Thème:

Les terminologies

Réaliser par :
Hasnae Diouran
Sommaire

I. Accident
II. Amélioration continue
III. Aspect environnemental
 Un accident industriel peut engendrer des répercussions
significatives sur la vie des travailleurs, de l’entreprise
ainsi que l’environnement. Comprendre les éventuels
risques dans le secteur industriel reste le meilleur moyen
de limiter ces incidents. Cependant, afin de se prémunir
efficacement de ces accidents, il convient de déterminer
leur cause et leur manifestation.
I. Accident
Quels sont les accidents industriels et comment les
prévenir ?
Les accidents industriels sont assez rares vu les
réglementations imposées en matière de sécurité
dans un local industriel. Selon les statistiques, plus
de 40 % des accidents sont dus aux défaillances
matérielles (accident d’une machine industrielle).
23 % sont provoqués à cause de l’imprudence et
14 % par une anomalie d’organisation au sein du
local industriel. Enfin, 10 % des accidents sont dus
au défaut de maîtrise des procédés.
 Les accidents industriels : la manifestation des risques majeurs
 Un accident industriel est la manifestation des risques majeurs au sein
d’un site industriel. Il peut s’agir d’une usine industrielle ou encore
d’un entrepôt logistique. Un dommage industriel peut être défini
comme les effets négatifs d’un événement dangereux.
 Quant aux risques, il s’agit d’une circonstance accidentelle qui met en
jeu des procédés ou des produits dangereux. Ces derniers peuvent
engendrer des répercussions immédiates qui portent atteinte au
personnel, à l’infrastructure, aux installations et à l’environnement.
 D’une manière générale, on peut délimiter les risques d’accidents
industriels 2 catégories, à savoir :
 · Les catastrophes naturelles
 · Les risques technologiques
 Ces risques concernent toutes les activités industrielles, que ce soit la
pétrochimie, l’industrie nucléaire, agroalimentaire ou encore le secteur
minier.
Amélioration continue

 L'amélioration continue peut également inclure des aspects

environnementaux. Dans ce contexte, on parle souvent d'amélioration
continue environnementale. Cela consiste à identifier et à mettre en
œuvre des mesures visant à réduire l'impact environnemental des
activités d'une organisation. Cela peut impliquer des actions telles que
la réduction des émissions de gaz à effet de serre, la conservation des
ressources naturelles, la gestion responsable des déchets et la
promotion de pratiques durables. L'amélioration continue
environnementale est devenue de plus en plus importante dans le
contexte de la prise de conscience croissante des défis
environnementaux et de la nécessité de promouvoir la durabilité.
 Pourquoi l'amélioration continue est-elle si importante dans
l'industrie manufacturière ? La démarche d'amélioration
continue consiste à chercher à optimiser les processus, identifier les
inefficacités et les gaspillages, les rationaliser et les éliminer
régulièrement afin d'atteindre l'excellence opérationnelle
quatorze outils de lean pour stimuler vos
efforts d'amélioration continue
1. Kaizen
2. Gemba Walk
3. Le SMED (SINGLE-MINUTE EXCHANGE OF DIE)
4. Le principe de Pareto
5. UTrakk
6. Le modèle d'amélioration continue PDCA
7. Kanban
8. Six Sigma
9. 9 . Analyse des goulets d'étranglement
10. 10 . Analyse des causes profondes
11. 11 5S
12. 12 Vérification des erreurs (Poka-Yoke)
13. 13 Toyota Kata
14. 14 Fabrication juste à temps (JAT)
 Quel est le secret de la réussite d'une entreprise ? Dans le
secteur manufacturier, on cherche sans arrêt à accroître
l'efficacité, à améliorer les processus et à réduire le
gaspillage. Si chaque entreprise a ses propres méthodes pour
atteindre ces objectifs, aucune n'est aussi efficace que la
philosophie de l'amélioration continue combinée la
pratique du Lean management.
 Ensemble, ces deux pratiques deviennent un outil puissant
pour les organisations qui visent l'excellence opérationnelle
.
 Mais qu'est-ce que l'amélioration continue et quel rôle joue-t-
elle dans le monde de l'industrie manufacturière ?
 Nous explorons également quatorze outils de lean pour
stimuler vos efforts d'amélioration continue,
Kaizen
Gemba Walk

 La GEMBA Walk est une pratique populaire chez les

managers. Elle vise à parcourir le lieu de travail lors
d'une tournée de terrain, afin d'observer les processus,
de recueillir des données et des informations, et de
dialoguer avec les employés afin de comprendre
comment des améliorations peuvent être apportées.
 Les avantages du GEMBA Walk :
 Il permet de résoudre les problèmes avec succès
 Il crée une capacité organisationnelle d'amélioration
 Augmentation de la productivité
 Amélioration continue
SMED
 Le SMED est une méthode qui a pour but de réduire le temps de changement de
série et de permettre ainsi de réduire la taille de lot minimale. Cette méthode de «
changement rapide d’outil » a été mise au point par Shigeo Shingō pour le
compte de Toyota.
 Le SMED permet aux entreprises d'améliorer considérablement la démarche
qualité, la productivité et la réactivité des clients.
 Les techniques SMED comprennent :
 La simplification de la configuration interne
 L'élimination des opérations non essentielles
 La création des instructions de travail standardisées
 La séparation des activités internes et externes
 Les avantages d'un programme SMED réussi :
 Réduction des coûts de fabrication
 Démarrage en douceur
 Amélioration de la réactivité à la demande des clients
 Des lots plus petits
 Niveaux de stocks plus bas
Le principe de Pareto

 Le principe de Pareto, également connu sous le nom de règle

des 80/20, est un outil puissant utilisé dans le cadre du lean pour
identifier et hiérarchiser les possibilités d'amélioration. Il stipule
que pour de nombreux événements, environ 80 % des effets
proviennent de 20 % des causes.
 En se concentrant sur ces causes prioritaires, les fabricants
peuvent apporter des améliorations significatives tout en
réduisant les coûts et en augmentant l'efficacité. Le principe de
Pareto aide les organisations à identifier leurs plus gros
problèmes ou les domaines nécessitant une amélioration rapide,
afin qu'elles puissent concentrer leurs ressources sur la résolution
de ces problèmes en premier lieu.
 Cette approche permet de tirer le meilleur parti des ressources et
du temps limités consacrés aux activités de résolution des
problèmes.
UTrakk

 UTrakk est une application qui permet de digitaliser le management. Elle aide à
rationaliser les opérations et à maximiser l'efficacité. Il offre un large éventail de
fonctionnalités qui permettent aux utilisateurs de suivre, d'analyser et d'améliorer les
processus clés dans l'ensemble de leur organisation. Ces fonctionnalités comprennent le
suivi en temps réel des performances des équipes, des alertes en direct pour tenir les
équipes au courant des changements dans le système, des tableaux de bord
personnalisables pour obtenir un aperçu rapide des mesures clés, et des analyses
prédictives pour prévoir les tendances potentielles et les améliorations des processus.
 Les fonctionnalités incluent le suivi des performances en temps réel, des alertes en direct,
des tableaux de bord personnalisables et des analyses prédictives. Ce Digital
Management System numérise également les GEMBA Walk et fournit des capacités de
reporting avancées.
 Ce Daily Management System prend en charge les processus d'amélioration continue
manuels et automatisés.
 Les avantages de UTrakk en tant que DMS :
 Amélioration de l'efficacité
 Amélioration de l'engagement des employés
 Amélioration des performances
 Mesure facile des indicateurs clés de performance et des
indicateurs clés de comportement
Le modèle d'amélioration continue PDCA

 Le PDCA est un modèle interactif d'amélioration continue des

processus développé par William Edwards Deming dans les années
1920. Il permet de mettre en place en œuvre des améliorations et de
rationaliser les processus au sein de votre organisation.
 Les quatre étapes du PDCA :
 Plan : Identifier un domaine à améliorer et planifier un changement.
 Do : Tester le changement sur un modèle à petite échelle
 Check : Vérifier et analyser les résultats
 Act : Revoir et évaluer
 Les avantages du PDCA sont les suivants :
 Amélioration des performances du processus
 Une meilleure prise de décision
 Augmentation de la satisfaction des clients
 Réduction des déchets et des coûts
Kanban
Le kanban permet de réguler le flux continu de
marchandises à l'intérieur de l'usine et à l'extérieur
des fournisseurs et des clients. La méthode est basée
sur le réapprovisionnement automatique grâce à des
cartes de signalisation qui indiquent quand des
produits supplémentaires sont nécessaires.
Les avantages de Kanban sont les suivants
Amélioration de la gestion visuelle
Amélioration de la flexibilité
Augmentation de la productivité
Amélioration continue
Six Sigma

 Les cinq phases de la démarche Six Sigma, communément appelées

DMAIC :
 Définir : Quel problème souhaitez-vous résoudre ?
 Mesurer : Recueillir des données pour quantifier le problème et établir une
base de référence pour l'amélioration.
 Analyser : Examiner les données pour identifier les causes sous-jacentes du
problème et élaborer une hypothèse d'amélioration
 Améliorer : Lancer des plans d'action formels pour résoudre les problèmes
de fond ciblés.
 Contrôler : Mettre en place des contrôles pour s'assurer que les
améliorations sont maintenues dans le temps.
 Les avantages de Six Sigma :
 Réduction des coûts
 Renforcement de la productivité
 Amélioration de la qualité
 Réduction des incidents liés au contrôle des dommages
Analyse des goulets d'étranglement

 Analyse des goulets d'étranglement

 Cet outil permet d'identifier et de traiter les contraintes ou les
goulets d'étranglement qui limitent le débit d'un processus.
L'objectif de l'analyse des goulets d'étranglement est
d'optimiser le flux de travail et d'éliminer les gaspillages.
 L'analyse des goulets d'étranglement renforce le maillon le
plus faible du processus de fabrication, améliorant ainsi au
maximum le débit.
 Les avantages de l'analyse des goulets d'étranglement :
 Amélioration de la qualité
 Amélioration de l'efficacité
 Meilleure affectation des ressources
 Réduction des délais d'exécution
Analyse des causes profondes

 Cette méthode de résolution des problèmes se concentre sur la

résolution des problèmes sous-jacents au lieu d'appliquer des
solutions rapides qui traitent les symptômes immédiats du problème.
L'objectif est de déterminer pourquoi le problème est apparu en
premier lieu, plutôt que de se contenter d'en traiter les symptômes ou
les effets.
 L'analyse des causes profondes vous permet de créer et de mettre en
œuvre un processus plus efficace, ainsi que des solutions efficaces et
durables pour éviter que le problème ne se reproduise à l'avenir.
 Les avantages de l'analyse des causes profondes :
 Réduction des déchets
 Amélioration de la qualité
 Amélioration de l'efficacité
 Résolution plus proactive des problèmes
5S
 La méthode 5S vise à créer un lieu de travail propre, dégagé, sûr et organisé afin de minimiser
les gaspillages et optimise la productivité.
 Le terme 5S vient de cinq mots japonais :
 Seiri (trier) : Séparer les outils, les pièces et les instructions nécessaires des matériaux inutiles
et se débarrasser de ce qui n'est pas nécessaire.
 Seiton (mettre en ordre) : Organiser ce qui reste. Il s'agit de ranger et d'identifier proprement
les pièces et les outils pour en faciliter l'utilisation.
 Seiso (Briller) : Mener une campagne de nettoyage de l'espace de travail.
 Seiketsu (normaliser) : Effectuer quotidiennement les opérations Seiri, Seiton et Seiso dans le
cadre de votre programme de nettoyage et d'entretien régulier.
 Shitsuke (maintenir) : Appliquer les normes 5S de manière cohérente.
 Comment utiliser les 5S dans le cadre de l'amélioration continue ? Vous pouvez le faire de
plusieurs manières. Par exemple, en triant tous les éléments du lieu de travail et en supprimant
les éléments inutiles afin de réduire les pertes et d'améliorer l'efficacité, ou en normalisant les
processus et les procédures afin de s'assurer que tout le monde est sur la même longueur d'onde.
 Les avantages des 5S :
 Réduction des coûts
 Augmentation de la productivité
 Une plus grande implication des employés
 Un environnement de travail plus sûr
Vérification des erreurs (Poka-Yoke)

 La prévention des erreurs, ou Poka-yoke, est un outil d'analyse des

processus axé sur la prévention. L'objectif de la prévention des erreurs
est de concevoir un système de manière à empêcher les erreurs de se
produire.
 Voici quelques exemples de prévention des erreurs
 La conception d'un outil ou d'une machine afin d'éviter une utilisation ou
un assemblage incorrect'
 L'utilisation d'un code couleur ou d'étiquettes pour s'assurer que les bons
matériaux sont utilisés dans le processus.
 L'utilisation de listes de contrôle ou de procédures normalisées pour
s'assurer que toutes les étapes sont exécutées correctement.
 Les avantages de la prévention des erreurs dans le cadre du progrès et de
l'amélioration continue sont les suivants :
 Prévention des erreurs
 Réduction des coûts
 Amélioration de la qualité grâce à l'absence d'erreurs
Toyota Kata

 Le Toyota Kata est un outil de Lean management qui a été

développé à partir du système de production Toyota. Ce modèle
aide les organisations à s'améliorer et à rester compétitives en
améliorant continuellement leurs services et processus.
 L'un des principaux avantages du Toyota Kata est qu'il crée une
culture de l'amélioration continue, dans laquelle les employés sont
habilités à identifier les problèmes et à trouver des solutions.
 En se concentrant sur des améliorations petites et progressives,
l'équipe peut améliorer ses processus et atteindre des niveaux plus
élevés d'efficacité et de productivité. Cela permet non seulement
de répondre aux attentes des clients, mais aussi d'améliorer les
performances globales de l'organisation.
 Grâce au Toyota Kata, les entreprises peuvent développer un
avantage concurrentiel durable et atteindre leurs objectifs
commerciaux.
Les avantages du Toyota Kata :
 Établir une base de communication solide entre le manager et son
équipe sur les objectifs à atteindre et les défis à relever ;
 Gérer le changement de manière plus organisée et plus efficace ;
 Favoriser une communication transparente et la collaboration ;
 Encourager l'autonomie et l'initiative ;
 Encourager l'apprentissage et l'utilisation de la pensée scientifique ;
 Identifier les domaines à améliorer ;
 Élaborer des solutions innovantes et créatives pour relever les défis ;
 Améliorer la motivation, l'engagement et la satisfaction des
employés ;
 Réduire les pertes et les processus inutiles en appliquant des
solutions durables ;
 Augmenter la productivité et, par conséquent, les performances de
l'entreprise à long terme.
Les avantages du JAT :
Réduction des coûts des stocks
Amélioration du service à la clientèle
Identification plus rapide des problèmes
dans le processus de fabrication
Augmentation de l'efficacité globale
Augmentation de la fiabilité des produits
Fabrication juste à temps (JAT)

 La fabrication juste à temps (JAT) est un outil d'amélioration continue et l'un

des éléments fondamentaux du Lean management. Il s'agit d'une stratégie
opérationnelle visant à réduire les pertes et les coûts et à améliorer la qualité
en ne produisant que ce qui est nécessaire et quand cela est nécessaire.
 La fabrication JAT vise à éliminer les activités improductives telles que les
stocks excédentaires, les temps morts, les déchets, les défauts et les erreurs
de livraison.
 Il s'agit de coordonner étroitement la production avec la demande du client
grâce à une communication et une collaboration efficaces entre les
fournisseurs, les travailleurs de la production, le personnel de vente et
d'autres services.
 En s'appuyant sur des techniques de partage de l'information telles que les
cartes Kanban ou les systèmes électroniques pour suivre les niveaux de
stocks et les cycles de programmation, le JAT réduit les coûts des stocks tout
en augmentant l'efficacité du processus de fabrication. En outre, le JAT aide
les manufacturiers à réagir rapidement aux changements du marché, ce qui
leur permet de devenir des entreprises plus agiles et plus compétitives.