I.

Introduction
La TPM (Maintenance Productive Totale) est une approche de la maintenance qui vise
à impliquer tous les employés dans les activités de maintenance pour améliorer la
qualité, la productivité et la sécurité des processus de production. Elle a été développée
au Japon dans les années 1950 et est devenue populaire dans le monde entier depuis
lors.
L'objectif de la TPM est de maximiser la disponibilité et la performance des
équipements en minimisant les pannes et les temps d'arrêt. Cela se fait en adoptant une
approche proactive de la maintenance qui implique une collaboration étroite entre les
équipes de production, les équipes de maintenance et les fournisseurs.
La TPM repose sur une formation continue pour les employés, une gestion rigoureuse
des données de maintenance et une analyse des données pour identifier les
opportunités d'amélioration continue. Cela permet d'identifier et de résoudre les
problèmes avant qu'ils ne se produisent, ce qui se traduit par une amélioration de la
qualité du produit, une réduction des coûts de production et une augmentation de la
satisfaction des clients.
En résumé, la TPM est une méthode pour améliorer la performance globale des
processus de production en impliquant tous les employés et en veillant à ce que les
équipements fonctionnent de manière optimale en tout temps

II. Définition de Maintenance Productive Totale

TPM signifie Total Productive Maintenance, ou Maintenance Productive Totale en
français. Il s'agit d'une méthode de maintenance globale et proactive qui vise à
impliquer tous les membres de l'entreprise dans la maintenance des équipements, y
compris les opérateurs, les ingénieurs et les techniciens.
La démarche TPM se concentre sur la prévention des pannes et des problèmes plutôt
que sur la correction des défauts une fois qu'ils se sont produits. Elle utilise des
techniques telles que l'analyse de la performance, la surveillance continue des
équipements, la formation des employés et la planification collaborative des travaux de
maintenance pour maximiser la disponibilité et la performance des équipements.
En utilisant la démarche TPM, les entreprises peuvent réduire les temps d'arrêt,
améliorer la qualité des produits, réduire les coûts de maintenance et renforcer la
collaboration et la communication entre les employés.
 III. Les objectifs de la TPM :
 Amélioration de la qualité
 Augmentation de la productivité
 Réduction des coûts
 Amélioration de la sécurité
 Développement de l'esprit d'équipe
 Développement du personnel

IV. Outils et technologies de la TPM

Il existe plusieurs outils et technologies qui peuvent être utilisés pour mettre en œuvre
la TPM. Ces outils incluent des systèmes de gestion de la qualité, des logiciels de
gestion de l'entretien et des systèmes de gestion de la production.

De plus, des technologies telles que l'Internet des objets (IoT) et l'intelligence
artificielle (IA) peuvent être utilisées pour surveiller et contrôler les systèmes de
production et fournir des informations sur leur performance et leur fiabilité.

V. Les 5 piliers de la TPM :

La TPM est implantée au moyen de principes qu'on appelle les 5 piliers de la TPM.
L'ordre d'application peut varier selon les situations.
Maintenance d'amélioration : le 1er pilier consiste à améliorer les équipements
existants pour éliminer les pertes de rendement et favoriser la maintenabilité. En
d'autres termes, on gère systématiquement toutes les activités qui influencent
l'efficacité des équipements. Exemple : l'élimination des sources de pertes de
rendement. Il s'agit de créer des équipes de projet ou des groupes de travail qui
analyseront ces pertes et amélioreront les équipements en vue de les éliminer. On
commence par les cas les plus urgents.
Maintenance autonome : la maintenance autonome consiste à responsabiliser tout le
personnel et à faire en sorte qu'il participe aux activités quotidiennes de maintenance.
En effet, plusieurs employés qui ne font pas de la maintenance peuvent, grâce à leur
contact étroit avec les équipements, détecter des anomalies, les corriger euxmêmes
dans certains cas, les signaler au personnel de maintenance et ainsi prévenir les pertes.
En maintenance traditionnelle, l'attitude consiste à dire : « moi je fabrique, toi tu
répares ». La TPM, bien au contraire, propose une vision intégrée du travail. L'attitude
nouvelle consiste à dire : « je prends soin moi-même de ma machine ».
Maintenance préventive : la maintenance préventive comprend les activités menées
selon un programme précis et assurées par le personnel de maintenance. Ce sont les
activités qui nécessitent des compétences particulières (révisions générales, réparations
complexes, etc.). De préférence, les activités de maintenance préventive sont établies
en fonction du diagnostic plutôt que de manière systématique.
Développement du personnel : l'application de la TPM requiert un personnel qui
possède de bonnes connaissances en matière d'équipement. Par-dessus tout, le
personnel doit être formé à déceler les anomalies. Ce qui veut dire qu'il doit apprendre
à vérifier la qualité des produits et à surveiller le fonctionnement des équipements.
Quant au personnel de maintenance, il doit être capable de réagir rapidement à des
situations complexes
Maintenance de conception : l'objectif est d'améliorer la conception des équipements
nouveaux ou existants en vue de réduire les pertes de rendement et les besoins de
maintenance. En participant à la correction et à l'amélioration des équipements, le
personnel en apprend beaucoup sur la qualité de leur conception. Cette expérience peut
être mise à contribution pour la conception ou la révision.

VI.Les étapes de la TPM :

1. Formation et sensibilisation : La première étape consiste à former et à
sensibiliser les employés à la TPM et à son importance pour améliorer la
performance des équipements de production.
2. Création de groupes de travail : Les employés sont organisés en groupes de
travail qui travaillent ensemble pour améliorer la performance des équipements
et résoudre les problèmes.
3. Identifier les opportunités d'amélioration : Les groupes de travail utilisent une
analyse de données pour identifier les opportunités d'amélioration de la
performance des équipements.
 4. Planification et mise en œuvre de mesures d'amélioration : Les groupes de
travail planifient et mettent en œuvre des mesures pour résoudre les problèmes
identifiés et améliorer la performance des équipements.
5. Monitoring et suivi : Les résultats des mesures d'amélioration sont surveillés et
suivis pour s'assurer de leur efficacité.
6. Analyse des données et amélioration continue : Les données de performance
sont analysées pour identifier les opportunités d'amélioration continue et les
mesures nécessaires pour les réaliser.

VII. Les points forts de la démarche TPM sont :

1. Amélioration de la disponibilité et de la performance des équipements : La
démarche TPM vise à maximiser la disponibilité et la performance des
équipements en minimisant les temps d'arrêt et les défauts de qualité.
2. Implication de tous les employés : Tous les employés, y compris les opérateurs,
les ingénieurs et les techniciens, sont impliqués dans la maintenance des
équipements, ce qui renforce la collaboration et la communication entre les
différents départements de l'entreprise.
3. Maintenance pro-active : La démarche TPM adopte une approche pro-active de
la maintenance, en utilisant des techniques telles que l'analyse de la
performance et la surveillance continue des équipements, pour anticiper et
résoudre les problèmes avant qu'ils ne se produisent.
4. Réduction des coûts : La démarche TPM peut aider à réduire les coûts de
maintenance en minimisant les temps d'arrêt et en améliorant la performance
des équipements.
5. Amélioration de la qualité : La démarche TPM peut aider à améliorer la qualité
des produits en réduisant les défauts de qualité et en garantissant que les
équipements fonctionnent de manière optimale.
 6. Formation des employés : La démarche TPM comprend une formation
approfondie des employés sur les techniques de maintenance et les meilleures
pratiques pour maximiser la performance des équipements.

VIII. La démarche TPM permet :

« D’éliminer ou de réduire les temps perdus »
• Par arrêt : pannes, réglages, changement de format...
• Par ralentissement : micro arrêts, marche à vide, ralentissement de cadence...
Par défauts : rebuts, pièces à retoucher

IX. Les indicateurs de TPM :

TRS : Taux de Rendement Synthétique

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑒

𝑻𝑹𝑺 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙′𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛

𝑁𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠 𝑏𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒𝑠 𝑥 𝑇𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒

𝑻𝑹𝑺 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙′𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛

𝑻𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆 𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆 = 𝑅é𝑓é𝑟𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙𝑒 + 𝑎𝑚é𝑙𝑖𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠

𝑹é𝒇 𝒊𝒏𝒊𝒕𝒊𝒂𝒍𝒆 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑖 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒

Temps moyen de bon fonctionnement

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑴𝑻𝑩𝑭 =
𝑁𝑏𝑟𝑒 𝑑′𝑎𝑟𝑟ê𝑡𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑒𝑠 + 1

MTBF : Moyenne des temps de bon fonctionnement

❖ Les avantages de TPM :

La TPM offre de nombreux avantages, notamment une meilleure productivité et une
qualité améliorée. Elle permet également une réduction des coûts, une plus grande
flexibilité et une meilleure gestion des risques. La MPT peut également aider à
améliorer la sécurité et la santé au travail, à réduire les temps d'arrêt et à améliorer la
satisfaction des clients.

La TPM peut également aider à améliorer la performance de l'entreprise en réduisant

les coûts et en améliorant la qualité et la productivité. Elle peut également améliorer la
communication et le partage des connaissances entre les employés et les départements,
ainsi que la prise de décision et la gestion des changements.

❖ Les inconvénients de TPM :

La TPM peut être coûteuse à mettre en œuvre et à maintenir. La formation et la
qualification des employés peuvent être coûteuses et prendre du temps. De plus,
certains employés peuvent être réticents à adopter de nouvelles méthodes de travail.

La TPM nécessite également une surveillance constante et une mise à jour régulière
des données et des processus. Il peut être difficile de maintenir la cohérence et la
qualité des données et des processus à travers l'entreprise.

Comment la TPM peut-elle améliorer la qualité ?

La TPM peut améliorer la qualité en réduisant les défauts et en améliorant la fiabilité
des équipements. Elle peut également aider à réduire les coûts en réduisant le nombre
de pièces défectueuses et en améliorant le rendement.

La TPM peut également aider à améliorer la qualité en mettant en place des procédures
de contrôle de qualité, en identifiant les causes des défauts et en mettant en œuvre des
mesures correctives

X. Conclusion :
La TPM est une méthode puissante qui peut aider les entreprises à améliorer leurs
performances et à atteindre leurs objectifs. Elle peut aider à réduire les coûts de
maintenance et à améliorer la qualité et la productivité des processus de production.

La TPM est une méthode qui peut être appliquée à tous les types de systèmes de
production et qui peut aider à améliorer la sécurité des opérateurs et à améliorer la
communication et la collaboration entre les différents services.