3 - 2017 07 21 - Etude de Dangers PDF (Ensemble de Dangers Pour La Minoterie)

Moulin du Gouret
56920 SAINT GERAND
DOSSIER DE DEMANDE DE REGULARISATION D’AUTORISATION

D’EXPLOITER AU TITRE DE LA REGLEMENTATION DES
INSTALLATIONS CLASSEES POUR LA PROTECTION DE
L’ENVIRONNEMENT.
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ETUDE DE DANGERS
Gérard HEURGUÉ - Ingénieur Conseil

Technologies et Procédés des Industries Agro-alimentaires
58 Rue du Grand Faubourg 28000 CHARTRES – tél : 33 (0)2 37 23 70 75 – 33 (0)6 09 66 47 18
g.heurgue@orange.fr SIRET 331 288 357 00071
GHIC012 – PAULIC Minotiers 2
2017 07 21 – Etude de dangers ICPE
PREAMBULE IMPORTANT
La Société PAULIC Minotiers a décidé en 2010 de moderniser les installations du Moulin du

Gouret à Saint Gérand 56920.
Ce projet a fait l’objet d’une demande de permis de construire le 6 octobre 2010.
Le permis de construire a été obtenu le 11 Octobre 2010 – N° PC 056213100018
Dans le cadre de ce permis de construire, il a été réalisé la rénovation de la toiture et le
remplacement des bardages du moulin.
Pour faire face aux demandes et la progression du tonnage à fabriquer, la puissance installée
est devenue supérieure à 500 kW.
Le contenu du projet 2016 a aussi beaucoup évolué et a fait l’objet d’une nouvelle demande de
permis de construire le 28 Juin 2016.
Cette demande permis de construire est accompagnée du dossier de demande de régularisation
d’autorisation d’exploiter au titre de la réglementation des installations classées pour la
protection de l’environnement.
Ce dossier comprend les documents :
1 . Lettre de demande
2 . Etude d’impact
3 . Etude des dangers
4 . La notice d’hygiène et sécurité du site
5 . Plan de situation au 1/25000e
6 . Etude du Cabinet NICOLAS et TBM environnement avec annexes :
Etude de compensation des zones humides supprimées et déclaration du busage du
cours d’eau.
Rapport TBM Environnement des inventaires naturalistes.
7. Annexes du dossier :
. Plan de masse au 1/500e
. Plan du projet au 1/200e Elévations et coupes.
. Plan du projet au 1/200e Implantations et réseaux.
. Plan du site et des abords au 1/2500e
SOMMAIRE
1. RESUME NON TECHNIQUE ......................................................................................... 4

1.1 DESCRIPTION GÉNÉRALE DU SITE ...................................................................................... 4
1.2 DESCRIPTION DU PROJET D’EXTENSION DES INSTALLATIONS ............................................. 5
1.3 EVALUATION DES RISQUES ................................................................................................ 5
1.4 CONCLUSION ................................................................................................................ 6
2. PRESENTATION GENERALE DES INSTALLATIONS ............................................ 7
2.1 INSTALLATIONS EXISTANTES ............................................................................................. 7
STOCKAGE, CONDITIONNEMENT DES FARINES ET EXPEDITION ....................... 9
2.2 INSTALLATIONS PROJETÉES ............................................................................................. 11
2.3 SITUATION ADMINISTRATIVE ........................................................................................... 16
3. METHODOLOGIE DE L’ETUDE DE DANGERS ..................................................... 17
3.1 ORGANISATION DE L’ÉTUDE DE DANGERS ....................................................................... 17
3.2 MÉTHODOLOGIE DE L’ANALYSE DES RISQUES ................................................................. 19
4. ANALYSE DES RISQUES LIES AU SITE .................................................................. 27
4.1 ENJEUX ET ÉLÉMENTS VULNÉRABLES .............................................................................. 27
4.2 ANALYSE DE L’ACCIDENTOLOGIE ET RETOUR D’EXPÉRIENCES ........................................ 28
5. LES POTENTIELS DE DANGERS ............................................................................... 32
5.1 GÉNÉRALITÉS CONCERNANT LES MINOTERIES ................................................................. 32
5.2 IDENTIFICATION ET LOCALISATION DES POTENTIELS DE DANGERS. ................................. 43
5.3 RÉDUCTION DES POTENTIELS DE DANGERS ...................................................................... 45
5.4 RISQUES INDÉPENDANTS DES ACTIVITÉS DE L’ÉTABLISSEMENT....................................... 46
6. ANALYSE PRELIMINAIRE DES RISQUES .............................................................. 48
6.1 SYNTHÈSE DE L’ANALYSE PRÉLIMINAIRE DES RISQUES ................................................... 48
6.2 ANALYSE DES RISQUES MAJEURS..................................................................................... 50
7. EVALUATION DES SCÉNARIOS ................................................................................ 51
7.1 MÉTHODE POUR LE CALCUL DES EFFETS D’UNE EXPLOSION ............................................ 51
7.2 EXPLOSION DANS UN SILO DE STOCKAGE DE CÉRÉALES ................................................... 68
7.3 EXPLOSION DU FILTRE PRINCIPAL DE LA MINOTERIE EXISTANTE ..................................... 70
7.4 EXPLOSION D’UN SILO À FARINES DE LA MINOTERIE EXISTANTE..................................... 71
7.5 EXPLOSION D’UN SILO À FARINES DE LA NOUVELLE TOUR ............................................... 72
7.6 EXPLOSION D’UN SILO DE STOCKAGE ISSUES ................................................................... 73
8. CONCLUSIONS DE L’ETUDE DE DANGERS .......................................................... 74
1. RESUME NON TECHNIQUE

Le projet d’extension des installations existantes comprend deux postes importants :
. La tour de stockage et mélange des farines.

. L’extension du magasin de stockage
1.1 Description générale du site
Les installations « Moulin du Gouret » sont implantées sur la commune de Saint

Gérand 56920.
Cette installation produit des farines panifiables destinées à la boulangerie et aux industriels, la
quantité produite actuellement est de 24.000 t/an.
Ces installations à ce jour comprennent :
. Un ensemble de bureaux administratifs

. Les silos de stockage des blés
. La préparation des blés avant mouture
. Le moulin à blé tendre
. Un magasin de stockage
. Une expédition en vrac des farines
. Un pont bascule
. La maison du gardien
Ce site a la particularité d’être implanté en pleine camapgne, il est pratiquement invisible des
riverains proches.
1.2 Description du projet d’extension des installations
La nouvelle tour de stockage et de mélange des farines comprendra :
. Le stockage et le mélange des farines

. Le nouveau chargement vrac des farines
. Le stockage et l’expédition des issues
. Le nouveau moulin à blé noir
Le nouveau magasin de stockage comprendra :
. Un raccordement au magasin existant

. Un nouveau stockage mécanisé automatique
. Un hall de chargement des camions en sacs
. Un hall de tri et d’expédition des déchets.
1.3 Evaluation des risques
Suite à l’analyse de risque et à l’évaluation des effets des évènements redoutés, les scénarios
suivants ont étés étudiés :
Ces scénarios ont été placés dans une matrice de criticité conformément à l’arrêté du 29
septembre 2005 et à la circulaire du 10 mai 2010.
L’ensemble des scénarios étudiés se trouvent dans la zone verte et donc ne présentent pas de
risques élevés pour le site et l’environnement du site.
Afin de garantir une faible probabilité d’accident sur le site ou de limiter les effets sur les
ouvrages et l’environnement, de nombreuses mesures de sécurité ont été retenues et seront mises
en œuvre :
. Procédures de nettoyage rigoureuses enregistrées
. Etanchéité de tous les appareillages mécaniques.
. Permis de feu et un plan de prévention sont obligatoires pour les travaux.
. Pas de travaux avec feu sur les installations en marche.
. Interdiction formelle de fumer sur l’ensemble du site.
. La liaison équipotentielle avec mise à la terre assurée pour les équipements.
. Maintenance préventive et corrective pour le matériel mécanique et électrique.
. Asservissements fonctionnels en cas de problème.
. Elévateurs transporteurs avec sécurités telles que des contrôleurs de rotation, des
contrôleurs de bourrage, etc.
. Extincteurs en nombre suffisant sont présents sur le site.
. Détection générale incendie intégrale.
. Events d’explosion sur les filtres
. Events d’explosion sur les silos.
. Surveillance rigoureuse.
1.4 CONCLUSION
Au regard de l’étude des dangers, aucun événement n’est jugé à risque « élevé ».
Ainsi, en cas d’explosion de poussières dans les capacités de stockage, les zones d’effets
irréversibles ne sortent pas des limites de propriété.
Au vu des éléments présentés dans ce dossier, les mesures de maîtrise des risques prises et
envisagées par l’établissement permettent de garantir dans le temps un niveau de sécurité
optimum des installations et de limiter les effets de tout incident sur les activités et les
populations voisines.
2. PRESENTATION GENERALE DES INSTALLATIONS
2.1 Installations existantes

Conception des bâtiments et superficie.
Moulin : 176 m² sur 4 niveaux, construction métallique, bardage simple,

avec des fenêtres aluminium à chaque étage
Nettoyage : 90 m² sur 4 niveaux, construction métallique, bardage simple
Magasin : 400 m² sur un R d C et une mezzanine, structure en lamé-collé
Bureaux & laboratoire Environ 140 m² sur un R d C avec un vestiaire en sous-sol.
La production se décompose en phases successives, parfaitement liées entre elles.

Les différentes étapes sont :
- la réception du blé
- le stockage et nettoyage du blé
- la mouture
- stockage, conditionnement des farines et expéditions.
L’ensemble de ces opérations est étroitement suivi ou contrôlé par :
- Le laboratoire et les bureaux administratifs
Description du procédé.
LA RECEPTION DU BLE
La réception du blé se fait par camions :
Les camions sont systématiquement pesés à l’aide d’un pont-bascule. Un camion contient
environ 30 tonnes de blé. La moyenne des réceptions est de 4 camions par jour.
A chaque livraison, un échantillon est prélevé puis analysé. Ces échantillons sont envoyés au
laboratoire d’analyse où sont effectués divers tests permettant de juger de leur qualité. Seuls les
blés répondant aux critères attendus de qualité sont déchargés.
Le blé est vidé dans une fosse de réception.
Le blé est transporté à l’aide de vis et élévateurs, puis il est acheminé jusqu’au pré-nettoyeur. De
là, il rejoint par élévateurs les cellules dites de blé sales.
Les fournisseurs et variétés de blés sont affectés par cellule, avec une traçabilité totale.
Pour chaque cellule, on effectue une nouvelle série d’analyses (qualité et humidité) qui permettra
d’avoir une vue globale du blé stocké.
STOCKAGE, NETTOYAGE DU BLE
En meunerie, la principale fonction d’un silo blé est le stockage temporaire de celui-ci.
Ceux-ci sont particulièrement sélectionnés en fonction de leurs capacités à garantir un certain

nombre de critères de qualité :
- Les blés doivent être propres (pré-nettoyés) avec un taux d’impuretés maximum en
respect strict du cahier des charges),
- L’humidité ne doit en aucun cas excéder 15 %,
- La provenance des blés doit être d’une traçabilité totale.
Une fois défini le mélange de variétés et de provenance à mettre en œuvre pour une qualité de
farine désirée, le blé est nettoyé et conditionné :
- Dans un nettoyeur séparateur (ce qui élimine tout ce qui est plus gros, plus petit, plus
lourd et plus léger que le blé),
- Dans un épierreur (ce qui élimine les cailloux qui ont la taille du grain).
Le blé est mouillé légèrement (porté à 15,5/16 % d’humidité) pour le préparer à la mouture : il
est stocké dans des cellules de repos 24 à 48 heures avant le passage en mouture.
Le stockage comprend 13 cellules métalliques extérieures en blés sales et 6 cellules métalliques

de blés propres d’une capacité totale théorique de 1.100 tonnes;
Une cellule métallique extérieure permet de collecter l’ensemble des poussières balles, grains
cassés, graines étrangères …) pour être ensuite réincorporés dans les issues, au cours du
chargement des camions à l’extérieur.
MOUTURE DU BLE
L’examen d’une coupe d’un grain de blé décèle la présence de plusieurs enveloppes entourant
une amande intérieure, à l’exclusion du germe. L’amande occupe plus des 4/5 du volume total du
grain. La première enveloppe cellulosique donne les sons gros et fins ; les plus profondes, les
remoulages. L’amande donne la farine. Pour libérer les divers éléments constituant le grain de
blé, il faut le broyer puis le bluter (tamiser) afin d’en trier les différentes fractions.
Le « Diagramme » comprend les opérations suivantes :
Broyage
Cette opération est réalisée au moyen de « Broyeurs ». Ce sont des appareils formés de deux
paires de cylindres cannelés tournant en sens inverse à des vitesses différentes. Ils ont pour
but de séparer l’amande (semoules et farine) de l’enveloppe (sons gros et fins).
Le parc des broyeurs est composé de 1 machines doubles.et 7 machines simples

Le blutage (ou tamisage).
Cette opération est réalisée au moyen de « Plansichter ». Ce sont de grandes armoires

composées de tamis superposés, garnis de tissus de Nylon (ou métal) dont les mailles sont
adaptées au travail de classification recherchée. Ils tournent à l’aide d’un moteur excentrique
(mouvement du tamisage) ; ils extraient la farine et classent les deux ou trois produits dont
on poursuivra la mouture.
On dispose de 2 Plansichters à 8 compartiments et 1 Plansichter de sûreté. 1 à et & & à 8
Les produits sont ainsi classés par grosseur : les refus, les semoules, les farines.
- Les refus sont soumis à une nouvelle réduction sur les broyeurs.
- Les semoules sont dirigées vers les Claqueurs ou les Convertisseurs (voir ci-dessous), qui
les réduisent à l’état de farines.
Chaque farine, des différents passages, est immédiatement collectée et dirigée vers les cellules à
farines. Elles sont ainsi mélangées pour obtenir des types homogènes (type 45 : <0,50 % de
matières minérales, type 55 : < 0,60% de matières minérales, type 65 : < 0,75% de manières
minérales, etc …..
Le « Claquage » et le « Convertissage »
Les « Claqueurs » et les « Convertisseurs » sont également des appareils formés de deux
paires cylindres, mais lisses (non cannelés). Ils ont pour but la production de farine à partir
des semoules.
Le parc des Claqueurs et des Convertisseurs est composé de 4 machines doubles.
Après chaque passage de claquage ou de convertissage, les produits sont blutés.
En sortie du moulin, on trouve 2 circuits principaux d'évacuation, celui du produit, la Farine, et

celui du sous-produit, les Issues.
Les issues produites sont transportées jusqu'aux cellules en vrac.
Au 2éme étage, la salle de commande permet le contrôle du procédé.

Dans les différents étages, l’implantation des machines est réalisée de telle sorte que les flux de
produits soient verticaux et que ceux-ci s’écoulent dans les différentes machines par gravité.
L’élévation des produits se fait par transport pneumatique.
STOCKAGE, CONDITIONNEMENT DES FARINES et EXPEDITION
Le stockage des farines
Au fur et à mesure de la fabrication, la farine alimente la cellule de destination par pneumatique.
Le magasin vrac est composé de 12 cellules métalliques pour les farines (soit un total de 375
tonnes théorique) et de 2 cellules métalliques pour les issues (soit un total de 24 tonnes
théorique) (cf. plan de masse)
L'ensachage des farines
Une partie des farines vrac est reprise pour être ensachée dans des sacs papier de 25 ou 50 kg et
mise éventuellement sur palettes.
L'ensachage est une opération semi-automatique où la farine est pesée puis engagée à
l'intérieur d'un sac papier. Un circuit d'alimentation farine avec extracteurs, vis et
élévateur, bluterie et trémie d'ensachage alimente l’ensacheuse.
Ce dispositif offre la particularité de pouvoir s’adapter à tout type de sacs « à gueule

ouverte ». Le système de fermeture par couture présente un excellent degré d'étanchéité
garantissant la qualité des produits et l’absence de fuites.
Expédition des farines
Les expéditions ont lieu en vrac ou en sacs suivant les besoins de la clientèle (boulangeries,
industriels, etc …..). Pratiquement la totalité des expéditions s’effectue par camions.
Pour le vrac, la farine est acheminée par vis à l’extérieur du magasin pour alimenter les camions
vrac par gravité.
Chaque chargement vrac passe préalablement par une bascule de circuit, une bluterie et
magnétique.
Le chargement pour l’expédition des sacs sur palettes est réalisé avec l’aide d’un chariot
élévateur et transpalette. Le magasin dispose de 2 quais d’expéditions. Les expéditions prévues
pour une distribution sac à sac chez les boulangers sont constituées manuellement en « picking ».
L’ensemble des véhicules sont contrôlés sur le pont-bascule.
Pour les expéditions des issues, les gros sons sont expédiés en sacs (pour les grossistes,
boulangers, etc ….) ainsi que les remoulages en état, sons fins en l’état, en vrac, camions
complets pour l’alimentation animale.
LE LABORATOIRE et BUREAUX
Un bâtiment à proximité de l’exploitation regroupe l’ensemble des services administratifs,

commerciaux et du laboratoire.
Le laboratoire est constitué d’un ensemble d’appareillages et d’un fournil d’essai permettant de
contrôler l’ensemble des matières premières, des fabrications des produits finis avant expédition.
. DIVERS
Alimentation électrique du site
Le site est alimenté par un transformateur d’une puissance de 1.000 kVA

Celui-ci est raccordé en antenne sur le réseau EDF issu du poste source HTB/HTA de Pontivy.
2.2 Installations projetées
Le projet comprend deux postes importants :

. La tour de stockage et mélange des farines.
. L’extension du magasin de stockage
Tour de stockage et de mélange des farines
Ce bâtiment sera construit en ossatures métalliques intégrant les cellules de stockage.

Les bardages sont prévus avec isolation thermique.
Les planchers seront réalisés en béton armé.
Ce projet va permettre de réaliser un nouvel espace réservé aux circulations du personnel avec
ascenseur monte charges, capacité 1.250 kg, ascenseur installé dans une gaine béton armé.
Une nouvelle salle de commande et hall pour recevoir les chauffeurs sera installée au RdC.
Les dimensions hors tout de cette tour seront :
. Longueur 30 m.
. Largeur 15 m.
. Hauteur de toiture principale 29 m.
Un hall de chargement des camions en farines abri du pont bascule :
. Longueur 20 m
. Largeur 5,00 m.
Un hall d’agréage des camions de blé sur pont bascule avec sonde de prélèvement :
. Longueur 20 m
. Largeur 5,00 m.
Ce hall sera aussi affecté au chargement des farines de blé noir.
Ce bâtiment permettra de loger plusieurs fonctions du projet.

. Stockage des farines.
Un ensemble de cellules de stockage comprenant 2 cellules de 80 m3 et 2 cellules de 330 m3.

Cet ensemble sera alimenté par transport pneumatique depuis le moulin.
Chaque cellule sera équipée d’un filtre de décompression avec décolmatage automatique.
L’extraction des farines sera faite par extracteur vibrant et vis régulatrice de débit.
Les farines extraites seront dirigées ensuite vers le poste de mélange des farines.
. Stockage dosage et mélange des farines.
Ce poste est destiné à stocker les farines avant dosage et mélange.

Le stockage des farines avant dosage comprendra 4 cellules de 90 m3 et 4 cellules de 45 m3.
Ces cellules seront alimentées par transport pneumatique depuis le moulin ou depuis le nouveau
poste de stockage des farines.
Chaque cellule sera équipée d’un filtre de décompression à décolmatage automatique.
L’extraction des farines sera assurée par extracteur vibrant et vis de dosage.
Chaque extracteur alimentera une benne peseuse de 2.000 litres utiles.
La benne peseuse alimentera par gravité une mélangeuse capacité 2.000 litres.
Les lots mélangés par charge auront un poids de 1.000 kg, possibilité de réaliser 12 mélanges par
heure d’où une capacité théorique de 12 t/heure.
Un ensemble de micro doseurs permettra d’alimenter directement par gravité la mélangeuse.
Trois additifs seront stockés et dosés à partir de trois silos.
. Stockage et expédition des farines.
Il est prévu d’installer 6 cellules de stockage avant expédition en vrac des farines d’une capacité
utile de 60 m3 et 4 cellules de 40 m3.
Deux cellules de 60 m3 seront réservées vers l’ensachage.
Ces cellules seront alimentées depuis le poste de dosage mélange en passant par un ensemble de
machines assurant la sécurité des expéditions
Cet ensemble de machines comprend un séparateur magnétique, un désinsectiseur et une
bluterie.
La vidange des cellules sera gravitaire par fluidisation, débit 100 t/h.
Un dispositif permettra de charger le camion sur le pont bascule sans le déplacer.
Le pesage des véhicules sera contrôlé par un pont bascule de 18 m de longueur.
. Stockage et expédition des issues du moulin.
Il est prévu d’installer 6 cellules réservées au stockage et à l’expédition des issues du moulin.
Ces cellules auront une capacité unitaire de 90 m3.
L’alimentation depuis le moulin sera faite par transport pneumatique avec un filtre individuel sur
chaque cellule.
La vidange des silos sera assurée par extracteur vibrant et chargement gravitaire des véhicules.
. La minoterie à blé noir.
Il est prévu d’installer un poste de réception dédié à la réception des blés noirs.
Cette installation comprendra
. Alimentation des silos par manutention mécanique débit 25 t/h.

. 10 cellules de stockage et de mélange des blés capacité unitaire 42 m3.
. Extraction et dosage par doseurs peseurs.
. Reprise mécanique sous silos débit 25 t/h.
. La ligne de nettoyage des blés en réception.
. Les équipements de mouture.
. Le dépoussiérage des appareils et la collecte des déchets.
. Le poste d’expédition des farines de blé noir.
Magasin de stockage
Il est prévu de réaliser dans ce projet une extension du magasin existant comprenant :
Un bâtiment de liaison avec les dimensions suivantes :

. Longueur 15 m dans l’axe de la face inclinée
. Largeur 15 m.
. Hauteur au faitage 9 m.
Une zone haute destinée à un stockage dynamique capacité 1.200 tonnes.

. Longueur 50 m.
. Largeur 9 m.
. Hauteur au faitage 19 m.
Un hall de préparation des expéditions et chargement des véhicules :

. Longueur 50 m.
. Largeur 10 m.
. Hauteur utile 6m.
Un hall de stockage des déchets et d’expédition des petits conditionnements :

. Longueur 15 m.
. Largeur 10 m.
. Hauteur utile 8 m.
Ces bâtiments seront construits en charpente métallique avec bardage et toiture panneaux
sandwich avec isolation renforcée.
Trois quais de chargement seront construits en extrémité.
Récapitulatif des capacités de stockage

Récapitulatif des puissances installées

2.3 Situation administrative
les moulins dont la puissance installée est comprise entre 100 et 500 kw sont soumis depuis le 04
juillet 2006 à l’arrêté déclaration pour les installations classées de la rubrique 2260.
les stockages sont concernent la rubrique 2160.
la situation sera la suivante après réalisation du projet
ACTIVITÉ RUBRIQUE CRITERE DE CLASSEMENT REGIME
Broyage, concassage, criblage .. La puissance installée de

des substances végétales et l’ensemble des machines fixes
Autorisation
produits organiques naturels. 2260-a concourant au fonctionnement
R 2 km
de l’installation étant supérieure
à 500 kW.
Silos et installations de stockage

de céréales, grains, produits
Volume maximal
alimentaires ou tout autre produit 2160-b Déclaration
de stockage : 5.114 m3
organique dégageant
des poussières inflammables.
Stations-service : installations,
ouvertes ou non au public, ou les
carburants sont transférés de
1435 Volume transité : 170 m3/an Déclaration
réservoirs de stockage dans les
réservoirs à carburant de véhicules
à moteur.
3. METHODOLOGIE DE L’ETUDE DE DANGERS
3.1 Organisation de l’étude de dangers

Le présent document constitue l’Etude de Dangers du site de la Société
PAULIC MINOTIERS
Cette étude de dangers répond aux prescriptions de l’article R512-9 du Code de

l’Environnement pris en application des articles L.511-1 à L.517-2 du Code de
l’Environnement relatifs aux Installations Classées pour la Protection de
l’Environnement.
La méthodologie proposée répondra au contenu de l’arrêté du 29 septembre

2005 relatif à l’évaluation et à la prise en compte de la probabilité
d’occurrence, de la cinétique, de l’intensité des effets et de la gravité des
conséquences des accidents potentiels dans les études de dangers dInstallations
Classées soumises à Autorisation.
Conformément à cet arrêté, le contenu de l’étude de dangers doit être en

relation avec l’importance des risques engendrés par l’installation, compte tenu
de son environnement et de la vulnérabilité des intérêts mentionnés aux articles
L.211-1 et L.511-1 du Code de l’Environnement.
La terminologie utilisée dans la conduite de cette étude est basée sur la

circulaire du 10 mai 2010 relative aux Installations Classées.
Elle mettra en évidence à l’aide d’une Analyse Préliminaire des Risques, les
dangers présents dans une installation en cas d’accident, les conséquences
prévisibles et les mesures de prévention propres à en réduire la probabilité et
les effets.
Pour cela, l’étude de dangers sera divisée en plusieurs parties découpées ainsi :
. Présentation de la méthodologie retenue

Ce chapitre présentera l’ensemble de la méthode retenue pour mener à bien
l’ensemble de l’étude de dangers.
. Description des enjeux et éléments vulnérables

Cette description permettra de recenser toutes les zones sensibles
pouvant être considérées comme éléments vulnérables tant à l’intérieur
qu’à l’extérieur du site.
. Description des agresseurs extérieurs

Certaines conditions extérieures peuvent être à l’origine ou le fait
aggravant d’un accident. Le but de ce chapitre est de recenser tous les
risques d’origine externe et connaître leurs effets sur le site.
. Potentiels de dangers
L’identification des potentiels de dangers permet de retenir les
équipements qui suite à une défaillance engendrerait une situation de
dangers pouvant avoir des répercussions sur les enjeux précédemment
définis.
. Analyse Préliminaire des Risques (A.P.R.)

Cette analyse permet de répertorier les évènements redoutés sur le site et
d’en présenter les causes initiatrices puis d’en déterminer leur
conséquence. Le but de cette démarche étant de détailler l’enchaînement
des situations pouvant conduire à un scénario d’accident. On procède
ensuite à une cotation en deux temps qui permettra de retenir les
accidents majeurs à quantifier. L’ensemble des barrières nécessaires sont
alors intégrées à l’analyse.
.Analyse des risques majeurs

Cette analyse permet de quantifier les différents risques retenus comme
majeurs présents sur le site selon les seuils définis dans l’arrêté du 29
septembre 2005.
. Présentation des barrières

Cette partie permet de récapituler :
Les barrières de prévention : mesures mises en œuvre pour qu’un
accident n’arrive pas
Les barrières de protection : tous les moyens d’intervention en cas de
sinistre
Les barrières d’intervention : cette partie décrit la mise en œuvre des
moyens organisationnels (interne, voire externe)
3.2 Méthodologie de l’analyse des risques
Données d’entrées
La démarche de maîtrise des risques accidentels consiste à réduire autant que possible la
probabilité ou l’intensité des effets des phénomènes dangereux conduisant à des accidents
majeurs potentiels, compte tenu de l’état des connaissances et des pratiques et de la
vulnérabilité de l’environnement de l’installation.
La démarche générale de la maîtrise des risques est représentée, sous forme de logigramme,
sur la figure suivante.
L’analyse des risques est la première étape du processus de maîtrise des risques ; elle
constitue une démarche d’identification et de réduction des risques. Elle permet :
. D’identifier les scénarios susceptibles de conduire à des phénomènes dangereux et

accidents potentiels,
. D’apprécier le niveau de maîtrise des risques, en tenant compte des mesures de sécurité
mises en place par l’exploitant,
Elle porte sur l’ensemble des modes de fonctionnement envisageables pour les installations, y
compris les phases transitoires, les interventions ou modifications prévisibles susceptibles
d’affecter la sécurité et les marches dégradées prévisibles.
Elle permet de tenir compte du contexte particulier de l’installation étudiée en

considérant notamment :
. Les conditions particulières d’exploitation,
. L’environnement immédiat de l’installation considérée (possibilité de synergies

d’accidents ou d’effets dominos),
. L’environnement général du site (éléments vulnérables et éléments agresseurs)
L’analyse des risques se déroule selon les étapes suivantes :
. Analyse de l’accidentologie ;
. Identification et caractérisation des potentiels de danger ;
. Réduction des potentiels de danger ;
. Identification des scénarios plausibles ;
. Evaluation du niveau de risque ;
. Hiérarchisation des évènements.
L’analyse des risques est mise en œuvre de manière structurée, à l’aide des outils suivants :
La méthode APR
La grille de criticité
Le nœud papillon.
Analyse préliminaire des risques

Principe
L’analyse préliminaire des risques (annotée APR) est une méthode qui permet d’identifier les
événements redoutés pouvant conduire à un phénomène dangereux sur une installation. Elle
consiste à effectuer un découpage des installations, à identifier les évènements redoutés
pouvant survenir puis à en identifier les causes et les conséquences. Les mesures de
prévention (s’opposant aux causes) et de protection (limitant les conséquences) existantes
ou nécessaires sont également identifiées.
Cette analyse permet de hiérarchiser les scénarios d’accident pour sélectionner les
scénarios majeurs à étudier en détail.
L’analyse s’effectue selon les étapes suivantes :
. Décrire et découper le système étudié : les différentes activités de l’établissement sont

découpées en différents « équipements »,
. Identifier les modes de défaillance de chaque équipement (variation de vitesse, de débit...)
. Identifier les causes possibles,
. Identifier les conséquences,
. Présenter les mesures existantes aptes à éviter l’apparition de la défaillance ou à en

limiter les effets,
. Mesurer le risque à partir d’une estimation initiale de la probabilité et de la gravité de la

défaillance,
. Repérer les évènements critiques, qu’il convient de maîtriser en priorité
Tableaux d’analyse des risques
La démarche de l’APR est synthétisée sous forme de tableau, dont les colonnes sont
les suivantes :
. Une colonne « Elément étudié » recense les équipements de l’installation,
. Une colonne « Causes » recense les sources possibles pouvant mener à

l’évènement redouté pour l’élément considéré
. Une colonne « conséquences » présente les conséquences maximales estimées

pour l’élément considéré
. Une colonne « Mesures de prévention et de protection» liste l’ensemble des mesures

de prévention et de protection.
. Une colonne « probabilité » notée P, donne la « note » de l’occurrence initiale

estimée à cet événement pour l’équipement considéré
. Une colonne « intensité » notée G, donne la « note » de la gravité initiale des

conséquences estimée à cet événement pour l’équipement considéré
Le choix des cotations « probabilité » et « intensité » est attribué aux vues du retour
d’expérience et de la connaissance des experts.
Etude approfondie des scénarios
Au cours de l’analyse des risques, de nombreux scénarios peuvent être identifiés sans qu’ils
concernent tous la problématique des accidents majeurs.
En fonction de la cotation du couple intensité/probabilité attribué, les scénarios pourront faire

l’objet d’une étude approfondie qui permettra de définir s’il s’agit ou non d’un accident majeur.
Ainsi, les phénomènes dangereux dont l’intensité des effets est estimée à 1 (effets internes
au site et relevant par conséquent du domaine du Code du travail ne seront pas retenus pour
la suite du processus de détermination des accidents majeurs.
Les phénomènes dangereux, dont les intensités des effets seront estimées supérieures à 1,
feront l’objet d’une modélisation.
Dans le cas d’une intensité égale à 2, les effets ne sortent à priori pas du site. Le scénario
sera tout de même modélisé :
D’une part afin de s’assurer que l’estimation n’a pas été sous-évaluée et que les effets
n’atteignent pas des cibles à l’extérieur du site
D’autre part, si les effets restent limités au site, afin de mieux prendre en compte les effets
dominos
Evaluation des scénarios retenus
L’étude de dangers doit permettre d’apprécier le niveau d’acceptabilité des risques

qu’engendre l’installation étudiée. Aux vues de l’analyse préliminaire des risques, certains
scénarios seront étudiés plus en détails, et notamment suivant les modalités définies par
l’arrêté ministériel du 29 septembre 2005 qui impose la prise en compte et l’évaluation de
la probabilité d’occurrence, de la cinétique, de l’intensité des effets et de la gravité des
accidents potentiels.
L’appréciation de l’acceptabilité d’un risque peut ensuite être effectuée en positionnant les
phénomènes potentiellement dangereux sur une grille de criticité, à partir de des estimations
mentionnées précédemment.
Méthodologie
L’évaluation de la probabilité doit tenir compte de la spécificité de l’installation considérée.

Pour cela, elle peut s’appuyer sur deux grands types de démarches : l’analyse statistique ou
l’expertise.
L’analyse statistique utilise des éléments quantifiés : elle détermine la fréquence des
dysfonctionnements ou accidents susceptibles d’avoir lieu en prenant en compte les
niveaux de confiance des mesures de maîtrise des risques mises en œuvre. Pour cela, il
est fait usage de banques de données relatives aux installations ou équipements étudiés ou à
des installations similaires mises en œuvre dans des conditions comparables :
. L’accidentologie internationale,
. Les registres de maintenance, les enregistrements d’incidents, les rapports de
vérifications des équipements
. Des résultats d’essais de fiabilité des équipements (taux de défaillance de chaque composant
. Des rapports d’audit, etc ….
A défaut de données fiables, disponibles et statistiquement représentatives, la probabilité peut
être estimée selon une démarche d’expertise, utilisant des éléments qualifiés. Cette démarche
est fondée sur un retour d’expérience non quantifié et sur l’avis d’experts.
Echelle de probabilités
Une échelle de probabilité d’accident est définie par l’arrêté du 29 septembre 2005,
rappelée dans le tableau suivant :
Evaluation de la gravité
Intérêts à protéger
La gravité des conséquences prévisibles résulte de la combinaison de l’intensité du

phénomène accidentel et de la vulnérabilité de l’environnement.
La vulnérabilité peut être définie sur la base de l’article L.511-1 du code de l’environnement
qui définit les installations classées comme des installations pouvant présenter « des
dangers ou des inconvénients soit pour la commodité du voisinage, soit pour la santé, la
sécurité, la salubrité publiques, soit pour l'agriculture, soit pour la protection de la nature et
de l'environnement, soit pour la conservation des sites et des monuments ainsi que des
éléments du patrimoine archéologique ». Cet article définit ainsi 3 types d’intérêts à
protéger en termes de dangers : les personnes (blessures et décès), l’environnement
(pollution des milieux naturels) et les biens (dommages matériels).
Lors de l’évaluation des accidents potentiels, seuls les effets sur l’homme sont étudiés afin de
déterminer la gravité d’un scénario.
Echelle des effets sur l’homme

L’arrêté du 29 septembre 2005 définit l’échelle d’appréciation de la gravité des
conséquences humaines d’un accident (voir tableau suivant).
Appréciation de l’acceptation du risque
Un risque est jugé acceptable ou non seulement si les accidents aux conséquences les
plus graves ne doivent pouvoir se produire qu’à des fréquences « aussi faibles que
possible ».
Les échelles de cotation et la grille de criticité choisie par l’exploitant dans le cadre de la
présente étude ont été élaborées sur la base :
. des règles minimales déterminées par l’arrêté du 29 septembre 2005 relatif à
l’évaluation et à la prise en compte de la probabilité d’occurrence, de la cinétique, de
l’intensité des effets et de la gravité des conséquences des accidents potentiels dans les
études de dangers des installations classées soumises à autorisation :
. du document « Analyse l’état de l’art sur les grilles de criticité » de l’INERIS de mars 2004.
. de l’échelle européenne des accidents industriels retenue par le Conseil supérieur des
installations classées en 2003
Cette appréciation du niveau de risque est illustrée, en page suivante, par une grille de
criticité dans laquelle chaque évènement peut être positionné à partir de l’évaluation du
couple « probabilité/gravité »
La grille représente un outil d’aide à la décision : elle permet d’identifier les évènements
potentiellement dangereux, qui nécessitent de mettre en place des améliorations ou
d’assurer le maintien effectif de la maîtrise des risques.
Ainsi, la grille présente 3 zones, correspondant à 3 niveaux de risques, pour lesquelles les
évènements sont considérés comme « potentiellement dangereux » :
En vert : une zone de risque modéré, qui n’implique pas d’obligation de réduction
complémentaire du risque d’accident mais pour laquelle il convient d’identifier les mesures de
maîtrise du risque qui permettent de s’assurer que le risque réel ne s’écarte pas, tout au
long de la vie des installations, de l’évaluation figurant dans l’étude de dangers ;
En jaune : une zone de risque intermédiaire, pour laquelle il convient d’analyser toutes les
mesures de maîtrise du risque envisageables et de mettre en œuvre celles dont le coût n’est
pas disproportionné par rapport aux bénéfices attendus en termes de sécurité pour les
intérêts visés à l’article L. 511-1 du code de l’environnement ;
En rouge : une zone de risque élevé, pour laquelle il convient de mettre en place des
mesures de réduction du risque qui permettent de sortir de cette zone.
Evènements non dimensionnant et non plausibles

Certains événements externes pouvant provoquer des accidents majeurs peuvent ne pas
être pris en compte dans l’étude de dangers et notamment, en l’absence de règles ou
instructions spécifiques, les événements suivants :
Les séismes d’amplitude supérieure aux séismes maximums de référence éventuellement

corrigés de facteurs, tels que définis par la règlementation, applicable aux installations
classées considérées.
Les crues d’amplitude supérieure à la crue de référence.
Les événements climatiques d’intensité supérieure aux événements historiquement

connus ou prévisibles pouvant affecter l’installation.
Les chutes d’avion hors des zones de proximité d’aéroport ou aérodrome

Les actes de malveillance
Certains scénarios considérés comme « possibles » peuvent être écartés de par leur
caractère peu vraisemblable. Ainsi, un évènement peut être qualifié de « non plausible »
notamment lorsque :
. il serait le résultat d’une combinaison d’un grand nombre de dysfonctionnements et que,
au regard de la gestion de la sécurité de l’établissement, cette combinaison ne pourrait
survenir que par des actions intentionnelles à différents niveaux hiérarchiques tels que des
actes de sabotage ;
un facteur déterminant pour l’occurrence de cet évènement ne peut être envisagé dans le
contexte de l’établissement ; par exemple, si un produit susceptible d’exploser nécessite
une énergie importante, qui n’a pas lieu d’être présente dans l’établissement.
4. ANALYSE DES RISQUES LIES AU SITE
4.1 Enjeux et éléments vulnérables
Lors d’un incident sur le site de la Société PAULIC, les intérêts à

protéger dans un proche environnement sont constitués par :
Incendie et Explosion :
Les installations.
Les véhicules circulant à l’intérieur du site
Les bureaux administratifs
Déversements accidentels :
Les réseaux d’eaux usées / pluviales publiques

La nappe phréatique
Le ruisseau
Pollution atmosphérique :
Les personnes circulant sur le site

4.2 Analyse de l’accidentologie et retour d’expériences
ACCIDENTOLOGIE
Suite à l’accident survenu à BLAYE en 1997, le BARPI (Bureau d’Analyse des Risques
et Pollutions Industrielles) a recensé les incidents se produisant dans les installations
de stockage de céréales. L’inventaire recense 124 accidents occasionnés dans les silos
français entre 1997 et 2003. La répartition des évènements est schématisée ci-
dessous.
Type des incidents Origines des incidents

Dégât origine
auto-
3% Effondrement électrique
échauffement
2% 8%
Explosion des céréales
3% 4%
travaux par origine
point chaud inconnue
12% 29%
origine
mécanique
Incendie (godets, depuis le
92% bandes, …) séchoir
16% 31%
Les incidents occasionnés dans les silos sont principalement des incendies de
céréales, et notamment des incendies de séchoirs. Selon la qualité de l’entretien et la
vigilance des opérateurs, ces incendies ont des conséquences plus ou moins
importantes pouvant aller jusqu’à l’incendie généralisé du silo.
Les incendies étant le principal accident survenant dans les silos, les origines
représentées ci-dessus peuvent être considérées comme les causes de ces incendies.
On constate donc qu’une grande majorité d’entre eux, ont pour origine un problème
d’échauffement au niveau du séchoir. Les causes de ces échauffements sont diverses
(problème mécanique, panne de la détection température, …).
Depuis l’accident de BLAYE, le BARPI recense 4 explosions relatives aux silos de

céréales en France :
L’explosion d’une trémie contenant du sorgho, à Beaumont-de-Lomagne, en 1998, qui

n’a engendré que des dégâts matériels ;
L’explosion dans un boisseau, à Rouen en 1999, qui a généré un incendie dans la tour ;
L’explosion dans un élévateur, à Albert, en 2001, qui a provoqué une explosion
secondaire dans la zone de stockage attenante ;
L’explosion dans un élévateur, à Le-Plessis-Belleville, en 2001, qui a provoqué des
projections de toiture.
Les sources d’ignition de ces explosions ont des origines diverses (problème
mécanique , travaux par point chaud, corps étranger, …) et ne peuvent être associées à
une seule et même cause. Néanmoins, l’explosion est toujours combinée à une
concentration en poussière au sol ou dans l’air élevée :
Panne de l’aspiration centrale ;
Nettoyage au balai ;
Mauvais entretien du silo (tas de poussières).
Date Localisati Description de l’accident Conséquences Mesures prises par

on l’établissement
07/04/9 DISCOV Explosion des cellules silo
3 ER Le dispositif général 5 morts (employés) Equipements
Floreffe d’aspiration est en panne et 2 blessés graves majoritairement
(Belgique le nettoyeur est utilisé, (brûlure) capotés, à vitesse
) provoquant un 2 blessés modérée et asservis à
empoussièrement de (projection de l’aspiration.
l’atmosphère du silo. débris) Fonctionnement des
La tour est très sale et le Projection de béton installations asservi à
nettoyage est réalisé au jusqu’à 15 m et de l’aspiration.
balai : les poussières sont débris métalliques Procédure de nettoyage
précipitées d’étage en jusqu’à 100 m du sol + rondes.
étage, formant un nuage. Bris de verre Permis de feu.
Des travaux par points jusqu’à 300 m
chauds sont effectués sur
une trémie.
L’explosion survient dans la
trémie et se propage par les
sous-sols jusqu’à la tour de
manutention.
20/08/9 SEMABL Explosion des cellules silo
7 A La source d’ignition aurait 11 morts Conception différente
Blaye, 33 pour origine un mauvais 28 cellules sur 44 des systèmes
fonctionnement du sont détruites d’aspiration.
ventilateur du système de Projections de Equipements à vitesse
EXPLOSION
dépoussiérage. béton jusqu’à 50m modérée (silo non

Le mauvais nettoyage et le et de débris portuaire)
déchargement en ce jour de métalliques jusqu’à Procédure de nettoyage
550 tonnes de blé et d’orge 100m du sol + rondes.
a créé dans le silo une Bris de verre
atmosphère suffisamment jusqu’à 500m
empoussiérée pour pouvoir
s’enflammer.
L’explosion initiée dans le
système de dépoussiérage,
s’est propagée dans la
galerie sur-cellules puis
dans les cellules elles-
mêmes.
Nov. COINBR Explosion des cellules silo

2001 A Lors du chargement d’un Projections de Capteur de déport de
Paranagu bateau en maïs, une béton de 500 t à sangle sur les
a explosion a lieu dans un 300 m. élévateurs.
(Brésil) élévateur à godets, suite à Wagons de Equipements à vitesse
un déport de sangle. l’établissement modérée (silo non
L’explosion se transmet en retournés. portuaire) et asservis à
galerie inférieure. 0 mort (personnel l’aspiration.
L’ensemble du terminal en pause déjeuner). Procédure de nettoyage
s’effondre. du sol + rondes.
Un incendie de céréales se Pas de communications
poursuit pendant 3 entre silos.
semaines.

09/07/98 MRO Incendie silo
Neuillé- Un feu aurait pour origine Importants dégâts Relais thermiques sur
pont- l’échauffement des courroies de dans le silo, mais les moteurs (avec
pierre, 37 transmission au rez-de- stockages n’ont pas disjonction).
chaussée. Les flammes ont été touchés (10 000 Maintenance.
rapidement gagné les étages tonnes) Vérifications
puis la toiture. réglementaires des
installations électriques.
19/08/99 FORCE 5 Incendie séchoir

Songeons, Panne du système de détection Dégâts mineurs Systèmes de détection
60 d’incendie. d’incendie sur le séchoir.
Panne du système d’extraction Maintenance.
de grain. Dispositif de vidange
Le blé s’est accumulé et a rapide.
commencé à surchauffer. La Vigilance du personnel.
vigilance des opérateurs a
permis de maîtriser rapidement
l’incendie.
03/07/01 SOUFFLET Combustion de grain en cellule

Luyères, L’extracteur situé au dessus de 200 tonnes de grains Maintenance des
10 la cellule est tombé sur les en combustion. équipements.
grains. Une combustion lente a Intervention à la
alors commencé. mousse et vidange,
avec inertage à
l’azote.
30/10/01 Ayron, 86 Incendie séchoir
INCENDIE
Du tournesol humide s’est Séchoirs et élévateur Systèmes de détection

accumulé sur les parois du à grains sont détruits d’incendie sur le séchoir.
séchoir qui a freiné (300 000 €) Maintenance.
l’écoulement dans la colonne Dispositif de vidange
de séchage et provoqué une rapide.
montée en température. Vigilance du personnel.
Le système de sécurité coupe
l’alimentation gaz et déclenche
l’alarme. Ne venant pas à bout
de l’incendie à l’aide du RIA,
l’opérateur appelle les
pompiers.
21/08/02 Pont- Combustion de grain en cellule
Sainte- Un employé laisse par 400 personnes sont Contrôle de la température
Maxence, inadvertance une baladeuse évacuées sur un par sonde en cellules.
60. électrique dans une cellule. rayon de 400 m Vigilance du personnel.
De la fumée est détectée à (crainte d’une
8h30 dans une cellule d'un silo explosion des gaz de
vertical stockant de l'orge. Les combustion).
pompiers mesurent des
températures jusqu'à 300 C et
décident de vider la cellule.
Une forte augmentation de
monoxyde de carbone (CO)
apparaissant dans le tunnel
d'évacuation du grain entraîne
l'arrêt de cette vidange.
L’inertage du silo à l’azote
débute à 3h30.
La vidange complète de la
cellule sera terminée 115 h
après la détection du sinistre.

COMPTOIR Incendie séchoir Arrêt de La SICA à Vérifications périodiques
AGRICOLE Détection d’un incendie proximité pendant des sondes de
Neuf 50 pompiers sur site 12h ; température.
INCENDIE
Brisach Combustion résiduelle pendant Séchoir détruit. Rampe d’arrosage en cas

24h. Sinistre 1M€ de début d’incendie
Vidange rapide, évacuation de
250 tonnes par le bas du
séchoir ;
5. LES POTENTIELS DE DANGERS

5.1 Généralités concernant les minoteries
La prévention des risques professionnels dans les minoteries et

semouleries
Les minoteries (ou meuneries) et semouleries sont des établissements
industriels qui transforment les grains des céréales, principalement le blé mais
aussi le seigle, le maïs..., en farine et en semoule par mouture en écrasant les
grains en granulométrie plus ou moins fine (moulin à blé tendre et à blé dur).
Les travaux effectués dans les minoteries et semouleries sont des activités
professionnelles qui exposent à de nombreux risques spécifiques, physiques
et chimiques :
- les ateliers de transformation concourant à la production de farine ou de
semoule utilisent de nombreuses machines (convoyeurs, broyeurs, ...)
dangereuses et bruyantes.
- le danger potentiel des matières premières ou produits finis est représenté
par les poussières de céréales et de farine dégagées au cours de la
manipulation ou de la production avec deux conséquences :
o générer, à l'intérieur des équipements, des zones à
atmosphère explosive, avec risques d'incendie et d'explosion,
o les poussières de céréales et de farine sont facilement

inhalables et sont responsables d'allergies et de gênes
respiratoires chez les minotiers (ou meuniers)
et les semouliers.
- Les risques d'incendie peuvent aussi être liés aux produits combustibles
stockés, à l'auto-échauffement des stocks de blés dans les silos, ou l'auto-
inflammation des farines étuvées.
- Les produits de nettoyage, détergents et désinfectants, très largement
utilisés, contiennent des agents chimiques agressifs pour la peau et les
muqueuses.
- L'infestation par les insectes implique des traitements par des aérosols
insecticides ou des gaz de fumigation toxiques, avec des risques chimiques
pour les minotiers et semouliers.
Par ailleurs, il faut prendre en compte les risques professionnels non
spécifiques à la minoterie et à la semoulerie, liés aux chutes et glissades de
plain-pied, aux manipulations et manutentions manuelles, à la possibilité des
contacts avec des conducteurs électriques sous tension, ...
L'évaluation des risques professionnels, l'organisation et l'aménagement de

l'environnement du travail, les mesures de prévention collective, le port
d'équipements de protection individuelle appropriés et le respect des mesures
d'hygiène (tenue agro-alimentaire, ...) et des principes du système HAACP
permettent de diminuer les diverses nuisances et de réduire fortement les
risques professionnels dans les minoteries et semouleries.
Pour prévenir les risques d'incendie ou d'explosion, il convient notamment de
limiter les émissions de poussières de farine et de céréales et les sources
d'ignition, par exemple utiliser des équipements spécifiques dans les zones à
atmosphère explosive (ATEX), vérifier les installations électriques...
Ces mesures de prévention permettent aussi de participer au respect des
exigences croissantes en termes de sécurité sanitaire des aliments.
Les principaux risques dans les minoteries et semouleries

Les blés ou autres céréales réceptionnés sont stockés en silos, cellules
généralement verticales, en béton ou métalliques, les autres matières
premières sont stockées sur palettes.
Le processus de fabrication consiste à éliminer l'enveloppe du grain (le son),
et à transformer la partie centrale (l'amande) en particules fines pour
composer la farine ou la semoule avec plusieurs grandes étapes : le
nettoyage qui élimine toutes les impuretés (poussières, cailloux, pailles...), le
mouillage qui permet de séparer plus facilement l'amande des enveloppes et
la mouture dans des moulins.
La mouture s'effectue :
- par broyage entre des cylindres permettant de casser les grains en séparant
les enveloppes de l'amande.
- puis par plusieurs tamisages (blutage) dans un plansichter pour séparer la
farine, les semoules, les sons. Les particules plus grosses sont à nouveau
moulues.
- puis par sassage pour réduire l'amande du blé en poudre durant des
passages successifs séparant la farine des morceaux d'amande trop durs (les
refus).
- puis par claquage/convertissage ou la semoule passe entre des cylindres
dont l'écartement va en diminuant pour obtenir de la farine stockée d'abord en
vrac en silos.
- et enfin, une partie des farines en silos, est reprise pour être conditionnée
dans des sacs ou paquets et mise sur palettes.
- Certaines farines industrielles sont étuvées pour réduire leur taux d'humidité.
- Les sons sont cubés en "pellets" ou vendus en l'état pour l'alimentation du
bétail.
- Le transport des produits entre les différentes étapes est majoritairement
effectué par des transporteurs à vis, convoyeurs à chaine, élévateurs à godets
... pour les grains, par transfert pneumatique ensuite.
Le fonctionnement d'un moulin à blé dur (pour la semoule) est le même qu'un
moulin à blé tendre (pour la farine), mais avec un broyage moins fin.
Ces opérations s'effectuent au moyen de différentes machines :
- le nettoyeur-séparateur, l'épierreur, et l'épointeuse, éventuellement englobés
dans une même machine,
- la vis mouilleuse,
- les broyeurs avec des cylindres cannelés,
- le plansichter, cabine avec un ensemble de tamis,
- les sasseurs avec circulation d'air à travers la machine,
- les claqueurs ou convertisseurs avec des cylindres lisses.
L'installation électrique d'une minoterie doit être dimensionnée pour le
fonctionnement de moteurs de puissance élevée et la minoterie doit disposer
d'installations importantes de combustion pour le chauffage et l'étuvage.
• Les risques liés aux machines

Certaines parties des machines utilisées dans les meuneries,
notamment lors des opérations de nettoyage et de maintenance, des
réglages, des démarrages, sont sources d'accidents majeurs du fait
des pièces en mouvement rotatif, en particulier lors des mises en
marche intempestives, des arrêts anormaux suite à un bourrage ou à
une rupture d'énergie. Les possibilités d'accès aux différentes zones
dangereuses des convoyeurs (nettoyage sous le convoyeur,
déblocages, débourrages, ...) génèrent des accidents pouvant être
graves, du fait des éléments mobiles ou de la courroie transporteuse.
Il peut en résulter des coupures aux mains, lacérations des avant-bras
ou écrasements lors des nettoyages par exemple, ou lors des
déplacements des éléments mobiles des machines, entraînement,
happement, friction, enroulement des cheveux et des vêtements par
des cylindres en rotation, ...

Les sources de bruits dans les meuneries sont nombreuses, créant un
environnement bruyant du fait de toutes les machines en
fonctionnement. Les niveaux de pression acoustique engendrés par
les bruits des machines (sans insonorisation adaptée) peuvent
dépasser 100 dB.
En dehors des atteintes au système auditif (déficit auditif,
acouphènes...), le bruit ambiant peut entraîner une gêne ou un stress
vecteur de troubles du psychisme et de pathologies qui nuisent non
seulement à la santé du travailleur mais aussi à la sécurité de son
travail par baisse de vigilance et de dextérité ou de concentration.
• Les risques allergiques

Les poussières de farine et de céréales, les parasites (acariens...) ou
micro-organismes (moisissures...) omniprésents dans les minoteries,
peuvent être responsables de fréquentes réactions allergiques. De
nombreux pneumallergènes sont retrouvés dans les poussières de
céréales, particulièrement les endotoxines des bactéries et des
toxines fongiques dont le rôle majeur dans l'inflammation de l'arbre
respiratoire explique l'apparition de bronchites chroniques.
L'exposition aux poussières de farine est particulièrement nocive aux

voies respiratoires, car la farine est une substance très volatile et les
particules en suspension sont aisément inhalées, pénétrant jusqu'aux
alvéoles pulmonaires : les maladies allergiques induites sont l'asthme,
épisodes successifs ou le rejet de l'air est difficile et pénible, et la
rhinite avec éternuements, écoulement nasal, larmoiements,
picotements laryngés, avec souvent surinfection provoquant des
sinusites.
Le fort dégagement de poussières est généralement accidentel

(débourrage d'une machine, arrachement de manches, nettoyage d'un
plansichter, ruptures et déversements de sacs, erreurs lors de la
vidange ou remplissage de silos ...), mais également, il y a une
accumulation progressive de poussières très fines qui recouvre le sol,
les parois des silos, des bâtiments et des locaux occupés par le
personnel, les chemins de câbles, les gaines, les canalisations, les
appareils et les équipements, notamment dans tous les volumes
morts, les recoins et endroits confinés difficilement accessibles au
nettoyage.
Les transporteurs et convoyeurs, les postes d'ensachage, les aires de

chargement et de déchargement et les abords des silos sont
particulièrement concernés par l'empoussièrement de l'air et des
surfaces de travail ou de circulation.
• Les risques d'incendie et d'explosion

Toutes les poussières combustibles, dont les farines et les sons fins,
sont susceptibles d'exploser ou de brûler.
La concentration de poussières doit atteindre un seuil minimum
d'explosivité dans un volume restreint et confiné.
Les combustibles employés en meunerie pour le chauffage ou les
opérations logistiques (gaz naturel ou fioul), la création d'atmosphères
explosives par les poussières dues à la manutention des blés, leur
broyage et le transport de la farine, les stocks en silos par l'auto-
échauffement des blés humides ou l'auto-inflammation des farines
étuvées, sont à la source de risques d'incendie et d'explosion.
Les organes mécaniques mobiles des machines et transporteurs
peuvent être atteints par les poussières. Les sources d'ignition
peuvent être l'intérieur des élévateurs, les surfaces chaudes des

moteurs, les paliers des machines, les étincelles crées par les
frottements de pièces l'une sur l'autre, notamment avec la présence
de corps étrangers (pierres ou morceaux de métal) ou produites par
les matériels électriques défaillants,...
L'auto-échauffement est causé par la fermentation aérobie des grains
stockés trop humides ou lorsque les grains ou les farines étuvées sont
stockés à des températures trop élevées (dépassement de la
consigne de température). Les risques de sinistres sont néanmoins
beaucoup plus faibles que dans l'industrie céréalière du fait de
volumes stockés et de durées de stockage moins importants.
La formation d'un nuage de poussières peut être produite par une
fuite d'un appareil mais aussi par la mise en suspension par courant
d'air de tas ou de couches de poussières déposés sur le sol et sur les
murs du local : l'explosion primaire se produit par l'inflammation de ce
nuage mis en contact avec une source de chaleur suffisamment
intense, suivie éventuellement d'une explosion secondaire par action
de l'onde de pression provenant de l'explosion primaire.
• Les risques chimiques

- Agression chimique par contact avec des produits de nettoyage et
de désinfection des locaux de travail... Toutes les opérations
d'entretien et de nettoyage font appel, pour débarrasser des surfaces
inertes (sols, murs, plans de travail, ...) de toutes souillures visibles et
inactiver ou tuer les micro-organismes présents, à des agents
détergents, désinfectants, décapants, détartrants qui utilisent souvent
des produits chimiques très agressifs susceptibles de provoquer des
intoxications par inhalation ou absorption et des brûlures cutanées ou
oculaires, ou des sensibilisations allergiques.
- Ces pathologies irritatives et/ou allergiques atteignent le plus
souvent la peau (dermites, eczéma), suivies des atteintes des
muqueuses oculaires (conjonctivite), nasales (rhinite) et bronchiques
(asthme...).
- Intoxication par les aérosols (brouillards de particules liquides) et
fumigants (gaz) insecticides et acaricides qui provoquent des
irritations des muqueuses oculaires et respiratoires, des céphalées,
des nausées et des vomissements, des dermatoses, mais aussi des
troubles chroniques, hépatiques, rénaux ou nerveux.
- Possibilités de libération de gaz toxiques due à la fermentation des
produits d'ensilage (dioxyde d'azote NO2, monoxyde de carbone CO,
dioxyde de carbone CO2) induisant des risques d'intoxication (la
maladie des silos est due à l'inhalation de dioxyde d'azote).
• Autres risques non spécifiques

Les manipulations et manutentions manuelles, les chutes de plain-
pied du fait de sols souvent rendus glissant à la suite de salissures
dues à la présence de farine et de déchets au sol, à l'encombrement
des locaux..., les gênes auditives provoquées par le travail au
voisinage de machines bruyantes, les contraintes du travail de nuit et
posté, complètent le tableau des risques.
Les maladies professionnelles les plus fréquentes concernent surtout
des affections péri-articulaires et des affections chroniques du rachis
lombaire (port de charges).
Les mesures de prévention des risques dans les minoteries et

semouleries
Le process des grandes meuneries industrielles est fortement mécanisé et
modernisé : la prévention collective résulte alors de l'utilisation de systèmes
de fabrication capotés et automatisés et de dispositifs mécaniques comme
l'extraction de poussières qui permettent de réduire l'exposition des
travailleurs et de diminuer considérablement les risques physiques, chimiques
et d'explosion ou d'incendie. Le process d'un moulin en circuit totalement
fermé minore aussi beaucoup les possibilités de sources d'exposition
allergène. Toutefois, des incidents dans l'automatisation des opérations, des
fuites, des dysfonctionnements des asservissements... génèrent des dangers
et nécessitent également des interventions de maintenance qui restent
dangereuses. Par ailleurs, dans les petites meuneries, les pratiques
sécuritaires sont beaucoup moins mises en œuvre et maîtrisées.
Les ateliers des minoteries et semouleries doivent faire l'objet d'une analyse
poussée des risques pour permettre la rédaction du Document Unique de
Sécurité (Décret du 5 novembre 2001) en appréciant à la fois l'environnement
matériel et technique (outils, machines, produits utilisés) et l'efficacité des
moyens de protection existants et de leur utilisation selon les postes de travail.
Les analyses de risques sont confiées à des spécialistes de la sécurité au
travail (hygiéniste, ingénieur sécurité). Les rapports d'intervention et de
maintenance seront aussi intégrés à la documentation de sécurité au travail
de l'entreprise et communiquées au médecin du travail et au CHSCT.
Les salariés doivent être aussi informés à propos des produits dangereux mis
en œuvre et formés aux pratiques professionnelles sécuritaires. Les Fiches de
Données de Sécurité (FDS), obligatoires pour tout produit chimique
dangereux, comportent les renseignements relatifs à la toxicité des produits.
• La prévention des incendies et explosions et maitrise de

l'empoussièrement
La prévention consiste à la fois à diminuer les diffusions et dépôts de
poussières combustibles et éviter les sources de chaleur
responsables de l'ignition : il convient notamment de limiter les
émissions de farine, d'utiliser des équipements électriques spécifiques
dans les zones ATEX, et de vérifier les installations électriques...
- Réduction de la formation de poussières.

La concentration minimale d'explosivité en meunerie ne doit pas être
atteinte en évitant l'émission et l'accumulation de poussières d'une
part, en disposant de systèmes de ventilation et d'aspiration d'autre
part :
o Capoter les sources d'émission de poussières (par exemple

jetées des élévateurs, mise sous aspiration des
transporteurs, aspiration efficace des poussières au poste
d'ensachage) et relier ces capotages aux circuits de
dépoussiérage. Les sources d'émissions de poussières
sont fortement dépendantes de la maîtrise de l'étanchéité
des installations.
o Equiper toutes les installations d'un système d'aspiration

fermé permettant le captage et la collecte des poussières
avec asservissement de la marche des équipements à la
marche des ventilateurs de dépoussiérage. La récupération
des poussières se fait par un circuit de dépoussiérage
largement dimensionné comportant des cyclones
permettant la récupération des poussières très fines
explosives et des filtres.
o Diminuer des possibilités d'accumulation de poussières en

évitant les surfaces planes inaccessibles et les aspérités
des parois (surfaces lisses, rebouchage de tous les trous
des sols et des murs...). Des installations conçues pour
permettre facilement leur nettoyage et éviter toute zone de
rétention de poussières est une mesure essentielle.
o Réduire la mise en suspension des poussières dans l'air en

limitant les hauteurs de chute de produits lors des
transferts, en contrôlant périodiquement les attaches au
niveau des manches...
o Nettoyer des locaux, toutes les installations électriques, à

l'aide d'aspirateurs industriels utilisables en atmosphères
explosives pour éliminer les dépôts de poussières
rapidement après leur formation.
o La ventilation mécanique générale doit assurer un

renouvellement d'air en permanence par extraction et
soufflage : l'air est transporté dans le local par un
ventilateur de soufflage et extrait du local par un ventilateur
d'évacuation. L'extraction de l'air se fait grâce à un système
de collecte par ces ventilateurs et des gaines de diffusion,
réseau de conduits jusqu'aux filtres et aux épurateurs dans
l'installation d'air soufflé qui permettent de nettoyer l'air,
puis de l'évacuer à l'extérieur par rejet dans l'atmosphère
(les aires de chargement et de déchargement, sans
système d'aspiration localisé, sont particulièrement
concernées par une ventilation forcée efficace).
o Les composants aérauliques comme les ventilateurs, les

conduits doivent être accessibles et faciles d'entretien et de
nettoyage. En particulier, les réseaux s'encrassent
rapidement avec de filtres hors d'usage, une évacuation
des condensats obstruée... L'entretien régulier du système
de ventilation (nettoyage des conduits d'extraction,
changement des filtres) est une condition indispensable de
bon fonctionnement.
Par ailleurs, ces mesures préventives de réduction de l'empoussièrement
diminuent les multiples risques respiratoires que présentent les fines
poussières de farine et de céréales, en limitant leur concentration dans l'air
ambiant et en les évacuant des lieux de travail, de façon à respecter les
valeurs limites d'exposition professionnelle et éviter ainsi les conséquences
néfastes sur la santé des travailleurs.
Pour mesurer l'efficacité des installations de ventilation, la mesure périodique
des gaz (dont le CO et le NO2) par prélèvements d'atmosphère et analyses
des poussières est importante : contrôles réguliers et fréquents ou, mieux,
contrôle permanent complété par un système d'alarme automatique.
La norme EN 481 concerne l'échantillonnage de poussières sur les lieux de
travail et donne les caractéristiques des instruments à utiliser pour déterminer
les concentrations.
Les mesures et analyses peuvent être faites par l'employeur ou par un
laboratoire extérieur et le respect des valeurs limites doit être vérifié au moins
annuellement.
Si la valeur limite d'exposition est dépassée, cela permet d'imposer un arrêt
temporaire d'activité pour remédier à la situation, puis il faut réaliser un
nouveau contrôle sans délai.
Ces rapports d'analyses métrologiques, d'intervention et de maintenance

seront intégrés à la documentation de sécurité au travail de l'entreprise
(Document Unique de Sécurité).
- Elimination des sources d'ignition

o Vérifier la bonne marche et le bon état des matériels et des
circuits électriques. En particulier, l'équipotentialité et la bonne
mise à la terre de toutes les installations métalliques doivent
être contrôlées, il faut éviter toute accumulation d'électricité
statique. Les étincelles, arcs et échauffements provoqués par
les moteurs et appareillages électriques en fonctionnement
peuvent aussi déclencher la catastrophe.
Il convient d'utiliser de l'appareillage électrique conçu pour
atmosphères dangereuses afin de prévenir que le matériel, y
compris l'éclairage, soit à l'origine d'un incendie ou d'une
explosion.
Une métallisation au moyen d'un matériel conducteur et une
mise à la terre appropriées de l'équipement de traitement et
de transport sont utiles pour dissiper et diriger à la terre en
toute sécurité les charges électriques accumulées. La
protection contre les contacts avec les masses mises
accidentellement sous tension est obtenue par un dispositif de
coupure automatique en cas de défaut d'isolement.
Il est fortement recommandé de placer des explosimètres
dans les zones de réception / manutention / stockage /
expédition.
Dans le domaine des atmosphères explosives (ATEX), des
normes européennes fixent le cadre de travail des industriels
et des installateurs. Depuis juin 2003, tout nouveau site de
type ATEX doit être équipé avec du matériel certifié, avec des
enveloppes antidéflagrantes (disjoncteurs, dispositifs
d'éclairage antidéflagrants).
Les autres installations doivent, depuis juin 2006, avoir été
mises à niveau.
o Prendre les précautions nécessaires lorsque des travaux de

réparation ou de construction nécessitent des soudures, des
découpages... c'est à dire uniquement dans le cadre d'une
procédure de permis de feu.
o Équiper les machines, les appareils de manutention et

d'ensilage de systèmes de détection de dysfonctionnement
susceptible de provoquer une élévation anormale de
température : mise en œuvre dune série de différents
capteurs de bourrage, de détection de formation de tas, de
température, de contrôleurs de rotation, de déport de bande...
o Interdictions de fumer parfaitement respectées.
• L'utilisation de machines et équipements adaptés

Toute machine doit porter les avertissements, signalisations et
dispositifs d'alerte indispensables pour assurer la sécurité des
travailleurs afin de supprimer ou réduire au minimum les risques de
coupure, d'entraînement, d'écrasement, de cisaillement. Cette
identification doit être réalisées par des pictogrammes et couleurs
normalisées. Les éléments de travail doivent être disposés, protégés,
commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent
atteindre la zone dangereuse (carters de protection des organes en
mouvement, barrages immatériels de sécurité ...).
Chaque machine doit être munie de dispositifs d'arrêt d'urgence
interrompant l'alimentation en énergie des actionneurs de façon sûre,

clairement identifiables, accessibles et en nombre suffisant,
permettant d'éviter les situations dangereuses en train de se produire.
La vérification de la mise en place, du bon état de la fonctionnement
des protecteurs, des dispositifs de verrouillage ou d'inter-verrouillage
et dispositifs de protection (arrêt d'urgence...) est fondamentale, pour
assurer par exemple les consignes d'arrêt obligatoire, notamment lors
des incidents et des opérations de maintenance, pour lesquelles une
véritable procédure de consignation et déconsignation doit être mise
en œuvre : en particulier, le cadenassage fait appel à des dispositifs
d'isolation tels que les coupe-circuit, les cadenas et systèmes de
cadenassage à distance, notamment pour la neutralisation des
sources d'énergie avant tout travail d'entretien ou de réglage.
Les panneaux de signalisation seront choisis et disposés de façon à
être perçus et compris facilement sans ambiguïté.
Les machines et équipements doivent être conçues et fabriquées de
façon à ce que les émissions sonores soient réduites au niveau le
plus bas possible en application d'une directive européenne
2003/10/CE concernant les prescriptions minimales de sécurité et de
santé relatives à l'exposition des travailleurs aux risques dus aux
agents physiques liés au bruit.
Par le choix ou l'achat de machines et par l'utilisation de procédés
silencieux, les émissions sonores peuvent être maintenues à un bas
niveau.
Les machines bruyantes doivent être munies de capots insonorisants
et pour réduire les bruits transmis par les sols et les structures, des
blocs anti-vibrations peuvent être placés entre la machine et la
surface d'appui.
Le respect des recommandations des constructeurs et un entretien
régulier des installations sont des éléments essentiels pour limiter les
risques accidentels et pour prévenir des émanations. Ainsi, l'utilisation
et l'entretien des machines doivent être effectués par un personnel
qualifié, spécifiquement formé.
Des machines utilisées de manière non conforme ou mal entretenues
et non vérifiées périodiquement créent un risque supplémentaire.
• La prévention des risques de la désinsectisation

Les récentes évolutions réglementaires de réduction d'usage des
produits phytosanitaires, notamment les traitements insecticides dans
les usines des industries des céréales, privilégient d'autres moyens de
lutte innovants par le chaud, par le froid, des désinctiseurs à impact
installés sur la chaîne de traitemen ,... Il subsiste néanmoins parfois la
nécessité d'utiliser des molécules de biocides toxiques pour pénétrer
profondément dans les éléments de structure des minoteries (y
compris les fissures et crevasses), et permettant d'éliminer
efficacement les insectes à tous les stades de développement,
seulement partiellement avec des insecticides sous forme d'aérosols,
et totalement avec des gaz de fumigation : les produits les plus
courants sont la phosphine et le fluorure de sulfuryle pour la
désinsectisation du moulin et des silos, les produits
organophosphorés et les pyréthrines. Une prudence extrême s'impose
pour tout travail effectué avec de la phosphine ou du fluorure de
sulfuryle, (qui s'appliquent dans des moulins ou lieux des stockage
vides de grains céréaliers ou de farine et de personnel).
Compte tenu de la toxicité de ces produits, ils doivent être manipulés
et appliqués par du personnel agréé interne bien formé à cette tâche
ou en faisant recours à une sous-traitance spécialisée. Il est
obligatoire qu'au moins deux personnes soit présentes pendant la
fumigation des structures.
Les produits de lutte antiparasitaire sont appliqués pendant les
périodes d'arrêt des machines : seul le personnel chargé de les mettre

en œuvre est autorisé à être présent sur les lieux, et il convient de
respecter scrupuleusement la durée nécessaire pour permettre aux
travailleurs d'y pénétrer à nouveau et d'apposer des panneaux
d'avertissement.
Les mesures de protection individuelle doivent être absolument
respectées : l'objectif est d'éviter toute exposition cutanée, respiratoire
ou digestive. Il est primordial que l'utilisateur connaisse les phases les
plus à risque et porte une protection (gants et combinaison résistants
au risque chimique, masque à cartouche approuvé pour le type de
produit utilisé et lunettes de protection, bottes imperméables) à ces
moments clefs (préparation, nettoyage, pulvérisation). Il convient par
ailleurs de disposer d'un appareil respiratoire autonome (respirateur
branché sur une source indépendante d'air) prêt à l'usage en cas de
nécessité.
En application ou en réentrée, il est essentiel d'avoir une hygiène
rigoureuse : se laver les mains après chaque intervention, prendre
une douche immédiatement après le traitement, remplacer tout
vêtement souillé par des projections.
• Prévention des risques chimiques des produits détergents et

désinfectants
L'hygiène rigoureuse des locaux et du matériel exige l'emploi d'agents
détergents et désinfectants. Des mesures de prévention sont
indispensables pour la manipulation de ces produits agressifs,
particulièrement lors de la dilution des produits concentrés.
La mise en place d'une protection individuelle est nécessaire, puisque
la manipulation et le contact avec ces produits de nettoyage restent
indispensables.
C'est ainsi que le port d'équipements de protection individuels (EPI)
s'impose pour réduire le plus possible l'exposition aux agents
chimiques nocifs des détergents et désinfectants, notamment lors des
transvasements ou de dilution : il s'avère indispensable de porter des
gants de protection adaptés à la tâche effectuée et au produit
manipulé. Il n'existe pas de gant de protection universel. Le type de
gants conseillé, imperméables, à longues manchettes, pour éviter la
pénétration des produits à l'intérieur, doit être adapté aux différents
produits utilisés selon leur composition qui figure sur la Fiche de
Sécurité (FDS).
• Prévention des risques des chutes de plain-pied

Les glissades, les pertes d'équilibre sont souvent provoquées par un
sol défectueux ou un trébuchement contre un obstacle non repéré.
Le chef d'entreprise doit veiller à maintenir l'ordre dans tous les locaux
et surtout dans les zones de stockage.
Les voies de circulation doivent être débarrassées de tout obstacle. Il
faut éviter les zones d'ombre en optimisant l'éclairage et signaler les
escaliers, les dénivelés, les encombrements temporaires...
Des revêtements de sol antidérapants doivent être privilégiés, les
inégalités de surfaces et/ou obstacles doivent être soit supprimés soit
clairement signalés, notamment dans les lieux de passage, les sols
doivent être nettoyés et essuyés régulièrement et tout produit
accidentellement répandu, lors d'une fuite ou déversement,
immédiatement épongé.
Les travailleurs doivent être équipés de chaussures de sécurité avec
semelles antidérapantes (conformes à la norme générale EN 345 S2).
• Le respect des règles d'hygiène

L'élaboration des procédures appropriées pour maîtriser les risques
identifiés afin de préserver la salubrité des aliments suivant le
système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) permet aussi
de garantir l'hygiène et la sécurité des meuniers sur le lieu de travail.
HACCP est un système préventif de sécurité des produits basé sur le
contrôle des dangers potentiels au niveau des points critiques, afin de
viser une sécurité alimentaire maximale.
Le système HACCP, les procédures et les contrôles sont à regrouper
dans un " Plan de Maîtrise Sanitaire " en trois dossiers : Bonnes
Pratiques d'Hygiène, Plan HACCP, traçabilité et gestion des crises
sanitaires. Le plan de maitrise sanitaire décrit les mesures prises par
l'établissement pour assurer l'hygiène et la sécurité sanitaire de ses
productions et comprend les éléments nécessaires à la mise en place
et les preuves de l'application (enregistrements réguliers et
enregistrements en cas d'anomalies).
- La tenue vestimentaire
De manière à ce que le personnel ne soit pas en contact avec le
produit, une tenue est obligatoire en agro-alimentaire, car elle évite la
contamination qui pourrait venir des habits de ville. La tenue doit
couvrir le corps et les bras (blouse, combinaison...), la charlotte la
tête. Le masque anti-poussières FFP2 est nécessaire lors d'un fort
empoussièrement occasionnel, pour des travaux exceptionnels
d'entretien de courte durée ou lors d'un incident, si le système de
ventilation ne suffit pas à empêcher l'accumulation de poussières, de
façon à éviter l'exposition à une concentration élevée.
- Les vestiaires
Dans le domaine de l'hygiène, les vestiaires et les sanitaires doivent
faciliter les pratiques d'hygiène corporelle, être d'un entretien facile,
être aménagés de façon à isoler explicitement des zones spécifiques
et être adaptés au nombre de salariés.
Des vestiaires doubles appropriés doivent être mis à la disposition des
travailleurs car ceux-ci doivent porter des vêtements de travail
spéciaux : l'entreposage des tenues de travail doit avoir lieu à l'abri de
la poussière et des souillures et le rangement des tenues de ville et
des tenues de travail doit être séparé ; il est primordial d'avoir un lieu
de rangement pour le linge propre, et un autre pour le linge sale.
Des lavabos, postes de rinçage oculaire et des douches de sécurité
doivent se trouver à proximité des postes de travail. Celles-ci
permettent les mesures d'hygiène générale : lavage des mains
fréquent avec moyens adaptés, douche en fin de poste... En effet, le
respect des règles d'hygiène s'étend aux comportements individuels :
ne pas avoir les mains sales afin de ne pas ingérer par inadvertance
un produit toxique et ne pas manger sur le lieu de travail.
- L'hygiène des mains

Le port de gants ne remplace pas le lavage des mains.
Le lavage des mains avec un savon neutre est indispensable après
tout contact avec des souillures, avant chaque pause, etc....
Il est également conseillé à l'utilisateur de se laver les mains à l'eau
claire après chaque utilisation des gants et d'utiliser les gants avec
des mains sèches et propres.
Le lave-mains à commande non manuelle est nécessaire (au genou,
au coude, électronique).
Il existe par ailleurs également des distributeurs de savon ou solution
désinfectante à commande non manuelle, faciles à installer, simples à
utiliser.
- L'entretien des locaux

Une bonne tenue des sols des locaux par aspiration ou par un
procédé à l'humide (jet d'eau ou système eau/vapeur), est essentielle
pour éviter l'accumulation de déversements et de poussières sous ou
autour des machines. Les déversements peuvent créer un danger de
glissement et par conséquent doivent être nettoyés immédiatement.
Des mesures complémentaires d'hygiène des locaux doivent être
mises en œuvre tel le nettoyage régulier des machines et des parois
de l'atelier à l'aide d'un aspirateur industriel adapté avec un filtre
absolu pour les particules (HEPA) qui ne disperse pas les poussières
dans l'air (pas de soufflette à l'air comprimé, ni balayage).
- Les premiers secours

Les consignes en cas d'accident (n° d'appel d'urgence, conduite à
tenir, identification des services de secours) doivent être visiblement
affichées.
Une trousse contenant le matériel de premiers secours non périmé
doit être mise à la disposition du personnel, toute blessure cutanée
doit immédiatement être désinfectée et pansée.
Des extincteurs doivent être disponibles en nombre suffisant et
vérifiés annuellement
• La surveillance médicale
Pour les travailleurs exposés à la poussière, il faut réaliser des visites
médicales régulières :
- Tests respiratoires (spiromètre) à l'embauche pour détecter une
déficience des fonctions pulmonaires et tous les 2 ans pour dépister
l'apparition des troubles respiratoires.
- Radiographie thoracique si nécessaire.
• La formation et l'information du personnel

La formation, par un organisme agréé, sur les dangers des produits
utilisés et sur les moyens de se protéger, est indispensable : par
exemple, comprendre les étiquettes du contenant des produits,
informer sur le risque potentiel de maladies pulmonaires et sur les
moyens de les prévenir, connaître l'attitude à adopter en cas de fuite
ou de déversement accidentel, savoir utiliser les E.P.I adéquats,
formation aux premiers secours et incendie...
La pratique de la fumigation nécessite un agrément de fumigateur,
l'usage d'insecticides un certificat d'applicateur.
5.2 Identification et localisation des potentiels de dangers.

Il est fait ci-dessous un inventaire des dangers potentiels pour chaque zone
des installations
Installations existantes :
Réception et stockage des blés existant.
. Incendie ou explosion de poussières dans un silo
. Explosion de poussières
Minoterie existante
. Explosion d’un filtre
. Incendie armoire électrique
. Incendie et explosion dans une cellule de stockage de farines
. Explosion d’un filtre de dépoussiérage
. Incendie dans la minoterie
Magasin existant et ensachage

. Incendie dans le stockage
Nouvelle tour de travail incluant les postes suivants :

Stockage et mélange de farines
. Incendie et explosion dans une cellule de stockage de farines
. Explosion d’un filtre de dépoussiérage
. Incendie dans la nouvelle minoterie à blé noir
Minoterie à blé noir

. Incendie ou explosion dans un silo de stockage
. Incendie dans la minoterie
. Explosion d’un filtre
. Incendie ou explosion dans une réserve de stockage
Stockage des issues

. Incendie ou explosion dans une cellule de stockage des issues
Nouveau magasin de stockage :

Magasin mécanisé
. Incendie dans le magasin de stockage mécanisé
. Incendie dans le local à déchets
Local de collecte des déchets

Incendie dans une benne à déchets
5.3 Réduction des potentiels de dangers
La maîtrise des risques passe par la mise en place de mesures de sécurité adaptées à
l’établissement.
Ces mesures peuvent être :

.Technologiques : élément passif, qui ne met en jeu aucun système mécanique pour remplir sa
fonction, ou, au contraire, actif.
. Organisationnelles : procédures, formations.
On distingue les mesures de prévention et de protection :

. Les mesures de prévention visent à éviter l’apparition de l’événement considéré
. Les mesures de protection visent à gérer les conséquences de l’événement par des dispositifs
de détection et d’alarme.
. Des dispositifs de réduction des effets.
L’étude de dangers constitue de la part de l’exploitant tout à la fois un engagement et une

démonstration de la maîtrise des risques d’accidents majeurs. Dans le cadre de cette
démonstration, la détermination de la criticité des évènements doit tenir compte des mesures de
sécurité mises en place ou envisagées par l’exploitant et de leur capacité à assurer leur fonction de
sécurité.
Une fonction de sécurité peut être définie comme une action qui s’oppose à l’enchaînement
des évènements pouvant aboutir à l’accident majeur. Les fonctions de sécurité identifiées
peuvent être assurées à partir de mesures techniques de sécurité, de mesures
organisationnelles, ou plus généralement par la combinaison des deux.
Une même fonction peut être assurée par plusieurs mesures de sécurité.
Protection incendie
Pour ce risque principal ce site va faire l’objet dès maintenant d’une consultation de
spécialistes afin de mettre en place un protection efficace et permanente du site.
Il faut noter que l’incendie et la propagation de particules incandescentes sont est la source
principale des explosions de poussières.
Tous les travaux à feu nu seront strictement interdits lors du fonctionnement des installations.
5.4 Risques indépendants des activités de l’établissement.
Sismicité
Conformément aux articles R 563-3 et l’annexe de l’article R 563-4 du code de

l’environnement, le risque sismique lié à l’établissement est évalué en fonction des
dommages entraînés par les installations et la zone dans laquelle elles se trouvent.
Le territoire national est divisé en cinq zones de sismicité croissante : zone 1, 2, 3, 4

et 5. La commune de Saint Gérand est en zone de sismicité 2 : faible.
Le risque sismique peut être écarté pour l’établissement.
Inondation et précipitation
L’étude d’impact démontre l’absence totale de risque d’inondation du site.
Foudre
Il existe deux types d'effets de la foudre, et deux types de protections associées :
Les effets directs de la foudre : liés aux effets thermiques et mécaniques et

responsables d'endommagements sur les structures impactées
Les effets indirects de la foudre : liés au rayonnement électromagnétique perturbant

le fonctionnement du système électrique et responsable de pannes, de surtensions,
...
Les installations sont reliées à la terre et sont équipées de liaisons équipotentielles.
Un accident lié à la foudre, susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement, n’est

donc pas retenu.
Températures
La température n’a pas d’influence directe sur les activités du site.
Un accident lié aux températures, susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement,

n’est donc pas retenu.
Risques liés aux installations industrielles voisines
Aucune installation industrielle n’est implantée à proximité du site.

Un accident lié aux installations industrielles, susceptible d’entraîner un effet sur
l’établissement, n’est donc pas retenu.
Voies routières
L’accès au site est seulement possible par une voie d’accès spécialement
aménagée.
L’accès au site est aménagé de façon à faciliter l’évolution et les manœuvres des
camions suivant un plan de circulation simple et fonctionnel.
Les opérations de pesage s’effectuent uniquement au poste dédié, proches des

bureaux de réception et d’agréage.
Les opérations de chargement s’effectuent au poste de chargement toujours dans le

même sens de circulation.
Un accident lié aux voies de communication susceptible d’entraîner un effet sur

l’établissement n’est donc pas retenu.
Voies ferrées
Aucune voie ferrée se situe à proximité
Un accident ferroviaire susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement n’est pas

retenu.
Trafic aérien
L’aéroport le plus proche Pontivy est situé à plus de 4 km du site.

Un accident aérien susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement n’est donc pas
retenu
Malveillance et attentat
Les possibilités de malveillance ou d’attentat pouvant présenter une menace pour le

site peuvent être dues à une intrusion sur site, à un acte de sabotage...
La protection contre la malveillance repose sur l’identification du personnel et des
visiteurs, et sur la présence d’une clôture en pourtour du site.
En dehors des heures d’exploitation (3 x 8 h), le site est protégé par une clôture et
portails permettant l’accès à l’établissement.
Les bâtiments sont fermés à clefs et des portes métalliques interdisent l’accès.
Un accident par malveillance susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement n’est

donc pas retenu.
6. ANALYSE PRELIMINAIRE DES RISQUES

6.1 Synthèse de l’analyse préliminaire des risques
Evènement redouté Mesures de prévention

Installations Causes P G
Conséquences et protection
B 1
.Corps étranger fosse de Incident et incendie appareils de Asservissements
réception manutention Contrôle puissances absorbées
Détection incendie
Interdiction formelle de fumer
Surveillance opérateurs
Grille sur fosse
Règlement intérieur
C 1
Détection incendie
Réception et Explosion de poussières
Dispersion de particules Events d’explosion
stockage des blés
incandescentes Interdiction formelle de fumer
existants
Travaux interdits en réception
Formation du personnel
Entretien préventif
C 1
. Erreur humaine Incendie dans un silo . Nettoyage fréquent des espaces
. Défaut véhicule de livraison Formation du personnel
. Feu à proximité maintenance
. Malveillance
Incident de fonctionnement Incendie machines Asservissements fonctionnels

des machines Explosion filtre Dispositifs de sécurité
Bourrage des circuits manutention
Détection incendie
Vitesses maîtrisées
B 2
Liaisons équipotentielles
Explosion silos à farines Contrôles puissances
Dispersion particules
Equipements étanches
incandescentes
Sécurités de fonctionnement
Minoterie existante
Events d’explosion
C 2
Détection générale
Nettoyage régulier
Extinction automatique armoire
Echauffements électriques
Incendie armoire électrique Mises à la terre
Paratonnerre
Tests thermiques
Etanch2ité équipements
D 1
Magasin existant et Incident mécanique ou Incendie équipement Présence permanente opérateurs

ensachage électrique Extincteurs
D 1
Evènement redouté Mesures de prévention

Installations Causes P G
Conséquences et protection
Dispersion particules Incendie et explosion silo de Détection incendie

incandescentes stockage farines Events d’explosion
Surveillance personnel
Nettoyage des installations B 2
Incident de fonctionnement Incendie appareils de manutention Détection incendie

machines Explosion silo de stockage Asservissements et sécurités
Bourrage des circuits Incendie Surveillance opérateurs
Explosion filtre de transport Sécurités de fonctionnements
Stockage et
mélange des
farines nouvelle
tour de mélange
B 1
Problème électrique Incendie armoire BT Contrôles et test

Asservissements
Détecteurs fonctionnels
D 1
.
. Corps étrangers . Incendie machine Dispositifs de contrôle et de
. Particules incandescentes sécurité
. .. . Asservissements fonctionnels
. Travaux à l’arrêt des machines
. Vitesses limitées
C 1
Incident de fonctionnement Asservissements fonctionnels

machines Incendie machines Dispositifs de sécurité
Bourrage des circuits Incendie cellule de stockage farines manutention
Minoterie blé noir Puissance absorbée Explosion silos à farines Détection incendie
. Mauvais réglage Explosion filtre dépoussiérage Events d’explosion
. Usure du matériel Incendie minoterie Surveillance opérateurs
Vitesses maîtrisées
Extincteurs
B 2
Contrôles et test
Asservissements
Problème électrique Détecteurs fonctionnels
Incendie armoire BT
Dispositif d’extinction automatique
D 1
.
Défaut de fonctionnement Incendie ou explosion cellules de Dispositifs de contrôle et de
Dispersion particules stockage issues sécurité
incandescentes Détection incendie
Stockage et Surveillance opérateurs
expédition des Asservissements fonctionnels
issues Events d’explosion
B 2
Incendie électrique Incendie magasin mécanisé Détection intégrale

Nouveau magasin
de stockage
Sécurités de fonctionnement
Paratonnerre
D 1
Dispersion particules
Incendie local à déchets Surveillance opérateurs
Local déchets incandescentes
Détection incendie
C 1
6.2 Analyse des risques majeurs
Le tableau suivant synthétise les scénarios avec une intensité de gravité égale ou
supérieure à 2 qui feront l’objet d’une évaluation pour en déterminer les effets.
Scénario Evènement redouté central Probabilité Intensité
S1 Explosion dans un silo de stockage de céréales C 2

S2 Explosion filtre minoterie existante B 2
S3 Explosion silo à farines minoterie existante C 2
S4 Explosion silo à farines nouveau stockage B 2
S5 Explosion silo de stockage des issues B 2
7. EVALUATION DES SCÉNARIOS
7.1 Méthode pour le calcul des effets d’une explosion
L’explosion d’une suspension de poussières dans l’air est définie comme étant un
phénomène par lequel le système réactionnel constitutif d’une atmosphère explosive
(mélange air-combustible) donne lieu à une réaction de combustion rapide et
fortement exothermique, avec production de gaz portés à haute température dont
l’expansion peut produire des effets mécaniques.
EXPLOSION PRIMAIRE
Conditions d’occurrence
Pour que des poussières puissent exploser, il faut :
qu’elles soient combustibles ;
qu’elles aient une granulométrie suffisamment fine ;
qu’elles forment avec l’air (comburant de la réaction) une nuage, mélange
relativement homogène, de concentration convenable ;
que le nuage soit enflammé par une source d’énergie suffisante ;
que la réaction ait lieu en milieu confiné ;
Effets d’une explosion

L’inflammation du nuage se traduit par la pyrolyse de la poussière, accompagnée
d’émission de gaz combustibles qui s’enflamment. La flamme se propage alors de
proche en proche dans le mélange provoquant l’expansion thermique des gaz
chauds formés par la combustion et des surpressions en milieu confiné. D’une
manière générale, les explosions de poussière prennent le régime de déflagration.
En milieu non confiné, l’inflammation d’un nuage de poussières prend la forme d’un
incendie à caractère très rapide, appelé « Flash Fire » : il n’y a pas d’effets de
pression dans ce cas.
Effets thermiques
Les effets thermiques sont liés à la production de gaz chauds et se traduisent par
l’émission d’une flamme.
Effets mécaniques
Les effets mécaniques, ou effets de pression, sont liés à l’expansion des gaz de
combustion et se traduisent par l'émission d'une onde aérienne de surpression.
Les effets de pression ne peuvent être produits que si l’atmosphère explosive initiale
est au moins partiellement confinée et si son volume représente une fraction
suffisante du volume de confinement.
Projections de débris
Les structures non résistantes aux effets de pression peuvent générer des
projections débris.
EXPLOSION SECONDAIRE
Une explosion est dite primaire lorsqu’elle prend naissance dans l’équipement
considéré.
L’explosion peut se propager dans des équipements dans lesquels de la poussière
est présente sous la forme d’un nuage explosible.
On parle ainsi d’explosion secondaire lorsqu’une explosion, dans une enceinte B, est
provoquée par une explosion primaire dans une enceinte A.
Une explosion secondaire peut être beaucoup plus violente que l’explosion primaire
qui l’a provoquée. En effet, l’explosion primaire génère de fortes turbulences et des
conditions de pression initiales beaucoup plus élevées dans l’enceinte qui sera le
siège de l’explosion secondaire.
Une explosion peut également se propager par mise en suspension de dépôts de

poussière. Si le dépôt de poussière est peu important, l’explosion se propage sans
renforcement de la pression ; cette propagation prend la forme « Flash Fire ». Si le
dépôt de poussière est suffisamment important pour créer un nuage explosible dans
tout le volume de l’enceinte, une explosion secondaire a lieu.
Sous certaines conditions, il est possible de considérer qu’il n’y a pas d’augmentation
de la violence d’une explosion secondaire. Par exemple, si une enceinte est dotée
d’un évent en hauteur et d’une petite surface fragile sur ses parois, l’explosion sera
déchargée en hauteur, ce qui permettra une détente de pression, mais une flamme
peut tout de même se transmettre à une enceinte voisine par la surface fragile
longitudinale. Plusieurs cas sont ainsi illustrés sur la figure suivante.
Propagation d’explosion d’une enceinte A, munie d’un évent, à une enceinte B.

PARAMETRES DE PUISSANCE D’UNE EXPLOSION
Les paramètres suivants jouent un rôle important sur la puissance de l’explosion (en
terme de surpressions) :
.nature des poussières (granulométrie) ;
.homogénéité du mélange air-poussières (ou mise en suspension) ;
.concentration des poussières (ou domaine d’explosivité) ;
.humidité du mélange air-poussières en suspension ;
.énergie d’inflammation ;
.degré de confinement (présence de surfaces fragiles) ;
.pression ;
.température ambiante, etc.
CARACTERISTIQUES D’UNE EXPLOSION
La violence d’une explosion de poussières est caractérisée par les composantes

suivantes :
Pmax, la pression maximale atteinte durant l’explosion (valeur maximale de la
surpression) en bar ;
(dP/dt)max, la vitesse maximale de montée en pression en bar.s-1.
Pour des volumes d’enceintes de forme peu allongée de plus d’un mètre cube, la
vitesse de montée en pression de l’explosion est reliée au volume de l’enceinte (V) et
à la nature de la poussière par la relation suivante :
dP/dt)max = Kst.V-1/3
Le KSt est une constante, appelée indice d’explosion, dépendant de la nature de la

poussière et de la forme de l’enceinte.
Sur la base de la loi cubique ci-dessus, le Kst est déterminé, pour une poussière
donnée, en laboratoire dans des conditions normalisées (enceintes d’1 m3 de formes
identiques, concentrations les plus dangereuses…).
Ainsi, le KSt permet de caractériser la violence de l’explosion pour une poussière

donnée et de classer les poussières en 3 catégories (voir tableau suivant).
Classe d’explosion Kst Exemple de poussière

St 1 ≤ 200 bar.m.s-1 Poussière de grain
St 2 ≤ 300 bar.m.s-1 Poussière de bois
St 3 > 300 bar.m.s-1 Poudre d’aluminium
Définition des classes d’explosion des poussières.
Pmax est également déterminé, pour une poussière donnée, au moyen d’essais : elle
correspond à la pression maximale atteinte dans l’enceinte sur une large gamme de
concentrations de poussière en suspension.
PRINCIPE DE L’EVENT D’EXPLOSION
Un évent d’explosion est un dispositif de protection passif d’une enceinte contre la

surpression résultant d’une explosion à l’intérieur de celle-ci : équipant la paroi de
l’enceinte, ce dispositif constitue une surface fragile, caractérisée par une pression
d'ouverture suffisamment faible et une surface suffisamment grande pour qu’il
s’ouvre à un stade précoce de l'explosion et qu’ainsi les gaz d'explosion et les gaz
non brûlés soient déchargés à l'extérieur et pour que la surpression maximale
atteinte dans l’enceinte reste inférieure à la surpression qui l'endommagerait.
Un évent est caractérisé par deux valeurs :

. surface A
. surpression statique d’activation Pstat , surpression qui déclenche l’ouverture ou la
rupture de l’évent en bar.
EFFETS RESIDUELS D’EXPLOSION
La présence d’un évent convenablement dimensionné permet de concevoir et de

mettre en œuvre des enceintes plus légères, capables de résister aux effets de la
pression d’explosion réduite.
La décharge par évent n’évite pas les explosions et ne les éteint pas, elle se borne à
limiter la surpression d’explosion. Aussi, les effets résiduels peuvent être les
suivants :
. la décharge d'explosion libère en extérieur des matériaux enflammés et des

matériaux imbrûlés, qui peuvent s'enflammer en extérieur ; une flamme se forme à
partir de l'évent et peut se développer dans le sens de la décharge ;
. une onde de pression se formera à l’extérieur à partir de l’évent ;
. des débris d’évents peuvent être projetés vers l’extérieur si le dispositif n’est pas
« non fragmentant ».
Il convient donc de positionner l’évent de façon à ce que la zone où s’effectuera la

décharge ne soient pas fréquentées ou ne soit pas occupées par des installations
potentiellement dangereuses.
On définit alors :
LFlamme, la longueur des flammes à l’extérieur de l’enceinte (en m) ;
Pred,max, la pression d’explosion réduite : pression maximale générée par l’explosion
dans l’enceinte munie de l’évent (en bar) ;
Pext, la pression maximale, en un point donné situé à l’extérieur de l’enceinte (en
bar).
Le schéma suivant illustre l’influence d’un évent sur l’allure des surpressions
générées par une explosion dans une enceinte.
Représentation des courbes de montées en pression, avec ou sans évents.

Source NF U 54-540 (1986).
CARACTERISTIQUES DES EFFETS
Les effets thermiques sur les personnes sont les suivants :
Une personne qui se trouverait dans la flamme subirait très probablement un effet
létal ;
en revanche, la durée de la combustion est suffisamment brève pour que soit
indemne de tout effet thermique une personne qui se trouverait en dehors du volume
occupé par les gaz de combustion et qui ne serait donc exposée qu'au flux rayonné
par la flamme.
Le tableau suivant relate les effets de surpressions brutales sur l’homme telles
qu’indiquées dans la littérature.
Surpression Effets sur l’homme

200 mbar Sans danger.
300 mbar Rupture de tympan.
Limite du supportable (avec protection des
500 mbar
oreilles).
1000 mbar Effet létal.
Effets potentiels de la surpression sur l’homme
Le tableau suivant indique les dégâts observés dans les constructions en regard des
surpressions appliquées.
Surpression Effets sur les structures

40 à 70 mbar Bris de vitres
Lézardes et flexions des parois de plâtre
70 à 150 mbar Cassure de plaque de fibrociment
Dislocation, gondolage des cloisons et des toits en tôles ondulées
Lézardes, cassures des murs en béton ou en parpaings, non armé
150 à 250 mbar
de 20 à 30cm d’épaisseur
200 à 500 mbar Rupture de réservoir aérien
Bombement ou rupture de murs de briques, non armé de 20 à 30
500 à 600 mbar
cm d’épaisseur
Renversement de wagon chargé
700 à 1000
Destruction de mur en béton armé
mbar
Soufflage de mur de briques
Effets observés de la surpression sur les structures
L’arrêté du 29 septembre 2005 définit des valeurs de référence pour l'évaluation de

la gravité des conséquences d'accidents potentiels relatifs aux installations classées.
Les valeurs de référence relatives aux seuils d’effets de surpression figurent au
tableau suivant.
Surpression Effets sur les structures Effets sur l’homme

Destructions de vitres Effets indirects par bris de vitre sur
20 mbar
(10% des vitres). l’homme.
Effets irréversibles.
Dégâts légers
50 mbar « zone de dangers significatifs pour
(75% de vitres + cadres).
la vie humaine »
Dégâts graves Effets létaux
140 mbar (effondrement partiel des « zone de dangers graves pour la vie
murs). humaine »
Effets dominos Effets létaux significatifs
200 mbar (destruction des murs en « zone de dangers très graves pour
parpaing). la vie humaine »
Dégâts très graves
300 mbar (rupture des structures -
métalliques)
Valeurs de référence relative aux seuils d’effets de surpression.
PROJECTIONS DE DEBRIS
Pour la délimitation des zones d’effets sur l’homme ou sur les structures des
installations classées, il n’existe pas à l’heure actuelle de valeur de référence
LES NORMES DE DIMENSIONNEMENT D'EVENT
Les normes suivantes permettent de dimensionner les évents en cas d'explosion de

poussière :
.la norme allemande VDI 3673 version 2002
.la norme américaine NFPA68 version 2007
.la norme européenne NF EN 14491 version 2006
Ces trois normes de dimensionnement d'évent sont à utiliser pour des volumes
comportant des surfaces d'évents ou des surfaces soufflables légères.
Elles sont toutes divisées en deux grandes parties :

1. l'évaluation de la surface d'évent minimum A ;
2. l’évaluation des conséquences extérieures (effets de flamme et de pression
extérieures) suite à une explosion primaire.
NB : La partie 2 ne peut être abordée si la surface d'évent ou surface soufflable présente

sur l'enceinte est inférieure à A, la surface minimum calculée.
CALCUL DE LA SURFACE D’EVENT
Protection d’une enceinte isolée

La surface d'évent efficace requise AE est déterminée selon les formules présentées au
tableau suivant.
NF
VDI 3673 NFPA 68
EN14491
AE = B(1+C) si Pred,max <
Formules
1,5 bar AE = X(1+Y) L/D ≥ 2

Surface
AE (m²)
d'évent
AE = B si Pred,max ≥ AE = X si L/D < 2
1,5 bar
(bar.m.s-
Domaine de validité
KSt 1) [10 ; 800]

Poussières
[5 ; 10] si KST ≤ 300
Pmax (bar) [5 ; 12]
[5 ; 12] si KST > 300
V (m3) [0,1 ; 10 000]
Enceinte L/D - [1 ; 20] ]1 ; 6]
Pred,max (bar) ]Pstat ; 2[ non spécifié
Event Pstat (bar) [0,1 ; 1] non spécifié
Tableau 1 .Calculs des surfaces d'évents.
Les valeurs B et C sont calculées selon les formules suivantes :

[
B = 3,264.10−5 × Pmax × K St × Pred , max
−0 ,569
+ 0 ,27 × (Pstat − 0 ,1 ) × Pred , max
−0 ,5
]× V 0 ,753
C = [− 4,305 × log10 Pred ,max + 0,758]× log10  

L
D
Les valeurs X et Y sont calculées selon les formules suivantes :

P − Pred
X = (8,535 × 10 −5 )(1 + 1,75 × Pstat ) × K ST × V 0, 75 × max
Pred
0 , 65
 1 1  L 
Y = 1,56 ×  −  × log − 1
 Pred Pmax  D 
La surface réelle qui doit être installée, annotée A, est fonction de l'efficacité de l'évent :
AE
A= avec Eff : Efficacité de l'évent
Eff
Protection d’un bâtiment
Une explosion peut avoir lieu dans un bâtiment si des dépôts de poussières inflammables
sont présents sur le sol, la surface des équipements, la charpente…
Le développement de la pression varie selon la répartition et la quantité de poussière
mise en jeu. S’il y a suffisamment de poussière susceptible de s’envoler et de former un
nuage dans tout le volume de l’étage, l’explosion concernera tout l’étage. Dans le cas
contraire, la mise en suspension des dépôts et leur inflammation peuvent générer un
« flash fire » : il y a alors propagation d’un front de flamme sans qu’il y ait explosion de
l’étage.
Le développement de la pression peut varier en fonction de la configuration du bâtiment et
dépend notamment de la forme du bâtiment, de la présence d’appareils et d’éléments
structurels et de la possibilité de propagation de salle en salle.
La norme NF EN 14491 recommande la formule suivante pour le calcul de la surface

d’évents pour les bâtiments :
−0, 5
A = C. AS .P red ,max
où A: surface des évents (en m²)
C: constante (0,018 pour 0<KSt ≤ 100 bar.m.s-1 ; 0,026 pour
100<KSt ≤ 200 bar.m.s ; 0,030 pour 200<KSt ≤ 300 bar.m.s-1) ;
-1
AS : aire de la surface interne de l’étage étudié (en m²) ;

Pred,max : pression maximale d’explosion pour l’étage étudié (en bar).
L’aire de la surface interne AS est la superficie totale des surfaces qui bordent la frontière
de l’enceinte à protéger. Ceci inclut le plafond, les murs, le plancher et les évents. Il
convient de négliger la superficie des surfaces des appareils et des structures contenues
ainsi que les ondulations superficielles telles que celles des tôles ondulées.
La forme de l’équation est telle qu’elle n’impose pas de contrainte dimensionnelle sur la
forme de l’étage, à condition que la surface d’évent ne soit pas appliquée uniquement à
l’une des extrémités d’une enceinte allongée. Il convient de répartir la surface d’évent
d’une manière aussi régulière que possible sur toute la surface de paroi disponible.
Cependant, si celle-ci est limitée à l’une des extrémités d’une enceinte allongée, il
convient que le rapport de la longueur au diamètre de l’enceinte ne dépasse pas 3.
Dans la présente application, Pred,max ne doit pas dépasser 0,1 bar. Pour le calcul
d’explosions dans des étages dont la pression de rupture des parois est supérieure à
0,1 bar, le calcul pourra être réalisé :
de façon majorante en considérant Pred,max égale à 0,1 bar
ou en appliquant les formules de dimensionnement d’évents d’enceintes isolées.
DETERMINATION DES CONSEQUENCES DE L’EXPLOSION DE POUSSIERES
Longueur maximale de la flamme extérieure

La longueur maximale de la flamme hors du volume lors de l'explosion de poussières est :
L Flamme = α × V 1 / 3
Le coefficient α et le domaine de validité diffèrent selon la norme utilisée, comme indiqué
au tableau suivant.
NF EN14491 VDI 3673 NFPA 68

Si décharge horizontale : α = 10
Formul
Longueur
LFlamme (m)
es
α = 10
de flamme
Si décharge verticale : α = 8
(bar.m.s-
KST [10 ; 300] [10 ; 300] [10 ; 200]
1)
Poussières
Pmax (bar) [5 ; 10] si KST<300 [0 ; 9] [0 ; 9]
[0,1 ; [0,3 ;
V (m3) [0,1 ; 10 000]
250] 10 000]
Enceinte
L/D - [1 ; 2] [1 ; 2[ [1 ; ∞[
Pred (bar) ]Pstat ; 2[ ]Pstat ; 1] ]Pstat ; 1]
Event Pstat (bar) [0,1 ; 0,2] [0 ; 0,1] [0 ; 0,1]
Calculs de longueur de flamme.
Une valeur de 60 m est retenue comme limite supérieure pour toute estimation de LFlamme
Effets de pression extérieure
Les surpressions à l'extérieur d'une enceinte éventée sont dues :
à la décharge de la surpression générée à l'intérieur de l'enceinte ;
à la combustion des matières combustibles éjectées à l'extérieur de l'enceinte.
La valeur de surpressions à une distance r de l’évent est calculée selon des formules
différentes selon les normes et leur domaine d’application.
Les méthodes de calcul des surpressions extérieures sont très semblables entre les
différentes normes. Elles reposent sur :
le calcul de la longueur de flamme (selon la même formule) ;
un calcul de la surpression maximale atteinte dans l’espace ;
une loi de décroissance en fonction de la distance par rapport à l’évent.
Les formules et domaines de validité sont présentés au tableau suivant.
NF EN 14491 VDI 3673 NFPA 68

Pmax,Rs
Surpression Pmax,Rs = 0,2 × Pred × A 0 ,1 × V 0 ,18
(bar)
max
Rs Rs = 0,25 × L flamme Rs = 0,2 × L flamme
atteinte
Formules
(m)
1, 35
Surpression  1,13 × A 0,5 
1,24 ×   1,5
à une Pext,r  r   Rs  Rs
Pext , R = Pred Pext ,r = Pmax,Rs ×   Pext ,r = Pmax,Rs ×
distance r (bar)  a 
2
 r  r
de l’évent 1+  
 56 
KSt
(bar.m.s- [0 ; 200] [10 ; 200]
1)
Poussière
Pmax
[0 ; 9]
(bar)
V
[0,1 ; 250] [0,3 ; 10 000]
(m3)
Enceinte L/D [0 ; 2] [1 ; ∞[
Préd
[0,1 ; 1,0] ]Pstat ; 1]
(bar)
Pstat
Event [0 ; 0,1]
(bar)
Pext,R
Surpression [0,2 ; 1,0] - -
(bar)
Calculs de surpressions par les normes EN 14 491, VDI 3673 et NFPA 68.
Rs : rayon de la surpression maximale
r : distance par rapport à l’évent
a, l’angle en degrés entre la ligne d’observation et le centre de l’évent.
(a=0° juste en face de l’ouverture de l’évent ; a=90° sur le côté de l’évent ; a=180° dans le
sens opposé à la décharge).
Les surpressions extérieures ne peuvent être calculées qu’à partir d’une distance notée
Rs. Entre 0 m et Rs, la surpression extérieure sera considérée égale à Pmax,Rs.
LA METHODE INERIS : CALCUL DE BRODE + INDICE MULTIENERGIE
Les calculs des effets d’une explosion reposent sur :

l’équation de Brode pour déterminer l’énergie disponible d’explosion ;
la méthode multi-énergie pour évaluer l’atténuation des effets de pression.
Cette démarche a l’avantage de définir l’énergie « disponible » par rapport aux spécificités
du contenant (pression de rupture et volume).
L’application de cette méthode se déroule en deux étapes.
ETAPE 1 : DETERMINATION DE L’ENERGIE DE L’EXPLOSION DE POUSSIERES
La détermination de l’énergie de l’explosion de poussières s’effectue à partir de l’équation

de Brode (en Joules) :
E = 3 × V × (Pext − Patm ) avec E : énergie d’explosion
V : volume de l'enceinte (en m3)
(Pext – Patm) : surpression d'explosion (en Pa)
Dans une approche dimensionnante, la surpression d’explosion (Pext – Patm) est

déterminée par l'INERIS selon la méthode explicitée au tableau suivant.
Explosion primaire
Volume non Explosion
Volume correctement
éventé : secondaire
éventé et découplé
éclatement
Pext – Patm = Pred, max 2 x Prupt 5 bar
Equation de Brode I. Equation de Brode Equation de Brode II.
Pred max : Pression E. Valeur de 5 bar prise
d'explosion réduite Prupt : Pression sur la base du retour
Explications
utilisée pour calculer statique de d'expérience.
la surface d'évent rupture* de
l'enceinte.
Choix des paramètres du calcul de Brode selon le type d'explosion
La pression de rupture est déterminée selon les données fournies par le constructeur. Des
données sont également disponibles par type de structure dans le Guide de l'état de l'art
sur les silos.
Remarque : La méthode de Brode atteint ses limites pour les explosions secondaires
dans des enceintes aux parois métalliques. En effet la méthode de Brode ne
prend plus en compte la résistance des parois de l’enceinte pour les explosions
secondaires. La valeur de 5 bars de surpression dans les enceintes est
arbitrairement fixée, « prise sur la base du retour d’expérience ». Or cette
valeur est compréhensible, bien qu’extrêmement importante, pour l’explosion
de cellules béton fermées, mais pas pour des enceintes munies de surfaces
fragiles ou dont les parois ne résistent qu’à 0,1 bar de surpression (cas des
galeries sur-cellules).
C’est pourquoi la détermination de l’énergie de l’explosion de poussière pour les enceintes

métalliques se fera sur la base d’un éclatement des parois et non pas selon le modèle
d’explosion secondaire avec surpression de 5 bars puisqu’il n’est adapté qu’aux cellules
rondes en béton.
ETAPE 2 : DETERMINATION DES DISTANCES DES EFFETS DE SURPRESSION
La détermination des distances des effets de surpression s’effectue en appliquant la

méthode multi énergie indice 10. Cette formule, respectant la physique du phénomène,
donne les surpressions d’une onde de choc résultant d’un éclatement
Le tableau suivant donne les formules associées aux effets de surpression.

Valeurs de référence relatives aux Distance des effets de surpression
seuils suivant la méthode multi-énergie indice
d’effets de surpression 10.
300 mbar 0,028 × E1 / 3
200 mbar 0,032 × E1 / 3
140 mbar 0,05 × E1 / 3
50 mbar 0,11 × E1 / 3
20 mbar 2 × 0,11 × E1 / 3
Distance des effets de surpression suivant la méthode multi-énergie indice 10.
Remarque (issue du Guide de l'Etat de l'Art) : Dans le cas des silos plats de type hangar
(sans galerie de reprise et d’un seul volume), la formule de calcul proposée ci-
dessus n’est pas adaptée. Les modélisations effectuées donnent des effets à
140 et 50 mbar en général compris dans le champ proche du silo et
notamment dans les zones forfaitaires réglementaires.
CHOIX DE LA METHODE
Le logigramme suivant décrit la méthodologie de choix de la norme pour les calculs des
effets d’une explosion dans une enceinte donnée.
Logigramme de choix de la norme à utiliser pour les calculs d’explosion.
Le tableau ci-dessous présente, pour des enceintes fréquemment étudiées, les méthodes
a priori utilisables.
Dimensionnement
Effets de surpression
d'évent
EN Brode Brode
14491, I: II :
Encei Event Brode
VDI explosi explosi
nte é? EN VDI NFPA E:
3673 on en on à
14491 3673 68 éclateme
ou enceint « forte
nt
NFPA e pressio
68 éventée n»
Filtre Oui x x x x
Explosion
primaire
Cyclon
Non x
e
Elévat
Non x
eur
Etage Oui x x
métalli
Non x
que
Etage Oui x x
Explosion secondaire
béton Non x
Galeri Oui x x
e
béton
Non x
sur-
cellule
Cellule Oui x x
métalli
Non x
que
Cellule Oui x x
béton Non x
PRESENTATION DE LA METHODE DE CALCUL DE PROJECTIONS
La méthodologie utilisée pour évaluer des explosions s'appuie sur les bases TECHNIP.
La modélisation de projection de débris s’effectue en 3 étapes :
.déterminer la nature et la taille des débris générés par l’explosion ;
.déterminer l’angle et la vitesse initiale des débris projetés ;
.déterminer la trajectoire du projectile
VITESSE DE POUSSEE
Les débris générés par l’explosion sont propulsés, sous l'effet de l’expansion des gaz, à
une vitesse initiale notée vg.
Pour déterminer la composante de la vitesse initiale due à la poussée des gaz, il faut
calculer l'impulsion (I) que reçoit l'élément, fonction de la pression et du temps de
poussée (t).
(1) I = m x vg = F x t avec m , masse de l'élément (kg)

Vg , vitesse initiale (m.s-1)
F , force de pression des gaz (F = Pression x Surface) (bar.m-
2)
t, temps de poussée (s)
Le temps de poussée est le temps durant

lequel l'élément est toujours soumis à la
pression P pour s'échapper. Il est calculé
selon l'hypothèse suivante : l'élément est
considéré hors de la zone de poussée de
la pression lorsqu'il a parcouru une
distance telle que la surface générée sur
son périmètre est égale à la surface de
l'élément.
A partir de cette distance

d'échappement (Y), l'élément n'est plus
poussé par les gaz.
Lorsque
Surface de l'élément (S) = Surface
d'échappement, on a :
Surface de l' élément Figure : Représentation

(2) Y=
Périmètre de l' élément schématique au moment de
l'expulsion de l'évent
Durant le temps de poussée (t), l'élément parcourt donc la distance Y à la vitesse

initiale (vg), soit :
Y
(3) vg =
t
Avec les 3 équations ci-dessus, on obtient la formule de la vitesse initiale en fonction

de la pression et de la géométrie de l'évent :
P ×Y × S P×S2
Vg = =
m Périmètre × m
La pression de poussée du projectile peut être prise comme égale à la pression

résiduelle d’explosion dans l’enceinte.
VITESSE DE DEFORMATION
Dans le cas d'évents « lourds » (de type pré-dalle en béton sur les cellules), à la
vitesse due aux gaz qui poussent l'élément projeté, il faut ajouter une composante
due à la déformation. La vitesse initiale de projection sera égale à la somme de ces
deux composantes. Par simplification, on prend la vitesse de déformation égale à la
vitesse due aux gaz. On a donc :
v = 2 x vg
Dans le cas d’élément « léger » (de type évent, bardage métallique), cette
composante n'est pas prise en compte car nous avons une rupture par arrachement
et, étant donné la valeur faible de déclenchement des évents, cette composante est
négligeable.
v = vg
ANGLE DE PROJECTION
Dans les cas où l’angle de projection ne peut être prédit, l’angle donnant les
distances maximales de projection pourra être retenu.
TRAJECTOIRE DU PROJECTILE
La trajectoire du projectile peut être déterminée à partir de calculs de balistiques

simples (voir figure suivante).
Schéma représentant la trajectoire d’un débris générés au niveau de la paroi

d’une tour de manutention.
La portée du projectile peut être calculée à partir de la formule suivante :

v. sin α + v ².sin ²α + 2.g .h
Dist projection = × v. cos α
g
avec : v = vitesse de projection (m.s-1) ;
α = angle de départ des projectiles (rad) ;
h = hauteur (m) ;
g = gravité.
Cette relation ne tient pas compte des effets de traînée (minorant) et de portance
(majorant).
7.2 Explosion dans un silo de stockage de céréales

Les silos sont indépendants et de construction métallique.
Le plus grand silo a une capacité de 65 t soit environ 86 m3.
Les cellules situées à l’intérieur du bâtiment sont réservées aux blés mouillés avant mouture,
les risques d’explosion sont inexistants.
Les calculs donnent les résultats suivants :

La surface de la toiture légère est largement suffisante comme évent.

Les effets sont très limités : 12 m pour 50 mbar.
7.3 Explosion du filtre principal de la minoterie existante
Ce filtre a une surface de 70 m² pour un débit d’air de 12.000 m3/h
Il est équipé d’un évent d’explosion raccordé à l’extérieur afin d’éviter toute
propagation de l’explosion à l’intérieur de l’installation.
7.4 Explosion d’un silo à farines de la minoterie existante
Le plus grand silo à farines implanté dans la minoterie actuelle a une capacité de 180 m3
Un évent d’explosion de 2 m² sera mis en place
7.5 Explosion d’un silo à farines de la nouvelle tour
Le plus grand silo de stockage de farines a une capacité de 330 m3.

7.6 Explosion d’un silo de stockage issues
Les silos de stockage des issues ont une capacité de 90 m3

8. CONCLUSIONS DE L’ETUDE DE DANGERS

Les dangers de cette installation seront maîtrisés avec les mesures mises en place et feront
l’objet d’un contrôle permanent en particulier au niveau des protections incendies.
Les zones d’effets d’explosion ne sortent en aucun cas du site :
. Zones en rouge 50 mbars

. Zones en bleu 20 mbars

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Moulin du Gouret

56920 SAINT GERAND

DOSSIER DE DEMANDE DE REGULARISATION D’AUTORISATION

Gérard HEURGUÉ - Ingénieur Conseil

La Société PAULIC Minotiers a décidé en 2010 de moderniser les installations du Moulin du

Ce dossier comprend les documents :

1. RESUME NON TECHNIQUE ......................................................................................... 4

1. RESUME NON TECHNIQUE

. La tour de stockage et mélange des farines.

1.1 Description générale du site

Les installations « Moulin du Gouret » sont implantées sur la commune de Saint

Ces installations à ce jour comprennent :

. Un ensemble de bureaux administratifs

1.2 Description du projet d’extension des installations

La nouvelle tour de stockage et de mélange des farines comprendra :

. Le stockage et le mélange des farines

Le nouveau magasin de stockage comprendra :

. Un raccordement au magasin existant

1.3 Evaluation des risques

2. PRESENTATION GENERALE DES INSTALLATIONS

2.1 Installations existantes

Moulin : 176 m² sur 4 niveaux, construction métallique, bardage simple,

Nettoyage : 90 m² sur 4 niveaux, construction métallique, bardage simple

Magasin : 400 m² sur un R d C et une mezzanine, structure en lamé-collé

Bureaux & laboratoire Environ 140 m² sur un R d C avec un vestiaire en sous-sol.

La production se décompose en phases successives, parfaitement liées entre elles.

L’ensemble de ces opérations est étroitement suivi ou contrôlé par :

- Le laboratoire et les bureaux administratifs

La réception du blé se fait par camions :

Le blé est vidé dans une fosse de réception.

STOCKAGE, NETTOYAGE DU BLE

Ceux-ci sont particulièrement sélectionnés en fonction de leurs capacités à garantir un certain

Le stockage comprend 13 cellules métalliques extérieures en blés sales et 6 cellules métalliques

Le « Diagramme » comprend les opérations suivantes :

Le parc des broyeurs est composé de 1 machines doubles.et 7 machines simples

Le blutage (ou tamisage).

Cette opération est réalisée au moyen de « Plansichter ». Ce sont de grandes armoires

On dispose de 2 Plansichters à 8 compartiments et 1 Plansichter de sûreté. 1 à et & & à 8

En sortie du moulin, on trouve 2 circuits principaux d'évacuation, celui du produit, la Farine, et

Les issues produites sont transportées jusqu'aux cellules en vrac.

Au 2éme étage, la salle de commande permet le contrôle du procédé.

STOCKAGE, CONDITIONNEMENT DES FARINES et EXPEDITION

Le stockage des farines

Au fur et à mesure de la fabrication, la farine alimente la cellule de destination par pneumatique.

L'ensachage des farines

Ce dispositif offre la particularité de pouvoir s’adapter à tout type de sacs « à gueule

Expédition des farines

L’ensemble des véhicules sont contrôlés sur le pont-bascule.

Un bâtiment à proximité de l’exploitation regroupe l’ensemble des services administratifs,

Le site est alimenté par un transformateur d’une puissance de 1.000 kVA

2.2 Installations projetées

Le projet comprend deux postes importants :

Tour de stockage et de mélange des farines

Ce bâtiment sera construit en ossatures métalliques intégrant les cellules de stockage.

Ce bâtiment permettra de loger plusieurs fonctions du projet.

Un ensemble de cellules de stockage comprenant 2 cellules de 80 m3 et 2 cellules de 330 m3.

. Stockage dosage et mélange des farines.

Ce poste est destiné à stocker les farines avant dosage et mélange.

. Stockage et expédition des farines.

. Stockage et expédition des issues du moulin.

. La minoterie à blé noir.

. Alimentation des silos par manutention mécanique débit 25 t/h.

Un bâtiment de liaison avec les dimensions suivantes :