Remerciements

Nous profitons de cette occasion pour présenter nos Sincères gratitudes à :

 Madame le docteur AJMI INES notre encadreur à ISSAT GAFSA qui n’a pas cessé de prodiguer les conseils et les grandes

efforts pours achevés ce travail.

 Monsieur l’ingénieur LACHKHEM HOUCINE qui nous donné un coup de main et des conseils

 Tous nos enseignants à ISSAT GAFSA qui nous offre l’occasion d’acquérir une formation professionnelle

 Toutes personnes ayant contribué de près ou de loin à l’élaboration de ce travail.

 Introduction générale :

Les activités industrielles et humaines font presque quotidiennement les grands titres
des actualités avec leur cortège d’incident, d’accidents ou des événements
catastrophiques en effet le zéro défaut n’existe pas pour les activités industrielles.

Toutes fois pour tentes de réduire les risques à un niveau le plus faible possible et
acceptable des méthodes, des outils et des techniques on été développés pour évaluer
les risques potentiel prévoir l’occurrence de défaillance et tentes de minimiser les
conséquences des situation catastrophiques lorsqu’il se’ produisent, on se propose dans
ce travail d’appliquer la méthode AMDEC dans l’entreprise industrielle de la
production de bouchons et de préformes ALMED, cette étude sera appliquer sur une
machine importante dans la société qui est SACMI c’est une machine de production
des bouchon des bouteilles.
 Présentation de l’entreprise :

ALMED est une société anonyme au capital social de 15.800.000 DT, immatriculé au
registre de commerce sous le numéro B2411082010. La société se situe dans la zone
industrielle Aguilla, Gouvernorat de Gafsa. Son activité consiste à la fabrication de
préforme (produits semi-finis de la bouteille) et bouchon en PET. ALMED est
constituée au mois de Janvier 2010 et elle est entrée en production au mois de février
2011. Sa chaine de production se comporte de deux machines de production de
préforme de type HUSKY, d’une machine de production de bouchon de type SACMI et
d’un broyeur de type TRIA. L’activité nécessite une cinquantaine d’employés
travaillant en 3 équipes par tour de rôle sur 24 heures. L’usine est capable de produire
en plein régime 300 000 000 bouchons et 280 000 000 préformes durant une année.
ALMED détient plusieurs clients européens, africains et locaux, comme SOCEM, LA
SOURCE et HORRIA
 Problématique :
La société ALMED comme toutes les entreprises nécessite une politique de maintenance
préventive et corrective.

La machine SACMI représente une machine principale dans la chaine de production et elle est
la machine le moins fiable, critique et la plus concerné par les problèmes des pannes pour cela
les responsables d’ALMED sont concernés par la minimisation des nombres de défaillance,
augmenter la fiabilité et chercher a améliorer la maintenance corrective et préventive au
meilleur cout et avec un rendement global maximum des machines et des équipements
industrielles.
 Introduction :

Dans ce chapitre on va définir la maintenance industrielle et dégager les types et les

objectifs de maintenance car en industrie la maintenance est l’une des fonctions
essentielles du système de production et dans le système fortement automatisé elle est
une fonction capital
 Définition de la maintenance :
Selon l'AFNOR norme - NF X 60 - 010 .

en 1994, la maintenance est :

"l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans

un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé".
Elle a été remplacée en 2001 par une définition européenne :

"Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management

durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans
un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise."
 Les objectifs de la maintenance :
D’une manière générale, la maintenance a pour but d’assurer la disponibilité maximale

des

Équipements de production à un coût optimal.

Les principaux objectifs que doit se fixer la fonction maintenance sont :

• contribuer à assurer la production prévue,

• contribuer à maintenir la qualité du produit fabriqué,

• contribuer au respect des délais,

• rechercher des coûts optimaux,

• respecter les objectifs humains : formation, conditions de travail et sécurité,

• préserver l’environnement et économiser l’énergie,

• conseiller la direction pour le renouvellement du matériel, et les responsables de

fabrication
 Les types de maintenance :
MAINTENANCE

MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE

PREVENTIVE CORRECTIVE D’AMELIORATION

MAINTENANCE MAINTENANCE
SYSTEMATIQUE CONDITIONNELLE
 La maintenance préventive :

Elle doit permettre d’éviter les défaillances des équipements en cours d’utilisation et d’avoir ainsi une meilleure
continuité de service.

Maintenance systématique :
C’est une maintenance qui est effectuée à des dates planifiées à l’avance, avec une périodicité qui dépend
du nombre d’heures, du nombre de cycles réalisés, etc.

Maintenance conditionnelle :
C’est une maintenance qui met en évidence l’état de dégradation d’un bien. Elle permet de suivre
l’évolution d’un défaut et de planifier une intervention avant une défaillance partielle ou totale.
 La maintenance corrective :

Il s’agit d’une « maintenance effectuée après défaillance ». La défaillance,

partielle ou totale, étant définie par la norme comme étant une altération ou une
cessation de l’aptitude d’un équipement à accomplir la fonction qu’il doit remplir.

L’opération de maintenance corrective prend la forme d’intervention de dépannage ou

de réparation :

Dépannage : remise en état provisoire de fonctionnement.

Réparation : remise en état de fonctionnement définitive.

Rédaction d’un rapport d’intervention

 La maintenance d’amélioration :
Cette maintenance a pour objectif de réduire toutes les interventions de maintenance et
de tendre vers zéro panne. Ainsi on est conduit à réaliser :

La rénovation des installations et des équipements existants.

Des modifications concernant le matériel existant suite plusieurs défaillances de même

nature, après réflexion et étude, afin d’éliminer le problème. Ce type de maintenance
implique une concertation entre les services (production, bureau d’étude, maintenance,
…).

La mise en conformité des installations et équipements pour répondre aux nouvelles

normes de sécurité
A nalyse des
M odes de
D éfaillance, de leurs
E ffets et de leur
C riticité
Définition:
l'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et
rigoureuse de travail en groupe, très efficace par la mise en
commun de l'expérience et de la compétence de chaque
participant du groupe de travail. Cette méthode fait ressortir
les actions correctives à mettre en place.

Historique
Qui ? => Armée Américaine
Quand ? => Années 1955 – 1960
Quoi ? => Industrie aéronautique
Objectif:
Pourquoi ? =>
Anticiper les problèmes avant qu’ils ne se
produisent.

->
Construire la qualité des produits fabriqués ou des services rendus.
Favoriser la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global.
Régie par la norme NF X 60 - 510
Réglementaire dans les études de sûreté des industries « à risque »
(aérospatial, nucléaire, chimie)
Contractuelle (pour les fournisseurs automobiles par exemple).
 Méthode

Comment ? =>
Elle est établie en équipe.
Elle est menée à différents niveaux d’avancement.
Elle définit les priorités d’actions par la confrontation des opinions.
Elle se décline et est applicable :
A un produit : AMDEC produit,
A un processus : AMDEC processus,
A un procédé : AMDEC procédé.
AMDEC produit:
? Analyser la conception d'un produit.
 Produit = Produit matériel / Service / Produit de l’information

=> Améliorer la qualité / fiabilité prévisionnelle.

 Rédigée sous la responsabilité du bureau d'études.

 Conséquences des défaillances visibles du client.
AMDEC processus:
? Analyser les opérations de production.
=> Améliorer la qualité de production
=> Améliorer la qualité du produit.

 Rédigée sous la responsabilité du bureau des méthodes de fabrication.

 Conséquences des défaillances visibles du client.
AMDEC procédé
? Analyser le fonctionnement du moyen
=> Améliorer la :
Disponibilité
Fiabilité ( Fiabilité opérationnelle issue des historiques )
Maintenabilité
Sécurité

.  Rédigée sous la responsabilité du service de maintenance.

 Conséquences des défaillances visibles uniquement de la
production
 OBJECTIFS INTERMEDIAIRES

Disposer d’une liste exhaustive et contextuelle de conséquences de

défaillances

Connaître les modes de défaillances correspondants

Disposer / mode, des moyens et des procédures de détection

Connaître l’importance ou la criticité de chaque mode

Hiérarchiser les modes

Établir des échelles de signification et de probabilité de défaillance

DEROULEMENT DE l’AMDEC

Étape 1: Initialisation

• Constituer un groupe de travail de personnes de domaines divers pour avoir

plusieurs visions ;

• Formaliser le sujet, les objectifs et les limites.

 Étape 2: Analyse

• analyse fonctionnelle: l’analyse des fonctions de système.

• Analyse de defaillance: cause,mode de defaillace et effet .

 Étape 3: Évaluation
•Évaluation se fait à partir de 3 critères principaux:
Indice de fréquence: F (apparition du problème)
Indice de gravité: G (l’effet de l’echec sur la
qualité )
Indice de non-détection: D (l’eficacité de système )
•Calcul de la criticité : c = G x F x D ;

•Le groupe de travail doit alors determiner la seuil de

criticité.
Étape 4: Recherche des actions correctives

• Trouver des solutions à mettre en place pour résoudre

les défaillances rencontrées
• Analyser ces solutions correctives proposées jusqu’à ce
que la criticité soit inférieur aux seuils.
• Application sur le terain et verification de l’eficacité .
MISE EN OEUVRE
Constituer un groupe de travail pluridisciplinaire
-> Production, maintenance, conception, vente, etc.
Définir les limites de l’étude
-> Objectif, délais, système.
Fractionner le système en sous-ensembles fonctionnels
-> Blocs diagramme, schéma bloc, Fast
Recenser les modes de défaillances
-> enquêtes, brainstorming, analyse de doc techniques
Rechercher les causes de défaillances
-> Diagramme ISHIKAWA.
Étudier les effets de chaque défaillance
les conséquences les plus probables sur le système.
Recenser les moyens de détection existants.
MODES DE DEFAILLANCE
C’est la manière dont un système vient à ne pas fonctionner.
Ils sont relatifs à la fonction de chaque élément. Une fonction a
4 façons de ne pas être correctement effectuée :
 Plus de fonction :
La fonction cesse de se réaliser,
« ne marche plus »
 Pas de fonction :
La fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite,
« ne marche pas »
 Fonction dégradée :
La fonction ne se réalise pas parfaitement, altération de
performance,
« marche de moins en moins bien »
 Fonction intempestive :
La fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée,
« marche de temps en temps »
CAUSES DE DEFAILLANCE

Il existe 3 types de causes amenant le mode de défaillance :

 Causes internes au matériel.

 Causes externes dues à l’environnement, au milieu, à l’exploitation.
 Causes externes dues à la main d’œuvre.
CRITICITE
La criticité C ou IPR (Indice de Priorité des Risques) traduit la gravité des
conséquences de la défaillance.
C’est une note calculée avec 3 paramètres notés indépendamment.

C == FF xx D
C D xx G
G
F : Fréquence d’apparition (note 1 -> n)
-> Probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.

D : Fréquence de non détection (note 1 -> n)

-> Probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant l’effet.

G : Gravité des effets de la défaillance (note 1 -> n)

-> Sévérité relative à l’effet de la défaillance.
EXEMPLE
CONCLUSION
L'AMDEC est donc un outil de prise de décision raisonnée dans
un cadre d’amélioration de la qualité de 3 types :
-> Préventives
-> Correctives
-> Amélioratives

L'AMDEC « produit », par l'analyse des pannes, la fréquence

d'apparition et les temps d'arrêt favorise :

Une conception intégrant la maintenance

Améliore la fiabilité et les performances

 L'AMDEC « processus », par l'analyse des pannes, la
fréquence d'apparition et les temps d'arrêt favorise :
La mise en place des plans de maintenance préventive
L'organisation et la réalisation des actions de maintenance
L’organisation des flux et leur optimisation
Améliore la productivité de production

L'AMDEC « procédé », par l'analyse des pannes, la fréquence

d'apparition et les temps d'arrêt favorise :
La mise en place des plans de maintenance préventive
L'organisation et la réalisation des actions de maintenance
Améliore les conditions d'intervention
application de l’AMDEC machine sur le
SACMICCM32M :
Dans cette partie on va intéresser sur l’application de la méthode AMDEC sur la
machine SACMICCM32M ce choix étant fais par tous les membres de groupe de la
réalisation de l’AMDEC car cette machine présente le plus grande de nombres
d’interventions curatives depuis l’année 2010.

On va poursuivre le démarche d’AMDEC, d’abord nous allons commencer par la

constitution de groupe de travail d’AMDEC puis la décomposition fonctionnelle de ce
machine ensuite nous allons appliquer l’AMDEC pour les unités qui les constitues puis
nous allons calculer la criticité pour chaque élément pour finir nous allons proposer des
actions correctives.
 Système étudier presse hydraulique
SACMICCM32M

Les presses hydrauliques ,série CCM produisent des produits en matière thermoplastique en
utilisant le processus de compression, le système réalise un cycle de travail en continu en faisant
sortir la matière plastique d’un plastifieur celle-ci est ensuite en une dose calibré et injectée dans
les moules la fermeture des moules se fait par voie hydraulique avec une pression qui peut être
réglée pendant le processus de production, le temps de refroidissement est déterminé par la
vitesse de rotation de carrousel de moulage
 Groupe d’AMDEC :
Grace à la diverse technologie des éléments des machine (mécanique, hydrauliques électronique)
il parait nécessaire de créer un groupe de multi spécialités pour avoir une analyse AMDEC
efficace

Le groupe AMDEC est constitué d’un ingénieur en génie mécanique (service maintenance,
service qualité)

Un technicien supérieur en électromécanique, un technicien supérieur en informatique et le

directeur de production
 découpage du système
Plastifieur

PRESSE SACMI Groupe moteur

CCM32M Carrousel introduction
Carrousel de moulage
Pour élaborer une AMDEC, il est Installation pneumatique
nécessaire de commencer par Installation de refroidissement
découper ses équipements en sous-
équipements. Il ne faut pas aller trop Armoire électrique
loin, on ne référence pas les vis, on Installation oléo dynamique
laisse groupés un axe et ses paliers, le
Interface opérateur
but étant d'identifier des groupes
ayant relativement la même fonction. Convoyeur sortie
 Les grilles de cotation
Des grilles de cotation sont utilisées pour faire Cotation Fréquence Probabilité de
l’évaluation des critères de fréquence (F) , gravité (G) et Gravité G
probabilité de non-détection (N). F non-détection
La valeur de la criticité C est obtenue par le produit des 3
N
critères F, N, G.
L’évaluation concerne chaque association cause - 1 Très faible Mineure Détectable à
défaillance – effet
coup sûr
On utilise en général des grilles d'évaluations adaptées au
problème à étudier. Les différents éléments sont notés la 2 Faible Significative Détection
plupart du temps de 1 à 10 (il ne faut jamais coter zéro).
Cependant, l'expérience peut amener certaines possible
entreprises à utiliser une notation de 1 à 5 3 Moyenne Moyenne Détection
improbable
4 Forte Majeure Indétectable
5 Catastrophique
 Tableaux d’AMDEC
AMDEC

ALMED Système : SACMI Phase de fonctionnement : Date de Page :1/10

Sous-système : interface opérateur Marche normale l’analyse :

Criticité
Cause de la Effet de la
Elément Fonction Mode de la défaillance Détection Action corrective.
défaillance défaillance F G N C

ventilateur Refroidisse Température Visuel

endommagé Arrêt IHM 2 2 1 4 MR :thermostat
ment élevé (voltmètre)

L’image de
Contrôler le Capteur n’est Visuel
Erreur bande Bouchon Controler la position
camera Mode de pas en (voltmètre) 2 2 2 6
D’amplitude N’est pas de camera
Travail position
centrée

Transformer
le
Utilisation d’un
Signal Choc Arrêt de
onduleur Batterie endommagé Visuel 2 4 1 8 disjoncteur
électrique électrique machine
magnetique
Continu en
Alternative
 AMDEC

ALMED Page2/10
Système : SACMI Phase de fonctionnement : Date de
Sous-système : plastifieur Marche normale l’analyse:

Criticité
Mode de la Cause de la Effet de la
Elément Fonction Détection Action corrective.
défaillance défaillance défaillance F G N C

Prélever le
Perte de
granulé à Trou au bord de visuel 1 Maintenance
Aspirateur de dosage Pression fort de vérin matière 4 2 2
travers la trémie 6 systématique
primaire
trémie

Régler le débit
et le poids de Fuite de Température élevé de Arrêt de Visuel Maintenance
Pompe de dosage 4 2 1 8
matière plastique la résistance machine systématique
primaire
 AMDEC

ALMED Phase de Page3/10

Système : SACMI fonctionnement :
Sous-système : armoire électrique
Marche normale
Criticité
Mode de la Cause de la Effet de la Détectio Action
Elément Fonction
défaillance défaillance défaillance n F G N C corrective.

Utilisation
Commande Diode et
Alarme Arrêt Visuel d’un
d’arrêt fusible Sur intensité 2 4 1 8
électrique brusque disjoncteur
d’urgence endommagés
thermique

Contrôle et
Climatiseur
Refroidisseme Degré de fonctionne
régulateur Capteur Arrêt de la visuel
nt de l’armoire climatiseur 2 2 1 4 ment en
armoire endommagé machine
électrique est aléatoire mode
électrique
manuel
 Eléments critiques

Après avoir fixé un seuil de criticité

ELEMENT Criticité
c>=40 on a eu ce tableau qui >=40

contient les éléments critiques de ce Distributeur rotatif de 48

l’eau
machine et on choisit c>=40 comme Distributeur rotatif à 48

criticité car c’est La limite à partir huile

Buse 40
laquelle il faut rechercher une action
45
curative ou préventive Filtre d’huile
Capteur sp20 40
 Synthèse :
Dans cette partie finale d’étude, le groupe d’AMDEC doit décider des actions correctives (voir annexe 3) pour chaque
défaillance les actions proposés sont généralement périodique la périodicité est déterminée par le calcul de MTBF.

Parfois, par manque d’accessibilité pour le suivi des équipements, même si l’indice de criticité dépasse le seuil fixé
par le groupe de travail, sa maintenance reste corrective. Ceci est le cas, par exemple, distributeur rotatif de l’eau, et le
distributeur rotatif d’huile.

Il est, donc, nécessaire de compléter ces critères de choix par un arbre de décision comme présenté ci-après :
 Ainsi, en hiérarchisant les indices de criticité calculés
et en répondant aux questions présentées par l’arbre de
décision, nous avons pu dégager la politique de
maintenance estimée adéquate aux installations fixes. Le
graphe ci-dessous résume la politique dégagée par l’outil
AMDEC.
Plan de maintenance

Conditionnelle
39% Améliorative Corrective
Systématique

51%

6% 3%
 La politique proposée vise à augmenter les interventions systématiques (de 0,1% à 39%) et conditionnelles (34% à 39%)
et à diminuer les interventions correctives de 66% à 6%.

Après avoir déterminé les éléments critiques et les actions correctives à entreprendre, nous avons proposé des actions au
niveau de :
Gestion des pièces de rechange

C’est un élément important de la politique de maintenance est le choix de se constituer ou pas un stock de pièces,
outillages et produits pour faire face aux pannes et pour exécuter la maintenance préventive. Que ce soit pour pouvoir
intervenir rapidement en service après vente ou pour réparer rapidement une machine de production, il y a intérêt à détenir les
pièces à remplacer, sous peine que les délais pour la remise en état ne soient prohibitifs. La détermination des pièces à détenir,
de la quantité de chacune de ces pièces en fonction des probabilités de panne et du taux de disponibilité exigé, est un
problème de logistique de soutien qui ne sera pas détaillé ici, mais qui est bien sûr à prendre en compte si on veut s’assurer de
la disponibilité d’un équipement ou d’un système complexe.
Conclusion générale :
L’analyse des modes de défaillances, de leurs effets et leurs criticités
Est un outil important, car il est utilisé durant toutes les phases de déroulement d’un projet.
En effet, l’AMDEC est utilisée à un niveau grossier durant la phase
De conception, elle est affinée durant la phase de développement et corrigée durant la phase de
production et d’exploitation par l’ensemble des résultats, défaillances, contrôle et utilisée
comme outil d’aide à la fiabilité des systèmes.
En conclusion, ce travail présente un grand intérêt pour nous
Puisqu’il s’agit d’un travail purement industriel qui nous a permis d’avoir une vision claire sur
l’AMDEC en phase de production et d’exploitation.
 Bibliographie

https://www.boutique.afnor.org/extraits/FA091636.pdf

http://www.technologuepro.com/cours-genie-mecanique/cours-9-introduction-maintenance-industrielle/

VISINTINI (G.), Comment augmenter sa productivité par la maintenance, Paris, CEP Edition (éditions de l'usine
nouvelle), 1985

CEI 60812 : technique d’analyse de la fiabilité du système procédure d’analyse des modes de défaillance et de leur effets
(AMDE)

X60_500 terminologie relative à la fiabilité- maintenabilité- disponibilité