République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene
Faculté d’Electronique et d’Informatique

Rapport Pédagogique

Module
Fiabilité et Maintenance des Systèmes Electroniques

AMDEC
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs effets et de leur criticité

Présenter par : Encadre par :

Ghanem Oussama 171731098181 Mr. Said Ouznadji

Slyemi Chahinez 171731055115

Master 2 – Instrumentation

2021 / 2022
 Sommaire
1. Introduction…………………………………………………………………… 1

2. L’objectif d’AMDEC…………………………………………………………. 2

3. Les différents type d’AMDEC………………………………………………... 2

4. Les aspects de l’AMDEC……………………………………………………… 3

5. Les étapes d’AMDEC………………………………………………………….. 3

5.1. Initialisation……………………………………………………………….. 4

5.2. Analyse de défaillances…………………………………………………… 4

5.3. Analyse de la criticité……………………………………………………… 6

5.4. Proposition d’actions en réduction de risque……………………………… 7

5.5. Suivi et contrôle des actions………………………………………………. 8

5.6. Exploitation d’AMDEC…………………………………………………… 8

6. Application pratique…………………………………………………………… 8

7. Limite de l’AMDEC…………………………………………………………… 11

8. Domaine d’application et quelque logiciel de traitement……………………… 11

9. Conclusion……………………………………………………………………... 11

10. Bibliographie…………………………………………………………………… 12
 1. Introduction
L’AMDEC est l’abréviation de « Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de
leur Criticité ». Il est l'équivalent français de la FMEA FailureMode, Effects, and
CriticalityAnalysis. C’est un outil de sûreté de fonctionnement et de gestion de la qualité

Comme son intitulé l'indique clairement, il s'agit d'une méthode conçue spécifiquement
pour identifier les modes de défaillance d'un produit ou d'un processus.

Cette démarche exige rigueur et précision, son efficacité est à ce prix. L'AMDEC, ou plutôt
son équivalent américain le FMEA, est née au sein de l'industrie aéronautique durant les années
1960. L'industrie automobile l'a ensuite rapidement adoptée. Aujourd'hui, les applications de
l'AMDEC comme outil d'analyse des risques sont aujourd'hui multiples.

Cette méthode est à vocation préventive. C'est un précieux outil pour s'assurer de la
faisabilité d'un cahier des charges en respect des spécifications clients et des exigences
réglementaires.

La démarche est complète. Elle propose de lister puis d'organiser les modes de défaillances
prévisibles et les conséquences lors de la conception d'un produit ou de la mise en œuvre d'un
processus. C'est un outil indispensable pour les travaux d'études, mais pas uniquement. Elle n'est
pas seulement utilisée à priori.

En cours de réalisation du produit ou de mise en place du processus, profitant de la

connaissance acquise, l'analyse s'avère plus fine, plus pertinente. A noter, L'AMDEC complète la
première version de la démarche intitulée : "AMDE" dont est absente la notion de Criticité, d'où
la lettre "C" final de l'acronyme. La Criticité est un paramètre essentiel pour compléter la portée
de l'analyse de risques et obtenir ainsi un véritable instrument d'aide à la décision.

Le but est de hiérarchiser les actions d'amélioration à conduire sur un processus, un produit,
un système en travaillant par ordre de criticité décroissante.

La criticité d'un mode de défaillance se détermine généralement par le produit

( indice de fréquence )∗( indice de gravité )∗(indice de détection ).Ces indices sont définis par le
client, l'entreprise qui fixe également un seuil d'acceptabilité, au-dessus duquel toute criticité doit
être réduite, par un moyen à définir (reprise de conception, plan de maintenance, action de
surveillance, …).

Pour exemple, imaginons une machine équipée de pneumatiques, pour diminuer la criticité
d'une crevaison jugée inacceptable, on pourrait décider de reprendre la conception et minimiser :
 L’indice de fréquence, en améliorant la structure du pneu, voire en utilisant un pneu
increvable
 L’indice de gravité, en utilisant des roues jumelées
 L’indice de détection, en équipant le poste de conduite de témoins de pression
pneumatique.

De telles analyses peuvent être adaptées à toute interrogation dans tout domaine. Elles
peuvent servir de base, entre autres, aux analyses fiabilité, maintenabilité, disponibilité, qualité et
testabilité.

2. L’objectif d’ADMEC
Le but principal de l’AMDEC est d’étudier et maîtriser les risques de défaillance d'un
produit, d'un procédé de fabrication, d’un moyen ou d'un service.

Il permet de détecter dès la conception les anomalies génératrices des futurs problèmes, de
définir dès la conception les dispositions nécessaires à la maintenance et de vérifier avant
l ’exploitation la satisfaction des besoins de l ’utilisateur

Donc l’AMDEC permet

 D’identifier les faiblesses potentielles du système : modes vraisemblables de
défaillance, causes possibles pour chaque mode, effets de chaque défaillance selon la
phase de la mission ou du cycle de vie dans laquelle elle se produit.
 De définir et de mettre en place des actions préventives et/ou correctives tout au long du
cycle de vie du produit, ainsi que la mise en place de procédures d’exploitation,
d’utilisation et de maintenance.

3. Les différents types d’AMDEC

Il existe cinq principaux types d'AMDEC :
 L’AMDEC fonctionnelle, permet, à partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de
déterminer les modes de défaillances ou causes amenant à un événement redouté.
 L’AMDEC produit, permet, par l’analyse de la conception d’un produit, de vérifier la
viabilité d'un produit développé par rapport aux exigences du client ou de l'application
pour améliorer sa QUALITE et sa FIABILITE, Il donne en sortie un plan de
fiabilisation.
 L’AMDEC processus, permet, à partir l’analyse des opérations de production,
d'identifier les risques potentiels liés à un procédé de fabrication conduisant à des produits
non conformes ou des pertes de cadence pour améliorer la QUALITE de
FABRICATION du produit. Il permet de créer un plan de surveillance et contrôle
qualité.
 L’AMDEC moyen de production, permet, en analysant de la conception et/ou de
l’exploitation des équipements de production, d'anticiper les risques liés au non-
fonctionnement ou au fonctionnement anormal d'un équipement, d'une machine pour
améliorer la DISPONIBILITE. Comme sortie il y aura une gamme de maintenance
préventive.
 L’AMDEC flux(sécurité), permet, à partir de l’Analyse des défaillances et des Risques
prévisionnels sur un équipement, d'anticiper les risques liés aux ruptures de flux matière
ou d'informations, les délais de réaction ou de correction et les coûts inhérents au retour à
la normale pour améliorer la SECURITE et la FIABILITE. Il donne le plan de
sécurisation ainsi que les stocks et délais de sécurité.

4. Les aspects de la méthode AMDEC

Il y a deux aspect pour dérouler l’AMDEC qui sont :
 L'aspect qualitatif de l'étude consiste à recenser les défaillances potentielles des fonctions
du système étudié, de rechercher et d'identifier les causes des défaillances et d'en
connaître les effets qui peuvent affecter les clients, les utilisateurs et l'environnement
interne ou externe.
 L'aspect quantitatif consiste à estimer le risque associé à la défaillance potentielle. Le but
de cette estimation est l'identification et la hiérarchisation des défaillances potentielles.
Celles-ci sont alors mises en évidence en appliquant certains critères dont, entre autres,
l'impact sur le client. La hiérarchisation des modes de défaillance par ordre décroissant,
facilite la recherche et la prise d'actions prioritaires qui doivent diminuer l'impact sur les
clients ou qui élimineraient complètement les causes des défauts potentiels.
5. Les étapes d’AMDEC
Le déroulement de la méthode AMDEC consiste de cinq étapes :
 Initialisation
 Analyse des défaillances
 Analyse de la criticité
 Proposition d’actions en réduction de risques
 Suivi et contrôle des actions
 Exploitation de l’AMDEC

5.1.Initialisation
Il y plusieurs taches à réaliser dans cette étape :
 Valider le besoin, délimiter l’étude et constituer un groupe de travail pluridisciplinaire
localisé (avec plusieurs personnes, un animateur, en un lieu unique et pendant un
temps donné) ou délocalisé (audit par animateur, synthèses, examen critique).
 Préparer un dossier d’étude et recenser la documentation existante.
 Définir le niveau de détail de l’analyse.
 Pour la réalisation d’une AMDEC produit, réaliser une analyse fonctionnelle : elle
permet de savoir pourquoi et comment fonctionne le système et l’AMDEC va
permettre de savoir pourquoi et comment le système tombe en panne.
 Définir le tableau d’analyseet le valider.

5.2.Analyse de défaillances
Dans cette étape :
 Réalisation d’un tableau d’AMDEC pour chaque phase de vie du système

Identification Analyse Evaluation – Amelioration

défaillanceMode de

diminution de
possibles de la

possibles de la

Non détection
Occurrence
Détections
Fonction

Matériel

Gravité
défaillance

défaillance

Actions en
Causes

IPR
Effets

[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11]
  Détermination des modes de défaillance et de leurs causes. La figure suivante illustre
la méthode de détermination
Prise
en compte
Analyse Fonctions de l'état de
de l'expérience du composant fonctionnement
d'exploitation du système

1ère liste
Recensement Causes internes Modes de
de modes de
Essais des modes de et externes défaillance et
défaillance
de fiabilité défaillance de défaillance leurs causes
retenue
tests potentiels du composant retenues pour
pour
du composant l'analyse
l'analyse

Analyse
prévisionnelle
de la sûreté
de fonctionnement
du composant

 Passage d’une AMDE(C) système à une AMDE(C) sous système pour faciliter la
recherche des causes

AMDEC Fonctions Effet Mode Cause Gravité …

« Fonctionnelle »
au niveau du
Fp1 EI1 Pas Fp1 -Rupture de …
système
l’ensemble A

AMDEC au niveau Sous Effet Mode Cause Gravité Fréquence …

des système
différents sous-
Ensemble A Pas Fp1 Rupture - Mauvais …
système du système
dimensionnemen
t de la pièce X

AMDEC au Composant Effet Mode Cause Gravité Fréquence …

niveau des
 composants d’un
Pièce X -Jeu E1 …
sous-système
insuffisant

Dans le tableau suivant il y a quelque mode de défaillance

1.  Défaillance structurelle (rupture)
2.  Blocage physique au coincement
3.  Vibrations
4.  Ne reste pas en position
5.  Ne s'ouvre pas
6.  Ne se ferme pas
7.  Défaillance en position ouverte
8.  Défaillance en position fermée
9.  Fuite interne
10. Fuite externe
11. Dépasse la limite supérieure tolérée
12. Est en dessous de la limite inférieure
13. Fonctionnement intempestif
14. Fonctionnement intermittent
15. Fonctionnement irrégulier
16. Indication erronée
17. Ecoulement réduit
18. Mise en marche erronée
19. Ne s'arrête pas
20. Ne démarre pas
21. Ne commute pas
22. Fonctionnement prématuré
23. Fonctionnement après le délai prévu
(retard)
24. Entrée erronée (augmentation)
25. Entrée erronée (diminution)
26. Sortie erronée (augmentation)
27. Sortie erronée (diminution)
28. Perte de l'entrée
29. Perte de la sortie
30. Court-circuit (électrique)
31. Circuit ouvert (électrique)
32. Fuite (électrique)
33. Autres conditions de défaillance
exceptionnelle suivant les
caractéristiques du système, les
conditions de fonctionnement et les
contraintes opérationnelles

5.3.Evaluation des défaillances – Analyse de la criticité

Dans cette étape c’est le calcul de la criticité IPR (Indice de Priorisation du Risque) par la
relation :
IPR=G∗O∗N
Sachant que G : Gravité,O : probabilité d'occurrence et N : non détection

Dans les tableaux suivants les degrés de la gravité, de la probabilité d’occurrence et de la

détection :

G Gravité
1 Effets mineurs
2 Effets significatifs
3 Effets critiques
4 Effets catastrophiques
 O Probabilité d'occurrence
1 Très faible
2 Faible
3 Moyenne
4 Forte

N Non détection
1 Très efficace
2 Efficace
3 Détection peu fiable
4 Aucune détection possible

Cotation de la criticité souvent effectuée en fonction des deux seuls critères de gravité et de
probabilité d’occurrence de la défaillance. Dans ce cas on parle de la représentation de la criticité
sous forme matricielle (Grille de criticité) comme il est présenté suivant :

GRAVITE
G
1 2 3 4
O

O 1
C
C
U 2 I
R
R
E 3 II
N
C
E 4

I: Zone non critique

II : Zone critique
 5.4. Proposition d’actions en réduction de risque
Dans cette étape il y a les taches suivantes :
 Mise en place d’actions correctives.
 Diminution de la criticité des causes de défaillance :
 Réduction de la probabilité d’occurrence des modes de défaillances ou, réduction de la
gravité des effets.
En prenant en compte de la réactualisation de la cotation de la criticité à chaque mesure
prise.

Pour optimiser et développer la maintenance il y a trois aspect à prendre en considération :

 L’aspect corrective
Dans cette aspect, il recherche la diminution du MTTR, l’obtention de la meilleure
gestion des pièces de rechange et le développement d'un systèmed'aide au diagnostic.
 L’aspect préventive
Ici, il est demandé d’optimiser des opérations de maintenance préventive et de mise en
œuvre de nouvelles opérations.
 L’aspect méliorative
Dans cette étape, il est important d’augmenter de la sureté de fonctionnement SdF,
d’augmenter le temps moyen de bonne fonctionnement MTBF et d’améliorer de la
sécurité des opérateurs

5.5. Suivi et contrôle des actions

Ici, il y trois taches à effectuer :

 Formulation de recommandations qui font l’objet de plans d’actions.
 Vérification de la bonne mise en œuvre de ces plans d’actions.
 Analyse de l’impact des modifications proposées (amélioration ou dégradation des
performances SdF).

5.6. Exploitation d’AMDEC
L’AMDE(C) permet de générer une base d’informations de référence tout au long de la vie
du produit.
L’exploitation se traduit par une liste de synthèses :
 Liste des effets de défaillances
 Liste des articles critiques
 Liste des symptômes observables
 Liste des points de panne unique
 Liste des défaillances non détectées
 Liste des modes communs
6. Application de l’AMDEC sur quelque produit
Dans les lignes suivantes, il y a quelques exemples pour bien comprendre la méthode AMDEC

6.1.Cocote Minute Electrique
Les étapes sont
 Découpage sous-système/fonction
 Analyse des modes de défaillances
 Causes potentielles
 Effets engendrés
 Gravité/Probabilité/Criticité
 Actions correctives préventives
6.2.Un autre Exemple
7. Limite de la méthode AMDEC
Malgré les nombreux avantages de la méthode AMDEC, elle n’est pas une méthode de
résolution de problèmes. Elle ne permet pas l’étude des combinaisons de défaillances (plutôt
réservée aux Arbres de Défaillances, Graphe de Markov,).la méthode ne peut pas garantir
l’exhaustivité de l’étude. En général Elle est une méthode fastidieuse pour l’étude des systèmes
complexes.

8. Domaine d’application et quelque logiciel de traitement

- Electricité, électronique - AMDAO

- Mécanique - LEDA
- Nucléaire - SOFIA
- Organisation - CARA
- Informatique (méthode AEEL) - FACET

9. Conclusion
Bien que simple, la méthode s'accompagne d'une lourdeur certaine et la réalisation exige un
travailsouvent important et fastidieux.Une des difficultés est dans l'optimisation de l'effort entre
le coût de l'analyse AMDEC (dépendant de laprofondeur de l'analyse) et le coût de l'amélioration
à apporter.
Bien que coûteuse et lourde, cette méthode est répandue et efficace. Elle est
systématiquement utiliséedans toutes les industries à risque, comme le nucléaire, le spatial et la
chimie, dans le but de faire desanalyses préventives de la sûreté de fonctionnement.
La solution pour surmonter le volume des entités à étudier est de conduire des AMDEC
fonctionnelles.Cette approche permet de détecter les fonctions les plus critiques et de limiter
ensuite l'AMDEC "physique " aux composants qui réalisent tout ou partie de ces fonctions.
La cohérence entre d'une part la gestion des AMDEC et des améliorations préconisées et
d'autre part,les différentes versions du système est l'une des autres principales difficultés à
résoudre.
Aussi, la méthode n'est pas bien adaptée aux projets en temps réel car elle ne permet pas de
bienappréhender l'aspect temporel des scénarios.
Néanmoins l'AMDEC fournit :
 Une autre vision du système
 Des supports de réflexion, de décision et d'amélioration,
 Des informations à gérer au niveau des études de sûreté de fonctionnement et des actions
àentreprendre.
10. Bibliographie

- AMDEC Guide pratique - Gérard LANDY - Collection AFNOR – 2002

- Sûreté de Fonctionnement des systèmes industriels - A. VILLEMEUR - Édition Eyrolles –
1988
- Fiabilité des systèmes - A.PAGES & M. GONTRAN - Édition Eyrolles - 1980