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Maintenance Productive Totale

Ecole Nationale de Commerce et de Gestion


Agadir

Maintenance
Productive
Totale
Travail réalisé par : encadré par :
AMARIR Tilila Mr. BELLIHI
AZIZI SAMIR Yassine
BENSAID Yassine
GASS Asmaa

Année universitaire :

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Maintenance Productive Totale

2008/2009

Introduction :
Face à la concurrence mondiale, les entreprises doivent concilier :

• Amélioration de la qualité de leurs produits et de leurs services,


• Réduction des délais et flexibilité,
• Diminution des coûts et amélioration de leur rentabilité.

La Total Productive Maintenance TPM correspond bien à cette


notion de progrès permanent. Elle peut être définie comme: « une
démarche globale d’amélioration de la Productivité des
Equipements, dans les usines. Elle est au service des
différents critères de performances des unités de production :
Coûts, Qualité, Délais, Sécurité, Motivation, Image,
Environnement. Sa mise en œuvre est basée sur des méthodes
de travail précises et éprouvées, pour optimiser le
fonctionnement de l’usine : amélioration continue,
maintenance autonome, maintenance effective, gestion des
compétences, intégration des nouveaux équipements ».

Les ressources de production comprennent les équipements bien sûr,


mais également les Hommes et l'organisation qui leur permet
d’atteindre l’efficacité maximale.
Certains oublient que la TPM est une démarche globale qui rejoint les
objectifs de la qualité totale et la présentent encore de manière
parcellaire. La TPM n'est pas une nouvelle méthode de maintenance, ni
un outil tel que les 5S ou la maintenance de premier niveau, pas plus
que l'application aux équipements des cercles de qualité.
Un des objectifs principaux de la TPM est d'améliorer la performance
des ressources de production, performance qui se mesure par le TRG:
Taux de Rendement Global créé en 1970 par le JIPM.

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PLAN
Introduction

PARTIE I: cadre général de la TPM


1- Objectifs de la TPM
2- Les principes de la TPM
3- Les piliers de la TPM

PARTIE II: pertes et mise en place de la TPM


1- Les sources de perte
2- Méthodologie d'implantation de la TPM

PARTIE III: L'action de la TPM dans


l'entreprise
1- Facteurs humains et organisationnels
2- Facteurs d’exigence

Conclusion
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Partie I : cadre général de la TPM

1-Les objectifs de la TPM :


Un des objectifs principaux de la TPM est d’améliorer la performance des
ressources de production, performance qui se mesure par le TRG : taux de rendement
global créé par JIPM en 1970.
Ce TRG représente le rapport entre la quantité de produits bons fabriqués et la
quantité de produits que l’on aurait pu fabriquer dans les conditions idéales.

La TPM a pour objectifs :

• D’obtenir le rendement maximal du système de production.


• Optimiser les couts d’exploitation des équipements durant toute leur durée de
vie (Life Cycle Cost).

• Améliorer le savoir faire de chacun pour créer un processus d’amélioration


permanente des performances de l’entreprise.

2- Les principes de la TPM :


• Principe n°1 : atteindre l’efficacité maximale des équipements.
• Principe n°2 : démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits
et les nouveaux équipements.
• Principe n°3 : obtenir l’efficacité maximale des services fonctionnels.
• Principe n°4 : stabiliser les 5M à un haut niveau.
• Principe n°5 : maitriser la sécurité, les conditions de travail et le respect
de l’environnement.

1°) Atteindre l’efficacité maximale des équipements.


Respecter les conditions de base d’utilisation des équipements :cette réaction sera
réalisée à l’aide du premier pilier de la TPM : la gestion autonome des équipements.
Prévenir les défaillances naturelles : cette action fera l’objet du 3éme pilier de la
TPM : la maintenance planifiée.
Supprimer les causes de perte de rendement dues à l’organisation : la suppression des
causes de perte fera l’objet du 2éme pilier : l’amélioration au cas par cas.

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Améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des techniciens de


maintenance : d’où le 4éme pilier : amélioration du savoir-faire et des connaissances.

2°) Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux


produits et les nouveaux équipements :
La TPM rejoint la notion d’ingénierie simultanée et vise à ne plus accepter de
modification du produit ou de l’équipement après la phase de pré-industrialisation.
Ce principe se traduit par le pilier n°7 : maitrise de la conception.

3°) Obtenir l’efficacité maximale des services


fonctionnels.
Les services techniques et administratifs doivent améliorer la compétitivité de la
production en diminuant et simplifiant des tâches administratives ainsi que les
procédures.

D’où le 8ème pilier : application de la TPM dans les bureaux.

4°) Stabiliser les 5M à un haut niveau.


C’est à dire obtenir :

• Le Zéro panne, Zéro défaut


• Le TRG maximum,
• Maintenir à un haut niveau les 5M (Matière, Machine, Milieu, MO, Méthodes).

Ceci se résume dans le 6ème pilier : la maîtrise de la qualité.

5°) Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le


respect de l’environnement.
La performance des ressources de production, c’est également l’utilisation de
certification environnementale comme la norme ISO 14001, la sécurité, les conditions
de travail (moins pénible, moins salissant, moins dangereux).

Ce sera l’objet du 5ème pilier : Sécurité - Conditions de travail et environnement.

3-Les piliers de la TPM:

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Comme parait dans cette dernière partie, les 5 principes s’expliquent dans 8 piliers
sur lesquels s’appuie la démarche TPM. On peut toutefois séparer ces 8 piliers en 2
fonctions distinctes :

Améliorer l’efficacité du système de production :

• 1er pilier : Gestion autonome des équipements


• 2ème pilier : Amélioration au cas par cas
• 3ème pilier : Maintenance planifiée
• 4ème pilier : Amélioration du savoir-faire

Obtenir les conditions idéales :

• 5ème pilier : Sécurité, condition de travail et environnement


• 6ème pilier : Maîtrise de la qualité
• 7ème pilier : Maîtrise de la conception
• 8ème pilier : TPM dans les bureaux.

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Partie II : Pertes et Mise en place de la


TPM
Comme précité, l'objectif de la TPM est de réduire à ZERO les causes de pertes pour
améliorer les performances des ressources de production et obtenir une efficacité
maximale des équipements, des personnes, des matières et de l'énergie.
Dans ce sens il est nécessaire de retracer une typologie des pertes pour pouvoir cerner
le champ d'action de la TPM et aboutir à une optimisation de la mise en place de
cette dernière.

1- sources de pertes
Ainsi et selon Philippe Jaquemier il existe 3 grandes familles de pertes:

•Les pertes dues au manque de fiabilité des équipements.


•Les pertes dues aux carences de l'organisation.
•Les pertes dues aux méthodes et procédés utilisés.

1) Les pertes dues au manque de fiabilité des équipements

* pannes
* réglages
* pertes au démarrage
* micro-arrêt
* marche à vide
* sous-vitesse
* rebuts et retouches
* arrêts programmés

2) Les pertes dues aux carences de l'organisation

* temps de changement de fabrication


* activité opérateurs
* déplacements et manutentions
* organisations du post
* défauts de logistique
* excès de mesures

3) Les pertes dues aux méthodes et procédés

* rendement des matériaux


* rendement énergétique

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* surconsommation d'outillage, d'accessoires et de lubrifiants

Ainsi les sources essentielles de diminution du rendement cernées, vient l'étape de la


mise en place ou de l'implantation de la TPM.

2- Mise en place de la TPM


L’implantation de la TPM au sein d'un atelier demande beaucoup de préparation et
nécessite un systématisme prédéfini, cela est du au fait que L’amélioration durable et
généralisée du rendement des machines passe par des étapes techniques et
organisationnelles programmées. Ces programmes respectent, dans leurs natures et
leurs contenus, la méthodologie de référence dont le systématisme garantit le
résultat.
Au delà des principes, l’expérience a montré que les improvisations brillantes,
partielles ou localisées restaient essentiellement éphémères:

• planification du programme TPM en concert avec les différents partenaires de


l'entreprise en fonction de la de la stratégie d'affaires et de la culture de
l'entreprise

• évaluation du rendement des équipements selon les paramètres de mesure


mondialement reconnus

• mesure des résultats et du rendement de l'investissement

• résolution des problèmes en équipe selon des techniques éprouvées

• suivi du processus d'amélioration et le soutien de la motivation du personnel.

on peut dire donc que la méthodologie d'implantation passe par 2 phases, en premier
lieu la mesure du rendement ( pour optimiser l'implantation de la TPM) suivi en
2éme lieu de la mise en place elle même (les piliers de l'implantation).

1° Mesurer le rendement des équipements (taux de rendement global)

Le taux de rendement global (TRG) vise à définir la performance globale des


équipements en fonction de leur disponibilité, de leur efficacité et de la qualité de la
production. On le mesure à l'aide de la formule suivante :

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2° Implanter la TPM, les 5 piliers


ÉLIMINATION DES CAUSES DE PERTES

MAINTENANCE À LA CONCEPTION
FORMATION & ENTRAINEMENT
MAINTENANCE AUTONOME

MAINTENANCE PLANIFIÉE

La TPM est implantée au moyen de principes qu'on appelle les cinq piliers de la TPM.
L'ordre d'application peut varier selon les situations.

Maintenance d'amélioration

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Le premier pilier consiste à améliorer les équipements existants pour éliminer les
pertes de rendement et favoriser la maintenance. En d'autres termes, on gère
systématiquement toutes les activités qui influencent l'efficacité des équipements. Un
exemple : l'élimination des sources de pertes de rendement. Il s'agit de créer des
équipes de projet ou des groupes de travail qui analyseront ces pertes et amélioreront
les équipements en vue de les éliminer. On commence par les cas les plus urgents.

Maintenance autonome
La maintenance autonome consiste à responsabiliser tout le personnel et à faire en
sorte qu'il participe aux activités quotidiennes de maintenance. En effet, plusieurs
employés qui ne font pas de la maintenance peuvent, grâce à leur contact étroit avec
les équipements, détecter des anomalies, les corriger eux-mêmes dans certains cas,
les signaler au personnel de maintenance et ainsi prévenir les pertes. En maintenance
traditionnelle, l'attitude consiste à dire : « moi je fabrique, toi tu répares ». La TPM,
bien au contraire, propose une vision intégrée du travail. L'attitude nouvelle consiste
à dire : « je prends soin moi-même de ma machine ».

Maintenance préventive
La maintenance préventive comprend les activités menées selon un programme
précis et assurées par le personnel de maintenance. Ce sont les activités qui
nécessitent des compétences particulières (révisions générales, réparations
complexes, etc.). De préférence, les activités de maintenance préventive sont établies
en fonction du diagnostic plutôt que de manière systématique.

Développement du personnel
L'application de la TPM requiert un personnel qui possède de bonnes connaissances
en matière d'équipement. Par-dessus tout, le personnel doit être formé à déceler les
anomalies. Ce qui veut dire qu'il doit apprendre à vérifier la qualité des produits et à
surveiller le fonctionnement des équipements. Quant au personnel de maintenance, il
doit être capable de réagir rapidement à des situations complexes.

Maintenance de conception
L'objectif est d'améliorer la conception des équipements nouveaux ou existants en
vue de réduire les pertes de rendement et les besoins de maintenance. En participant
à la correction et à l'amélioration des équipements, le personnel en apprend
beaucoup sur la qualité de leur conception. Cette expérience peut être mise à
contribution pour la conception ou la révision.

Partie III : l’action de la TPM dans


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l’entreprise.
La maintenance productive totale agit directement sur le la progression des
compétences fondamentales de l’entreprise via les des principaux facteurs à savoir :

1- Facteur humain et organisationnel ;

• Implication
*Implication du salarié et particulièrement des techniciens à une cadence plus élevée
du travail.
*Devenir un élément inséparable de tout un système productif
Participer par des suggestions et mener des actions de décision et de résolution des
pannes en cas d’urgence.

• Responsabilisation
*Associer tout le monde dans le processus qualité et productivité en tirant chacun le
maximum possible de son poste et des machines y dépendantes
*Motiver les ouvriers en mettant devant leurs yeux l’objectif ultime de zéro panne et
zéro défaut.
*Encourager l’esprit préventif via une maintenance quotidienne de simples actions à
savoir nettoyage graissage et resserrage.

• Apprentissage
*Accroître les connaissances des ouvriers et techniciens en maintenance
*Générer des nouvelles idées de la part des intervenants.
*Favoriser la prise d’initiative pour répondre perturbation de la machine et par la
suite soutenir le savoir faire technique.

• Autonomie
*Avoir un sens d’autocontrôle et garder une certaine distance vis-à-vis du son
supérieur hiérarchique.
*Connaître de prés la machine et maîtriser la comme outil de travail.
*S’habituer et se familiarise avec les pannes et les arrêts surprenant.
*La pratique de la TPM au système de production augmentera la productivité en

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facteur temps de la sorte que les techniciens se familiarisent avec les effets
perturbateurs de la machine d’où la suppression du temps d’attente en faisant
recours aux techniciens externes.

• Collaboration
*Repartir les taches de maintenance entre les ouvriers et techniciens dans un cadre
de professionnalisme et de complémentarité.
*Travailler dans l’ordre pour détecter facilement les indices de panne et d’arrêt en
considérant qu’une panne actuelle sur la machine de mon collaborateur deviendra la
mienne par la suite .

2- Facteurs d’exigence :

ELEMENTS ASPECTS

La TPM Assure le rendement machines en minimisant le temps par unité et


en réduisant les charges par panne ou par arrêt.

Lorsque la machine productive est en panne même si l’entreprise s’avère prête à


Performance supporter les dépenses de réparation certaines pièces de rechanges sont peu
disponibles et monopolisés par certaines fournisseurs qui rendent leurs prix
indiscutables en effet avoir un system TPM réduit ce risque de fonctionnement
qui constitue un indice de performance pour les entreprises.

La démarche TPM permet de détecter les causes des micros pannes d’où la
fiabilisation des machines.

la TPM est une pratique innovante , son adoption permet à l’entreprise de se


doter de facteur humain compétitif et performant en matière d’ingénierie et de
Compétitivité la technicité.

Les entreprises n’ayant pas les problèmes d’arrêts et pannes arrivent souvent à
répondre à leurs commandes à temps ce qui leurs permettent d’être
compétitives en délais et en qualité.

La totale productive maintenance garantie à l’entreprise une sécurité interne :

-garder en bon état les machine la chose qui permet à tout opérateur de
travailler dans un climat confiant et assuré.

Sécurité -Une sécurité externe vis-à-vis du client en lui procurant un produit de mesure
et vis-à-vis des établissent de control et d’audit ce qui explique que la majorité
des boites japonaises et américaines qui ont adopté la TPM sont dotés des
normes de certification internationales.

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Qualité L’installation d’un système de maintenance bien planifié et la mise en place d’un
management organisé pour son application ne peut qu’améliorer la qualité des
équipements et par la suite du produit final.

*L’amélioration continue ne se limite pas uniquement à la qualité des


équipements maintenus mais également au maintien du même volume de
Amélioration production tout en générant une valeur ajoutée qui se reflète sur les produits
continue encourues juste après la maintenance d’où un double objectif une production
non interrompue et une préservation de la machine le plus long possible.

*Les actions répétitives de la part des techniciens leur permettent de Suivre


quotidiennement les performances soit par machins ou par ateliers.

Conclusion :
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Un des points-clés de l’efficacité de la démarche TPM est la


mobilisation de l’ensemble de l’usine en s’attaquant à toutes les
pertes de capacité indépendamment de leur nature : technique,
organisationnelle ou qualitative.

En vérité la démarche TPM associe deux composantes


supplémentaires à cette mobilisation de l’usine. D’abord grâce
à l’automaintenance elle responsabilise le personnel de
production dans le fonctionnement de son équipement, et
ensuite elle s’intègre pleinement au projet d’entreprise grâce à
son plan d’action à moyen (et long) terme.

Comme un projet TPM signifie de nouvelles méthodes de


travail et une nouvelle répartition des responsabilités entre les
services, la réussite de sa mise en place est conditionnée par un
soutien continu de la Direction pendant plusieurs années : il ne
suffit de l’appuyer lors du lancement de la démarche, il faut
opérer un suivi continu à moyen, voire long terme. De plus il
nécessaire de conduire la démarche TPM de façon stricte et
rigoureuse, au moyen d’étapes structurées, comme le précise
La Maintenance Productive Totale.

Bref, seules les entreprises qui en auront la volonté et qui


feront preuve de persévérance pourront créer cette valeur
opérationnelle, celle qui différenciera de leurs concurrents,
celle que leurs concurrents auront beaucoup de difficulté à
copier.