TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE
 DEFINITION DE LA TPM
La méthode TPM, Total Productive Maintenance, est une pratique visant à construire une
culture d'entreprise qui améliore l'efficience du système de production. Elle permet le
passage progressif d'un système de maintenance curative à la maintenance préventive,
voire prédictive dans certains cas spécifiques. Elle combine 8 piliers
TOTAL
Considérer tous les aspects de la maintenance, y associer tout le monde ( toutes les
équipements de la maintenance )

PRODUCTIVE
Assurer la maintenance en produisant et en pénalisant le moins possible la production

MAINTENANCE
Maintenir en bon état : réparer, nettoyer et graisser. Consacrer le temps nécessaire
L’OBJECTIF DE LA TPM
la démarche TPM, total productive maintenance, est centrée sur la machine. elle
devient de plus en plus, la première étape de lancement des
démarches d’amélioration des performances.

pour cela l’entreprise doit avoir

supprimé l’imprévu et le hasard dans ses activités de productions.

pour être performant, un site a besoin d’un outil de production fiable et

disponible
Avantages de la méthode TPM, résultats directs
• Instauration de maintenance et de la propreté sur les postes de travail et leur environnement

• Mise en place d’une organisation visuelle

• Elimination des gaspillages de temps et de matière

• Amélioration du suivi des équipements

• Amélioration générale de l’environnement
AVANTAGES DE LA MÉTHODE TPM EN TERMES DE COMPORTEMENTS

• Communiquer et associer tout le monde

• Remettre en cause ses habitudes
• Maintenir en bon état
• Rendre pérennes les résultats acquis et progresser en permanence
• Respecter des engagements et des règles collectives
 POSTE DE MAINTENANCE AVEC LA TPM

le poste de maintenance est associé à chaque

machine ou îlot nécessitant une disponibilité

immédiate des outils pour :

• satisfaire à une maintenance préventive

• une réduction d’encombrements

• une

optimisation de l’espace de travail et création

d’un espace propre, rangé et rationnel
 POSTE DE PROPRETÉ TPM

ces postes de propreté offrent une

solution complète au sein de
l’entreprise, des services, des bureaux
tels que :
• une hausse de l’organisation et de la
qualité de travail
• une hausse de la productivité et de
l’efficacité
• une diminution des accidents et des
pannes ou défaillances techniques
 SUPPORT DE COMMUNICATION VISUEL TPM

La
gestion des anomalies par les tableaux de c
ommunication
est approuvée avec les plus grands groupes
industriels permettent aux opérateurs de :
• S’exprimer en temps réel et sans
contrainte
• La mise en œuvre est rapide, efficace,
simple et économique
• Susciter l’adhésion de tous les acteurs
pour une meilleure performance globale
 REUSSIR SA METHODE TPM

• La démarche TPM, total productive maintenance améliore la capacité de production des moyens
techniques, en construisant un système évitant les pertes et gaspillages tels que “zéro accident, zéro
défaut et zéro panne”. cette technique est basée sur le travail de terrain (Gemba) et le concret
(Genbutsu) tout au long du cycle de vie du système de production.

• Le tpm implique la participation de toutes les divisions, non seulement celles liées à la production
mais aussi la conception de l’exploitation, le développement, les services marketing et administratifs,
et ceci, à tous les niveaux hiérarchiques, des dirigeants aux opérateurs
LES 8 PILIERS DU TPM POUR UNE
MAINTENANCE OPTIMALE
1.AMÉLIORATION CONTINUE

• L’amélioration continue est un pilier essentiel de la Maintenance Productive

Totale (TPM).

• La démarche consiste à rechercher en permanence des moyens d'améliorer les

processus, les performances et la qualité des produits, en adoptant une approche
proactive et collaborative.
 2.MAINTENANCE AUTONOME

• La maintenance autonome est un élément clé de la maintenance productive totale (tpm) qui
vise à responsabiliser et impliquer les opérateurs dans la gestion de leurs équipements.

• Cette approche consiste à former les opérateurs aux tâches de maintenance de base, telles que
le nettoyage, la lubrification, l'inspection et le contrôle des machines.
3.MAINTENANCE PREVENTIVE

• La maintenance préventive est un pilier central de la maintenance productive totale (TPM) qui
consiste à établir un programme de maintenance préventive pour chaque équipement

• Les bénéfices de la maintenance préventive pour la TPM sont multiples

• Réduction des coûts de maintenance

• Amélioration de la disponibilité des équipements

• Prolongation de la durée de vie des équipements

• Optimisation de la performance des machines

• Amélioration de la sécurité et de la qualité

 4.LA MÉTHODE AMDEC

• La méthode AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur

criticité) est un outil d'analyse systématique utilisé pour identifier et évaluer les
risques potentiels associés à un processus, un produit ou un système
5.LA MÉTHODE 5S

• La méthode 5s est une approche de gestion de l'environnement de travail basée

sur cinq principes japonais : seiri (trier), seiton (ranger), seiso (nettoyer),
seiketsu (standardiser) et shitsuke (maintenir). cette méthode vise à améliorer
l'efficacité, la productivité et la sécurité en créant et en maintenant un espace de
travail organisé et propre.
 6.MAINTENANCE PRÉDICTIVE

• La maintenance prédictive est une approche avancée de la maintenance

productive totale (TPM) qui se base sur l'analyse des données et des tendances
pour anticiper les défaillances potentielles des équipements.
 7.LE SUIVI DE LA PERFORMANCE

• Le suivi de la performance du projet est essentiel pour

assurer la réussite de la maintenance productive totale
(TPM) et pour mesurer l'efficacité des différentes actions
mises en place
 8.SÉCURITÉ, SANTÉ ET ENVIRONNEMENT

• Le dernier pilier du TPM concerne la sécurité, la santé et l'environnement. il

s'agit de mettre en place des procédures et des pratiques de travail sécuritaires
pour protéger les employés et l'environnement, tout en assurant la conformité
avec les réglementations en vigueur
 LES AVANTAGES DE LA MISE EN PLACE DES 8
PILIERS DU TPM
En appliquant les 8 piliers du TPM dans votre entreprise, vous pourrez bénéficier d'une série d'avantages qui
contribueront à améliorer la performance globale de vos processus de production. parmi les principaux
avantages, on peut citer :

• Une meilleure disponibilité et fiabilité des équipements

• Une réduction des coûts de maintenance

• Une amélioration de la qualité des produits

• Une meilleure efficacité énergétique et un moindre impact environnemental

• Une amélioration de la sécurité et du bien-être des employés

 LES ÉTAPES D’UNE TPM RÉUSSIE

• Étape 1 : Partagez vos plans avec l’ensemble de votre organisation

La TPM ne fonctionne que si tous les membres de votre organisation comprennent ses principaux objectifs et la valeur quelle
apporte.
• Étape 2 : Identifiez les systèmes, machines ou processus appropriés
L’étape 2 consiste à identifier une partie appropriée de votre environnement de travail où vous pouvez mener un test pilote
de TPM
• Étape 3 : Optimisez les conditions de fonctionnement des équipements
L’étape 3 consiste à lancer votre test pilote. Définissez les paramètres auxquels l’équipement ou les processus que vous avez
identifiés à l’étape 2 doivent satisfaire
• Étape 4 : Mesurez l’efficacité globale de l’équipement
L’étape 4 consiste à mesurer et à recueillir des données afin de commencer à créer un environnement de production optimal et efficace
• Étape 5 : Identifiez les pertes principales
Si tout s’est déroulé comme prévu, vous savez maintenant quelles machines et quels processus ne fonctionnent pas correctement et vous
empêchent d’atteindre vos objectifs de production.
• Étape 6 : Mettez en place un programme de maintenance proactif

La maintenance proactive se concentre principalement sur les points suivants :

 Portez une attention particulière aux systèmes, machines ou pièces et outils fragiles.
 Tenez un registre consignant l’état des systèmes, des machines, des pièces et de l’outillage après
chaque inspection. Cela vous permet de suivre l’usure au fil du temps et de remplacer les pièces à
temps avant qu’elles ne causent un problème.
 Prévoyez un audit mensuel pour mettre à jour votre registre et vérifier que la maintenance programmée
est bien effectuée.
• Étape 7 : Intégrez la TPM

Cette dernière étape consiste à intégrer solidement la TPM dans les procédures opérationnelles standard
de votre organisation. De plus, il s’agit de mettre en œuvre la TPM dès l’achat d’une nouvelle machine ou
d’un nouvel équipement
 METTRE EN PLACE LA TPM
• Adopter une logique « Qualité Totale »
• – Les concepts
• – La démarche
• – Les méthodes
• – La démarche Qualité Totale et la TPM
• Mesurer les intérêts de la TPM
• – Les intérêts économiques
• – Le Juste-à-temps
• – La gestion des équipements
• – Pour qui, avec qui, comment, pour quels objectifs, quels Taux de Rendement Global (TRG)
• – Les causes de perte de production
• Appliquer la TPM en production
• – Les conditions préalables
• – Les étapes de mise sous TPM
• – Les indicateurs
• – La méthode de mise en oeuvre
• Intégrer la TPM dans son service maintenance
• – Le nouveau rôle de la maintenance
• – Les étapes de maintenance
• – Les outils d’analyse
• Distinguer et définir les différents types de panne
• – Les analyses et outils de résolution de problèmes
• – Les formes de maintenance
• – Le transfert de maintenance vers la production
• – La mise en place d’indicateurs
• Mettre en place et déployer la TPM
• – La décomposition en fonctions
• – Les types de défaillance
• – Les options d’interventions
• – La détermination d’un indice de criticité
• Adapter son management aux nouvelles pratiques
• – La comparaison des méthodes (traditionnelles / TPM)
• – Les stratégies de mise en place de la TPM dans l’entreprise
• La TPM est une méthode participative qui requiert l’implication de tous les employés, quel que soit leur niveau hiérarchique ou
fonctionnel. En effet, la TPM repose sur l’idée que chacun est responsable de la performance et de la qualité des équipements
qu’il utilise ou qu’il supervise. Ainsi, la TPM encourage la communication, la coopération et le partage des bonnes pratiques
entre les différents acteurs de l’organisation.
• L’implication des employés se traduit par plusieurs actions concrètes, telles que :
• La formation continue sur les principes, les méthodes et les outils de la TPM.
• La participation aux groupes de travail ou aux cercles de qualité pour identifier et résoudre les problèmes liés aux équipements.
• L’application des standards et des procédures définis pour assurer la maintenance autonome des équipements.
• L’enregistrement et le suivi des indicateurs de performance et de qualité des équipements.
• La proposition et la mise en œuvre d’idées d’amélioration continue.
• Vous avez beaucoup de perte, ce qui implique un coût que vous ne voulez plus ? Vous souhaitez
produire plus et mieux sans investissement supplémentaire ?
• Définition de la TPM
• La TPM peut se définir comme une stratégie de maintenance qui cherche à optimiser le taux de rendement synthétique (TRS) des équipements en réduisant les pertes dues aux pannes, aux arrêts, aux changements de série, aux défauts de qualité ou aux accidents. Le TRS est un
indicateur qui mesure le rapport entre le temps productif réel et le temps productif théorique d’un équipement. Il se calcule en multipliant le taux de disponibilité, le taux de performance et le taux de qualité.
• La TPM vise à atteindre un TRS proche de 100%, ce qui signifie que les équipements fonctionnent sans interruption, à leur pleine capacité et sans générer de rebuts ou de retouches. Pour cela, la TPM s’appuie sur huit piliers qui définissent les axes d’ amélioration à mettre en
œuvre.
• Histoire et évolution de la TPM
• La TPM est née au Japon dans les années 1970, sous l’impulsion du Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). Elle s’inspire des principes du lean manufacturing, une méthode d’optimisation des flux de production développée par Toyota. Elle intègre également des concepts
issus du total quality management (TQM), une approche centrée sur la satisfaction du client par la maîtrise de la qualité.
• La TPM a connu plusieurs évolutions au fil du temps, en fonction des besoins et des enjeux des entreprises. Elle est passée d’une approche centrée sur la maintenance préventive à une approche intégrée qui englobe la conception, l’exploitation, la formation et l’innovation. Elle a
également élargi son champ d’application au-delà du secteur manufacturier, en s’adaptant aux secteurs tels que la distribution, les services ou l’informatique.
• Les principes fondamentaux de la TPM
• Les huit piliers de la TPM
• La TPM repose sur huit piliers qui définissent les domaines d’action pour améliorer la performance des équipements. Ces piliers sont les suivants :
• L’amélioration ciblée : il s’agit d’identifier et d’éliminer les causes racines des pertes chroniques ou sporadiques qui affectent le TRS. Pour cela, on utilise des méthodes telles que le PDCA (plan-do-check-act) ou le DMAIC (define-measure-analyze-improve-control).
• La maintenance autonome : il s’agit d’impliquer les opérateurs dans les tâches quotidiennes de nettoyage, de contrôle, de réglage et de lubrification des équipements. Cela permet de prévenir les pannes, d’améliorer les conditions de travail et de renforcer les compétences du
personnel.
• La maintenance planifiée : il s’agit d’optimiser la planification et l’exécution des interventions de maintenance préventive, corrective et prédictive. Cela permet de réduire les coûts, les délais et les risques liés à la maintenance.
• La formation et l’éducation : il s’agit de développer les connaissances et les aptitudes du personnel en matière de maintenance, de qualité, de sécurité et d’amélioration continue. Cela permet d’accroître la motivation, la responsabilisation et la polyvalence des employés.
• L’amélioration du niveau initial : il s’agit d’intégrer les exigences de la TPM dès la conception ou l’achat des nouveaux équipements. Cela permet de garantir leur fiabilité, leur facilité d’utilisation et leur adaptabilité aux besoins du client.
• La maintenance de la qualité : il s’agit de prévenir et de réduire les défauts de qualité en améliorant les processus, les méthodes et les outils de contrôle. Cela permet de satisfaire les attentes du client et de réduire les coûts de non-qualité.
• La maintenance du lieu de travail : il s’agit d’améliorer l’organisation, la propreté et la sécurité du lieu de travail en appliquant les principes du 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke). Cela permet de créer un environnement propice à la performance et au bien-être des employés.
• La sécurité, l’hygiène et l’environnement : il s’agit de prévenir et de réduire les accidents, les maladies professionnelles et les impacts environnementaux liés aux activités de production. Cela permet de protéger la santé des employés, des clients et de la société