2017

Démarche TPM
Total Productive Maintenance

Pour progresser en Productivité, Qualité, Coûts, Délais, Sécurité, et Motivation

Pascal VANHOYE
Consultant
Management et Organisation
Industrielle

06 14 22
46 37 1
pascalv
 Au sommaire - TPM

• La TPM - Pourquoi – Objectifs – Enjeux et

résultats
• La TPM - Comment - Principes et
Méthodologie
• La TPM - Outils et Indicateurs
• La TPM – Déploiement et Pérennisation

2
 Pb de
Machine
en qualité Essai en
cours
panne

Main
Arrêt
d’oeuvre
pour
non
entretien
formée
Pb de
Changement
de série concepti
Machine non on
performante

3
Démarche TPM

Selon vous que signifie TPM ?

4
 Démarche TPM

Totale: participation de l’ensemble du personnel

Productive: efficience des actions de maintenance, amélioration

permanente.

Maintenance: Maintien et amélioration des installations de

l’entreprise, des ressources de production

5
 Objectif de la TPM
Objectif:
Améliorer de façon globale la disponibilité des ressources
de production (installations , équipements…) pour
améliorer la performance économique de l’entreprise

Comment:
 Par l’élimination des pannes , des micro arrêts ,
( traitement
curatif)

 Par un bon entretien, nettoyage, inspection

( traitement préventif)

 Par la correction des installations ( traitement

amélioratif)
6
 TPM – Les ressources de
l’entreprise

Equipements:
Les machines, les outillages, les bâtiments, les réseaux d’énergie

Hommes:
De production, de maintenance, des méthodes

Organisation
 Les services support à la production (BE, Informatique,
Achats, RH, Qualité, etc ), les processus et procédures,

7
 TPM – une démarche
de progrès - d’amélioration continue

TQM -
TQC
 ISO
LEA  AMDEC
N  5S  5M –
Performance  SMED ISHIKAWA
Industrielle  Benchmarking  5P
KAIZE  Hoshin  PDCA
Satisfaction N  GPEC  QQOQCP
 Kanban  Poka Yoke
Globale   Matrice
6 sigma - SPC
TP  MRP
M

PP
J

8
Amélioration de la performance

9
 Amélioration de la performance

Kaizen
Performance

Hoshin
innovation

Temps

« Il vaut mieux avoir 1 000 000 idées à 1 € qu’ une idée à 1 000 000 €
!»

10
 L’amélioration continue - PDCA

Assurer le maintien à niveau (Act) Planifier les actions ( Plan )

Ancrer, Améliorer, Standardiser Prévoir, Penser, Préparer,
identifier, organiser les actions

Dérouler le plan d’action

Contrôler les actions ( Check), (Do) Mettre en œuvre, Réaliser
Mesurer, Evaluer l’efficacité des les actions
actions

11
Démarche s’inscrivant à la baisse du niveau
d’eau!

12
 DÉMARCHE
TPM
Un indicateur – le TRS
Total Productive Maintenance

Pour progresser en Productivité, Qualité, Coûts, Délais, Sécurité, et Motivation

1
Obtenir l’efficacité maximale des
équipements
Cette efficacité est mesurée par le TRS / TRG /TRE

Quantité de produit bon

TR =
Quantité possible

14
 Taux de Rendement - Norme Afnor 60 -182
Tt – Temps Total ( 24 heures)

To – Temps d’Ouverture

Tr – Temps Requis

Tf – Temps de Fonctionnement Fermeture

Sous charge:
Entretien –
Tn – Temps Net Arrêt propre Essais - Pause
Panne
Ecarts de

Tu - Temps Utile Non qualité Cadences

Tq Taux Tp Do -
qualité Performanc Disponibilit
e é
TRS - Synthétique Tc

TRG – Global= TRS xTc Ts

e
TRE - Economique = TRG x Tse

15
 Taux de Rendement – Mise en pratique
En Minute - %

Nombre de jours de travail par an : 255 jours Temps total d'ouverture

Temps d'ouverture journalière : 8h - 480 min Temps d'ouverture

Temps de pause par jour : 20 mn Temps requis

Temps de réunion : 10mn Temps de fonctionnement

Temps de Mise en œuvre et changement de série : 30 mn Temps Net

Temps Maintencance préventive : 20 mn Temps utile

Temps d'arret pour panne : 46 mn Tse - Taux stragétique d'engagement

Nombre total de pièces produites - Réf A 80 Tc - Taux de charge

Nombre de pièces produites - Réf B 120 Taus de disponibilité opérationnel - Do

Nombre de pièces produites avec un défaut - Ref A 5 Taux de peformance

Nombre de pièces produites avec un défaut - Ref B 1 TRS

Temps de cycle de fabrication - pour Réf A 1 mn TRG

Temps de cycle de fabrication - pour Réf B 2 mn TRE

16
Taux de Rendement Synthétique

Analyse de la pratique ?

Temps d’ouverture

Panne et micro arrêt

Ecart de

performance Temps

de cycle

17
 Taux de Rendement Synthétique

En conclusion :
La maitrise du TRS – TRG – TRE impose:

 Une bonne définition du temps d’ouverture

 De connaître les temps de cycle pour chaque produit

 Un relevé des pannes , des défauts qualité et des micro

arrêts ( batonnage )

18
 DÉMARCHE
TPM
Les principes et les piliers
Total Productive Maintenance

Pour progresser en Productivité, Qualité, Coûts, Délais, Sécurité, et Motivation

1
 Démarche TPM – Principes et piliers

 Pilier 1 - L’amélioration au cas par cas

 Pilier 2 – La maintenance Autonome
 Pilier 3 – La maintenance planifiée
 Pilier 4 – L’amélioration des savoir faire

Et aussi:
 Pilier 5 - Maitriser la conception
 Pilier 6 – Maîtriser la qualité
 Pilier 7 – Améliorer la sécurité et les conditions de
travail
 Pilier 8 – Déployer sur les autres secteurs de
l’entreprise

20
 Démarche TPM – Principes et piliers
Les idées de bases

La propreté et l'ordre: Ces pré requis sont les 5S.

Améliorer la connaissance des opérateurs Respecter
les conditions d’utilisation
Prévenir les défaillances naturelles
Supprimer les pertes liées à
l’organisation
Suivre quotidiennement les performances :
Fixer un objectif ambitieux ,
l'atteindre, puis conserver ces
performances.

Associer les hommes pour:

Réaliser la
maintenance Relever
les données, Suivre les
évolutions, Générer
des idées, 21
Accroître les connaissances,
Démarche TPM – Principes et piliers

Si les équipements changent

Alors le personnel changera
Puis la culture changera !

22
 DÉMARCHE
TPM
Pilier n°1 – Traiter les problèmes au cas par cas
Total Productive Maintenance

Pour progresser en Productivité, Qualité, Coûts, Délais, Sécurité, et Motivation

2
 Traiter les problèmes au cas par cas

Les 8 pertes de performance liés aux équipements sont dues:

 Aux changement d’outillages ou de fabrication

 Aux démarrages
 Aux réglages
 Aux défauts et retouches
 Aux pannes
 Aux micro-arrêts et marche à vide
 A la sous vitesse
 Aux arrêts programmés

24
 Panne et Micro-arrêt

CARACTERISATION DES PANNES:

 Peu nombreuses

 Relevé systématique (bon de panne, feuille de marche)

 Arrêts perçu par tout le groupe de travail

 Intervention d’un expert pour remise en route

 Recherche systématique nécessaire avant remise en

marche

 Causes identifiables

25
 Panne et Micro-arrêt

CARACTERISATION DU MICRO-
ARRETS:

 nombreux

 Pas de suivi (mis à part le batonnage)

 Perception faible par le groupe

 Remise en route réalisée par l’opérateur lui

même

 Causes origines non identifiées

 Mobilisation des opérateurs à des tâches sans

VA
26
Pilier n°1 – Traiter les problèmes au cas par cas

Mise en pratique

Imaginer une procédure de traitement des pannes

Quoi Qui - Comment - Quand

27

Enregistrement des pannes
Réalisation du dépannage
Confirmation des causes
Définition des actions pour
éviter la récurrence
Qui :les opérateurs et agents de maintenance
Quand : à chaque panne
Comment : grâce à la fiche de traitement de
pannes
Qui : les opérateurs et/ou la
maintenance Quand : le plus
rapidement possible
Comment : grâce aux informations fournies sur
les
Circonstances de la panne
Qui : les personnes qui ont réalisé le dépannage
Quand : à chaque
panne Comment : grâce à la fiche de traitement
de pannes
Qui : le groupe TPM (superviseur, AT, maintenance,
opérateurs
) Quand : au moins une fois par semaine lors
de la
Réunion
TPM Comment : Grâce à la fiche de traitement de
pannes
et aux
informations notées par les intervenants
sur la fiche
de traitement 28
 Qui : les fiabilistes maintenance, le groupe
TPM Quand : après les réunions TPM
Création ou modification hebdomadaires Comment : grâce aux idées et
d’une gamme de solutions proposées
Par le groupe
préventif

Qui : les opérateurs et la

Application de la gamme maintenance Quand : à
chaque préventif
Comment : grâce aux modifications réalisées
sur
les gammes

29
Pilier n°1 – Traiter les problèmes au cas par cas

Mise en pratique

Imaginer une procédure de traitement des micro-arrêt

Quoi Qui - Comment - Quand

30
 Qui :les
opérateurs Quand : à chaque
Relevé des micro-arrêts
intervention sur le poste Comment :
grâce à la fiche de batonnage

Sélection du micro-arrêts à Qui : le groupe TPM (superviseur, AT,

opérateurs,
traiter Technicien de
maintenance) Quand : à chaque
Identification des causes intervention sur le poste Comment : grâce
possibles du micro-arrêt à la fiche de bâtonnage
Qui : le superviseur, le technicien
maintenance,
AT Quand : dès que les causes possibles
A partir de l’effet ont été
constaté, définition du identifiées
mode de diagnostic des Comment : en
définissant un mode de
causes diagnosti
c pour chaque cause Quirencontrée par
: Les opérateurs
Quand : à chaque intervention l’opérateur
concernant
Quantification des causes le
mic ro
-arrêt à
traiter Comment : en bâtonnant sur le
document de
Diagnostic
31
causes
 Sélection de la cause à traiter
en priorité
Recherche de solutions
Mise en place de solutions
Création ou modification si
nécessaire de la gamme
d’entretien préventif
Application de la gamme
Poursuite du bâtonnage de ce
micro-arrêt
Qui : le groupe TPM (superviseur, AT, opérateur,
technicien
maintenance) Quand : réunion sur le terrain ou
en salle Comment : grâce aux informations de
bâtonnage recueillies lors de la quantification
des causes
et aux outils de
résolution problème
Qui : les opérateurs, les méthodes, la
maintenance Quand : suite à la séance de
recherche de solutions Comment : réalisation
d’actions dur la ligne ainsi que la modification de
certaines gammes d préventif.
Intervention de personnes internes ou externes
pour
la mise en place de ces actions
Qui : les opérateurs, la
maintenance Quand : à chaque réalisation de
préventif Comment : en réalisant les gammes
de préventif
Qui : les
opérateurs Quand : au fil de l’eau si intervention
sur le poste Comment : en utilisant la fiche de
bâtonnage
32
 Traiter les problèmes au cas par cas
Méthodologie : ( par un chantier pilote)

1 – Valoriser les différentes pertes 8 – Définir les mesures évitant

Rechercher les causes principales Les la récurrence Définir de
confirmer nouveau Thèmes

7 – Mesurer les résultats

2 – Choisir les pertes prioritaires
Définir les objectifs et les délais
Nommer le responsable de chaque
projet 6 – Supprimer les différents
facteurs
3 – Analyser les causes Traiter
les causes au cas par cas 5 – Mettre en place les
Rechercher les différentes moyens
solutions Choisir une solution
Définir les moyens 4 – définir les indicateurs

33
Pilier n°1 – Traiter les problèmes au cas par cas

Mise en pratique

Selon vous quelles sont les mesures à mettre en œuvre

pour maintenir ou retrouver la fiabilité des
équipements ?

34
Pilier n°1 – Traiter les problèmes au cas par cas
5 mesures pour maintenir et retrouver la fiabilité des installation

 Respecter les conditions de base

 Appliquer les conditions opératoires

 Eliminer les négligences de maintenance

 Prévenir les erreurs humaines ( exploitation et

maintenance )

 Supprimer les faiblesses de conception

35
Pilier n°1 – Traiter les problèmes au cas par cas
On ne peut améliorer que ce que l’on
mesure

 Tableau de bord – QOS

36
Pilier n°1 – Traiter les problèmes au cas par cas
On ne peut améliorer que ce que l’on
mesure

 Tableau de bord – QOS

37
 DÉMARCHE
TPM
Pilier n°2 – Maintenance autonome
Total Productive Maintenance

Pour progresser en Productivité, Qualité, Coûts, Délais, Sécurité, et Motivation

3
TPM – Auto -maintenance – Maintenance 1° niveau
Définition :

 réglages simples prévus par le constructeur aux moyens

d’organes accessibles sans aucun démontage,
outillage ou ouverture de l’équipement.

 Echanges d’éléments consommables accessibles

en toute sécurité, tels que filtres, huiles…

Une démarche de sensibilisation et d’appropriation de

l’outil de travail

39
TPM – Auto -maintenance – Maintenance 1° niveau

9 étapes Amélioration 9
Auto gestion 8
Standardisation 7
Maintenance autonome 6
Inspections et interventions 5
Création de standards provisoire
4
Supprimer les cause de dégradations forcées
3
Nettoyage initial des équipements , des installations
2
Formation initiale des opérateurs
1

40
 TPM – Auto -maintenance – Maintenance 1° niveau
DOC-ME-088
FICHE MAINTENANCE 1er NIVEAU Indice B
Réf. : PGQ-24
Emetteur : Service
Robot CLOOS N° Maintenance

SEMAINE : LUNDI MARDI MERCREDI JEUDI VENDREDI

OPE RATEUR : FREQUENCE

Contrôle du niveau d'eau dans le refroidisseur de torche : 1 fois / jour

Contrôle du niveau de lubrifiant de torche 2 fois / semaine

à chaque changement
Soufflage des gaines de dévidage
de fût
Contrôle de l'état du faisceau 1 fois / semaine
Contrôle du niveau d'huile des centrales hydrauliques (sauf
20020024M) 1 fois / semaine

Contrôle visuel de l'état des boutons et de leur fixation 1 fois / semaine

Contrôle hors cycle des arrêts d'urgence sur :

- armoire électrique des centrales hydrauliques
- boîtier entraînement des profils 1 fois / semaine
- console robot
- pupitres ( x 2 )

Contrôle du niveau d'eau dans le refroidisseur 1 fois / jour

Contrôle du à chaque
Soufflage de la gaine de dévidage
générateur de changement de fût
soudage
Contrôle de l'état du faisceau 1 fois / semaine
(poste manuel)
Nettoyage et soufflage du générateur et du
1 fois / semaine
refroidisseur

Vérifier si le voyant n'est pas allumé 1 fois / jour

Dépoussiéreur Vérifier que l'interrupteur est sur la position

1 fois / jour
(fait par ATA) "robot" ou "auto" (suivant installation)

Vider les bacs à poussière 1 fois / semaine

Observations :

41
 DÉMARCHE
TPM
Pilier n°3 – Maintenance planifiée
Total Productive Maintenance

Pour progresser en Productivité, Qualité, Coûts, Délais, Sécurité, et Motivation

4
 La politique de Maintenance
La politique de Maintenance vise à ajuster le type
de maintenance et les ressources consenties

43
 Les mission de maintenance
Maintenance Curative – Dépannage / Réparation

 Intervention suite à un dysfonctionnement imprévu.

Maintenance Préventive – Journalière/ Basée sur le temps

 Journalière : réalisée par les opérateurs ou technicien

de maintenance : Rondes, Réglages, purges,
lubrification, nettoyages, détections d’anomalies.

 Basée sur le temps : Interventions programmées selon

une unité
de temps ( temps de marche, volume, quantité, etc )

Maintenance Améliorative (Corrective )

 A pour objet d’améliorer la conception des installations

44
 La maintenance planifiée

1 - Diminuer la fréquence des

pannes

2 – Augmenter la durée des

composants

3 – Réaliser la maintenance préventive basée sur le

temps

4 – Améliorer l’efficacité des équipements – Implanter

la
maintenance prédictif

45
 DÉMARCHE
TPM
Pilier n°4 – Améliorer le savoir -faire
Total Productive Maintenance

Pour progresser en Productivité, Qualité, Coûts, Délais, Sécurité, et Motivation

4
 Compétences des opérateurs
 Savoir détecter une anomalie

 Savoir décrire une anomalie.

 Connaître la structure de l’équipement et savoir trouver

les causes d’anomalies

 Savoir trouver les relations entres défauts qualité et

organes en
cause

 Pouvoir exécuter des interventions de maintenance

simples

 Pouvoir détecter les problème dans son travail et mener

les
actions d’amélioration.

47
 Compétences des techniciens

 Former les opérateurs à la maintenance quotidienne

 Juger si un équipement est dans un état normal ou non

 Améliorer la fiabilité et la maintenabilité d’un

équipement

 Acquérir de nouvelles technologie de diagnostic

 Optimiser leurs activités pour contribuer à la rentabilité

de l’entreprise

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 Formation et Poly compétence
Equipement SMD Chip shooter Poinçon Soudure étain Nettoyage
Opérateur
David B.

Linda W.

Mathieu S.

Deborah M.

Yves H.

Jean S.

Jessica L.

Légende Connaît base Fait avec aide Autonome Peut former

49
 Formation – La leçon ponctuelle

Connaissance de base Cas dysfonctionnement Amélioration

Quelles sont les conditions Quel est le phénomène Quelle est la situation
Question 1
estimées anormales ? observé ? actuelle ?

Quelles sont les causes Quelles en sont Quel est le contenu

Question 2
de cette les causes ? de cette
anomalie ? amélioration ?

Quels sont les points

Question 3 Que se passerait-il si on
ne la corrige pas ?
Quelles sont les actions
importants et sensibles
à prendre
de amélioration ?
immédiatement ?

Quelles sont les mesures

Quelles sont les Quels sont les points
Question 4 préventives à prendre
actions correctives à d’inspection
pour éviter son
prendre ? périodique ?
renouvellement?

50
51
52
53
54
 TPM Rappel – Etats d’esprit Kaizen
1. Abandonner les idées fixes, refuser l’état actuel des
choses
2. Au lieu d’expliquer ce que l’on ne peux pas faire, réfléchir
à comment le faire
3. Réaliser aussitôt les bonnes propositions d’amélioration
4. Ne pas chercher la perfection, gagner 60% dès
maintenant
5. Corriger l’erreur immédiatement sur place
6. Trouver des idées dans la difficulté
7. Chercher la cause réelle, respecter les 5 pourquoi ?
Et chercher ensuite la solution
8. Prendre en compte les idées de 10 personnes au
lieu d’attendre l’idée géniale d’une seule
9. Essayer et ensuite valider
10. L’amélioration est infinie

55
 TPM Rappel – Etats d’esprit Kaizen

Changeons les pratiques Alors

le personnel changera Et la
culture changera !

56