TPM

1) Définition de la Total Productive Maintenance (ang),ou Maintenance Productive Totale (fr)

Démarche de progrès continue destinée à améliorer le rendement des machines et donc diminuer les
coûts et augmenter la capacité et les rendements de production.
C'est un des outils de la qualité totale qui concerne, dans un premier temps, les personnels de
maintenance et de production.

2) But premier de la TPM : Eliminer les causes d'arrêts de l'outil de production.

Dans l'idée c'est : - Impliquer tous les acteurs de la production et de la maintenance.
- Un projet stratégique d'entreprise.
- Repenser le rôle et l'organisation de la maintenance, de la production, puis des autres services de
l'entreprise.

Les buts induits :

- Maximiser le tauxd'utilisation des machines
- Minimiser le coût de possession du matériel
- Optimiser la durée de vie du matériel
- Améliorer les équipements
- Adapter la maintenance préventive tout au long de la vie des équipements
- Améliorer la productivité
- Créer des équipements plus fiables dès la conception

Pour cela la Maintenance doit être reconnue comme un service stratégique.

3) Les principes de développement de la TPM s'appuyes sur les "8 piliers" :

- gestion autonome des équipements
- maintenance planifiée
- améliorations au cas par cas
- amélioration du savoir-faire
- maîtrise de la conception
- maîtrise de la qualité
- sécurité / conditions de travail / environnement
- TPM dans les bureaux

4) Les principales causes de pertes :

- les pertes dues aux arrêts
- les pertes dues aux décadencements
- les pertes dues aux défauts

5) Concepts et outils réguliérements utilisés par les entreprises applicant la TPM : Qualité Totale,
Juste à Temps, Kanban, Kaïsen, 5S, Ishikawa, les 5 zéros ...

6) Démarche de mise en place de la TPM :

- réflexion
- décision
- réalisation
- exploitation
- généralisation

7) Les indicateurs (autre connerie de Cahagne0) :

TRS = Taux de Rendement Synthétique
TRG = Taux de Rendement Global
Explication TRS (exemple):
temps d'ouverture usine TO = temps de marche brut TBF + pannes et réglages
temps de marche brut TBF = temps net de fonctionnement TNF + décadencements
temps net de fonctionnement TNF = temps utile TU + non-qualité
DONC : TRS=TBF/TO * TNF/TBF * TU/TNF = TU/TO

Le TRG est sur le même principe que le TRS sauf que le point de départ est:
temps total disponible TTD = temps d'ouverture usine TU + arrêts programmés
puis idem TRS

!!!ATTENTION!!! ces indicateurs sont propres à chaque entreprise et à chaque personne qui les font.
Ils ne peuvent en aucun cas être comparés les uns aux autres!
Ces taux sont là pour répondre à un besoin particulié et à un instant T!

Pour ma part je pense que la TPM n'est pas une chose à appliqué bétement car si elle n'est pas
parfaitement maitrisée et adapté aux besoins spécifiques de l'entreprise, elle peut causé plus de
dégats quelle ne va en résoudre.
Il ne faut pas essayer de transformer les européens en une armée de petits japonais en appliquant
scrupuleusement leurs méthodes car ce sera l'échec assuré. Donc être sceptique vis à vis des
orthodoxes des méthodes en tout genre qui fleurissent çà et là ...

Pour info, l'auteur du livre "TPM" est Seiichi Nakajima.

Voici quelques phrases de ce cinglé euh... pardon, de cet auteur qui sont à médité:
- La TPM est un assainissement de la nature humaine et du matériel de l'entreprise.
- La participation du personnel sera pleinement respectée uniquement lorsque l'on aura accompli
l'assainissement de l'homme d'entreprise.
...

Démarche de mise en place de la TPM.

Préambule : - il est difficile de passer directement d'une maintenance corrective pure à la TPM
- deux cultures sont à acquérir :
a) un minimum de pratique de la maintenance préventive
b) l'auto-maintenance en production (nettoyage, graissage...)
Car être prêt moralement et techniquement favorisera la réussite du projet TPM.

Phase 1 : Réflexion, préétude.

- Analyse des gains potentiels sur les équipements.
- Choix de l'atelier pilote TPM.
et/ou
- Choix des équipements pilotes.

Phase 2 : Décision.
- Présentation du projet pilote à la direction. (buts et objectifs généraux)
- Décision et engagement de la direction.
- Mise en place du comité de pilotage. (nommer les menbres du comité par la direction)
- Désignation du chef de projet. (lettre de mission établie par la direction)
- Mise en place de l'équipe pilote TPM (par le chef de projet) :
a) définition des objectifs (TRS, TRG, MTBF, coûts)
b) répartion des tâches (qui fait quoi)
c) planning des tâches (quand)
Phase 3 : Réalisation.
- Plan d'action.
- Suivi de la réalisation du plan :
a) réunions périodiques
b) actions correctives
c) mise à jour du plan

Phase 4 : Exploitation.
- Mesure des résultats, écart sur "prévu/réalisé".
- Actions correctives.
- Bilan.

Phase 5 : Généralisation.
- Application progressive à l'ensemble de l'entreprise. (reprendre le processus depuis la phase 1)
- Principalement :
a) Achats
b) Etudes
c) Méthodes

Processus de mise en place de la TPM.

- Le personnel de maintenance forme les opérateurs à la maintenance de niveau 1 =coopération

- Le personnel de production prend en charge une partie de la maintenance de son outil de travail
= implication
- Les opérateurs élargissent leurs tâches et sont responsables du bon état de leurs machines
= responsabilisation
- Les techniciens de maintenance se libèrent des tâches simples et nombreuses pour se consacrer à
leur vrai métier : la maintenance préventive et l'amélioration des performances des
machines.

- La maintenance de niveau 1 : nettoyer, resserrer, ranger, détecter les dégradations sont les
actions permanentes des opérateurs.
- La TPM doit permettre de réduire au maximum les dysfonctionnements du matériel.
- La TPM et le 5S de la maintenance doit être pratiqué par la production.

Pour cela, il faut :

- décloisonner les services
- casser les idées reçues, les clichés
- établir la confiance mutuelle entre opérateurs, régleurs et techniciens
- arrêt des "guerres" inter-services et les "c'est pas moi, c'est l'autre"
- supprimer les "arrêts" justifiant les objectifs non-atteints
En résumé : Travailler en équipe en développant une grande complicité.

Quelques facteurs clés du succès.

- Intégration de la TPM dans un Projet Global d'Entreprise. C'est un projet stratégique.

- La TPM es une décision de la direction.
- Implication permanente de la direction.
- Projet commun à la production et à la maintenance.
- L'équipe TPM doit être : Rigoureuse, Courageuse, Tenace, Communicative, Créative, Discplinée, et
surtout "Avoir du Bon Sens"!
- Donner confiance en montrant que "çà marche".
- Pour démarrer : choisir un équipement ou un îlot avec lequel le résultat sera significatif, facile et
rapide à atteindre, et enfin, répétable.
- Créer un groupe de travail production-maintenance qui définira les actions à réaliser.
- Analyser et supprimer les causes réelles de panne en utilisant les outils AMDEC, Ishikawa, ABC ...
- Aider les opérateurs à s'approprier leurs équipements de travail et leurs nouvelles tâches en les
formant et en élargissant leurs compétences.
- Faire attention aux motivations des uns et des autres. Chez nous, chacun a sa stratégie
personnelle (nous ne sommes pas japonais). Donc adapter la méthode à nos mentalités.
- Généraliser l'organisation à l'ensemble de l'entreprise.

Généralisation de la TPM.

La TPM est la maintenance productive avec la participation de tous!

- Encore aujourd'hui, beaucoup de menbres de l'encadrement considèrent que la TPM est une simple
organisation de la maintenance qui intègre uniquement la participation des opérateurs de
production.
- La TPM ne donne ses pleins effets que si son application est vraiment totale, à tous les niveaux de
l'entreprise.
- La TPM doit commencer dès la conception des produits.