires
à effectuer sur une machine ou une installation (en termes de nettoyage technique, contrôle,
visite, inspection, graissage, intervention de maintenance, …) pour la maintenir à son état de
référence. Il permet une vision globale de toutes les actions à apporter à l’équipement.
Figure 29 : Les opérations de la maintenance préventive
Fonctionnement du plan de la maintenance préventive :

Le schéma ci-dessous montre les différentes étapes pour le bon fonctionnement d’un plan de la
maintenance préventive.
50
Figure 30 : Les étapes de l’établissement d’un plan de maintenance préventive
Etablissement de PMP :
L’établissement d'un plan de maintenance préventive, que ce soit systématique ou conditionnel,

se fait en plusieurs étapes :
✓ Pour la conditionnelle :
Un inventaire des modes de défaillance est indispensable, en se basant sur le dossier technique
(historique et dossier constructeur) et ce pour déterminer après les paramètres de suivi de ces
défaillances et leur indicateur (appareillage et montage).
✓ Pour la systématique :
Une fois qu'on a décidé d'appliquer ce type de maintenance, il s'avère nécessaire de préciser les
activités de maintenance préventive systématique à entreprendre.
A la suite de ces actions, on détermine la périodicité de chacune des activités. La périodicité est
établie dans un premier temps en fonction des données du constructeur, puis elle est modifiée
en fonction des conditions d'utilisation. Une fois la périodicité est établie, on procède à affecter
le personnel qualifié pour exécuter l’opération.
51
Exécution du PMP :
Exécution du PMP jusqu’à voir des anomalies constatées des équipements.
Correction du PMP :
A partir du plan de maintenance préventive existant, nous essayions dans cette partie d’établir
un plan de maintenance préventive, répandant aux principes de la maintenance préventive
exposés précédemment, et dont chaque opération retenue doit être réalisable, efficace et
économique. En effet, la correction se fait dans les cas suivants :
✓ Déduction des anomalies même si le plan est appliqué complétement.
✓ Mal exécution du PMP (manque des outillages par exemple).
✓ La non-exécution du plan (manque de personnel chargé de certaines opérations).
Plan de la maintenance préventive des machines

« Klockner 1, Klockner 2, Klockner 3, Klockner 4 » :
52
Pan de maintenance préventive
Fonctions Nom d'équipement Ligne

Méthodes Klockner CRÉMO
Pièces de
Opérations d'entretien Périodicités rechange
J H M T Q S A Code
Graissage de la chaine ×
Convoyeur Nettoyage des poussoirs de la chaine ×
Vérification de la tension de la chaine ×
Graisser les mâchoires ×
Nettoyer les mâchoires ×
Vérifier le couteau et le contre couteau ×
Contrôler les résistances ×
Changer les résistances ×
Unité des Contrôler le charbon ×
mâchoires Changement du charbon ×
Nettoyer le couteau et contre couteau ×
Contrôler les axes de mâchoires ×
Changement du couteau et contre couteau ×
Vérifier les câbles des mâchoires ×
Nettoyages des mâchoires ×
Graissage des molettes ×
Graissage des roulements ×
Molettes Changement des résistances ×
Contrôle des résistances ×
Changement des roulements ×
53
Contrôle des roulements ×
Contrôler les axes des molettes ×
Nettoyer les molettes ×
Contrôle et nettoyage d'axe bobine ×
Vérifier l'état du mandrin ×
Tour à pellicule
Nettoyage de la came ×
Graissage de l'axe de la came ×
Contrôler le capteur ×
Changer le capteur ×
Contrôler les galies ×
Contrôler la came ×
Trémie Graissage les galies+la came ×
Nettoyer la chaine d'alimentation ×
Contrôler et vérifier le moteur de la brosse plateau ×
Vérifier et contrôler la courroie du plateau ×
Changer la courroie du plateau ×
54
Conclusion générale
En guise de conclusion, ce stage m’a permis de tester certaines de mes connaissances

théoriquement acquises au sein de l’ENSEM, et les traduire en pratique. Ce serait une étape
transitoire et précieuse de traduire mes connaissances théoriques accumulées vers les aspects
pratiques de la vie professionnelle.
Afin d’optimiser les ressources disponibles et réduire les coûts des pertes qui sont la clé de
survie de l’entreprise. En premier lieu, nous avons effectué un audit de la fonction maintenance,
une description de la ligne de production du bonbon « CRÉMO » et une analyse globale de
toute la ligne, afin de déterminer la partie qui tombe le plus en panne.
Puis, nous avons effectué l’analyse AMDEC des machines : Klockner1, Klockner2, Klockner3,
Klockner4, afin de déterminer les éléments les plus critiques de ces machines. Une attention
particulière serait accordée à ces éléments à travers un plan de maintenance et préventive bien
ciblé.
En prenant en considération la durée du stage, une bonne partie restera à faire, notamment celle
relative à l’élaboration des plans de maintenance des autres équipements de cette ligne de
production.
55
Bibliographie
• https://www.collectionscanada.gc.ca/obj/s4/f2/dsk3/QQLA/TC-QQLA-19524.pdf
• https://www.mobility-work.com/fr/blog/methode-maintenance-industrielle
• http://jackadit.com/index.php?page=indus3
• https://www.picomto.com/quels-sont-les-niveaux-de-maintenance-industrielle/
• http://www.beep.ird.fr/collect/thies/index/assoc/HASH0bca.dir/pfe.gm.0142.pdf
• http://memoirepfe.fst-usmba.ac.ma/get/pdf/2566
• Mr CHAFIK et Mr KENBOUCH, Projet de fin d’étude Année 2003 (ENIM) ;
Etablissement des AMDEC de l’adduction EL KANSERA et d’un plan de
maintenance préventive et curative. Diagnostic énergétique de l’adduction EL
KANSERA
• https://openclassrooms.com/fr/courses/6020326-pilotez-la-maintenance-dans-l-
industrie-du-futur/6020333-quest-ce-que-la-maintenance
• https://openclassrooms.com/fr/courses/5263401-initiez-vous-a-la-surete-de-
fonctionnement
• Mlle El Bahhadi Chaymae, Projet de fin d’étude Année 2017 (FST) :
Mise en place de la méthode AMDEC dans la ligne de production SBO2
• Mr MOUTCINE Mohamed et Mr MAHMOUDY Aimad,projet de fin d’étude
2017 (FST) :
Organisation et gestion du service maintenance au sein de Tanger SHOES
• Mr Chafiq IDIR et Mr Mokhtar Ould Ahmed Ould Hamidoun, Projet de fin d’étude
2015 (FST) :
Maintenance de la ligne d’emballage (PROCONOR)
• Mlle DAHMANI Meriem et Mr El BOUZAIDI-TIALI Anass, Projet de fin d’étude
2018(FST) :
Etude et analyse de la ligne d’emballage
56
Annexes
le nombre des pannes des machines de la ligne de production du bonbon « CRÉMO » :
Machine Arrêt Nombre de répétition par 6mois Cumul (%)
Changement roulement 6004 des molettes de soudure
Changement roulements 6003 des molettes de guidage
klockner 4 Changement courroies KLOCKNER CREMO 19 21%
Changement des vérins pneumatique
Changement de la résistance du plateau
Changement de charbon du mâchoire
Changement des roulements 6004 des molettes de soudure
Klockner 1 18 42%
Changement des roulements 6003 des molettes de guidage
Changement des calles du couteau
KLockner 2 Changement de charbon du mâchoire 17 61%
Changement courroies KLOCKNER CREMO
Changement des axes et roulement des molettes de guidage
Changement du capteur
Changement roulements 6004 des molettes de soudure
Klockner 3 17 80%
Changement du couteau
Changement d'axe de molettes
Problème d'électrovanne
Installation du tuyau d'eau pour le nettoyage
Machine lait 5 85,393%
Problème de la sonde
Problème de la température
55
Problème électrique
Cuiseur 1 Problème électrique 5 91%
Déclenchement du disjoncteur
Balance recette Crémo 2 93%
Problème du vibreur
Pompe extraction A (W60) Changement des joints 2 96%
Cuiseur 2 Problème électrique 2 98%
Pompe extraction B (W60) Changement des joints 1 99%
Pompe à vis d'alimentation Débranchement du moteur de la pompe 1 100%
Réservoir A - 0 100%
Réservoir B - 0 100%
Rotor cocker 1 - 0 100%
Flash vaccume 1 - 0 100%
Pompe de dosage 1 - 0 100%
Winkler - 0 100%
56
la durée de réparation des machines de la ligne de production du bonbon « CRÉMO » :
Machine Arrêt Durée moyenne de réparation(min) par 6mois Cumul (%)

KLockner 2 Changement de charbon du mâchoire 2220 31%
Changement des axes et roulement des molettes de guidage
Changement du capteur
Changement roulements 6004 des molettes de soudure
Klockner 3 1270 31%
Changement du couteau
Changement d'axe de molettes
Changement roulement 6004 des molettes de soudure
klockner 4 Changement courroies KLOCKNER CREMO 1080 48%
Changement des vérins pneumatique
Changement de la résistance du plateau
Changement de charbon du mâchoire
Klockner 1 1040 78%
Changement des calles du couteau
Problème d'électrovanne
Machine lait Installation du tuyau d'eau pour le nettoyage 490 84%
Problème de la sonde
Problème de la température
Problème électrique
Déclenchement du disjoncteur
Balance recette Crémo Problème du vibreur 350 89%
Changement des roulements
Pompe extraction A (W60) Changement des joints 200 92%
Pompe extraction B (W60) Changement des joints 200 95%
Changement du filtre
Silo sucre 170 97%
Problème de tube d'aspiration
Cuiseur 1 Problème électrique 100 98,6%
Pompe à vis d'alimentation Débranchement du moteur de la pompe 60 99,4%
Cuiseur 2 Problème électrique 40 100,0%
Réservoir A - 0 100%
Réservoir B - 0 100%
Winkler - 0 100,00%
Méthode de travail :
0% 25% 50% 75% 100%

Non Plutôt Ni oui ni Plutôt Oui
non non oui
A. Organisation générale
1. Est-ce que l’organisation de la fonction maintenance a 1 2 3 4 5

été définie par écrit et approuvée ?
2. Les responsabilités et les taches définies dans
1 2 3 4 5
l’organisation sont-elles vérifiées ?
3. les responsabilités et les taches des différents acteurs 1 2 3 4 5
sont-elles clairement définies ?
4. Le personnel d’encadrement et de supervision est-il
1 2 3 4 5
suffisant ?
5. L’activité de chaque intervenant est-elle encadrée par
1 2 3 4 5
un budget de fonctionnement ?
6. Existe-t-il un responsable pour assurer la coordination
des travaux, des approvisionnements, des études 1 2 3 4 5
d’installation et de la formation ?
7. Existe-t-il des fiches de fonction pour chacun des
1 2 3 4 5
postes d’exécutant ?
8. Les opérateurs disposent-ils de consignes écrites pour 1 2 3 4 5
les taches de maintenance du 1er niveau ?
9. Vous réunissez-vous périodiquement avec les
1 2 3 4 5
opérateurs pour examiner les travaux à effectuer ?
10. Les objectifs sont-ils écrits et sont-ils contrôlés
1 2 3 4 5
régulièrement ?
Score obtenu : 39
Score maximal : 50
Suivi technique des équipements :
0% 25% 50% 75% 100%

C. Suivi technique des équipements non non oui
1. Existe-il un inventaire des équipements par unité ? 1 2 3 4 5

2. Est-ce que chaque équipement possède-t-il un numéro
d’identification unique autre que le numéro chronologique 1 2 3 4 5
indiqué ?
3. Sur le site, tout équipement a-t-il son numéro 1 2 3 4 5
d’identification clairement indiqué ?
4. Les modifications, nouvelles installations ou
suppression d’équipements, sont-elles enregistrées 1 2 3 4 5
systématiquement ?
5. Un dossier technique est-il ouvert pour chaque 1 2 3 4 5
équipement ou installation ?
6. Possédez-vous un historique des travaux pour chaque 1 2 3 4 5
équipement ?
7. Disposez-vous d’informations concernant les heures
passées, les pièces consommées et les couts équipement 1 2 3 4 5
par unité ?
8. Y a-t-il un responsable de la tenue de l’historique des 1 2 3 4 5
travaux ?
9. Assurez-vous un suivi formel des informations relatives
aux comptes rendus des visites ou des inspections 1 2 3 4 5
préventives ?
10. Les historiques sont-ils analysés une fois par an ? 1 2 3 4 5
Score obtenu : 34
Score maximal : 50
Gestion de portefeuille des travaux :
0% 25% 50% 75% 100%

D. Gestion de portefeuille des travaux non non oui
1. Avez-vous un programme établi de maintenance 1 2 3 4 5

préventive ?
2. Disposez-vous de fiches de maintenance préventive ? 1 2 3 4 5
3. Existe-t-il un responsable des actions de maintenance 1 2 3 4 5
préventive ?
4. Les opérateurs ont-ils des responsabilités en matière de
1 2 3 4 5
réglage et de maintenance de routine ?
5. Avez-vous un système d’enregistrement des demandes 1 2 3 4 5
de travaux ?
6. Y a-t-il une personne particulièrement responsable de 1 2 3 4 5
l’ordonnancement des travaux ?
7. Avez-vous défini des règles permettant d’affecter les
1 2 3 4 5
travaux selon les priorités ?
8. Connaissez-vous en permanence la charge de travail en 1 2 3 4 5
portefeuille ?
9. Existe-t-il un document « bon de travail » permettant de
suivre toute intervention, qui soit utilisé systématiquement 1 2 3 4 5
pour tout travail ?
10. Les responsables se rencontrent-ils sur une base
régulière pour regarder les différents problèmes ? 1 2 3 4 5
11. Disposez-vous d’un planning journalier de lancement

1 2 3 4 5
des travaux ?
Score obtenu : 34
Score maximal : 55
Gestion de stock des PDR :
0% 25% 50% 75% 100%

non non oui
E. Gestion de stock des PDR
1. Disposez-vous d’un magasin pour stocker les pièces de 1 2 3 4 5

rechange ?
2. Avez-vous le libre-service pour les articles à 1 2 3 4 5
consommation courante ?
3. Tenez-vous à jour des fiches de stock ? 1 2 3 4 5
4. Eliminez-vous automatiquement les pièces obsolètes ? 1 2 3 4 5
5. Suivez-vous la consommation des articles par 1 2 3 4 5

équipement ?
6. La valeur et le nombre d’articles en stock est-il 1 2 3 4 5

facilement disponible ?
7. Les pièces sont-elles bien rangées et identifiées ? 1 2 3 4 5
8. A-t-on bien défini le seuil de déclenchement et les
quantités à réapprovisionner pour chaque article en stock ? 1 2 3 4 5
9. Les pièces interchangeables sont-elles identifiées ? 1 2 3 4 5
10. Les procédures d’approvisionnement sont-elles

1 2 3 4 5
suffisamment souples pour stocker au maximum chez le
fournisseur ?
Score obtenu : 47
Score maximal : 50
Outillage :
0% 25% 50% 75% 100%

non non oui
F. Outillage
1. Disposez-vous d’in inventaire d’outillage et 1 2 3 4 5

d’équipement de test en votre possession ?
2. Cet inventaire est-il mis à jour régulièrement ? 1 2 3 4 5
3. Disposez-vous de tous les outillages spéciaux et 1 2 3 4 5

équipements de test dont vous avez besoin ?
4. Exécutez-vous la maintenance préventive à l’aide 1 2 3 4 5

d’équipements de test dont vous avez besoin ?
5. Les outillages et équipements de test sont-ils facilement 1 2 3 4 5

disponibles et en quantité suffisante ?
6. L’étalonnage des appareils de mesure est-il bien défini 1 2 3 4 5

et effectué ?
7. Avez-vous défini par écrit le processus de mise à 1 2 3 4 5

disposition et d’utilisation de l’outillage ?
8. Chaque exécutant dispose-t-il d’une boite à outils
personnelle ? 1 2 3 4 5
9. Disposez-vous suffisamment de moyens de

manutention sur le site ? 1 2 3 4 5
Score obtenu : 19
Score maximal : 45
Documentation technique :
0% 25% 50% 75% 100%

non non oui
G. Documentation technique
1. Disposez-vous d’une documentation technique 1 2 3 4 5

générale et suffisante ?
2. Pour les équipements, disposez-vous de plans
1 2 3 4 5
d’ensemble et de schémas nécessaires ?
3. Les notices techniques d’utilisation et de 1 2 3 4 5

maintenance ainsi que la liste des pièces détachées sont-elles
disponibles pour les équipements ?
4. Les plans des installations sont-ils facilement 1 2 3 4 5

accessibles et utilisables ?
5. Les plans et schémas sont-ils mis à jour ? 1 2 3 4 5
6. Enregistrez-vous les travaux de modification des 1 2 3 4 5

équipements et classez-vous les dossiers de préparation
correspondants ?
7. Les contrats de maintenance sont-ils facilement 1 2 3 4 5

accessibles ?
8. Les moyens de reprographie et classement sont-ils
suffisants ? 1 2 3 4 5
Score obtenu : 16
Score maximal : 40
Personnel et formation :
0% 25% 50% 75% 100%

H. Personnel et formation non non oui
1. Le climat de travail est-il généralement positif ? 1 2 3 4 5

2. Les responsables encadrent-ils les travaux effectués
1 2 3 4 5
par les ouvriers sous leur responsabilité ?
3. Les problèmes sont-ils souvent examinés en groupe 1 2 3 4 5
incluant les opérateurs ?
4. Existe-il des entretiens annuels d’appréciation du 1 2 3 4 5
personnel d’encadrement et exécutant ?
5. Les responsables et les opérateurs sont-ils 1 2 3 4 5
suffisamment disponibles ?
6. Considérez-vous globalement que la compétence
technique de votre personnel est satisfaisante ? 1 2 3 4 5
7. Dans le travail quotidien, estimez-vous que le 1 2 3 4 5

personnel a l’initiative nécessaire ?
8. Les responsables assurent ils le perfectionnement de
leur personnel ? 1 2 3 4 5
9. Les responsables reçoivent-ils une formation aux

nouvelles technologies ? 1 2 3 4 5
10. Votre personnel reçoit-il régulièrement une

formation aux nouvelles technologies ? 1 2 3 4 5
11. La formation du personnel est-elle programmée et

maitrisée par le service maintenance ? 1 2 3 4 5
12. La qualification et habilitation du personnel sont-

elles suivies rigoureusement ? 1 2 3 4 5
13. Avez-vous des pertes importantes de temps de

production ? 1 2 3 4 5
Score obtenu : 48
Score maximal : 65
Sous-traitance :
0% 25% 50% 75% 100%

I. Sous-traitance non non oui
1. Avez-vous un processus formel d’évaluation des sous- 1 2 3 4 5

traitants ?
2. Les descriptifs des travaux et cahier des charges sont-
1 2 3 4 5
ils soigneusement élaborés ?
3. La sélection des sous-traitants s’effectue-t-elle selon 1 2 3 4 5
des critères de technicité et de compétence ?
4. Avez-vous localement la possibilité d’avoir recours à 1 2 3 4 5
de multiples entreprises sous-traitantes ?
5. Sous-traitez-vous les tâches dont vous ne disposez 1 2 3 4 5
pas de technicité suffisante ?
6. Vos contrats avec les sous-traitants incluent-ils des
clauses de résultats ? 1 2 3 4 5
7. Développez-vous l’assurance de la qualité et le

1 2 3 4 5
partenariat avec vos sous-traitants ?
8. Créez-vous et mettez-vous à jour un dossier par
affaire selon une procédure prédéterminée ? 1 2 3 4 5
9. Le suivi des travaux du sous-traitant est-il effectué par

une personne ? 1 2 3 4 5
10. Disposez-vous d’une documentation facilitant la

maintenance par des entreprises externes ? 1 2 3 4 5
Score obtenu : 34
Score maximal : 50
Contrôle de l’activité :
0% 25% 50% 75% 100%

J. Contrôle de l’activité non non oui
1. Disposez-vous d’un tableau de bord permettant de 1 2 3 4 5

décider des actions correctives à entreprendre ?
2. Existe-t-il des rapports réguliers de suivi des heures
de travail, des pièces consommées et des couts de main 1 2 3 4 5
d’œuvre ?
3. les performances du service sont-elles suivies ? 1 2 3 4 5
4. L’efficacité de la personnelle maintenance est-elle 1 2 3 4 5
contrôlée ?
5. Maitrisez- vous votre charge de travail ? 1 2 3 4 5
6. Disposez-vous des couts de maintenance équipement
par équipement ? 1 2 3 4 5
7. Le service de maintenance dispose-t-il d’un outil de 1 2 3 4 5

gestion informatisée de l’activité ?
8. Disposez-vous d’informations de synthèse dans un
délai suffisamment court ? 1 2 3 4 5
9. Emettez-vous régulièrement un compte- rendu

d’activité ? 1 2 3 4 5
Score obtenu : 38
Score maximal : 45
Achat et approvisionnement des pièces et matières :
0% 25% 50% 75% 100%

K. Achat et approvisionnement des pièces et matières non non oui
1. A-t-on une procédure formalisée et adaptée

d’émission des demandes d’achat et de passation 1 2 3 4 5
des commandes ?
2. Y a-t-il une ressource dans le service particulièrement
chargée des suivis des demandes 1 2 3 4 5
d’achat ?
3. Toute demande de pièces à coût élevé requière t- elle 1 2 3 4 5
l’accord du responsable du service ?
4. Les délais d’émission d’une demande sont-ils à votre 1 2 3 4 5
avis suffisamment court ?
5. A-t-on des marchés négociés pour les articles 1 2 3 4 5
standards ?
6. Pour les articles à consommation régulière, passez-
vous par des fournisseurs autres que le 1 2 3 4 5
constructeur de l’équipement ?
7. Disposez-vous d’un processus d’homologation
1 2 3 4 5
des fournisseurs ?
8. Lors des différentes négociations avec les
fournisseurs, y a-t-il une grande cohésion entre le 1 2 3 4 5
service achat et le service de maintenance ?
Score obtenu : 34
Score maximal : 40
Organisation matérielle de l’atelier maintenance :
0% 25% 50% 75% 100%

L. Organisation matérielle de l’atelier non non oui
maintenance
1. L’espace atelier de maintenance est-il suffisant ? 1 2 3 4 5

2. Votre atelier pourrait-il être mieux situé par rapport aux
équipements à entretenir ? 1 2 3 4 5
3. Les bureaux des superviseurs sont-ils de plein pied sur 1 2 3 4 5

l’atelier ?
4. Votre atelier dispose-t-il de chauffage et d’air 1 2 3 4 5
conditionné ?
5. Le magasin d’outillage et de pièces de rechange est-il 1 2 3 4 5
au voisinage de votre atelier ?
6. Y a-t-il un responsable du magasin ? 1 2 3 4 5
7. Le magasin outillage est-il affecté exclusivement à la 1 2 3 4 5
maintenance ?
8. Chaque intervenant dispose-t-il d’un poste de travail
bien identifié ? 1 2 3 4 5
Score obtenu : 23
Score maximal : 40

Rapport de Stage Technique MICHOC

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rapport de Stage Technique MICHOC

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSITÉ HASSAN II

École Nationale Supérieure d'Électricité et de

Rapport du stage technique

Contribution à l’élaboration et mise en place

Réalisé par : Meriem Moatassim Billah Encadré par :Hasnaa Aboulaiz

Année universitaire 2019-2020

L’objectif du présent projet, effectué au sein de la société MICHOC, consiste à élaborer et

QQOQCP : Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?

Liste des figures

Figure 1 : Organigramme de la société

Figure 29 : Les opérations de la maintenance préventive

Tableau 2 : l’outil « QQOQCP »

Tableau 4 : Résultat du diagnostic par la méthode LAVINA

Tableau 6 : le nombre des pannes des machine de la ligne production « CRÉMO »

Concevoir, produire et commercialiser sont des fonctions « naturelles » facilement identifiables

Présentation de la société MICHOC :

L’esprit d’entreprise de ses fondateurs, l’étude et la recherche ainsi qu’une équipe

MICHOC dispose actuellement de plus de 15 000 m² d’installations modernes destinées à la

Tout au long de sa trajectoire, MICHOC a été le pionnier en termes d’innovations.

Tableau 1 : fiche signalétique de la société MICHOC

Organigramme de la société MICHOC :

Figure 1 : Organigramme de la société

Parking Magasin Produit Fini Emballage

Figure 2 : Répartition de l’entreprise MICHOC

Figure 3 : SUCETTES YOUPI

Figure 4 : SUCRE CUIT CRÉMO

Figure 5 : BUBLLE GUM BOOMY

Figure 7 : PÂTE À TARTINER YOUPI CHOCO

Figure 8 : BÂTONNES DE RÉGLISSE REGLISSO

Figure 9 : GÉLIFIÉS MOELO

Présentation du sujet d’étude :

L’objectif est d’assurer la disponibilité, la maintenabilité, et la flexibilité de ces machines, donc

Figure 10 : Expression du besoin

But Question Cible

Qui ? Description des Qui est concerné ? Service maintenance, Service

Quoi ? Description du De Quoi s'agit-il ? Arrêts, pannes

Où ? Description des lieux Quand le problème apparaît-il ? Usine MICHOC

Comment ? Description de la Comment faut-il intervenir ? Classification AMDEC moyen

Tableau 2 : l’outil « QQOQCP »

Les contraintes du temps :

Les contraintes générales :

Grâce à la formalisation du problème, nous avons pu déterminer les objectifs suivants :

Mlle. Hasnaa Aboulaiz : Responsable du service maintenance

Figure 11 : Diagramme de Gantt

Stratégie de conduite du projet :

Il était nécessaire de découvrir l’usine et sa structure organisationnelle, et se familiariser

Etat de lieu et analyse de l’existant :

Définition des équipements critiques et choix de la politique de maintenance :

Concevoir les plans de maintenance préventive :

Dans ce chapitre, nous présenterons le diagramme de fabrication du « CRÉMO », ainsi nous

Généralités sur la maintenance :

Figure 12 : Classification des types de maintenance

La mise en place d'une politique de maintenance nécessite une analyse rigoureuse du

Figure 13 : Démarche suivi pour le choix d’un type de maintenance

Les niveaux de la maintenance :

Maintenance de niveau 1 : Les opérations de maintenance classées dans le premier

Maintenance de niveau 2 : Il s’agit toujours d’opérations de maintenance peu complexes,

Maintenance de niveau 3 : Pour les actions de maintenance de Niveau 3, on fait appel à

Maintenance de niveau 4 : Le 4e niveau de maintenance établi par norme AFNOR 60-

Maintenance de niveau 5 : Les opérations de maintenance les plus complexes

Diagnostic actuel de l’état actuel :

Figure 14 : Processus du diagnostic de la maintenance

En effet cet outil de diagnostic permet d’analyser le fonctionnement de la maintenance selon