Chapitre 4

TPM TPM

Self Maintenance Self Maintenance

Maintenance Opérateur

N°__ N°__

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Trouvé par : Trouvé par :

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Description : Description :
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 Petit historique
En 1964, la JMA (Japan Management Association), offrit un prix
« Productive Maintenance » pour les entreprises ayant appliqué une
démarche de maintenance intégrée à la production.

En 1969, la JIPMA (Japan Institute of Plant Maintenance) décida alors

de transformer ses méthodes « américaines » de maintenance productive
en une méthode « japonaise ».

En 1971, La TPM était née. Son principal promoteur était M. SEICHI

NAKAJIMA.

En 1983, NAKAJIMA formalisa les principes et méthodes de la T.P.M.

dans un livre qui devint une référence.
S. NAKAJIMA - La maintenance productive totale - Afnor Eyrolles - 1986
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 Maintenance Productive Totale TPM

Définition :
Démarche globale d’amélioration des ressources de production
visant la performance économique de l’entreprise.

La TPM concerne le tous le personnel (du directeur à

l’opérateur ) ainsi que toutes les fonctions de l’entreprise.

Sans la participation et l’implication la TPM reste sans effet.

La réussite de la TPM se base sur une collaboration efficace
entre tous les services impliqués.

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 Maintenance Productive Totale TPM
La TPM vise le développement des facteurs :
d’identification : implication, responsabilisation,
apprentissage, autonomie, solidarité, reconnaissance,
d’exigence : excellence, progrès permanent, compétences,
qualité, sécurité,
de rigueur : méthodes, organisation, transparence,
efficacité, fiabilité,
« Sans la conscience professionnelle ou la bonne volonté des salariés, les
objectifs de production et de qualité fixés par les managers seraient
rarement atteints »
(Critique de l’organisation du travail, T. Coutrot, La Découverte, 1999).
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 Maintenance Productive Totale TPM
Objectifs
d’obtenir l’efficacité maximale des équipements (TRG),
de diminuer les coûts de revient (directs et indirect) des produits,
Augmenter la durée de vie des équipements et réduire les coûts
d’exploitation (Life Cycle Cost LCC, coût d’investissement, coûts de
production, coût global de maintenance),
d’améliorer la valeur opérationnelle (Créer l’exigence de rigueur,
modestie, ténacité, souci de progrès) de l’entreprise,
d’obtenir l’efficacité maximale de toutes les fonctions de l’entreprise:
toutes les fonctions de l’entreprise doivent être engagées
dans l’obtention de la performance industrielle
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 Présentation de la TPM/
La TPM : une démarche vers l’excellence

Dans la mentalité japonaise, toute forme de

gaspillage (MUDA) est à combattre. La chasse au
gaspillage est un gisement de gains qui peut se révéler
riche.

Tendre vers l’excellence, c'est éliminer les pertes et

atteindre les 5 zéros : zéro accident, zéro défaut, zéro
arrêt, zéro délai, zéro papier.

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 Les enjeux de la TPM
Enjeux économiques

Les enjeux relatifs de cette démarche sont :

1) la réduction du taux de rebut et des retouches,

2) l’augmentation des capacités de production,

3) l’augmentation de la durée de vie des machines,

4) l’amélioration de la productivité globale,

La réussite de la TPM se base sur une collaboration

efficace entre tous les services impliqués.

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 Les 5 principes de développement de
la démarche TPM
La connaissance de ces 5 principes est essentielle à la
compréhension de la démarche TPM. Ceux-ci débouchent sur
l’élaboration de 8 piliers de la démarche TPM.

Principe n°1: atteindre l’efficacité maximale du système de production.

supprimer les causes de pertes d’efficacité.

supprimer les causes de diminution de la fiabilité des équipements.

prévenir les défaillances naturelles: maintenance planifiée

d’améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des

techniciens de maintenance

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 Les 5 principes de développement de
la démarche TPM

Principe n°2: démarrer le plus rapidement possible les

nouveaux produits et les nouveaux équipements.

conception de produits faciles à fabriquer et

d’équipements faciles à utiliser et à entretenir.

maîtrise de la conception.

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 Les 5 principes de développement de
la démarche TPM

Principe n°3 : stabiliser les 5M à un haut niveau.

Obtenir la performance maximale des ressources de

production (Zéro panne, Zéro défaut, TRG maximal)

atteindre et de maintenir à un haut niveau les 5M (Matière,

Machine, Milieu, MO, Méthodes).

maîtrise de la qualité

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 Les 5 principes de développement de
la démarche TPM

Principe n°4: obtenir l’efficacité maximale des services

fonctionnels.

Les services techniques et administratifs doivent fournir

à la production les informations et supports nécessaires à
l’amélioration de sa compétitivité:
diminution des tâches administratives,

simplification des procédures

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 Les 5 principes de développement de
la démarche TPM

Principe n°5: maîtriser la sécurité, les conditions de travail et

respecter l’environnement

Respecter les exigences de la certification

environnement ISO 14001, sécurité et conditions de
travail OHSAS 18001.
rendre le travail moins pénible, moins salissant, moins
dangereux.
se fixer un objectif « Le Zéro accident ».

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 Les 8 piliers stratégiques

Objectif n° 1 – Atteindre l’efficacité maximale du

système de production :
Pilier n° 1 : élimination des causes de pertes.
Pilier n° 2 : maintenance autonome ou gestion autonome
des équipements.
Pilier n° 3 : maintenance planifiée.
Pilier n° 4 : amélioration des connaissances et du savoir-
faire.

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 Les 8 piliers stratégiques

Objectif n° 2 – Obtenir les conditions idéales de la

performance industrielle :
Pilier n° 5 : maîtrise de la conception des produits et
des équipements.
Pilier n° 6 : maîtrise de la qualité.
Pilier n° 7 : efficacité des services fonctionnels.
Pilier n° 8 : sécurité, conditions de travail et
environnement.

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 Les 8 piliers stratégiques

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 Le principe des 5S
Le 5S permet la réorganisation du poste de travail en tenant compte de
l’ergonomie, de la qualité et la sécurité de vie au travail.

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 Niveaux de Maintenance. (norme NF X 60-010)
Auto maintenance:
L’auto maintenance suppose à apprendre à tous les opérateurs de production de
garder en bon état les outillages et les installations de l’entreprise.

Compétence Lieu de Outillage nécessaire à

Niveaux Nature de l'intervention
de l'intervenant l'intervention l'intervention
− Réglages simples sans aucun démontage.
Instructions d'utilisation
1e − Echange d'éléments consommables accessibles Exploitant du bien Sur place
sans outillage
en toute sécurité (voyants, certains fusibles…)
− Dépannage par échange standard des éléments
Technicien habilité de Outillage portable défini
prévus à cet effet.
2e qualification (pouvant Sur place par les instructions de
− Opérations de maintenance préventive
travailler en sécurité) maintenance.
(graissage, contrôle de bon fonctionnement…)
Outillage prévu dans
− Diagnostic des pannes Sur place instructions de
− Réparation par échange de composants ou maintenance.
3e Technicien spécialisé
− Toutes opérations courantes de maintenance Local de mainte- Appareils de mesure et de
préventive (réglage général, réalignement…) nance réglage.
Bancs d'essais et contrôle
− Travaux importants de maintenance corrective
ou préventive sauf la rénovation et la Outillage général.
Equipe comprenant un
reconstruction. Bancs de mesure et
4e encadrement très Atelier spécialisé
− Réglage des appareils de mesure utilisés pour la étalons.
spécialisé
maintenance.
− Vérification des étalons de travail.
− Rénovation Constructeur Atelier central
Moyens proches de la
5e − Reconstruction ou Ou Unité
fabrication.
− exécution des réparations importantes Reconstructeur extérieure
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 Amélioration de la productivité
Les 16 causes de pertes de rendement
16 causes de pertes qui empêchent d'obtenir l'efficacité maximale et
qui peuvent être classées en 3 familles :
les pertes dues au manque de fiabilité des équipements (Les
pannes, Les réglages, Les pertes aux démarrages, Marche à vide,
Micro-arrêts, Sous vitesse, Non qualité – rebuts...

les pertes dues aux méthodes et procédés utilisés.(Rendement

énergétique, Surconsommations d’outillages et de fournitures,
consommations excessives d’huile

les pertes dues aux carences de l'organisation,(Changements de

fabrication, Déplacements – manutentions, Organisation du
poste, Défauts logistiques, Excès de mesures
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 Mesure des Pertes :
Indicateurs de performance et Tableau de Bord

Ce sont des critères de production dont le but est d'assurer

un suivi des performances des équipements.

Les indicateurs relatifs à la TPM permettent de juger la

performance des équipements avant et pendant la TPM et,
par conséquent, de juger des progrès de la politique TPM.

Le pilotage des processus de production est suivi par les

indicateurs TRS et TRG,

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 Le système de production
La TPM (Maintenance Productive Totale)
Temps alloués au calcul TRS/TRG

Temps total

Fermeture
Temps d’ouverture To

Arrêts Pause repas

Temps requis TR
planifiés maintenance

Perte de Problèmes,pannes
Temps de fonctionnement brut TB Changement d’outil
disponibilité ou de production

Perte de Baisse de cadence,

Temps net TN performance
problème opérateur,
Micros-arrêts,défauts machines

Temps utile Perte de Rebus, retour production

TU qualité
TRS = Tu/TR TRG =Tu/To
Taux de rendement Synthétique (TRS) d'un équipement

TU TBF TN TU
TRS = =
TR TR TB TN

To
TR TBF TN
TU
Requis

Un TRS de 50 %, ce qui est très courant, signifie que la moitié

seulement du potentiel de l’équipement est utilisée.
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 Les indicateurs
1. Taux de fonctionnement ou disponibilité opérationnelle

TB
TF = D o =
TR
2. Taux de performance

TN Temps brut de fonctionnement − Temps pertes de performances

TP = =
TB Temps brut de fonctionnement

On peut aussi écrire que

TP = TN F x RV avec :

Quantité réalisée x temps de cycle

TNF = (taux net de fonctionnement)
Temps de fonctionne ment brut
Cadence réelle Temps de cycle théorique
RV = = (rendement vitesse)
Cadence théorique Temps de cycle réel
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 Les indicateurs
3. Taux de qualité

TU Quantité traitée − Quantité rebutée

TQ = =
TN Quantité traitée

A partir de ces trois ratios, il est alors possible

de calculer le TRG et le TRS.

TRS = Taux disponibil ité x Taux performanc e x Taux qualité

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 Les indicateurs
4. Taux de rendement global: TRS
Il convient bien au pilotage des chantiers TPM, puisqu’il tient
compte des moyens des services production et maintenance :

Temps utile TU TN TB
TRS = = x x = TQ x TP xTF
Temps requis TN TB TR

5. Taux de rendement synthétique : TRS

C’est le seul indicateur qui tient compte de tous les paramètres qui
affectent la productivité d’une ligne de production. On a :

TU TU TN TB TR TR
TRG = = x x x = TRS x
TO TN TB TR TO TO
Il est fréquent, qu’avant une démarche TPM, le TRS initial soit seulement
de 50%. Le monter à 70% représente un gain très significatif.
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 Exemple de calcul
On s’intéresse aux indicateurs concernant une machine
travaillant sur un temps d’ouverture de 8 h (To= 8h). Le
temps non requis machine constaté (préparation de la ligne
et pause casse-croûte) est de 40 min.

Les arrêts machine sont ventilés comme suit : changement

de série = 20 minutes, panne = 20 minutes, réglages = 10
minutes.

La cadence de fabrication théorique est de 120 pièces/h

mais la mesure de la cadence réelle est 100 pièces/h
seulement. La quantité réalisée est de 600 pièces, et la
quantité rebutée est de 18 pièces (12 récupérables, 6
irrécupérables).

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Réponse: Eléments du calcul : - Temps requis: TR = 8x60 – 40 = 440 minutes
- Temps de fonctionnement brut: TB = TR – arrêts = 440 – 50 = 390 minutes
Taux de fonctionnement (Disponibilité):
TB 390
Taux de performance; TF = DO = = × 100 = 88,6 %
TR 440
– Taux net de fonctionnement :
Cadence de fabrication : 100p/h = 0,6p/ min
Quantité réalisée x temps de cycle 600 × 0,6
TFN = = .100 = 92,3%
Temps de fonctionne ment brut 390

Temps de cycle théorique 0.5

– Rendement vitesse : RV = = ×100 = 83.3%
Temps de cycle réel 0.6

Taux de performance:
TP = TFN x RV = TFN × R V = 92.3 × 83.3 = 76.9%

Taux de qualité :
TU Quantité traitée − Quantité rebutée 600 - 18
TQ = = = × 100 = 97 %
TN Quantité traitée 600
On en déduit :
Tu TR 440
TRS = = TQ × TP × TF = 88.6 × 76.9 × 97 = 66.1 %; TRG = TRS x = 0.661 × × 100 = 60.6 %
TR TO 480

Remarque: Il est fréquent, qu’avant une démarche TPM, le TRS initial soit
seulement de 50%. Le monter à 70% représente un gain très significatif. 26
 Exemple de calcul du TRS d’un équipement

Données:
- Horaire de travail : 8 heures
- Pause : 20 minutes
- Arrêts programmés : nettoyage + préventif + réunion = 15 min
- Pannes : 30 min
- Réglages : 10 min
- Changements de consommables : 10 min
- Changements de fabrications : 30 min
- Pièces fabriquées : 1 200 dont 3 % de rebuts
- Cadence théorique : 5 pièces/min
- Cadence réelle : 4 pièces/min
- Micro arrêts : environ 20 min dans le poste
- Marche à vide pour vidange de la ligne : 10 min (assimilée à
une perte de performance)
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 Exemple de calcul du TRS d’un équipement
On peut calculer immédiatement le TRS en utilisant la relation :

Quantité pièces bonnes fabriquées 1200 * 0.97

TRS = = = 0.523
Quantité Possible 445 * 5

Mais nous ne connaissons pas encore les causes de

pertes.???

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 Exemple de calcul du TRS d’un équipement
Données:

–Pause = 20 min; Arrêts programmés = 15 min

–Pannes : 30 min; Réglages : 10 min
–Changements consommables : 10 min; Changements fabrications : 30 min

Temps Requis : TR= 480 – 20 – 15 = 445 min

Temps brut de fonctionnement: TBF = 445 – 80 = 365 min

La fabrication de 1200 pièces à la cadence de 5 p/min nécessite

en théorie : TNF = 1200/5 = 240 min

à la cadence réelle de 4 p/min on aurait dû mettre : 1200/4 = 300 min

Soit Perte due à la sous vitesse = 300 – 240 = 60 min

La non qualité représente 1200 x 0,03 = 36 pièces rebutées soit un

temps de : 36/5 = 7,2 min.

Temps utile; TU= 240 – 7,2 = 232,8 min

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 Exemple de calcul du TRG d’un équipement
Pause = 20 min
Arrêts programmés
15min

Pannes=30 min
Réglages = 10 min
Chag, consom= 10 min
Chag fabrication= 30 min
Horaire
8h Micro arrêts=20 min
TR =445 min Marche vide = 10 min
TO=48O min Sous vitesse = 60 min

TBF =365 min Rejet

3%
TNF =1200/5
240 min
TU =232,8 min

Taux de disponibilité DO =TBF/TR=365/440= 0,82

Taux de performance Tp =TNF/TBF=240/365= 0,657
Taux de qualité: TQ= TU/TNF = 232,2/240 = 0,97
TRS =TU/TR =DO x Tp x TQ = 0,523
TRS = TRS x TR/TO = 0,523x 440/480 =0,48 30