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Introduction
Pour être et rester compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux en termes de
qualité avec un coût le plus bas. Pour minimiser ce coût, on fabrique plus vite et sans
interruption des produits sans défaut afin d’atteindre une production maximale par unité de
temps. Cet objectif est parmi les buts de la fonction maintenance. Il s’agit de maintenir un
bien dans un état lui permettant de répondre de façon optimale à sa fonction.
II. Définitions
Une première définition normative de la maintenance est donnée par l'AFNOR (Agence
Française de NORmalisation, en 1994 (norme NFX 60-010), à savoir « l'ensemble des actions
permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé ».
Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais européenne (NF EN
13306 X 60-319) : « Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir
dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. »
La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :
Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance.
Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut.
Etat spécifié et service déterminé qui précise le niveau de compétences et les
objectifs attendus de la maintenance.
Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité
économique.
II.1 Rôle de la maintenance des équipements dans l’industrie
Le rôle de la fonction maintenance dans une entreprise (quel que soit son type et son secteur
d’activité) est donc de garantir la plus grande disponibilité des équipements au meilleur
rendement tout en respectant le budget alloué. Pour atteindre ces objectifs, la politique de
maintenance et du dépannage des équipements dans l’industrie oblige de suivre les points
suivants :
Le service maintenance (ou « dépannage ») intervient principalement en cas de
problème :
Il dépanne en urgence.
Il répare en atelier.
Il effectue l’entretien quotidien des matériels.
Le service maintenance (ou « dépannage ») est là pour éviter les pannes et les
ralentissements de production : Les interventions en urgence engendrant de coûteux
arrêts de production, on met en place des procédures de prévention (d’éviter)
systématiques des pannes majeures.
Le service maintenance (ou « dépannage ») doit générer des profits : Le service
maintenance évite des pannes : il fait donc gagner de l’argent. Mais il coûte aussi :
salaires, matériels de maintenance, stock de pièces de rechange, arrêt de production
pour la maintenance préventive.
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Le service maintenance (ou « dépannage ») est en concurrence avec les sous-traitants
maintenanciers : Après avoir fait la preuve de sa rentabilité, le service maintenance
doit faire preuve de plus de rentabilité que si on avait recours à des sociétés
spécialisées dans la maintenance.
Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par la
direction de l’entreprise ; cette politique devant permettre d’atteindre le rendement maximal
des systèmes de production. Cependant, tous les équipements n’ont pas le même degré
d’importance d’un point de vue maintenance. Le service devra donc, dans le cadre de la
politique globale, définir les stratégies les mieux adaptées aux diverses situations. La fonction
maintenance sera alors amenée à établir des prévisions ciblées :
Prévisions à long terme : elles concernent les investissements lourds ou les travaux
durables. Ce sont des prévisions qui sont le plus souvent dictées par la politique
globale de l’entreprise.
Prévisions à moyen terme : la maintenance doit se faire la plus discrète possible dans
le planning de charge de la production. Il lui est donc nécessaire d’anticiper ses
interventions en fonction des programmes de production. La production doit elle aussi
prendre en compte les impératifs de suivi des matériels.
Prévisions à courts termes : elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la journée,
voire de quelques heures. Même dans ce cas, avec le souci de perturber le moins
possible la production, les interventions devront elles aussi avoir subi un minimum de
préparation.
III. Positionnement de la maintenance dans l’entreprise
La figure suivante montre l’intérêt et le positionnement de la fonction maintenance au
sein d’une entreprise.
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Figure 1 : Positionnement de la fonction maintenance au sein d’une entreprise
Organisation centralisée
Ce type d’organisation prévoit la concentration de toutes les activités maintenance sous
forme d’une seule entité avec un atelier central. Cette entité gère la maintenance globale
de toute l’entreprise (de tous ses ateliers et secteurs). Parmi les avantages de ce type
d’organisation on peut citer :
Standardisation des matériels et des méthodes.
Unification des procédures, des codifications des systèmes de gestion de
l’information.
Optimisation plus aisée de l’emploi des ressources.
Suivi budgétaire plus rapide.
Maintenance décentralisée
Dans ce cadre, la maintenance est confiée à plusieurs services. Ce qui fait que dans ce cas, le
service maintenance n’a pas une direction unique. Donc il y aura une meilleure
communication, une réaction rapide face à un problème, meilleure connaissance du matériel
et une gestion administratives allégée
Rôles des interventions
Intervention est l’action de l’équipe de maintenance, après la manifestation de la défaillance
dans le cadre de la maintenance corrective, ou suivant une périodicité donnée dans le cadre de
la maintenance préventive.
Une intervention peut être :
Un dépannage ;
3
Un diagnostic
Une réparation ;
Un remplacement par échange standard ;
Un essai ;
Une modification.
L’intervention enferme en soi quelques phases fondamentales :
Détection de la panne ou écoulement de l’échéance ;
Transmission de l’information ;
Alerte de l’équipe de l’intervention ;
Déplacement de l’équipe ;
Diagnostic ;
Disposition de rechanges ;
Dépannage ou réparation ;
Contrôle ;
Remise en service.
Niveau de
Opérations Par Qui lieu
maintenance
Réglages simples prévus
par le constructeur au
moyen d'éléments
1 Exploitant du bien Sur place
accessibles sans aucun
démontage ou ouverture
de l'équipement.
Dépannages par
échange standard des
éléments prévus où
opérations mineures de
2 Technicien qualifié Sur place
maintenance
préventive telles que
graissage ou contrôle
de bon fonctionnement
identification et
diagnostic des pannes,
réparations par échange
de composants, des Sur place ou atelier de
3 Technicien spécialisé
réparations mécaniques maintenance
mineures et opérations
courantes de
maintenance préventive
5
Les travaux importants
de maintenance
corrective ou
préventive à l'exception
de la rénovation et de Equipe encadrée très
4 Atelier spécialisé
la reconstruction. Ce spécialisée
niveau comprend aussi
le réglage des appareils
de mesure utilisés pour
la maintenance.
Rénovation,
reconstruction ou
exécution des Constructeur ou Atelier central ou
5 réparations importantes reconstructeur unité extérieure
confiées à un atelier
central ou à une unité
extérieure.
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Figure 2 : Méthodes de maintenance.
V.1 Maintenance corrective
La maintenance corrective ou accidentelle est définie ainsi : « maintenance exécutée après
détection d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise ».
Elle peut être « différée » : si elle n’est pas exécutée immédiatement après la
détection d’une panne, mais est retardée en accord avec des règles de maintenance
données.
Elle peut être « d’urgence » : si elle est exécutée sans délai après détection d’une
panne afin d’éviter des conséquences inacceptables.
a. Maintenance curative
Ce type de maintenance permet de remettre définitivement en état le système après
l’apparition d’une défaillance. Cette remise en état du système est une réparation durable. Les
équipements réparés doivent assurer les fonctions pour lesquelles ils ont été conçus. Une
réparation est une opération définitive de la maintenance curative qui peut être décidée soit
immédiatement à la suite d’une défaillance, soit après un dépannage.
b. Maintenance palliative
La maintenance palliative revêt un caractère temporaire, provisoire. Elle est principalement
constituée d’opérations qui devront toutefois être suivies d’opérations curatives (réparations).
Le dépannage est une opération de maintenance palliative qui est destinée à remettre le
système en état provisoire de fonctionnement de manière à ce qu’il puisse assurer une partie
des fonctions requises.
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V.2 Maintenance préventive
Opération de maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance d'une entité, à des
intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits (suite à l'analyse de l'évolution
surveillée de paramètres significatifs) et destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une
entité ou la dégradation du fonctionnement d'un service rendu.
Elle est subdivisée en :
Maintenance systématique
Maintenance conditionnelle
Maintenance prévisionnelle
a. La maintenance préventive systématique
Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage.
D’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur
de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de
cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle. Cette méthode nécessite de connaître :
Le comportement du matériel
Les modes de dégradation
Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries (pannes)
b. La maintenance préventive conditionnelle
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
Le niveau et la qualité de l’huile
Les températures et les pressions
La tension et l’intensité des matériels électriques
Les vibrations et les jeux mécanique
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être
fiable. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé rapidement.
c. Maintenance prévisionnelle
Maintenance subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée de paramètre significatif de la
dégradation du bien permettant de retarder et de planifier les interventions.
Cette maintenance est, parfois, appelée improprement «maintenance Prédictive».
Remarque :
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La maintenance prévisionnelle permet l’utilisation des équipements au maximum de leurs
possibilités, elle assure une meilleure surveillance et améliore la sécurité. En revanche, la
mesure d’un paramètre significatif n’est pas toujours possible en marche continue, de plus, le
coût des équipements de mesure peut être élevés. Dans ces conditions, ce type de maintenance
sera réservé aux équipements vitaux et aux équipements dont les défaillances sont répétitives
et onéreuses.
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C’est aussi la probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement
spécifiées, en des limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.
Commentaires : La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en
bon état de fonctionnement. Cette notion ne peut s'appliquer qu'a du matériel maintenable,
donc réparable. « Les moyens prescrits » englobent des notions très diverses : moyens en
personnel, appareillages, outillages, etc
En ce qui concerne la maintenabilité, le temps de réparation est une variable aléatoire qui
résulte de différents facteurs tels que l’habileté des agents de maintenance et la disponibilité
des pièces de rechange.
La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs (voir Tableau 2).
Tableau 2 : Quelques facteurs influençant la maintenabilité d’un équipement.
Disponibilité (Availability)
La disponibilité est l’aptitude d´une entité à être en état d’accomplir une fonction requise
dans des conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné,
en supposant que la fourniture des moyens extérieurs est assurée.
Autrement, la disponibilité est la probabilité qu’un système soit disponible pour être
utilisé à un moment donné du temps. Cette définition est proche de celle de la fiabilité,
sauf que le système demandé doit fonctionner à l’instant (t) et non sur une période de temps
(0 à t).
Lorsqu’un système est réparé de manière continue, soit par un programme d’entretien ou de
maintenance, la disponibilité de l’équipement tend à devenir constante. Pour des systèmes
réparables, une quantité fondamentale est la disponibilité. Elle est définie comme suit :
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A(t) = probabilité qu’un système fonctionne de façon satisfaisante au moment t.
Fiabilité (Reliability)
La fiabilité a sans doute pris son développement depuis la dernière guerre mondiale. Elle
est vite devenue une science à part entière dans les applications appartenant à de nombreux
domaines. Elle a pour fondements mathématiques la statistique et le calcul des probabilités
qui sont nécessaires à la compréhension et à l’analyse des données de fiabilité.
Définition 1 : Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions
données, durant un intervalle de temps donné.
Définition 2 : Comme nous l’avons vu précédemment, la fiabilité " R " est la
probabilité qu’a un bien (produit ou système) à accomplir, de manière satisfaisante,
une fonction requise, sous des conditions données et pendant une période de temps
donné.
Remarque : Le terme « fiabilité » est également utilisé pour désigner la valeur de la fiabilité
et peut être défini comme une probabilité.
Exemple : La fiabilité d’un roulement de broche pendant 20 000 heures de fonctionnement
est égale à 0.9 signifie :
Remarque : R est toujours compris entre 0 et 1. Par exemple, une fiabilité R = 0.92 après
1000 heures signifie que le produit a 92 chances sur 100 (92 % de chances) de fonctionner
correctement pendant les 1000 premières heures.
Rappel : Probabilité : C’est une quantité indiquant, sous forme de fraction ou de pourcentage,
le nombre de fois ou de chances qu’un événement va se produire sur un nombre total d’essais
ou de tentative.
Remarque : La non-fiabilité d’un produit ou d’un bien augmente les coûts de l’après-vente
(application des garanties, frais judiciaires, etc…). Construire plus fiable augmente les coûts
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de conception et de production. Le coût total du produit prendra en compte ces deux
tendances.
Comme vous pouvez le voir dans le tableau, si la fiabilité est maintenue constante, même à
une valeur élevée, cela n'implique pas directement une haute disponibilité. À mesure que le
temps de réparation augmente, la disponibilité diminue. Même un système à faible fiabilité
pourrait avoir une haute disponibilité si le temps de réparation est court.
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VII. Analyses FMD : indicateurs opérationnels
Temps de fiabilité, maintenabilité et disponibilité
La figure suivante schématise les états successifs que peut prendre un système réparable.
Indicateurs de FMD
Chacun des concepts FMD est défini rigoureusement par une probabilité F(t), M(t) et D(t)
quantifiable. Des indicateurs (ou estimateurs, en statistique) permettent une évaluation
opérationnelle de ces grandeurs à partir de paramètres simples relevés sur site. Ils seront plus
ou moins rigoureux, donc plus ou moins significatifs.
Indicateurs de fiabilité
Ils sont classés ici du plus approximatif vers le plus rigoureux.
N : nombre de pannes : « ma voiture est souvent en panne, donc elle n’est pas fiable ».
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Ns (t) : nombre de survivants à l’instant t,
Ns (t + Δt) : nombre de survivants à l’instant t + Δt,
C(Δt) = Ns(t) – Ns(t + Δt) : nombre de défaillants pendant Δt.
Dans ce cas, le lot de dispositifs est constant, donc Ns(t) = N0. Le taux de défaillance moyen sur
l’intervalle Δt est :
(Δ )
( )=
.Δ
Cas 2 : les éléments défaillants ne sont pas remplacés
Utilisons les mêmes symboles. Dans ce cas, Ns(t) est différent de N0, la fonction N(t) étant
décroissante. Le taux de défaillance moyen sur l’intervalle Δt est :
( )− ( +Δ )
( )=
( ). Δ
Applications
Cas des éléments défectueux remplacés ou réparés :
Nous avons étudié 70 véhicules pendant la période allant de 80 000 à 90 000 km. 41
défaillances ont été réparées. Quel est le taux de défaillance relatif à cette période ?
MTTF : moyenne des temps de bon fonctionnement jusqu’à la première défaillance, dont la
date d’arrivée est peu significative de la suite.
MTBF calculée à partir d’une moyenne statistique d’un échantillon de n durées TBF.
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Le MTBF est souvent traduit comme étant la moyenne des temps de bon fonctionnement mais
représente la moyenne des temps entre deux défaillances. En d’autres termes, Il correspond à
l’espérance de la durée de vie t . Physiquement le MTBF peut être exprimé par le rapport des
temps :
Exemple :
Exemple : un compresseur industriel a fonctionné pendant 8000 heures en service continu
avec 5 pannes dont les durées respectives sont : 7 ; 22 ; 8,5 ; 3,5 et 9 heures. Déterminer son
MTBF.
Exemple :
Figure 5 : Evolution du taux de défaillance d’un produit pendant toute sa durée de vie.
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Pour l’électronique, la phase de jeunesse est caractéristique de défauts initiaux de
fabrication qu’il est possible de « couvrir » par des techniques de déverminage.
Le déverminage est une procédure permettant de tester les éléments d'un système avant
d'entrer en service (et souvent, avant que le système ne soit complètement assemblé avec ces
éléments). Cette procédure de test consiste à forcer le déclenchement de certains défauts ; en
l’occurrence les incidents liés au rodage du système (aussi nommée « défauts de jeunesse »)
dans des conditions de surveillance permettant l'établissement de l'origine du défaut.
L'objectif est de détecter les éléments pouvant générer un défaut durant leur période de
rodage, période durant laquelle la probabilité d'incident est élevée comme cela est présenté sur
la courbe en baignoire. Si la durée de déverminage est suffisamment longue (et
éventuellement, artificiellement stressante), le système peut être considéré comme
suffisamment fiable et déchargé d'une grande part des risques de défaut de jeunesse une fois
cette procédure achevée. En théorie, tout composant peu fiable devrait générer un défaut
durant le déverminage, permettant ainsi son remplacement afin de prévenir les défauts
prématurés, les défauts de jeunesse ou tout autre défaut latent.
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Figure 6 : Comportement de défaillance des composants et des systèmes.
Au lieu d'un histogramme, le comportement de défaillance peut également être décrit avec la
fonction de densité empirique f*(t), voir la figure suivante.
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Figure 7 : Fonction de densité empirique f*(t).
Dans la fonction de densité, les points médians des faisceaux de l'histogramme sont reliés par
des lignes droites. De cette façon, une fonction entre le temps de défaillance et la fréquence de
défaillance est représentée. Le terme «empirique» pour la fonction de densité implique que la
fonction de densité est déterminée sur la base d'un échantillon d'essai ou d'un nombre limité
de défaillances (donc expérimentales). La fonction de densité «idéale» réelle est atteinte
lorsque la quantité n de défaillances est augmentée. Le nombre de classes peut ensuite être
augmenté. Cela signifie que la taille de la classe devient continuellement plus petite tandis que
la coordonnée y des fréquences résultantes re ste relativement inchangée. Pour la limite n →
∞, le contour de l'histogramme devient une courbe toujours plus lisse et continue (voir figure
suivante).
Un exemple de fonction de densité est illustré sur la figure suivante. Ici, on voit le nombre de
décès en fonction de l'âge. D'abord, on peut voir une série de décès d'enfants, puis une
deuxième zone avec très peu de décès entre 15 et 40 ans, suivie d'un nombre croissant de
décès avec l'âge. Pour les hommes, la plupart des décès surviennent à l'âge de 80 ans, tandis
que pour les femmes, la plupart des décès surviennent à un âge plus avancé.
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Figure 9: Fonction de densité f (t) des décès humains.
La somme des défaillances peut être représentée par une fonction tout comme la fonction de
densité dans la section précédente. Cette fonction est appelée « fonction de répartition
empirique F*(t) », voir figure suivante.
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Figure 10 : Fréquence cumulée et fonction de répartition : a) histogramme des fréquences ; b)
histogramme de la fréquence cumulée et fonction de répartition empirique F*(t)
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Figure 11 : Fonction de répartition réelle F(t)
Figure 12: Fonction de répartition F(t) correspondant à l'exemple de la mort chez les êtres
humains
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Figure 13 : Représentation du comportement de défaillance de la figure 2.10 avec
l'histogramme de la probabilité de survie ou la probabilité de survie empirique R *(t)
Cet histogramme résulte lorsque le nombre d'unités défectueuses est soustrait du nombre total
de composants ou de machines. La probabilité de survie empirique R *(t) est représentée sur
la figure 13, qui résulte en reliant les points médians du faisceau par des lignes droites. La
somme des défaillances et la somme des unités intactes dans chaque classe i ou à tout moment
t totalisent toujours 100 %.
R(t) =1 - F(t)
La probabilité de survie R(t) commence toujours par R(t) = 100 %, car aucune défaillance ne
s'est produite à t = 0. La fonction R(t) décroît de manière monotone et se termine par
R(t) = 0 % après que toutes les unités sont défaillantes.
LA FIABILITÉ est la probabilité qu'un produit ne tombe pas en panne pendant une
période de temps définie dans des conditions fonctionnelles et environnantes données.
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