République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Ecole nationale supérieure des technologies avancées .

● Module:

Maintenance et fiabilité des systèmes.

● Travail personnel:

Les méthodes dédiées à la maintenance industrielle.

● Présenté par: SETBEL Kenza.

● Encadré par: Mr.AGGUINI.

● Promotion: Ingénierie des transports 3 .

Année universitaire : 2023 - 2024.

 ● Introduction sur la maintenance industrielle:

La maintenance industrielle offre un aperçu essentiel des pratiques visant à assurer la

performance optimale des équipements industriels. C’est un domaine qui englobe une multitude
d'activités stratégiques et préventives conçues pour garantir la disponibilité continue, la fiabilité, et
l'efficacité des machines et infrastructures industrielles.
La particularité de la maintenance industrielle réside dans sa diversité de méthodes. En effet,
pour atteindre ces objectifs ambitieux, plusieurs approches et techniques sont mises en œuvre. Ces
méthodes vont de la gestion proactive des actifs à la prévention des défaillances, en passant par des
processus d'optimisation continue. Chacune de ces méthodes apporte une perspective unique,
contribuant ainsi à créer un environnement industriel robuste, résilient, et efficient. Dans cette
dynamique, explorons ensemble les différentes méthodes qui composent ce domaine crucial de la
gestion des opérations industrielles.

● Les méthodes dédiées à la maintenance industrielle:

Il existe de nombreuses méthodes dédiées à la maintenance industrielle qui sont différentes entre
elles, chacune est applicable en des cas bien précis, en ayant ses avantages et applications
spécifiques, qui offrent une variété d'approches, allant de la gestion des coûts à l'optimisation de la
fiabilité ,dont on cite les suivantes:
1. Kaizen (Amélioration Continue).
2. Analyse ABC (Activités à Valeur Ajoutée).
3. TPM (Maintenance Productive Totale).
4. RCM (Analyse de la Fiabilité et de la Maintenabilité).
5. Méthode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke).
6. MPM (Maintenance Productive Multifonctionnelle).
7. FMECA (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité).
8. Maintenance Prédictive.
9. Six Sigma en Maintenance.
10. Méthode Maximo.
11. Méthode Lean Maintenance.
12. GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur).
13. Analyse des Causes Premières (Root Cause Analysis)
14. Maintenance Autonome (Jishu Hozen).
15. Analyse des Coûts de Cycle de Vie (Life Cycle Cost Analysis).
16. Méthode de Weibull pour l'Analyse de la Fiabilité.
17. Analyse des Arbres de Panne (FTA - Fault Tree Analysis)
18. Maintenance Conditionnelle.
19. Méthode du Chemin Critique (Critical Path Method) pour la Planification.
20. Méthode Hoshin Kanri (Planification Stratégique) en Maintenance.

● Présentation des méthodes dédiées à la maintenance:

On commence par présenter les méthodes les plus fréquentes et les plus utilisées par la majorité
des entreprise qui font la maintenance industrielle régulièrement et qui cherchent à adopter les
nouveautées des méthodes, citons:
● Méthode QQOQCCP::
En répondant aux questions « Qui ? », « Quoi ? », « Où ? », « Quand ? », « Comment ? », «
Combien ? » et « Pourquoi ? », la méthode QQOQCP permet de mieux comprendre une
problématique industrielle donnée, de prioriser les obstacles et de trouver plus rapidement les
solutions appropriées.

● Méthode L’AMDEC:
L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) s’inscrit dans une
démarche qualité en permettant une étude approfondie des interventions de maintenance et du parc
d’équipements. L’entreprise mesure la cause, le type de panne, la fonction impactée sur le système,
les dommages provoqués. La criticité est calculée selon le nombre, la fréquence, la gravité des
pannes, ainsi que l’évidence.

L’AMDEC permet d’élaborer des documents de travail détaillés concernant les mesures à prendre et
les interventions nécessaires afin d’accroître continuellement la production.

● Méthode de Deming (PDCA)

Cet acronyme désigne les quatre étapes essentielles de l’approche :

❖ P – « Plan » : planifier le travail

❖ D – « Do » : exécuter les tâches planifiées
❖ C – « Check » : contrôler les réalisations par rapport aux prévisions
❖ A – « Act » : dresser un bilan et prendre les mesures correctives nécessaires.

Cette technique permet de gérer les projets industriels de manière optimale grâce à une meilleure
anticipation des opérations. Leur découpage en plusieurs étapes facilite le suivi du déroulement des
tâches, en particulier si l’entreprise dispose d’un outil d’aide à la gestion de la maintenance

● La méthode d’évaluation des risques industriels et des dysfonctionnements des

équipements (MÉRIDE):

Cette méthode repose sur une étude préalable des anomalies et pannes. Le but : mettre en place
une maintenance préventive ou prévisionnelle, standardiser les process, améliorer la gestion des
stocks…

● Le diagramme d’Ishikawa
Elle est courante dans le domaine de la gestion de qualité et de la gestion des risques, cette
méthode est très utilisée en gestion de projet. En effet, en facilitant l’identification des causes et
effets d’une problématique (il est d’ailleurs également désigné par« diagramme de causes et effets
»), cet outil facilite la résolution des difficultés potentielles. Son autre appellation, « diagramme en
arêtes de poissons » tient à son aspect visuel, avec une organisation par catégories de toutes les
causes possibles (par exemple de panne sur une machine) et des solutions.
● L’analyse Pareto ou la règle des 20-80
Selon cette méthode, 80 % des problèmes qui surviennent dans une usine sont attribués à 20 %
des causes. Cette règle est tirée de l’historique des défaillances, qui précise leur nature, leur
fréquence et le temps d’intervention.

De plus , on cite d’autres méthodes comme:

- Kaizen (Amélioration Continue) :

Kaizen, d'origine japonaise, vise une amélioration continue des processus. En maintenance, cela
implique l'engagement de tous les niveaux hiérarchiques dans l'identification et la résolution des
problèmes, favorisant ainsi une culture proactive d'amélioration.
- Analyse ABC (Activités à Valeur Ajoutée) :
L'Analyse ABC classe les éléments en fonction de leur impact sur les objectifs, permettant de
concentrer les ressources sur les aspects les plus critiques de la maintenance. Elle identifie les
équipements ou activités nécessitant une attention particulière.
- TPM (Maintenance Productive Totale) :
La TPM vise à maximiser l'efficacité des équipements en impliquant les opérateurs dans la
maintenance quotidienne, préventive et prédictive. Elle favorise la participation active de tous les
membres de l'équipe pour éviter les pertes de productivité.
- RCM (Analyse de la Fiabilité et de la Maintenabilité) :
L'analyse RCM identifie les tâches de maintenance les plus efficaces en évaluant les
conséquences des défaillances des équipements. Elle s'attache à minimiser les risques tout en
optimisant les coûts de maintenance.
- Méthode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) :
Les 5S visent à optimiser l'organisation et la propreté sur le lieu de travail. En maintenance, cela
se traduit par une disposition efficace des outils et équipements, facilitant ainsi les opérations et la
détection rapide des problèmes.
- MPM (Maintenance Productive Multifonctionnelle) :
La Maintenance Productive Multifonctionnelle vise à intégrer la maintenance dans les différentes
fonctions de l'entreprise. Elle encourage la polyvalence des équipes pour maximiser l'utilisation des
ressources humaines et techniques.
- FMECA (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) :
L'analyse FMECA est une méthode systématique pour évaluer les défaillances potentielles des
systèmes. Elle identifie les modes de défaillance, évalue leurs conséquences et détermine leur
criticité pour orienter les actions de maintenance préventive.
- Maintenance Prédictive :
Utilisant des technologies telles que la surveillance des vibrations, la thermographie infrarouge et
l'analyse des données, la Maintenance Prédictive anticipe les défaillances d'équipements. Cela
permet de planifier les interventions de maintenance avant que des pannes graves ne surviennent.
- Six Sigma en Maintenance :
Basée sur des principes statistiques, la méthodologie Six Sigma vise à réduire la variabilité des
processus. En maintenance, cela se traduit par une minimisation des défauts, une augmentation de
la fiabilité des équipements et une optimisation des coûts.
 - Méthode Maximo :
Maximo est un système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO). Il
permet de planifier, suivre et optimiser les opérations de maintenance, offrant une vue centralisée
des actifs et des activités de maintenance.
- Méthode Lean Maintenance :
Inspirée du Lean Management, la Lean Maintenance vise à éliminer le gaspillage de
ressources tout en améliorant l'efficacité opérationnelle. Elle met l'accent sur la valeur ajoutée, la
réduction des temps d'arrêt et l'optimisation des processus.
- GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) :
La GMAO utilise des logiciels pour organiser, suivre et optimiser les activités de
maintenance. Elle facilite la planification, la gestion des stocks, et le suivi des performances pour
une maintenance plus efficace.
- Analyse des Causes Premières (Root Cause Analysis) :
L'Analyse des Causes Premières vise à identifier et éliminer la cause fondamentale des
problèmes plutôt que de simplement traiter les symptômes. Elle favorise une résolution permanente
des problèmes pour éviter leur récurrence.
- Maintenance Autonome (Jishu Hozen) :
Encourageant la responsabilité individuelle, la Maintenance Autonome implique les
opérateurs dans la maintenance quotidienne de leurs équipements. Cela vise à prévenir les
défaillances et à maintenir un environnement de travail optimal
- Analyse des Coûts de Cycle de Vie (Life Cycle Cost Analysis) :
L'analyse des coûts de cycle de vie évalue tous les coûts associés à un équipement tout au
long de sa durée de vie. Elle permet une prise de décision informée sur l'achat, l'exploitation et la
maintenance des actifs.
- Méthode de Weibull pour l'Analyse de la Fiabilité :
La méthode de Weibull utilise des modèles statistiques pour analyser la fiabilité des
équipements. Elle identifie les modes de défaillance et permet de planifier la maintenance en
fonction des caractéristiques de fiabilité.
- Analyse des Arbres de Panne (FTA - Fault Tree Analysis) :
L'analyse des arbres de panne identifie les événements indésirables et analyse les causes
qui les ont provoqués. Elle permet de visualiser les scénarios de défaillance et d'élaborer des
stratégies de prévention.
- Maintenance Conditionnelle :
La maintenance conditionnelle effectue des interventions en fonction de l'état réel des
équipements, généralement mesuré par des capteurs. Cela permet de maximiser l'utilisation des
équipements tout en minimisant les coûts de maintenance.
- Méthode du Chemin Critique (Critical Path Method) pour la Planification :
Utilisée pour la planification de projets de maintenance, la méthode du chemin critique
identifie les tâches critiques qui déterminent la durée totale du projet. Cela aide à optimiser les
ressources et à respecter les échéances.
- Méthode Hoshin Kanri (Planification Stratégique) en Maintenance :
La méthode Hoshin Kanri aligne les objectifs stratégiques de l'entreprise avec les activités
opérationnelles. En maintenance, elle assure une planification stratégique et une allocation efficace
des ressources pour atteindre les objectifs définis.

Chaque méthode offre des perspectives différentes pour aborder la maintenance, que ce soit en
termes d'efficacité opérationnelle, de prévention des défaillances, ou de gestion des coûts.
 ● L’application des méthodes dédiées à la maintenance industrielle:
Les différentes méthodes industrielles ont un processus spécifique pour pouvoir les
appliquer, selon la situation et spécificités de chaque cas, ou on cite les étapes de
chacune des méthodes abordées auparavant;

1. Kaizen (Amélioration Continue) :

- Encourager la participation de tous les membres de l'équipe.
- Identifier les opportunités d'amélioration continue.
- Mettre en œuvre des changements de manière incrémentielle.
- Évaluer régulièrement les résultats et ajuster le processus.

2. Analyse ABC (Activités à Valeur Ajoutée) :

- Classer les éléments en fonction de leur impact sur les objectifs.
- Concentrer les ressources sur les éléments critiques (classe A).
- Rationaliser les processus de maintenance pour maximiser l'efficacité.

3. TPM (Maintenance Productive Totale) :

- Former et impliquer les opérateurs dans la maintenance quotidienne.
- Mettre en place des activités de maintenance préventive et prédictive.
- Promouvoir la culture de l'amélioration continue à tous les niveaux.

4. RCM (Analyse de la Fiabilité et de la Maintenabilité) :

- Identifier les fonctions des équipements.
- Identifier les modes de défaillance potentiels.
- Évaluer les conséquences des défaillances.
- Déterminer les tâches de maintenance les plus appropriées.

5. Méthode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) :

- Seiri (Triage) : Éliminer les éléments inutiles.
- Seiton (Rangement) : Organiser le lieu de travail.
- Seiso (Nettoyage) : Assurer la propreté constante.
- Seiketsu (Normalisation) : Définir des standards de travail.
- Shitsuke (Discipline) : Maintenir et améliorer les pratiques.

6. MPM (Maintenance Productive Multifonctionnelle) :

- Intégrer la maintenance dans différentes fonctions de l'entreprise.
- Favoriser la polyvalence des équipes.
- Optimiser l'utilisation des ressources humaines et techniques.

7. FMECA (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) :

- Identifier les modes de défaillance potentiels.
- Évaluer les conséquences des défaillances.
- Déterminer la criticité des modes de défaillance.
- Orienter les actions de maintenance préventive.
 8. Maintenance Prédictive :
- Mettre en place des technologies de surveillance.
- Collecter et analyser les données en temps réel.
- Anticiper les défaillances avant qu'elles ne surviennent.
- Planifier les interventions de maintenance.

9. Six Sigma en Maintenance :

- Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler (DMAIC).
- Identifier les sources de variation dans les processus de maintenance.
- Réduire la variabilité pour améliorer la fiabilité.

10. Méthode Maximo :

- Mettre en place un système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO).
- Centraliser la planification et le suivi des activités de maintenance.
- Optimiser l'utilisation des ressources.

11. Méthode Lean Maintenance :

- Identifier et éliminer les gaspillages dans les processus de maintenance.
- Utiliser des outils Lean tels que le Value Stream Mapping.
- Favoriser une culture d'amélioration continue.
- Impliquer les équipes dans la résolution des problèmes.

12. GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) :

- Sélectionner et mettre en œuvre un logiciel GMAO adapté.
- Centraliser les données sur les actifs et les activités de maintenance.
- Automatiser la gestion des ordres de travail et la planification.

13. Analyse des Causes Premières (Root Cause Analysis) :

- Identifier le problème initial plutôt que les symptômes.
- Utiliser des outils tels que les 5 Pourquoi et l'Arbre des Causes.
- Mettre en œuvre des solutions pour éliminer la cause fondamentale.

14. Maintenance Autonome (Jishu Hozen) :

- Impliquer les opérateurs dans la maintenance quotidienne.
- Former les équipes à identifier et résoudre les problèmes mineurs.
- Favoriser la responsabilité individuelle pour la propreté et la maintenance.
15. Analyse des Coûts de Cycle de Vie (Life Cycle Cost Analysis) :
- Collecter et analyser les coûts associés à un équipement sur sa durée de vie.
- Évaluer les coûts d'acquisition, d'exploitation et de maintenance.
- Utiliser ces données pour des décisions éclairées sur les actifs.

16. Méthode de Weibull pour l'Analyse de la Fiabilité :

- Collecter des données sur les temps de défaillance.
- Appliquer le modèle de Weibull pour estimer la fiabilité.
- Identifier les tendances de défaillance pour une planification proactive.
 17. Analyse des Arbres de Panne (FTA - Fault Tree Analysis) :
- Identifier l'événement indésirable à prévenir.
- Construire un arbre logique des causes de l'événement.
- Évaluer la criticité des branches de l'arbre.
- Définir des mesures de prévention basées sur l'analyse.

18. Maintenance Conditionnelle :

- Sélectionner les technologies de surveillance appropriées.
- Définir des seuils pour déclencher les interventions.
- Mettre en œuvre une surveillance régulière.
- Intervenir uniquement lorsque les conditions le justifient.

19. Méthode du Chemin Critique (Critical Path Method) pour la Planification :

- Identifier les tâches critiques pour le projet de maintenance.
- Déterminer la séquence optimale des tâches.
- Assigner des ressources en fonction des besoins critiques.

20. Méthode Hoshin Kanri (Planification Stratégique) en Maintenance :

- Aligner les objectifs de maintenance avec la stratégie globale de l'entreprise.
- Définir des plans d'action spécifiques pour atteindre ces objectifs.
- Suivre et ajuster continuellement les plans en fonction des résultats.

● Conclusion:

La maintenance industrielle revêt une importance cruciale pour assurer la fiabilité et la

performance des équipements. Les méthodes de maintenance varient, allant de la maintenance
préventive à la maintenance corrective.
Le choix de la méthode dépend de divers facteurs tels que la criticité des équipements, les
coûts associés et les exigences opérationnelles. En combinant des approches proactives et
réactives, les entreprises peuvent optimiser la disponibilité des actifs tout en maîtrisant les coûts.
Il est essentiel d'adopter des technologies émergentes telles que la maintenance prédictive
pour anticiper les défaillances et minimiser les temps d'arrêt. En somme, une stratégie de
maintenance bien équilibrée contribue à maximiser l'efficacité opérationnelle et à prolonger la durée
de vie utile des équipements industriels.