Module

La Gestion de la Maintenance

Soufiane REGUEMALI
Ecole Nationale des Sciences Appliquées KENITRA
 Programmedu Module

1. Processus Maintenance dans une usine industrielle

2. Tableau de bord et KPI’s Maintenance
3. Outils d’analyse des défaillances

24/12/2022 2
La Gestion de la Maintenance

Chapitre I
Processus & Procédure de la maintenance

3
 Processus de
Définitions Maintenance
la Maintenance

Processus:

Un processus est défini comme un ensemble d'activités corrélées ou interactives qui

transforme des éléments d'entrée en éléments de sortie. Un élément de sortie d'un
processus constitue souvent l'élément d'entrée du processus suivant.

4
 Processus de
Définitions Maintenance
la Maintenance

Type de Processus:
Les processus sont souvent regroupés en 3 familles :

5
 Processus de
Définitions Maintenance
la Maintenance

La cartographie Processus:
La cartographie processus offre
une vue globale du
fonctionnement d'un organisme.
Elle permet de visualiser ses
processus, leurs interactions et
distingue les processus de
réalisation, les processus
support et les processus de
management.

6
 Processus de
Définitions Maintenance
la Maintenance

La cartographie Processus:

7
 Processus de
Définitions Maintenance
la Maintenance
Processus Maintenance:

Exemple 1 : Société ALMABAT entreprise spécialiste dans la fabrication des batteries.

Exemple 2 : Société CTM entreprise spécialiste dans le transport et l’exploitation des carrières.

8
 Processus de
Définitions Maintenance
la Maintenance

Définition d’une procédure

Une procédure est définie dans l’iso 9001 comme « une manière spécifiée d’effectuer
une activité ou un processus ». Une procédure pour l’iso 9001 est donc une manière
de faire, et non un document.

Procédure & Processus:

Ces 2 outils n’ont absolument pas le même usage. En effet, le processus relève de la vision
d’entreprise pour mettre en œuvre la chaîne de valeur et en particulier le « pourquoi ».
En revanche, la procédure explique aux acteurs opérationnels le « comment » des
activités dont ils ont la charge.
9
 Processus de
Définitions Maintenance
la Maintenance

Procédure & Processus:

10
 Processus de
Définitions Maintenance
la Maintenance

Procédure Maintenance corrective et préventive:

La présente procédure a pour objet de décrire les règles de maintenance préventive et
corrective pour assurer la disponibilité des installations nécessaires et améliorer leur fiabilité tout
en garantissant le fonctionnement efficace du SMI et ainsi la conformité des produits et services.

Exemple : Société CTM entreprise spécialiste dans le transport et l’exploitation des carrières.

Procédure Gestion des transferts PDR:

La présente procédure définit les objectifs et les obligations et elle décrit les actions du magasin
pièces de rechanges et autres services intervenant dans le processus de gestion des sorties et
des retours des pièces de rechanges.

Exemple : Société MH Holding qui regroupe plusieurs filiales. 11

 Processus de
Définitions Maintenance
la Maintenance

Procédure Etablissement DA des PDR :

La présente procédure définit les objectifs et les obligations ainsi que les actions du magasin
pièces de rechanges et autres services intervenant dans le processus d’approvisionnement en
pièce de rechanges et le traitement des demandes d’achats.

Exemple : Société MH Holding qui regroupe plusieurs filiales.

Procédure Réceptionner contrôler et stocker les PDR :

La présente procédure définit les objectifs et les obligations de réception, contrôle et stockage
des pièces de rechanges. Elle décrit les actions du magasin pièces de rechanges et les autres
services intervenant dans les processus de la réception, contrôle et stockage des pièces de
rechanges.
Exemple : Société MH Holding qui regroupe plusieurs filiales.
12
 Processus de
Définitions Maintenance
la Maintenance

Plan de maintenance préventif:

Rapport d’intervention entretien préventif:
Suivi du stock PDR:
Checklist de vérification:
Liste des équipements:
Suivi de maintenance corrective:
Exemple les indicateurs de maintenance:
Bon de travaux: 13
 Tableau de bord et KPI’s
Pour maximiser vos résultats, il est essentiel de vous mesurer.
Nous recommandons 7 indicateurs qui doivent figurer dans votre tableau de
bord ATLEIER
Ces indicateurs sont la base de la gestion de la maintenance et permettent de donner
un portrait des coûts, de la fiabilité des équipements et de l’efficacité du service de
maintenance. Ce sont :
• Coûts de maintenance
• Le Taux de disponibilité
• Moyenne des temps totaux de réparation; MTTR
• Moyenne des temps de bon fonctionnement; MTBF
• Taux de réalisation du programme de maintenance préventive
• Taux de réalisation du calendrier de planification
• Temps de réponse pour les travaux demandés
14
La Gestion de la Maintenance

Chapitre III
Outils d’analyse des défaillances

15
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance

Q.Q.O.Q.C:

C’est une méthode d’analyse par questionnement des caractéristiques

fondamentales d’une situation. Ces questions simples permettent de se
doter d’éléments factuels qui, une fois assemblés, permettent de
constituer une représentation universelle :

• d’un événement,
• d’un intérêt,
• d’une situation,
• ou d’un contexte.
16
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance

Q.Q.O.Q.C:

• Le taux de rebuts chez M. Dupont à l’atelier de

montage a augmenté de 5% en juillet.
• Quoi: taux de rebut
• Qui: M. Dupont
• Où: atelier de montage
• Quand: juillet
• Combien: 5%
17
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance

Q.Q.O.Q.C:
Automobiles Citroën a connu une baisse des ventes de
voitures de 7% en décembre 2004.

Quoi Baisse des ventes de voiture

Qui Automobiles Citroën
Où Aulnay
Quand Décembre 2004
Combien 7%

18
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance

Les 5 M: Analyse Causes et Effet / Diagramme Ishikawa

Le diagramme d’Ishikawa, aussi appelé diagramme de causes et effets ou
encore diagramme en arêtes de poisson, est un outil de résolution de
problème d’entreprise. Conçu par Kaoru Ishikawa, ce diagramme prend
la forme d’un arbre avec plusieurs branches (ou d’une arête de poisson).
On y retrouve l’effet,

19
 Les outils de la maintenance
Les 5 M

20
 Les outils de la maintenance
Les 5 M Analyse Causes et Effet/Ishikawa

21
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Les 5 M: Analyse Causes et Effet/Ishikawa

22
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Loi de Pareto
Le PARETO (1848-1923): socio-économiste italien qui étudia la répartition
des impôts aux Etats-Unis.
Il constata que 15% des contribuables payaient 85% des impôts
Il en tira une règle, celle des 80-20 qui peut s’appliquer partout :
• 20% des routes ou des voies ferrées assurent 80% du trafic.
• 20% des conducteurs provoquent 80% des accidents.
• 20% des articles vendus représentent 80% du chiffre d’affaires.
But : déterminer l’importance de différentes données pour fixer des
priorités d’action.
Description de l’outil : outil graphique de visualisation de données
classées par catégorie ou famille dans l’ordre décroissant
23
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Loi de Pareto: Méthode

• On classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de

coûts (temps d’arrêts, coût financier, nombre, etc..), chaque événement
se rapportant à une entité

• On établit ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de

coûts cumulés aux pourcentages de type de pannes cumulés

24
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Loi de Pareto: La courbe

• Zone A : 20% des défaillances occasionnent 80%

des coûts global.
• Zone B : les 30% de défaillances supplémentaires
ne coûtent que 15% supplémentaires.
• Zone C : les 50% de défaillances restantes ne
concernent que 5% du coût global.

On s’intéressera en priorité aux

défaillances de la zone A
25
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance

Diagramme en N, Nt et t

● N : nombre de défaillances (indicateur de fiabilité)

● Nt : somme des temps d’arrêt (indicateur de disponibilité)

◼ t =Nt/N: moyenne des temps d’arrêt (indicateur de maintenabilité)

Ces trois paramètres chiffrent chaque sous-ensemble

26
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Loi de Pareto Exemple : historique d’une machine comportant 10
sous-ensembles

27
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Exemple : GrapheenN

28
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Exemple : GrapheenN

● Le graphe en N oriente vers

l’amélioration de la fiabilité
● Ici on constate que les sous-ensemb
les B et G sont ceux sur lesquels il
faudra agir prioritairement

29
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Exemple : GrapheenN

● Le graphe en N oriente vers

l’amélioration de la fiabilité
● Ici on constate que les sous-
ensembles B , G et F sont ceux sur
lesquels il faudra agir prioritairement

30
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Exemple : GrapheenNt
Indisponibilité
120,00
100,00
● Le graphe en Nt est un indicateur de 80,00
disponibilité

Taux
60,00
● Il permet donc de sélectionner l’ordre 40,00
de prise en charge des types de
20,00
défaillance en fonction de leur criticité
0,00
(ici les sous- ensembles D et E)
D E A G B I H C F J
Sous-ensembles

31
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Exemple : Grapheent

● Ce graphe oriente vers la

maintenabilité, c’est à dire
l’amélioration de l’aptitude à la
maintenance
● Les sous-ensembles E et D présentent
quasiment 75% des difficultés de
réparation

32
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Etude de cas: Le découpage fonctionnel de la ligne est donné figure 1

33
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Etude de cas:
La société EXPANSTOO fabrique des « contenants » pour les
usines agroalimentaires du type « traiteur ». Ces contenants sont
destinés à recevoir des denrées consommables (salades, plats
préparés, etc..). La ligne fonctionne à feu continu, 24 heures sur
24, 7 jours sur 7. Elle ferme 4 semaines en août. Le tableau donne
l’historique des défaillances depuis le 02/05/01.

Symboles des sous-ensembles :

BROY = broyeur - EMP = empileur - MISAC = mise en sachet -
DECOUP = découpage - EXT = Extrudeuse - VUL = Vulcatherm
- FIL = Filière - FORM = Formage 34
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Etude de cas: Exemple de l’historique

35
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Etude de cas: Travail demandé
1) Dresser un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de
défaillances N, les temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la
moyenne des temps d’arrêt t.
2) A partir d’une analyse quantitative des défaillances, indiquer les
sous-ensembles mettant en cause la disponibilité, la fiabilité et
la maintenabilité de la ligne.

36
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Etude de cas: Correction

Sous-ensembles N (nombre de Temps d'arret Temps moyen

défaillances) (min) d’arrêt (min)
MISAC 21 476 22,7
EMP 11 293 26,6
BROY 3 30 10,0
VUL 2 20 10,0
FORM 2 181 90,5
DECOUP 1 15 15,0
FIL 1 20 20,0
EXTRU 1 60 60,0

37
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Etude de cas: Amélioration de la fiabilité Diag en N

Sous- N (nombre de N (cumul) N (cumul) S-E (%)

ensembles défaillances) %
n ° Ordre
1 MISAC 21 21 50,0 12,5
2 EMP 11 32 76,2 25
3 BROY 3 35 83,3 37,5
4 VUL 2 37 88,1 50
5 FORM 2 39 92,9 62,5
6 DECOUP 1 40 95,2 75
7 FIL 1 41 97,6 87,5
8 EXTRU 1 42 100,0 100

38
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Etude de cas: Amélioration de la fiabilité Diag en N

Classe A:25% des équipements (MISAC, EMP)

présente 76,2% de la non fiabilité de la ligne de
production,
les sous-ensembles MISAC et EMP sont ceux sur
lesquels il faudra agir prioritairement.
Actions préventives systématiques dans un premier
temps, conditionnelle ensuite.

39
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Etude de cas: Amélioration de la Disponibilité Diag en Nt

Sous-ensembles Temps d'arret (min) cumul Nt %

MISAC 476 476,0 43,47

EMP 293 769 70,23

BROY 30 799 72,97

VUL 20 819 74,79

FORM 181 1000 91,32

DECOUP 15 1015 92,69

FIL 20 1035 94,52

EXTRU 60 1095 100,00

40
 Les outils de de
Définitions la la
maintenance
Maintenance
Etude de cas: Amélioration de la Disponibilité Diag en Nt

Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité,

car Nt estime la perte de disponibilité de chaque
sous-ensemble. Il permet donc de sélectionner
l’ordre de prise en charge des types de défaillance
en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles
MISAC et EMP).

41
 Module

La Gestion de la Maintenance

Soufiane REGUEMALI
Ecole Nationale des Sciences Appliquées KENITRA
Adresse Mail: Soufiane.reguemali@uit.ac.ma
Tél:0661509581