Cour Caractérisation Et Maintenance Des Moyens 2

CARACTERSATION ET MAINTENANCE DES MOIYENS
CARACTERSATION
ET MAINTENANCE
DES MOIYENS
Chapitre I Généralités de la maintenance
• Importance de la maintenance dans l’entreprise.

• Objectif de la maintenance dans l’entreprise.
• Politique de la maintenance dans l’entreprise.
1. Importance de la maintenance
1.1. Définitions
Définition de la maintenance selon l’AFNOR par la norme NF X 60-010 :

Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien
dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien
maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût optimal.
La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :

➢ Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance.
➢ Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut.
➢ Etat spécifié et service déterminé qui précise le niveau de compétences
et les objectifs attendus de la maintenance.
➢ Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci
d’efficacité économique.
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux
(qualité) et au coût le plus bas.
Minimiser le coût = fabriquer plus vite et sans interruption
2. Objectif de la maintenance dans une entreprise

2.1. Diminution du rapport :
2.2. Conservation du potentiel fonctionnel
Les éléments maintenus constituent des outils pouvant assurer diverses

fonctions (production, fabrication, activités commerciales, services…)
Ces fonctions ne peuvent perdurer que grâce à une maintenance régulière :
• Diagnostiques permanent des équipements et installations en apportant les
remèdes aux dégradations constatées.
• Réparation et la remise en état de l’élément lorsqu’elles se révèlent
nécessaires.
• Réalisation des travaux neufs d’installation ou d’aménagements jugés
opportuns.
2.3. Exploitation de l’infrastructure technique
Fourniture de l’énergie et la distribution des fluides.
2.4. Gestion patrimoniale

La conservation de la valeur du patrimoine voire son augmentation est souvent
liée à la qualité de la maintenance.
2.5. Aspects commerciaux
La qualité de l’entretien des équipements d’une entreprise contribue activement
à l’image de celle-ci.
2.6. Respect de l’environnement
La maintenance est souvent responsable de la lutte contre les nuisances, de
l’évacuation des déchets et autres effluents et du traitement des eaux usées.
2.7. Respect de la réglementation et sécurité
Protection des individus contre les accidents. Les établissements recevant du
public sont notamment soumis à disposition légales entrainant l’installation des
équipements de sécurité dont l’entretien doit être assuré et garanti.
2.8. Amélioration des conditions de travail
La maintenance des équipements de confort et des outils de travail contribue
pour une large part à l’ambiance sociale des entreprises.
2.9. Optimisation des dépenses
Les coûts de maintenance sont de plus en plus importants pour une entreprise
donc à maitriser.
3. Politique de la maintenance dans une entreprise

En matière de politique de la maintenance, il faut distinguer deux niveaux :
• Le niveau général de l’entreprise.
• Le niveau d’une machine ou d’un équipement pour lequel on définit le

type de maintenance en fonction de critères économiques, stratégiques
La définition de la politique de la maintenance générale

La politique de la maintenance générale doit définir le cadre des activités de
maintenance afin que les différents acteurs ainsi que les services connexes
disposent de bases et références pour comprendre et organiser.
La définition de la politique de maintenance doit comporter :
• Définition du budget de la maintenance.
• Choix du type de maintenance et les actions de réduction des coûts.
• La politique en matière d’investissements.
• La stratégie en matière de gros entretiens.
• La stratégie en matière de sous-traitance.
• La politique concernant l’entretien courant.
• La politique d’amélioration continue propre au service.
• La politique de gestion des compétences.
4 . Conséquence de non maintenance
Exemple n°1 : dégradation progressive de fonction
Une ligne de production de biscuit a besoin de chocolat fondu comme

ingrédient de fabrication. Pour chauffer le chocolat on utilise une résistance
électrique. L’ouvrier à remarquer que le temps de chauffage est devenu plus
long mais il n’a pas agir dans quelque jours la résistance lâche est le chocolat
se solidifie dans la conduite, conséquence la ligne de production complète
est arrêtés.
✓ Cet exemple nous montre que la présence d’un esprit prévisionnel
dans l’entreprise permet de protégé des pertes énorme dû à l’arrêt de
la production et différentes pénalités qui peuvent en découlé.
Exemple n°2 : dégradation du matériel
La chaine de moteur d’une voiture atteint la fin de sa durée de vie. Elle se
casse et provoque des dégâts importants dans le moteur.
✓ Cet exemple montre que si on attend l’apparition de la défaillance
peut entrainer une dégradation importante du matériel
Exemle n°3 : accident grave et image de marque dégradée

Un des ouvriers a eu une grave blessure par l’une des machines de l’unité de
production. Cette machine n’était pas munie des organes de sécurité imposés
par la législation. En conséquence l’entreprise à subit des pertes de
production important.
✓ Cet exemple montre que une maintenance mal effectué ou qui ne tient
pas compte de la sécurité des ouvriers peut entrainer des accidents
graves.
Conclusion
La maintenance est un soutient de production qui a pour objectifs :
➢ Disponibilité du matériel pour assurer la production.
➢ Protège le parc matériel et augmenter sa durée de vie.
➢ Sécurité du personnelle.
5. Mission du service maintenance

Un patrimoine représente des investissements importants pour lesquels il faut
assurer un retour rapide, ce qui passe par une bonne disponibilité avec un niveau
de rendement optimal. Sa maintenance ne se limite plus à sa simple remise en
état. Le service maintenance doit à travers cette mission satisfaire les besoins de
la production :
➢ Améliorer la disponibilité des équipements de production.
➢ Améliorer l’interface production – maintenance, c’est-à-dire connaître et
appliquer les méthodes et outils pour améliorer la communication (TPM
(Total Productive Maintenance), GMAO).
➢ Obtenir le coût global minimal pour les équipements.
➢ Se mettre en conformité avec la législation sur la sécurité.
➢ Se mettre en conformité avec la législation sur l’environnement.
➢ Participer à la qualité des produits fabriqués.
➢ Participer à l’amélioration des coûts de fabrication.
➢ Participer à l’image de marque de l’entreprise.
6. Structure du service maintenance

Un exemple d’organigramme est donné par la figure 1. Ce n’est qu’une
possibilité, chaque directeur technique étant libre de l’organiser selon sa propre
conviction. Il fait apparaître par contre des fonctions indispensables pour que la
fonction maintenance soit efficace.
Figure 1- Structure type avec sectorisation partielle
6.1 Fonction réalisation

L’équipe réalisation est pluriethniques et de composition adaptée au matériel.
Par exemple, un chef d’équipe, un électricien, un hydraulicien. Elle est chargé
de l’exécution des taches de maintenance planifier par le service méthode.
6.2 Fonction Méthodes
C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance. Elle
comprend :
1. l’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les

améliorations possibles (plans de graissage, de maintenance préventive,
etc..),
2. La synthèse de cette analyse, c'est-à-dire la préparation des interventions,
3. L’ordonnancement,
4. Le contrôle de réalisation sachant que la réalisation est confiée à une
équipe « terrain»,
5. La mise à jour des dossiers techniques et des normes,
6. La gestion économique de l’activité maintenance,
7. L’assistance technique.
Chapitre II Les stratégies de la maintenance
1. Place du service maintenance dans l'entreprise
Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous

l'action de causes multiples : usures, déformations dues au fonctionnement,
action des agents corrosifs (agents chimiques, atmosphériques, etc.).
Ces détériorations peuvent provoquer l'arrêt de fonctionnement (panne);
diminuer les capacités de production; mettre en péril la sécurité des personnes;
provoquer des rebuts ou diminuer la qualité; augmenter les coûts de
fonctionnement (augmentation de la consommation d'énergie, etc.); diminuer la
valeur marchande de ces moyens.
Dans tous les cas ces détériorations engendrent des coûts directs ou indirects
supplémentaires.
Le service maintenance, comme le service de sécurité, devient une interface
entre toutes les entités qui composent l'entreprise.
Figure 2- les entités qui composent l'entreprise

2. LES METHODES DE LA MAINTENANCE
2.1 Notion de défaillance
Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 : « altération ou

cessation d’un bien à accomplir sa fonction requise ».
Synonymes usuels non normalisés : « failure » (anglais), dysfonctionnement,
dommages, dégâts, anomalies, avaries, incidents, défauts, pannes, détériorations.
Une défaillance peut être :
- Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction
requise.
- Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans
avoir subi d’action corrective externe.
Figure 3- Dégradation du bien et durée de vie
2.1.1 Définitions
✓ Fonction requise : Fonction d’un produit dont l’accomplissement est

nécessaire pour la fourniture d’un service donné. Une fonction requise
pourra être une fonction seule ou un ensemble de fonctions. La notion du
service pourra recouvrir une mission, c’est à dire une succession de phases
par lesquelles doit passer le produit sur un intervalle du temps donné.
Dégradation : État d’une entité présentant une perte de performances d’une
des fonctions assurées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même
dégradé, voire défaillant, sans conséquence fonctionnelle sur l’ensemble.
On peut aussi parler de dérive.
✓ Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à accomplir une

fonction requise ; c’est donc la perte de disponibilité du bien. C’est le
passage d’un état à un autre.
3. Les concepts de la maintenance :
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

❖ Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un
échéancier, la subordination à un type d’événement (auto diagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une
défaillance.
❖ Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées :
maintenance préventive systématique, maintenance préventive
conditionnelle, maintenance corrective.
❖ Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle,
dépannage, réparation, etc.
❖ Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation,
reconstruction, modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence

pour :
• L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception,
production, prestataires des services, etc.)
• La mise en place des systèmes informatisés de gestion de la maintenance.
4. Les méthodes de la maintenance
❖ On attend que le défaut produise une défaillance puis on agit ; c’est de la

maintenance corrective ; le défaut est provisoirement éliminé, mais à
terme il a des chances de réapparaître.
❖ On anticipe le défaut car on connaît les effets de certaines dérives
(surveillance) ; c’est de la maintenance préventive.
❖ On s’attaque à la cause afin d’éviter les dérives ; c’est de la maintenance
améliorative.
Figure 4- Méthodes de maintenance
4.1 Maintenance corrective
Appelée parfois maintenance curative, c’est une maintenance effectuée après

la détection d’une défaillance et destinée à remettre un bien dans un état lui
permettant d’accomplir une fonction d’une défaillance requise, au moins
provisoirement (norme NF EN 13306). C’est donc une maintenance qui remet
en état mais qui ne prévient pas la casse. Elle réagit à des événements aléatoires,
mais cela ne veut pas dire qu’elle n’a pas été pensée. C’est un choix politique de
l’entreprise.
4.1.1 Opération de maintenance corrective
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un

certain nombre d’opérations dont les définitions sont données. Ces opérations
s’effectuent par étapes (dans l’ordre) :
1. Test, c'est-à-dire la comparaison des mesures avec une référence,

2. Détection ou action de déceler l’apparition d’une défaillance,
3. Localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments
par lesquels la défaillance se manifeste,
4. Diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance,
5. Dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification),
6. Contrôle du bon fonctionnement après intervention,
7. Amélioration éventuelle, c'est-à-dire éviter la réapparition de la panne,

8. Historique ou mise en mémoire de l’intervention pour une exploitation
ultérieure.
Nous allons voire plus en détail les opérations de dépannage et de réparation.
4.1.2 Optimisation de la maintenance corrective
Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours

difficile de prévoir la durée d’intervention :
- Elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou
changer un fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
- Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du
changement de plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une
inondation).
- Elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête
de police).
Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir

à sa disposition une équipe « réactive » aux événements aléatoires. Pour réduire
la durée des interventions, donc les coûts directs et indirects (coûts
d’indisponibilité de l’équipement), on peut :
- Mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées

(outillages spécifiques, échanges standards, logistique adaptée, etc..).
- Prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la conception
(trappe de visites accessibles, témoins d’usure visible, etc..).
- amélioré le niveau de compétence des techniciens par des formations
continus.
4.2 La maintenance préventive :
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de

réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service
rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances
qu’elle permet d’éviter.
On constate que la maintenance préventive peut prendre différentes formes :
❖ Maintenance systématique,
❖ Maintenance conditionelle,
❖ Maintenance prévisionnelle
Objectifs de la maintenance préventive :

- Augmenter la durée de vie du matériel.
- Diminuer la probabilité des défaillances en service.
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance
corrective.
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes
conditions.
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
- Diminuer le budget de maintenance.
- Supprimer les causes d’accidents graves.
Opérations de la maintenance préventive :
Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN

13306.
- Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou
calibrant les caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des
anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage
spécifique, ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage).
- Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un
jugement. Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective
ou alors inclure une décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
- Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie
(visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des
opérations de maintenance du premier et du deuxième niveau ; il peut également
déboucher sur la maintenance corrective.
- Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de
référence ou à un phénomène physique significatif d’une marche correcte.
- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble

défectueux par une pièce identique, neuve ou remise en état préalablement,
conformément aux prescriptions du constructeur.
- Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir
le niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent
conduite à des intervalles prescrits du temps ou après un nombre déterminé
d'opérations. Une révision demande un démontage total ou partiel du bien. Le
terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance. Une révision
est une action de maintenance de niveau 4.
Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de

surveillance ». Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont
absolument nécessaires si on veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien.
On accepte donc de payer pour savoir puis pour prévenir. Elles sont effectuées
de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps
ou sur le nombre d’unités d’usage.
Figure 5 : Applications des méthodes de maintenance

4.2.1 Maintenance systématique
4.2.1.1 Définition (norme NF EN 13306)
C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l’état du

bien conformément à un échéancier établi selon le temps, le nombre de cycles de
fonctionnement, le nombre de pièces produites ou un nombre prédéterminé
d’usages pour certains équipements (révisions périodiques) ou organes sensibles
(graissage, étalonnage, etc..).
4.2.1.2 Organisation de la maintenance systématique
L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement

recouvre deux aspects : la détermination du contenu des interventions et le choix
de leur périodicité. Ces éléments sont fréquemment fixés par :
❖ Le constructeur, dans le « guide d’entretien » de l’équipement
(aéronautique, matériel ferroviaire,…),
❖ Le législateur, dans des normes homologuées par l’AFNOR (ascenseurs,
matériel sous pression, matériel électrique,.. .).
Mais ils peuvent aussi être le fait de l’utilisateur mais cela nécessite de bien
connaître le comportement du matériel, l’historique des pannes et le MTBF
(Mean Time Between Failures).
4.2.2 Maintenance condittionnelle
4.2.2.1 Définition (norme NF EN 13306)
C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d’événement

prédéterminé (auto-diagnostic, information d’un capteur, mesure, etc.) ou à
l’analyse de l’évolution surveillée de paramètres significatifs de la dégradation
et de la baisse de performance d’une entité ».
Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d’alarme avant
un seuil d’admissibilité (figure 6). Le principal intérêt d’une telle stratégie est de
pouvoir utiliser les entités au maximum de leur possibilité mais aussi de
diminuer le nombre des opérations de maintenance corrective.
Figure 6 : principe de la maintenance conditionnelle
Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement, cette
surveillance étant exercée au cours de visites préventives. Ces visites
soigneusement préparées, permettent d’enregistrer différents paramètres : degré
d’usure, jeu mécanique, température, pression, débit, niveau vibratoire, pollution
ou tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement.
4.2.2.2 Cas d’application
Cette méthode d’entretien ne doit pas être appliquée indistinctement à tous

les équipements. Elle n’est rentable que sur du matériel en bon état, neuf ou
récemment révisé, et occupant une place importante, voir stratégique, dans le
processus de fabrication (c’est un équipement clé).
Il est donc inutile de l’appliquer à du matériel robuste et présentant peu de
risque, à des équipements secondaires, dont les pannes ont peu de répercussion
sur la production ou alors à des machines en surnombre susceptibles d’être
relevées en cas de défaillance.
La méthodologie de mise en œuvre réside en neuf points :
1. Sélection de la défaillance à anticiper ;
2. Sélection d’un ou plusieurs paramètres significatifs de la défaillance
sélectionnée ;
3. Choix des capteurs ;
4. Choix du mode de collecte des informations (manuellement au
automatiquement) ; attention au snobisme de la télésurveillance, car rien
ne remplace l’homme (« l’homme est un capteur » disent souvent les
japonais !..) ;
5. Détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité ;
6. Choix du mode de traitement de l’information, et donc de la génération

des alarmes ;
7. Définition des procédures après alarmes ;
8. Organisation de l’intervention, validation du processus de surveillance,
optimisation des seuils.
4.2.3 La maintenance préventive prévisionnelle
C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les

prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs
de la dégradation du bien
4.2.4 Les outils des maintenances conditionnelle et prévisionnelle

(LES OUTILS DE CONTROLE)
1. Mesure de la température grâce aux techniques de thermographie

infrarouge. Cette technique permet d’identifier les zones thermiques anormales.
❖ Détection des points chaudes dans les équipements électriques

(conducteurs sous dimensionnés, cosses mal vissées, etc..) ou
mécaniques (dégradation d’un palier),
❖ Détection des fuites thermiques dans les fours, canalisations, etc…
Figure 7 : Défaut sur un palier Figure 8 : Cartographie thermique d’un bâtiment
Figure 9 : image thermographique d’une connexion électrique défaillante
Avantages de cette méthode :

* rapidité de mise en œuvre des mesures;
* localisation des points chauds;
* mesures sans contact sur des objets :

- en mouvement;
- sous tension;
- inaccessibles;
- polluants;
* l'accès à des environnements sévères.
* Interprétation souvent immédiate des résultats
Inconvénients :
* Détection de défauts à un stade souvent moins précoce que l'analyse vibratoire
* Contrôle limité à ce que "voit" la caméra (échauffements de surface)
* Ne permet pas de réaliser un diagnostic approfondi
2. Mesure des vibrations (niveau, fréquence), bruits et jeux mécanique ; toutes

les machines, et particulièrement les machines tournantes, vibrent et le spectre
des fréquences de leurs vibrations a un profil très particulier lorsqu’elles sont en
état de bon fonctionnement. Dés que des phénomènes d’usure, de fatigue, de
vieillissement, de désalignement, de balourd, etc.. apparaissent, l’allure de ce
spectre change, ce qui permet là encore, de quantifier l’intervention.
Une vibration correspond à des variations périodiques d'un milieu matériel

(gazeux, liquide ou solide) qui se transmettent de proche en proche. On parle
souvent de son lorsque la vibration a lieu dans l’air alors que dans un milieu
solide, on parle simplement de vibration.
Une onde sonore est caractérisée par une fréquence f (en Hz) et une période T
(en s).
Figure 10 : exemple obtenu par une mesure d’analyse vibratoire
Avantages de la méthode
- Détection de défauts à un stade précoce
- Possibilité de réaliser un diagnostic approfondi
- Autorise une surveillance continue
- Permet de surveiller l'équipement à distance
Inconvénients
- Spectres parfois difficiles à interpréter
- Dans le cas de surveillance continue, installations relativement coûteuses
3. Mesure des détériorations surfaciques ou internes par contrôles non

destructifs.
a) Ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes :
Figure 11 : Mesure d’une fissure interne par ultrasons

b) ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose

sur l’aptitude de certains liquides à pénétrer dans les discontinuités surfaciques
puis à ressuer par capillarité de celles-ci.
Figure 12 : Technique du ressuage
4.3 La maintenance améliorative :
L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures

techniques, administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de
fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise » (norme NF EN
13306). On apporte donc des modifications à la conception d’origine dans le but
d’augmenter la durée de vie des composants, de les standardiser, de réduire la
consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc.. C’est une aide
importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le
même travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes
problèmes.
a- Objectifs de la maintenance améliorative :

La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir
d’observation critique et une attitude créative. Un projet d’amélioration passe
obligatoirement par une étude économique sérieuse : l’amélioration doit être
rentable. Tout le matériel est concerné, sauf bien sûr, le matériel proche de la
réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien sont :
- L’augmentation des performances de production.

- L’augmentation de la fiabilité.
- L’amélioration de la maintenabilité.
- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.
b- Opérations de la maintenance améliorative :

➢ Rénovation :
C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle
complète ou le remplacement des pièces déformées, la vérification des
caractéristiques et éventuellement, la réparation des pièces et sous-ensembles
défaillants. C’est donc une suite possible à une révision générale. Une
rénovation peut donner lieu à un échange standard.
➢ Reconstruction :
Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui
approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement
remplacés ». La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure
des modifications et/ou améliorations. L’objectif de la reconstruction est
normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que
celle du bien d’origine. La reconstruction impose le remplacement de pièces
vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. La
reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. Les
modifications peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance),
d’efficacité, de sécurité, etc…. Attention toutefois à une forme particulière de
reconstruction : c’est la « cannibalisation » qui consiste à récupérer, sur le
matériel mis au rebut (casse), des éléments en bon état, de durée de vie espérée
inconnue, et de les utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation. Est-ce une
bonne solution ?...
➢ Modernisation :
C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par des
sous-ensembles apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant
pas sur le bien d’origine, une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Une
modernisation peut intervenir dans les opérations de rénovation ou de
reconstruction.
5/- Les niveaux de la maintenance :
5-1/ 1ier niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments

accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges
d'éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou
certains fusibles, etc….
Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans
outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock des pièces
consommables nécessaires est très faible
5-2/ 2iéme niveau :
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et

opérations mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle
de bon fonctionnement.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les
instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai
et à proximité immédiate du lieu d'exploitation.
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de

composants ou d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et
toutes opérations courantes de maintenance préventive telles que réglage général
ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place
ou dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions
de maintenance ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et
éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des équipements et en utilisant
l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les
pièces approvisionnées par le magasin.
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à

l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le
réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement

la vérification des étalons du travail par les organismes spécialisés.
Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un
encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes

confiées à un atelier central ou à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou
par le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc
proches de la fabrication.
2.2.2 Choix de la politique de la maintenance

Le choix parmi ces différentes méthodes entre dans la politique de
maintenance et se décide donc au niveau de la direction du service maintenance.
En règle générale, on tendra vers une diminution des actions de maintenance
corrective au profit d’actions préventives. Mais il faut savoir qu’on ne peut pas
tout prévoir cela signifie que correctif et préventif vont être complémentaire et
que la part de préventif que l’on va adopter se déterminer à partie des
considérations économique.
Figure 22. Répartition préventif-correctif : aspect économique

CHAPITRE III Analyse quantitatives des défaillances

1/- Analyse quantitative des défaillances :
L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions

d’amélioration, donc d’identifier les défaillances à approfondir afin de les
corriger et les prévenir. Analyser quantitativement les résultats des diagnostics
constitue ainsi un axe de progrès. Les données chiffrées à saisir doivent être les
suivantes :
- Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de
défaillances ; ces éléments permettront de calculer les périodes de bon
fonctionnement (UT = Up Time), les intervalles de temps entre deux
défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures) et leur moyenne
(MTBF) ; ces données permettront de caractériser la fiabilité des équipements
;
- Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des
défaillances, y compris ceux des « micro-défaillances » ; tous les événements
sont systématiquement consignés, même les plus anodins ; il est toujours plus
simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une micro-défaillance
répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave ; l’expérience montre
que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. Il est
prouvé aussi que les micro-défaillances, qui appartiennent à la routine, donc
qu’on oublie facilement, sont génératrices de perte de disponibilité, donc de
productivité moindre et bien sûr de non qualité ; ces données permettront
donc de caractériser la disponibilité des équipements ;
- Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur

moyenne (MTTR) ; ces données permettront de caractériser la maintenabilité
des équipements.
Chacune des données précédentes est ensuite associée aux familles de

défaillance définies dans le chapitre précédent :
- Localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition
structurelle,
- Modes de défaillances observés le plus fréquemment.
1-1/ Méthode ABC (Diagramme Pareto) :
La méthode ABC permet de dégager l’important d’une masse d’informations, de

faire apparaître objectivement ce qui est confusément perçu.
Il s’agit d’une méthode de choix qui permet de déceler entre plusieurs
problèmes, ceux qui doivent être abordés en priorité. La courbe ABC permet
donc de distinguer de façon claire les éléments important de ceux qui le sont
moins et ceci sous la forme d’une représentation graphique. Cette règle de
répartition a été définie par Wilfredo PARETO (socio-économiste italien, 1848-
1923) on l’appelle aussi la règle des 80-20.
Intérêt de la méthode : Elle permet de ne pas se laisser influencer par des
travaux certes utiles, mais de très faible importance par rapport au volume des
autres travaux.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en
évidence les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les
choix et les priorités. On classe les événements (pannes par exemple) par ordre
décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût financier, nombre, etc..), chaque
événement se rapportant à une entité. On établit ensuite un graphique faisant
correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de
pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 6.2, on observe trois

zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit

porter sur les pannes de la zone A.
En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les
tâches les plus rentables, par exemple :
- S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les
défaillances les plus fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation,
gammes opératoires, contrats, ordonnancement, etc..),
- Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes
défaillances,
- Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces
(nombre de pièces et emplacement),
- Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains
équipements en fonction des heures et des coûts de maintenance.
Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire
l’attention du technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.
Exemple :
Soit une entreprise de sous-traitance de circuits électroniques. Un atelier
d'assemblage de composants CMS comporte un parc de 10 machines. Une étude
réalisée à partir de l'historique des défaillances de l'année passée permet d'établir

le nombre de défaillances par machine :
Le responsable du service maintenance vous demande de traduire ces chiffres en

un graphe de Pareto.
Solution :
Les machines 1 et 3 sont donc responsables de 73% des défaillances sur

l'ensemble du parc.
1-2/ Diagrammes de Pareto en N, Nt et 𝒕̅:
Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus

loin :
- On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances
N, les temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt 𝑡̅ ;
- On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et 𝑡̅ ; ils permettront de déterminer
la priorité de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
- Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
- Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de
disponibilité de chaque sous-ensemble ;
- Le graphe en 𝑡̅ oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de
l’aptitude à la maintenance.
1-3/ Application :
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des

pannes. L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité
en diminuant les pannes sérieuses. Pour cela elle demande au service de
maintenance de définir des priorités sur les améliorations à apporter à cette
machine. L’historique de la machine fournit le tableau suivant.
* Correction :
A-Diagramme ABC :
Du tableau précédent, on tire le tableau des coûts et des pannes
cumulées.
A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto (figure 5).

Les cases grises nous donnent les limites des zones A, B et C. Il est donc évident
qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles D, E et A peut
procurer jusqu'à 76,9% de gain sur les pannes.
B – Diagrammes en N, Nt et 𝒕̅:
Le graphe en N (figure 12) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on

constate que les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir
prioritairement. Différentes actions sont envisageables : modifications
techniques (qualité des composants), consignes de conduite, surveillance accrue
(maintenance de ronde), actions préventives systématiques dans un premier
temps, conditionnelle ensuite.
Le graphe en Nt (figure 13) est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la

perte de disponibilité de chaque sous-ensemble. Il permet donc de sélectionner
l’ordre de prise en charge des types de défaillance en fonction de leur criticité
(ici les sous-ensembles D et E).
Le graphe en 𝑡̅ (figure 14) oriente vers la maintenabilité, c’est à dire

l’amélioration de l’aptitude à la maintenance. Ici, les sous-ensembles E et D
présentent quasiment 80% des difficultés de réparation.
Figure 14: Mise en évidence des éléments les moins maintenables (Application)
Après analyse de 𝑡̅ (attente maintenance, déplacements, temps de diagnostic,
attente de pièce, etc..), il sera possible d’agir sur :
- La logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),
- L’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du
personnel, échanges standard, etc..),
- L’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc..).
Exercice 1 :
Une entreprise désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes
coûteuses. Pour cela, elle demande au service maintenance de définir des
priorités sur les améliorations à apporter. L’historique des avaries relevées sur
un robot de peinture représenté ci-dessous
1/- Tracer la courbe ABC et déterminer les machines prioritaires pour le service
maintenance.
2/- Tracer les Diagrammes en N, Nt et 𝒕̅:
3/- Proposer des actions à envisager sur ces éléments à fin d’augmenter la
production de l’entreprise.
Chapitre IV ORGANISATION ET LOGISTIQUE DE MAINTENANCE
1 – INTRODUCTION
La complexité d'un service maintenance et l'extrême variété des tâches qui
le caractérisent (en nature, en durée, en urgence, en criticité) débouchent sur une
organisation particulièrement rigoureuse.
Le service maintenance devra en particulier gérer les contraintes logistiques
qui peuvent avoir des origines diverses.
Définition de la logistique de maintenance (norme NF EN 13306) Ressources,
services, et moyens de gestion nécessaire à l'exécution de la maintenance. La
logistique de maintenance peut inclure par exemple le personnel, les
équipements d'essai, les ateliers, les pièces de rechange, la documentation, les
outils, etc.
Les contraintes logistiques en maintenance sont dépendantes de :
o La politique de maintenance
- Organisation des interventions
- Niveau de préventif/correctif
- Externalisation
- Stratégie d'approvisionnement
o La logistique de maintenance
- Documentation
- Personnel : compétences, formation
- Moyens matériels
- Pièces de rechange
2 – LA FONCTION DOCUMENTATION
En maintenance industrielle, aucune action technique de qualité ne peut se faire

sans référence documentaire.
La documentation permet :
→ La préparation d'interventions plus efficaces et plus sûres
→ l'aide aux techniciens d'intervention
→ La traçabilité des activités de terrain, ce qui permet l'amélioration de

l'organisation
→ l'analyse du comportement des matériels, ce qui permet des

améliorations techniques et une optimisation économique
Tout système qualité implique la gestion de sa documentation suivant le principe :
"Ecrire ce que l'on va faire" → préparation du travail
"Faire ce que l'on a écrit" → intervention encadrée
"Ecrire ce que l'on a fait" → traçabilité
L’efficacité du travail du B.M. s’appuie sur une connaissance exhaustive

du matériel et de sa "santé". Le dossier technique d'équipement est la référence
permettant la connaissance intime d’un équipement, son origine, ses
technologies et ses performances.
La documentation relative à la connaissance "individualisée" d’une

machine, de ses défaillances, de sa santé, est appelée "dossier historique".
2.1. Le dossier technique d'équipement DTE (appelé aussi dossier machine)
Le dossier technique d'équipement se compose généralement de trois

dossiers : Dossier constructeur, Dossier interne, Plan de maintenance.
- le dossier constructeur établi lors de l’étude et la réalisation des matériels, il

est constitué des plans d’ensemble et de définition, des schémas fonctionnels,
des plans de montage et d’installations.
- le dossier interne qui permet l’utilisation du matériel, il est constitué de

synoptique des modes de marche, des documents d’utilisation, d’éléments de
réglage, maintenance de 1er niveau.
- le plan de maintenance qui permet de maintenir, réparer, démonter, remonter

tout ou partie du système. Il est constitué de documents de maintenance, d’un
catalogue de pièces détachées, des documents des modifications, des procédures
spécifiques.
2.2. Le dossier historique
Le dossier historique est un document relatif à chaque machine inventoriée,

décrivant chronologiquement toutes les interventions correctives subies par la
machine depuis sa mise en service. Il représente le "carnet de santé" de la
machine, complémentaire du dossier machine.
Ce dossier comprend tous les renseignements relatifs à la vie d’une machine :
- modifications incluant les améliorations en vue de facilité la maintenabilité.
- les commandes extérieures. - les ordres de travaux.
- les rapports d’intervention en correctif. - les relevés de surveillance.
- la fiche historique (document fondamental).
3 – ORDONNANCEMENT
3.1. Terminologie de l'ordonnancement
L'ordonnancement utilise un vocabulaire spécifique qu'il est indispensable

de définir avant d'aborder les méthodes à utiliser pour gérer les activités de
maintenance.
Notions de charges et capacité
Capacité
Elle est illustrée par la notion de "contenant", estimée par le potentiel

d'heures qu'une équipe représente, dans les horaires normaux de travail. C'est
une valeur facile à estimer et sensiblement constante.
Charge
C'est la notion de "contenu" matérialisée par le cumul des temps prévus

affectés à une équipe (ou un technicien) pour une période de temps de référence
nommée "unité d'ordonnancement". Ce contenu est constitué de strates de
travaux de natures différentes que l'on peut gérer : c'est une des missions de
l'ordonnancement d'arriver à équilibrer les charges et les capacités.
Surcharge
Elle se manifeste évidemment lorsque la charge est supérieure à la

capacité, en supposant le temps "incompressible". Comme 1,5 litre ne rentre pas
dans une bouteille d'un litre, il faut trouver des solutions après analyse des
causes et estimation du pourcentage de surcharge.
3.2 Les outils de l'ordonnancement
3.2.1. Le diagramme de Gantt
Le diagramme de Gantt est structuré à partir d'une échelle des temps nommée
"unité d'ordonnancement" : jour décomposé en heures, semaine décomposée en
jours, année décomposée en semaines, etc. Chaque tâche est représentée par une
barre de longueur proportionnelle au temps prévu, et elle est positionnée à priori
"au plus tôt".
3.2.2. Le réseau PERT
La maintenance doit parfois mettre en œuvre un certain nombre de "travaux

lourds" caractérisés par le nombre et la durée des opérations constitutives.
Les arrêts annuels d'unités, certaines révisions générales pluriannuelles, les

projets de rénovation et de travaux neufs mobilisent plusieurs équipes et
entreprises extérieures sur des périodes allant d'une semaine à plusieurs mois. Se
superposant aux activités habituelles, ces travaux doivent être pilotés en
ordonnancement avec des méthodes spécifiques déduites de la théorie des

graphes. En effet, les graphes de Gantt atteignent leurs limites au delà de N > 50.
Ayant l'avantage d'être très visuels, ils seront malgré tout édités en "sous-
programmes" du PERT général.
4 – GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur)
4.1. Fonctionnalités d'un logiciel de GMAO
La mise sous informatique de la gestion d'un service maintenance de PME

apparaît aujourd'hui incontournable dans la plupart des secteurs d'activité.
Dès lors qu'un service maintenance est structuré et a fait la preuve de
l'efficacité de son organisation, l'outil GMAO se révèle indispensable par sa
capacité de mise en mémoire, par ses possibilités de traitement d'informations,
par ses interfaces et par sa réactivité.
Il appartient à chaque service maintenance de déterminer ses besoins internes
en matière d'informatisation, mais également ses besoins de communication
externes, présents et à venir.
Le choix d'un outil GMAO passe par son adéquation :
- à la stratégie globale du système informatique de l'entreprise (problème

d'intégration)
- aux besoins exprimés par le service maintenance
4.2. Les différents modules fonctionnels d'une GMAO
Tous les logiciels de GMAO ont en commun la même structure modulaire

proposant les mêmes fonctions. Mais, selon les logiciels, les fonctions remplies
sont diversement dénommées, diversement réparties et diversement organisées.
Dans les bureaux techniques d'une entreprise (méthodes, ordonnancement,
logistique et travaux neufs), on pourra effectuer la gestion par exploitation des
10 modules suivants :
Module "gestion des équipements"

Il s'agit de décrire et de coder l'arborescence du découpage allant de
l'ensemble du parc à maintenir aux équipements identifiés et caractérisés par
leur DTE (dossier technique d'équipement) et leur historique, puis à leur propre
découpage fonctionnel.
Module "gestion du suivi opérationnel des équipements"

Ce module permettra de suivre les performances d'un équipement à partir des
indicateurs de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité.
Module "gestion des interventions"

Ce module doit permettre un enregistrement rapide de la durée, de la
localisation, et de la nature d'une intervention.
Module "gestion du préventif"

Ce module doit permettre de gérer la maintenance systématique à travers un
planning calendaire par équipement, les dates étant prédéterminées ou
déterminées à partir d'un relevé de compteur (ou d'une mesure dans le cas de la
maintenance conditionnelle). Le déclenchement sera automatique, par listing
hebdomadaire des opérations prévues dans la semaine. Chaque opération sera
prévue par sa gamme préventive.
Module "gestion des stocks"

Le système repose sur le fichier des articles en magasin comprenant les "lots
de maintenance" par équipement et sur les mouvements entrées/sorties du
magasin.
Module "gestion des approvisionnements et des achats"

Caractéristiques de la fonction maintenance : beaucoup de références et de
fournisseurs pour des quantités faibles et des délais courts. Ce module doit
permettre la gestion des achats.
Module "analyse des défaillances"

La base de ce module est constituée des historiques automatiquement
alimentés par chaque saisie de BT (bons de travaux) ou OT (ordre de travaux).
Ce module doit permettre une analyse quantitative ou qualitative des
défaillances.
Module "budget et suivi des dépenses"

L'objectif de ce module est le suivi de l'évolution des dépenses par activité
dans un budget donné.
Module "gestion des ressources humaines"

Spécifiquement adapté au service maintenance, ce module sera
principalement une aide à l'ordonnancement.
Module "tableaux de bord et statistiques"

Les tableaux de bord concernent la mise en forme de tous les indicateurs
techniques, économiques, et sociaux sélectionnés pour assurer la gestion et le
management du service maintenance.

Cour Caractérisation Et Maintenance Des Moyens 2

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CARACTERSATION ET MAINTENANCE DES MOIYENS

Chapitre I Généralités de la maintenance

• Importance de la maintenance dans l’entreprise.

Définition de la maintenance selon l’AFNOR par la norme NF X 60-010 :

La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :

Minimiser le coût = fabriquer plus vite et sans interruption

2. Objectif de la maintenance dans une entreprise

2.2. Conservation du potentiel fonctionnel

Les éléments maintenus constituent des outils pouvant assurer diverses

2.4. Gestion patrimoniale

3. Politique de la maintenance dans une entreprise

• Le niveau d’une machine ou d’un équipement pour lequel on définit le

La définition de la politique de la maintenance générale

4 . Conséquence de non maintenance

Exemple n°1 : dégradation progressive de fonction

Une ligne de production de biscuit a besoin de chocolat fondu comme

Exemle n°3 : accident grave et image de marque dégradée

5. Mission du service maintenance

6. Structure du service maintenance

Figure 1- Structure type avec sectorisation partielle

6.1 Fonction réalisation

1. l’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les

Chapitre II Les stratégies de la maintenance

1. Place du service maintenance dans l'entreprise

Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous

Figure 2- les entités qui composent l'entreprise

2. LES METHODES DE LA MAINTENANCE

2.1 Notion de défaillance

Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 : « altération ou

Figure 3- Dégradation du bien et durée de vie

✓ Fonction requise : Fonction d’un produit dont l’accomplissement est

✓ Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à accomplir une

3. Les concepts de la maintenance :

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence

4. Les méthodes de la maintenance

❖ On attend que le défaut produise une défaillance puis on agit ; c’est de la

Figure 4- Méthodes de maintenance

4.1 Maintenance corrective

Appelée parfois maintenance curative, c’est une maintenance effectuée après

4.1.1 Opération de maintenance corrective

Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un

1. Test, c'est-à-dire la comparaison des mesures avec une référence,

7. Amélioration éventuelle, c'est-à-dire éviter la réapparition de la panne,

4.1.2 Optimisation de la maintenance corrective

Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours

Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir

- Mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées

4.2 La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de

On constate que la maintenance préventive peut prendre différentes formes :

Objectifs de la maintenance préventive :

Opérations de la maintenance préventive :

Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN

- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble

Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de

Figure 5 : Applications des méthodes de maintenance

4.2.1 Maintenance systématique

4.2.1.1 Définition (norme NF EN 13306)

C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l’état du

4.2.1.2 Organisation de la maintenance systématique

L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement

4.2.2 Maintenance condittionnelle

4.2.2.1 Définition (norme NF EN 13306)