1

 Définition de la Maintenance

 Objectifs de la Maintenance
 Maintenance et les 5M

 Les 5 niveaux de la Maintenance

 La Maîtrise de la Maintenance

 Roue de Deming et Maintenance

 Maintenance Centrée sur les dépenses 2

 Types et stratégies de Maintenance
 L’analyse des temps en Maintenance
 Le suivi du matériel
 Documentation Maintenance
 Maintenance Productive Totale

3
Définition de la Maintenance

4
Objectifs de la Maintenance

5
 Synthèse des objectifs de la Maintenance

Sécurité et
Environnement

Durabilité

Rentabilité Productivité
Economie Rendement

6
 Fiabilité

Aptitude d ’un bien à accomplir une fonction requise

dans des conditions données, durant un intervalle de
temps donné. (Norme NF EN 13306)

Fonction Fiabilité R
Indicateurs
MTBF

Fiabilité de n entités en série: Rs =  Ri

Fiabilité de n entités en parallèle ou en redondance:
Fs =  Fi
F: Fonction défaillance ; F = R-1
7
 Maintenabilité

Dans des conditions données d’utilisation, aptitude d ’un bien

à être maintenu ou rétabli dans un état où il peut accomplir
une fonction requise lorsque la maintenance est accomplie dans
des conditions données en utilisant des procédures et
moyens prescrits (Norme NF EN 13306)

Fonction Maintenabilité M
Indicateurs
MTTR

Facteurs influants sur la Maintenabilité:

Modularité, interchangeabilité, accessibilité, aptitude à pose et
dépose, démontabilité, détectabilité
8
 Disponibilité

Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction

requise dans des conditions données à un instant donné ou durant
un intervalle de temps donné en supposant que la fourniture des
moyens extérieurs est assurée. (Norme NF EN 13306)

Indicateur Disponibilité A

Propriétés Caractéristiques FMD

Ensemble Réparable D

Module Réparable,consommable M et F

Composant Consommable,réparable F
9
 Productivité

Quantités, Temps,
•Sortie S
Méthodes Coûts, Gains

Moyens

Productivité Rendement
Matière
S/E TRS

Main-d’œuvre

Milieu Quantités, Temps,

•Entrée E
Coûts, Gains

10
 Rentabilité

Coûts Indirects de Coûts Directs de

Maintenance Maintenance

But recherché:
Maintenance à Life Cycle Cost minimal
11
 Durabilités technique et économique

Période de commercialisation

Durabilité technique

En garantie Hors garantie

Durabilité Durabilité
Mise en économique Consentie
Service

Technique
Durabilité
Economique
12
 La Maintenance et les 5 M

5M
La maintenance La maintenance
porte sur les 5M a besoin des 5M

MAINTENANCE

13
 Maintenance des Moyens

Moyens:
Machines, instruments, appareils, outillages, Montages
de Maintenance, de production et de qualité

Maintenance des moyens:

Réparations
Remplacements
Graissages et lubrifications
Nettoyages et peinture
Resserrages
Contrôles et réglages
Etalonnages

14
 Maintenance de Main-d’œuvre

Main-d’œuvre :
Personnel de tout niveau et de toute activité

Maintenance de Main-d’oeuvre:
Formation et information
Conditions de travail et sécurité
Condition de vie et santé
Progression de carrière et salariale
Reconnaissance de mérite

15
 Maintenance de Matière

Matière:
Matière première, produits annexes
de production, Pièces de rechange et fournitures de
Maintenance

Maintenance de la Matière:
Emballages adéquats
Conditions de stockage
Graissages et lubrifications
Nettoyages
Resserrages
Contrôles et réglages

16
 Maintenance de Méthodes

Méthodes:
Procédures d ’organisation, de gestion et d ’intervention,
dessins, aides au diagnostic, plan de Maintenance, enregistrements

Maintenance des Méthodes:

Actualisation
Amélioration
gestion
stockage
Mise à disposition

17
 Maintenance de Milieu

Milieu:
Tous locaux: Unités de production, ateliers, laboratoires, Magasins, bureaux

Maintenance de Milieu:
Nettoyage
Rangement
Ergonomie
stockage
Information
Sécurité et environnement
Conditions de vie et de travail

18
Les 5 niveaux de la maintenance

19
 Maîtrises par la Maintenance

Maîtrise d’acquisition

Maîtrise d’installation

Maîtrise du Fonctionnement
Maîtrise d’exploitation
Maîtrise des arrêts

Maîtrise de Fin de Vie

20
 La meilleure Maintenance
Au stade de la conception

La meilleure Maintenance est celle qu’on ne fait pas

Prévention de la Maintenance: conception d’entités totalement

fiables durant leur durée de vie

Au stage de l ’exploitation

La meilleure Maintenance est celle qu’on ne remarque pas

Organisation et gestion maîtrisées et optimisées de la Maintenance

21
Roue PDCA de Deming et maintenance

22
Actions majeurs de la maintenance

23
Boucle de la maintenance

24
 Cercle vicieux de
la Maintenance Centrée sur les Dépenses

Réduction
de dépenses

Résultats Peu de
médiocres moyens

Beaucoup de
dysfonctionnements

25
 Cercle vertueux de
la Maintenance Centrée sur les Résultats

Investissements
Action sur causes

Bons Moyens
résultats disponibles

peu ou pas de
dysfonctionnements

26
 Projet Maintenance (1/3)

Identification et caractérisation de processus

Définition des conditions d’exploitation des matériels

Détermination des matériels critiques

Caractérisation des matériels critiques

Détermination des composants critiques

Caractérisation des défaillances des composants

Choix des politiques de maintenance à adopter

27
 Projet Maintenance (2/3)

Elaboration et analyse des dossiers machine des matériels

Définition des travaux de maintenance légale

Elaboration des plans de lubrification

Définition des travaux de ronde et de conduite

Définition des travaux de maintenance systématique

Définition des travaux de maintenance conditionnelle

Répartition des travaux en internes et sous-traités

28
 Projet Maintenance (3/3)

Préparation des travaux de maintenance à réaliser

Ordonnancement et lancement des interventions

Enregistrement des informations sur les interventions

Détermination des coûts des interventions

Elaboration des tableaux de bord techniques et économiques

Analyse des données de retour d’expérience et études

Actualisations, améliorations et optimisation de maintenance

29
Types de Maintenance conditionnelle

Méthode continue

Capteurs dédiés
Maintenance Mesures en continu
Conditionnelle

Méthode discrète

Capteurs mobiles
Mesures selon échéancier
30
 Besoins spécifiques de
la Maintenance Conditionnelle

Périodicité de mesure et contrôle

Gammes de mesure et contrôle

Matériel qualifié et étalonné

Opérateurs qualifiés ou certifiés

Procédures d’interprétation
31
 Stratégies Maintenance et temps
MTTF MDT MUT
MWT MTTR
Maintenance
corrective

MTBF
Préparation MWT MTTR
Maintenance
systématique
Préparation

Détection de
défaillance MTTR
MWT
Maintenance
conditionnelle

32
 Réduction des temps d’indisponibilté

MDT d’une intervention préparée et planifiée =

1/3 du MDT d’une intervention non préparée et non planifiée

Bonne organisation
Bonne préparation
Réduire MWT Bonne gestion des stocks
Bonne gestion des hommes
Réduire MDT
Outils appropriés
Procédures
Réduire MTTR
Documentation
Formation
33
 Maintenance d’acquisition

Elle consiste à prendre en compte les exigences de la

Maintenance au stade de l’acquisition des équipements, leur
réception, installation et renouvellement.

Activités:
• Elaboration de méthodes de décision de renouvellement d ’un
équipement
•Elaboration de cahier de charge pour l’achat des équipements.
• Elaboration de check lists pour l’établissement de contrat, de
réception et d ’installation.
•Etablissement de fiche technique pour les composants.
•Etablissement de procédure de conservation des composants en stock.
34
Détermination de l’âge de remplacement

Données historiques des temps et des coûts

Détermination du Life Cycle Cost LCC

Détermination période To minimisant LCC/T

Âge optimal de remplacement = To

35
 Besoins spécifiques de
la Maintenance d’acquisition

Retour d ’expérience

Procédure d’élaboration de cahier des charges

Procédure de réception

Procédure d’installation

Procédure de décision de renouvellement

Procédure d’élaboration de contrat

36
 Maintenance Améliorative

Elle consiste à apporter des modifications aux entités

pour satisfaire des objectifs de performance, de qualité,
de coût, de sécurité et de protection de l’environnement.

Activités:
Supprimer les causes première de défaillances.
Satisfaire de nouvelles exigences de production par
des modernisations et adaptations.
Augmenter la durée de vie par des rénovations.

37
Caractéristiques des stratégies Maintenance
Forme de
Occurrence Déclencheur
Maintenance

Systématique Avant panne Nbre d’unités d’usage

Conditionnelle Avant défaillance Seuil

Routine Avant panne Chaque jour

Curative Après défaillance Défaillance

Palliative Après défaillance Défaillance

Améliorative Après et avant panne Anomalie, faiblesse

Conceptuelle À la conception Cahier de charge

D’acquisition À l’achat Décision d’achat

38
 Critères de choix de stratégie de Maintenance

Critères de choix

Critères techniques Critères économiques

•Incidence sur la sécurité

•Incidence sur la Production •Coût directs
(Qualité, Quantité et délais)
•Incidence sur l ’Environnement •Coûts indirects
•Régularité et vitesse de •Life Cycle Cost (LCC)
développement des défaillances
39
 Règles de choix de stratégies de Maintenance

Incidence forte Préférence forte

Incidence sur sécurité Maintenance conditionnelle

Incidence sur production Maintenance Systématique

Incidence sur coûts Redondances

Incidence sur Environnement Maintenance corrective

Incidence faible Préférence faible

40
 L’analyse des temps en maintenance

Nécessité de l’analyse des temps

 Préparation du travail
 Délais de sous-traitance
 Devis, établissements de programmes

Budget prévisionnel
 Ordonnancement

Planning de charge
 Répartition équitable du travail
 Lancement des interventions
41
 L’analyse des temps en maintenance
Nécessité de l’analyse des temps
 INTERVENTION
 Temps passé  Bons de travail
 Vérification des délais
 Exploitation au bureau des méthodes
 Chiffrage des coûts
 Répertoire des temps passés
 Jugement de l’écart entre temps prévu et temps
passé
 Rétribution éventuelle (primes)
42
 Gestion des activités du service
 L’analyse des temps en maintenance

Historique de la mesure des temps

 Taylorisme  rationalisation des mouvements
et des temps
 Micro mouvements de Gilbreth 
décomposition mouvements en 17 gestes
élémentaires
 Evolution des besoins  passage du temps
humain en temps machine
43
 L’analyse des temps en maintenance

Techniques de la mesure du temps

 Méthode MTM  décomposition de chaque
tâche en 9 mouvements élémentaires
(Atteindre, mouvoir, etc.)
 Chronométrage  attention aux problèmes
humains !!!
 Observations instantanées
 Enregistrements vidéo
 Tableaux de standards de temps
44
 L’analyse des temps en maintenance

Techniques de la mesure du temps

 Méthode par estimation  c’est la méthode la
plus utilisée en maintenance
 Estimation à partir des historiques ou par
expérience

45
 Détermination du temps moyen par estimation

 1ère méthode
 pi  probabilité d’obtenir le temps ti
 tm = pi.ti

 Exemple :
 p = 0,1 pour que t=10 heures

p = 0,5 pour que t=20 heures

p = 0,4 pour que t=30 heures
 tm = 0,1x10 + 0,5x20 + 0,4x30 = 23h
46
 Détermination du temps moyen par estimation

 2ème méthode
 Tr  temps réaliste le plus fréquent
 To  temps optimiste minimal concevable
 Tp  temps pessimiste où tout se passe mal

To  4.Tr  Tp
tm 
6
47
 Conclusion sur la mesure des temps

 Méthodes peu utilisées en maintenance

 à cause de la politique du « boulon rouillé »
 peu de travaux sont répétitifs
 Par contre, certaines tâches sont facilement
mesurables (graissage, rondes, usinages, etc.)
 SANS PREVISION  PAS
D’ORDONNANCEMENT

48
 Importance de la connaissance des temps

Méthodes

Estimation

Temps alloué Prévision Ordonnancement

GESTION
Planification

Temps passé REALISATION

49
 Temps d’intervention de maintenance

TBF TAM TBF

TTR

 TBF  temps de bon fonctionnement

 TAM  temps d’arrêt imputé à la
maintenance
 TTR  durée de l’intervention

50
 Temps d’intervention de maintenance

TBFt0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8 t9 t10 TBF

 T0 = date de la panne
 T0-T1 = détection de la panne
 T1 = DT
 T2 = Accusé réception DT
 T2-T3 = traitement interne DT
 T3 = prise en charge par technicien de maintenance
 T3-T4 = diagnostic
 T4-T5 = préparation, consignation
 T5-T6 = attente approvisionnements + BT
 T6 = début de l’intervention
 T6-T7 = Accès à l’organe défaillant
 T7-T8 = durée d’intervention
 T8-T9 = durée du remontage
 T9-T10 = mise au point, réglages 51
 T10 = date de remise en service
 Le suivis des matériels
NATURE DES DIFFERENTS MATERIELS
EQUIPEMENTS DIRECTEMENTS LIES A LA
PRODUCTION

EQUIPEMENTS CONNEXES A LA PRODUCTION

(compresseurs, pompes, ponts roulants, etc.)

AMENAGEMENTS (éclairage, chauffage, climatisation, etc.)

INSTALLATIONS (bâtiments, voierie, matériels de bureaux,

téléphone, réseaux, etc.) 52
 Le suivis des matériels

CONNAISSANCE DE L’EXISTANT

 Effectuer l’inventaire de tout le matériel

 Effectuer un découpage (zones géographiques, chaînes de
production, etc.)
 Classer les matériels par nature
 Effectuer une codification de l’ensemble

53
 Le suivis des matériels

LE DOSSIER TECHNIQUE DES MATERIELS -

NORME NF X 60-200

 Fiche signalétique
 Installation du matériel
 Conditions d’achats (réception et garanties)
 Plans (schémas, dessins, nomenclatures)
 Notices (maintenance, graissage, etc.)
 Pièces de rechange
54
La documentation historique

55
 Rôle de la documentation historique

 Orienter la méthode de maintenance du matériel

 Contrôler l’efficacité de la maintenance
 Saisir les heures, les coûts, les matières
 Les ventiler suivant le domaine technique d’intervention
 Décider du renouvellement du matériel
 Décider d’une maintenance améliorative
 Recueillir des informations en vue d’une étude FMD

56
 Composition de la documentation historique

 Planning des visites préventives

 Rapports d’interventions de maintenance corrective
 Rapports d’expertises et de contrôles obligatoires
 Fiches d’inspection du matériel

57
La Maintenance Productive Totale (TPM)

58
La Maintenance Productive Totale (TPM)

59
 La Maintenance Productive Totale (TPM)
Les 6 pertes – Temps

60
 La Maintenance Productive Totale (TPM)
Les 6 pertes

 Arrêts propres sur pannes

 Changements et arrêts induits
 Micro arrêts
 Ralentissements et marches dégradées
 Défauts de qualité
 Pertes au démarrage

61
 La Maintenance Productive Totale (TPM)
Mesure des pertes : le TRS

62