Les principales méthodes de gestion de la

maintenance
Pour de nombreuses entreprises, la gestion de la maintenance industrielle des machines
représente un enjeu majeur. Il existe pourtant des méthodes éprouvées reposant sur une
organisation irréprochable, une communication fluide et des outils technologiques performants.
Découvrons ces méthodes.

Le QQOQCCP

En répondant aux questions « Qui ? », « Quoi ? », « Où ? », « Quand ? », « Comment ? »,

« Combien ? » et « Pourquoi ? », la méthode QQOQCP permet de mieux comprendre une
problématique industrielle donnée, de prioriser les obstacles et de trouver plus rapidement les
solutions appropriées.

La Roue de Deming (PDCA)

Cet acronyme désigne les quatre étapes essentielles de l’approche :

 P – « Plan » : planifier le travail

 D – « Do » : exécuter les tâches planifiées
 C – « Check » : contrôler les réalisations par rapport aux prévisions
 A – « Act » : dresser un bilan et prendre les mesures correctives nécessaires.

Cette technique permet de gérer les projets industriels de manière optimale grâce à une
meilleure anticipation des opérations. Leur découpage en plusieurs étapes facilite le suivi du
déroulement des tâches, en particulier si l’entreprise dispose d’un outil de gestion de la
maintenance.

L’outil Méride

La méthode d’évaluation des risques industriels et des dysfonctionnements des

équipements (MÉRIDE) repose sur une étude préalable des anomalies et pannes. Le but :
mettre en place une maintenance préventive ou prévisionnelle, standardiser les process,
améliorer la gestion des stocks…

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Le diagramme d’Ishikawa

Courante dans le domaine de la gestion de qualité et de la gestion des risques, cette méthode est
très utilisée en gestion de projet. En effet, en facilitant l’identification des causes et effets d’une
problématique (il est d’ailleurs également désigné par« diagramme de causes et effets »), cet
outil facilite la résolution des difficultés potentielles. Son autre appellation, « diagramme en
arêtes de poissons » tient à son aspect visuel, avec une organisation par catégories de toutes les
causes possibles (par exemple de panne sur une machine) et des solutions.

L’analyse Pareto ou la règle des 20-80

Selon cette méthode, 80 % des problèmes qui surviennent dans une usine sont attribués à 20 %
des causes. Cette règle est tirée de l’historique des défaillances, qui précise leur nature, leur
fréquence et le temps d’intervention.

L’analyse ABC

Reprenant le principe de Pareto, cette méthode permet d’analyser le stock en le divisant en trois
catégories de produits en termes de chiffre d’affaires. La classe A regroupe les produits les plus
rentables, la classe B les produits intermédiaires et la classe C, les produits « dormants ».

Le kaizen

Cette technique japonaise vise à augmenter la productivité d’une usine et la qualité des produits
au moyen d’une démarche d’amélioration continue. Outre la formation des managers et
techniciens, la sensibilisation de tous les salariés à son utilité et leur implication dans la
poursuite de l’objectif fixé sont indispensables. Pour encourager et faciliter la collecte des avis
et suggestions, des outils comme le PDCA, associés à une rationalisation des processus, sont
préconisés.

La maintenance productive totale (TPM)

L’acronyme de l’anglais « total productive maintenance » désigne une technique née en 1971
au Japon. Elle vise à maximiser le rendement des équipements en réduisant les arrêts non
planifiés, les délais de redémarrage, ainsi que les retouches et déchets générés par des machines
défaillantes ou à l’erreur humaine.

La TPM s’appuie sur trois éléments :

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 1. Le taux de rendement synthétique (TRS), qui indique le taux d’utilisation de chaque
équipement.
2. L’auto-maintenance, qui consiste à confier les interventions simplifiées aux opérateurs
de production.
3. Le 5s, qui composent l’acronyme ORDRE :

 Ordonner ou dégager l’inutile (Seiri)

 Ranger ou classer (Seiton)
 Dépoussiérer ou nettoyer (Seiso)
 Rendre évident ou standardiser les règles (Seiketsu)
 Être rigoureux (Shitsuke).

L’AMDEC

L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) s’inscrit dans
une démarche qualité en permettant une étude approfondie des interventions de maintenance
et du parc d’équipements. L’entreprise mesure la cause, le type de panne, la fonction impactée
sur le système, les dommages provoqués. La criticité est calculée selon le nombre, la fréquence,
la gravité des pannes, ainsi que l’évidence.

L’AMDEC permet d’élaborer des documents de travail détaillés concernant les mesures à
prendre et les interventions nécessaires afin d’accroître continuellement la production.

En conclusion

Ces méthodes doivent être combinées à un logiciel de GMAO pour une maintenance
industrielle efficace et fluide des équipements de l’entreprise. Cette solution de maintenance
permet notamment de piloter l’activité, d’éditer des rapports, de suivre les indicateurs afin de
prendre des décisions plus pertinentes.

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Gestion informatisée de la maintenance
Un système informatisé de gestion de la maintenance est un progiciel conçu pour maintenir une
base de données informatique pour les opérations de maintenance et les fonctions de ressources
humaines d'une organisation.

Une maintenance performante est aujourd’hui indispensable pour tous les secteurs
industriels, avec la place grandissante des nouvelles technologies et la complexité des enjeux.
Les entreprises font évoluer leur approche en conséquence, passant d’une stratégie corrective
ou préventive à une maintenance prédictive. Les solutions de GMAO jouent un rôle essentiel
pour l’atteinte de cet objectif.

Les enjeux d’une maintenance performante pour les industriels

En milieu industriel, réduire le temps d’indisponibilité des machines est crucial, pour éviter
les retards, les pénalités et les pertes de fabrication, mais aussi assurer la sécurité des opérateurs.
Dans un univers fortement concurrentiel, c’est la clé pour gagner en compétitivité.

Optimiser sa maintenance permet d’anticiper les pannes et de mieux gérer le stock de pièces
de rechange. Les professionnels de cette activité sont aidés par des outils technologiques de
plus en plus aboutis : objets connectés, réalité augmentée, Big data,intelligence artificielle,
machine learning, etc. Ces informations ne sont plus limitées au simple état de marche ou non :
les capteurs sont aujourd’hui capables de mesurer les niveaux d’huile, la température, et
d’autres indicateurs spécifiques.

L’évolution de la maintenance du correctif vers le prédictif

Les mutations des dernières années ont permis d’adopter une stratégie de maintenance plus
pertinente. Existe l’approche corrective, qui consiste à réparer les pannes a posteriori et
implique souvent un arrêt de la machine. Elle a été remplacée par un système préventif basé sur
un contrôle et un dépannage périodique programmés des équipements. Si ces interventions
évitent les dysfonctionnements ou réduisent les délais de réparation, elles engendrent un coût
important, puisque tous les éléments de la chaîne de production sont vérifiés, et certaines pièces
remplacées, même lorsqu’elles ne sont pas défaillantes.

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Depuis quelques années, avec le passage à l’Industrie 4.0, la tendance est à la maintenance
prédictive, permise par l’analyse en temps réel des performances de chaque machine.
L’entretien n’est effectué que si un risque d’incident est identifié.

Le logiciel de GMAO pour une maintenance prédictive efficace

Un outil de GMAO est indispensable pour les organisations qui adoptent une stratégie
prédictive. La liste de ses fonctionnalités est longue :

 centraliser la documentation technique et la rendre accessible à tous les utilisateurs, y

compris en mobilité,
 améliorer la connaissance du parc équipements,
 collecter et traiter les données transmises par les capteurs placés sur les équipements et
les techniciens sur terrain,
 identifier les pannes récurrentes,
 anticiper les anomalies avec une grande précision,
 émettre des recommandations,
 planifier les travaux,
 conserver un historique des interventions,
 améliorer la sécurité des techniciens,
 gérer le stock de pièces détachées,
 échanger les informations avec le logiciel de comptabilité et les autres modules de
l’ERP,
 évaluer le rendement des installations grâce à des comparaisons avec les KPI.

Les avantages d’une GMAO industrielle automatisée sont multiples :

 gain de réactivité et de productivité,

 fluidité de la communication interservices,
 diminution drastique des coûts de maintenance (main-d’œuvre interne et sous-traitants,
matériels et pièces utilisés…) et du nombre de pannes.

Une telle solution permet en outre une veille réglementaire et une mise aux normes continue
des machines.

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Les éditeurs effectuent un diagnostic préalable des besoins et contraintes de l’entreprise
(métier, nombre de sites, organisation interne, objectifs), la conseillent pour le choix de l’outil
le mieux adapté et assurent la formation des utilisateurs ainsi qu’une assistance post-
déploiement.