Chapitre 4 : Maintenance des systèmes industriels : Calcul de la fiabilité

par la loi de Weibull

1- La maintenance dans une unité de production

L’exécution de la maintenance dans une entreprise industrielle est d’une importance
capitale pour maintenir les équipements en état de bon fonctionnement. La maintenance, dans
sa plus large définition, est l’ensemble de toutes les opérations de gestion, de programmation
et d’exécution. Le calcul de la fiabilité d’un équipement constitue un outil incontournable pour
évaluer l’efficacité de n’importe quelle entité (machine, équipement).
En se référant à la norme AFNOR NFX 60-010, la maintenance est ensemble des actions
permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé.
La définition de la maintenance fait donc apparaître quatre notions :
- Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance ;
- Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut ;
- Etat spécifié et service déterminé qui précise le niveau de compétences et les objectifs
attendus de la maintenance ;
- Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité
économique.
Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût optimal avec des
produits/services de qualité afin de demeurer compétitive. Pour ce faire, le service maintenance
doit mettre en œuvre lune politique de maintenance définie par la direction de l’entreprise. Cette
politique devant permettre d’atteindre le rendement maximal des systèmes de production.

Figure 5.1 : La fonction maintenance

L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité. La maintenance sera
inévitable et lourde dans les secteurs où la sécurité est capitale. Inversement, les industries
manufacturières à faible valeur ajoutée pourront se satisfaire d’un entretien traditionnel et
limité.
◦ Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie, chimie, transports (ferroviaire, aérien, etc.)
◦Importance indispensable : entreprises à forte valeur ajoutée, de process, construction
automobile
◦ Importance moyenne : industries de constructions diversifiées, coûts d’arrêts de production
limités, équipement semi automatiques
◦ Importance secondaire : entreprises sans production de série, équipements variés
◦ Importance faible ou négligeable : entreprise manufacturière, faible valeur ajoutée, forte
masse salariale
Remarque :
L’entretien se contente d’intervenir sur un système défaillant pour relancer la production
et effectue les opérations courantes préconisées par le constructeur: Entretenir, c’est subir alors
que maintenir, c’est prévoir et anticiper.

2- Les types de maintenance

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur quatre concepts :
 Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la
subordination à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une
usure, etc.), l’apparition d’une défaillance
 Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance
préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective
(Figure 5.2).

 Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage,

réparation, etc.
 Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,
modernisation, travaux neufs, sécurité.

2.1- La maintenance corrective :

La maintenance corrective (curative) a pour objet de redonner au matériel des qualités
perdues nécessaires à son utilisation. Les défaillances (défauts, pannes ou avaries) diverses
exigeant une maintenance corrective entraînent une indisponibilité immédiate ou à très brève
échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en quantité et/ou qualité des services
rendus.
Définitions (extraits normes NF X 60-010) :
Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise. Il
existe deux formes de défaillance :
- Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
- Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.

Figure 5.2 : Les types de maintenance

2.2- La maintenance préventive

C’est une maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de
réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit
permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit
mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.
Le but de la maintenance préventive est de :
- Augmenter la durée de vie des matériels ;
- Diminuer la probabilité des défaillances en service ;
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ;
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective ;
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ;
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant ;
- Améliorer les conditions de travail du personnel de production ;
- Diminuer le budget de maintenance ;
- Supprimer les causes d’accidents graves.
A- La maintenance préventive systématique
Elle est la maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou
le nombre d’unités d’usage (la quantité/la masse de produits fabriqués, la distance parcourue,
le nombre de cycles effectués).
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle. Cette méthode nécessite de connaître :
- Le comportement du matériel
- Les modes de dégradation
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre défaillances successives
Remarque : De plus en plus, les interventions de la maintenance préventive systématique se
font par échanges standards à l’exemple:
- Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de
levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge.
- Equipements dont la pane risque de provoquer des accidents graves : tous les matériels
assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.
- Equipements ayant un coût de défaillance ou des dépenses de fonctionnement élevé(es
) : éléments d’une chaîne de production automatisée, processus fonctionnant en continu
(industries chimiques ou métallurgiques).

B- La maintenance préventive conditionnelle

La maintenance préventive conditionnelle est subordonnée à un type d’événements
prédéterminés (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure). Elle est une
maintenance dépendante de l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en
temps réel.
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des
indicateurs de performances (mesure des paramètres de fonctionnement). L’intervention est
programmée lorsqu’un certain seuil est atteint. Les paramètres mesurés peuvent porter sur le
niveau et la qualité de l’huile, les températures et les pressions, la tension/ l’intensité des
matériels électriques, les vibrations et les jeux mécanique.

3- Les opérations de maintenance préventive

Comme opérations, on distingue :
 Les inspections : activités de surveillance consistant à relever périodiquement des
anomalies et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni
d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.

 Les visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive

systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions
correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des
 démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une
action de maintenance corrective.

 Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies

d’un jugement. Le contrôle peut :
- Comporter une activité d’information ;
- Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement ;
- Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective.

Figure 5.3 : Les opérations de maintenance

Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour

maîtriser l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à des
intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.

4- Autres types de travaux de maintenance

4.1- La maintenance d’amélioration
L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des modifications, des
changements, des transformations sur un matériel. Les améliorations à apporter peuvent avoir
comme objectif:
- l'augmentation des performances de production du matériel ;
- l'augmentation de la fiabilité (diminuer les fréquences d'interventions) ;
- l'amélioration de la maintenabilité (amélioration de l'accessibilité des sous-systèmes et
des éléments à haut risque de défaillance) ;
- la standardisation de certains éléments pour avoir une politique plus cohérente et
améliorer les actions de maintenance ;
- l'augmentation de la sécurité du personnel.
4.2- Les travaux neufs
L'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité des travaux neufs est très
répandue, en particulier dans les entreprises de taille moyenne. Elle part du principe que, lors
de tout investissement additionnel de remplacement ou d'extension, il est logique de consulter
les spécialistes de la maintenance qui, d'une part, connaissent bien le matériel anciennement en
place, et d'autre part auront à maintenir en état de marche le matériel nouveau.
4.3- La sécurité
La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins
de minimiser les conséquences des défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une
installation peuvent être l'objet, conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le
matériel ou l'environnement de l'un et de l'autre.
Sachant qu'un incident mécanique, une panne, peuvent provoquer un accident, sachant
aussi que la maintenance doit maintenir en état le matériel de protection ou même que certaines
opérations de maintenance sont elles-mêmes dangereuses, il apparût que la relation entre la
maintenance et la sécurité est particulièrement étroite.

4.4- Domaines d’action de la maintenance

Une variété des actions constituent le quotidien de la mission d’un service maintenance :
- Maintenance préventive et corrective de tous les systèmes dont le service à la charge
ainsi que toutes les opérations de révisions, contrôles ;
- Travaux d’installation et de mise en route de matériels neufs ;
- Travaux directement liés aux conditions de travail : sécurité, hygiène, environnement,
pollution ;
- Amélioration, reconstruction et modernisation des installations ;
- Gestion des pièces de rechange, des outillages et des moyens de transport et de
manutention ;
- Fabrication de certaines pièces détachées ;
- Travaux divers dans les locaux de l’entreprise, agrandissements, déménagements ;
- Gestion des différentes énergies et des réseaux de communication.

5- Le concept de fiabilité
La fiabilité est l’aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions
données pendant un temps donné (NF EN 13306) ou « caractéristique d'un bien exprimée par la
probabilité qu'il accomplisse une fonction requise dans des conditions données pendant un
temps donné » (NF X 60–500).
La notion de temps peut prendre la forme :
• De nombre de cycles effectués (machine automatique)
• De distance parcourue (matériel roulant)
• De tonnage produit (équipement de production)
● La définition de la fiabilité utilisée montre bien que son domaine englobe les probabilités,
donc les statistiques et les mathématiques.
Le concept de fiabilité est intégré dès la phase de conception du système de
production, on parle de Fiabilité intrinsèque. Les tests de fiabilité sont effectués lors de la phase
de réalisation pour déterminer la fiabilité prédictive du système. En exploitation, la fiabilité est
calculée sur la base des données de fonctionnement du système (paramètres, historiques de
défaillances et des interventions) ; on parle de Fiabilité opérationnelle.

Figure 5.4 : La fiabilité d’un équipement

La notion de fiabilité s'applique à

- des systèmes réparables
- des systèmes non réparables
L’analyse de la fiabilité d’un système industriel est un outil très important pour caractériser le
comportement du produit dans les différentes phases de vie, mesurer l’impact des modifications
de conception sur l’intégrité du produit, qualifier un nouveau produit et améliorer ses
performances tout au long de sa mission.

5.1- Fonction de fiabilité 𝑹(𝒕) – Fonction de défaillance 𝑭(𝒕)

Considérons un système dont on étudie la fiabilité. Soit 𝑍 la variable aléatoire qui à chaque
matériel associe son temps de bon fonctionnement. On choisi un de ces matériels au hasard.
Soit les événements 𝐴 : « Le matériel est en état de bon fonctionnement à l’instant 𝑡 » et
𝐵 : « Le matériel est défaillant à l’instant 𝑡 + ∆𝑡 » On a alors :
𝑝(𝐴) = 𝑝(𝑇 > 𝑡) (5.1)
𝑝(𝐵) = 𝑝(𝑇 ≤ 𝑡 + ∆𝑡) (5.2)
𝑝(𝐴 ∩ 𝐵) 𝑅(𝑡 + ∆𝑡)
𝑝(𝐵/𝐴) = = (5.3)
𝑝(𝐴) 𝑅(𝑡)
On appelle fonction de défaillance la fonction 𝐹 définie pour tout 𝑡 ≥ 0
𝐹(𝑡) = 𝑝(𝑇 ≤ 𝑡) (5.4)
Le nombre 𝐹(𝑡) représente la probabilité qu’un dispositif choisi au hasard ait une défaillance
avant l’instant 𝑡.
Cette fonction nous amène naturellement une fonction associée : la fonction de fiabilité
R définie pour tout 𝑡 ≥ 0 par :
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡) (5.5)
Le nombre 𝑅(𝑡) représente la probabilité qu’un dispositif choisi au hasard dans la population
n’ait pas de défaillance avant l’instant t
5.2- Taux de défaillance instantané
C’est la probabilité (0 ≤ 𝑅(𝑡) ≤ 1) ; un produit doit accomplir de manière
satisfaisante une fonction requise, sous des conditions données et pendant une période de temps
donné. Le taux de défaillance à l’instant t, noté 𝜆(𝑡), est défini par
1 𝑅(𝑡) − 𝑅(𝑡 + ∆𝑡)
𝜆(𝑡) = lim ( ) (5.6)
∆𝑡→0 ∆𝑡 𝑅(𝑡)
On a alors
𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 − ∫0 𝜆(𝑥)𝑑𝑥 (5.7)
𝑡
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 − ∫0 𝜆(𝑥)𝑑𝑥 (5.8)

5.3- Indicateur de fiabilité λ et MTBF

Le taux de défaillance 𝜆 peut être également exprimé physiquement. Il caractérise la vitesse de
variation de la fiabilité au cours du temps. La durée de bon fonctionnement est égale à la durée
totale en service moins la durée des défaillances
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡 𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒
𝜆= (5.9)
𝐷𝑢𝑟é𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

Le temps moyen de bon fonctionnement : Le MTBF (Mean Time Between Failure) est t la
moyenne des temps de bon fonctionnement mais représente la moyenne des temps entre deux
défaillances. En d’autres termes, Il correspond à l’espérance de la durée de vie 𝑡.
∞
𝑀𝑇𝐵𝐹 = ∫ 𝑅(𝑡)𝑑𝑡 (5.10)
0

Par définition le MTBF est la durée de vie moyenne du système. Physiquement le MTBF peut
être exprimé par le rapport des temps
 𝑆𝑜𝑚𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑒𝑠 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠
𝑀𝑇𝐵𝐹 = (5.11)
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑡 𝑖𝑚𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
1
Si 𝜆 est constant, 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝜆

La fiabilité se caractérise par sa courbe 𝑅(𝑡) appelée également « loi de survie » (𝑅 :

reliability), le taux de défaillance 𝜆(𝑡) et le MTBF.

5.4 Evolution du taux de défaillance et courbe en baignoire

L’évolution du taux de défaillance d’un équipement pendant toute sa durée de vie est
caractérisée par ce qu’on appelle en analyse de fiabilité la courbe en baignoire (l’évolution du
taux de défaillances en fonction du temps, Figure 5.5).
Le taux de défaillance est élevé au début de la vie du dispositif. Ensuite, il diminue
assez rapidement avec le temps (taux de défaillance décroissant), cette phase de vie est appelée
période de jeunesse. Après, il se stabilise à une valeur qu’on souhaite aussi basse que possible
pendant une période appelée période de vie utile (taux de défaillance constant). A la fin, il
remonte lorsque l’usure et le vieillissement font sentir leurs effets, c’est la période de
Vieillissement (taux de défaillance croissant)

Figure 5.5 : La courbe en baignoire

Remarque : Selon que l’équipement, soit de type électronique ou mécanique, les allures du taux
de défaillance sont différentes.
Taux de défaillance pour des composants électroniques
L’expérience a montré que pour des composants électroniques, la première phase
définit la période de jeunesse, caractérisée par une décroissance rapide du taux de défaillance.
Pour un composant électronique cette décroissance s’explique par l’élimination progressive de
défauts dus aux processus de conception ou de fabrication mal maîtrisé ou à un lot de
composants mauvais
Phase 2 : La deuxième phase définit la période de vie utile généralement très longue. Le
taux de défaillance est approximativement constant. Le choix de la loi exponentielle, dont la
propriété principale est d’être sans mémoire, est tout à fait satisfaisant. Les pannes sont dites
aléatoires, Leur apparition n’est pas liée à l’âge du composant mais à d’autres mécanismes
d’endommagement. Les calculs prévisionnels de fiabilité se font presque souvent dans cette
Période de vie utile.
Phase 3 : La dernière phase est la période de vieillissement, elle est caractérisée par une
augmentation progressive du taux de défaillance avec l’âge du dispositif. Ceci est expliqué par
des phénomènes de vieillissement tels que l’usure, l’érosion, etc. Cette période est très
nettement au-delà de la durée de vie réelle d’un composant électronique. Parfois, on réalise des
tests de vieillissement accélérés pour révéler les différents modes de défaillance des
composants.
Taux de défaillance pour des composants mécaniques
Les composants mécaniques sont soumis, dès le début de leur vie, au phénomène d’usure
ou de vieillissement. La période de vie utile (taux de défaillance constant) n’existe pas ou elle
est réduite. Le taux de défaillance de l’équipement est une fonction non linéaire du temps et
ceci dans chaque phase de sa vie.
Remarque : La fiabilité est indépendante de l’âge du composant. Elle ne dépend que de la durée
de la mission. Un composant ayant déjà fonctionné correctement durant le temps T présente
pour une mission de durée 𝑡 une probabilité de bon fonctionnement égale à 𝑅(𝑡) et non 𝑅(𝑇 +
𝑡). Le temps pris en compte durant la période de vie utile est la durée de la mission en cours et
non l’âge du composant

6- Fiabilité d’un système

La détermination de la fiabilité d’un système électronique, mécanique ou autre
nécessite tout d’abord de connaître la loi de la fiabilité (ou la loi de défaillance) de chacun des
composants intervenant dans le système. Ceci est simple pour certains types de systèmes tels
que les systèmes électroniques, or ce n’est pas le cas pour des systèmes mécatroniques, des
systèmes automatisés de production, bref des systèmes industriels à cause de la complexité de
la structure du système étudié.
Les systèmes industriels que l’on retrouve dans l’usine moderne, sont des ensembles
d’éléments technologiques liés par des relations statiques et dynamiques assez complexes. Pour
un système électronique chaque composant à un poids important dans la fiabilité du système,
la fiabilité du système est donc calculé en fonction de la fiabilité de tous ses composants. Les
calculs sont effectués sous l’hypothèse que les taux de défaillance sont constants dans le temps,
une hypothèse acceptable pour la plupart des composants, ce qui rend les calculs beaucoup plus
simple.
La détermination des taux de défaillance des composants est effectuée soit à partir des
modèles développés dans des bases de données disponibles, soit à partir d’essais effectués sur
les composants ou bien à partir des résultats d’exploitation des produits. La fiabilité d’un
système industriel, contrairement à l’électronique, repose sur la fiabilité de quelques
composants élémentaires responsables de son dysfonctionnement, dits composants critiques.
Dans le cadre de cours, nous nous limitons à l’évaluation de la fiabilité par la loi de
Weibull en utilisant les bases de données disponibles pour un système industriel en exploitation
(historique de défaillances).

7- La loi de Weibull
La distribution de Weibull est souvent utilisée dans le domaine de l'analyse de la durée
de vie, grâce à sa flexibilité car elle permet de représenter au moins approximativement une
infinité de lois de probabilité.

7.1 Fonction de fiabilité 𝑅 (𝑡)

La forme générale de la fonction de fiabilité est désignée par 𝑅 (𝑡) représentant la
probabilité de bon fonctionnement à l'instant 𝑡.
𝑡− 𝛾 𝛽
−( )
𝑅(𝑡) = 𝑒 𝜂 (5.12)
où 𝛾, 𝛽, 𝜂 définissent la distribution de Weibull avec
𝛽 : Paramètre de forme (𝛽 > 0), ce paramètre donne des indications sur le mode des
défaillances et sur l'évolution du taux de défaillance dans le temps.
𝜂 : Paramètre d’échelle (𝜂 > 0), ce paramètre permet d'utiliser le papier de Weibull (voir la
sous-section 7.2) quel que soit l'ordre de grandeur de 𝑡.
𝛾 : Paramètre de position (−∞ > 𝛾 > +∞)
Sa fonction de répartition 𝐹 (𝑡) est la probabilité que le dispositif soit en panne à l'instant
𝑡. Elle est exprimée par :
𝑡− 𝛾 𝛽
−( )
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 𝜂 (5.13)
Son taux instantané de défaillance 𝜆 (𝑡) est un estimateur de fiabilité. Il s’exprime par:

𝛽 𝑡 − 𝛾 𝛽−1
𝜆 (𝑡) = ( ) (5.14)
𝜂 𝜂
 Sa densité de probabilité 𝑓(𝑡) se calcul par l’expression suivante :
𝛽
𝛽 𝑡 − 𝛾 𝛽−1 −(𝑡−𝜂 𝛾)
𝑓(𝑡) = 𝜆 (𝑡) × 𝑅(𝑡) = ( ) .𝑒 (5.15)
𝜂 𝜂
Remarque : Pour
𝛾=0 1 1
}→𝜆= =
𝛽=1 𝜂 𝑀𝑇𝐵𝐹
L'expression de la loi de Weibull recouvre toute une famille de lois, certaines d'entre
elles apparaissant en physique comme conséquence de certaines hypothèses. C'est en
particulier, le cas de la loi exponentielle (𝛽 = 1) et de la loi normale (𝛽 = 3).
En revenant sur la courbe en baignoire (Figure 5.5) si :
- 𝛽 < 1 : Le composant est dans sa période infantile ou de défaillances de jeunesse et
𝜆 (𝑡) décroit. Certains composants d’un lot sont moins robustes que les autres (mauvaise
fabrication, mauvais stockage, mauvais montage) ; leur défaillance se manifeste pour
des contraintes plus faibles. Leur élimination et leur remplacement permettent de
retrouver le taux de défaillance normal des composants.
- 𝛽 = 1 : La période est dite de vie utile ou de défaillances fortuites et 𝜆 (𝑡) est
indépendant du temps (𝜆 égal à une constante). Les composants suivent une loi
1
exponentielle : 𝑅(𝑡) = 𝑒 – (𝑡 / 𝜂) et 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝜂 = 𝜆 .
- 𝛽 > 1 : La période d’obsolescence et 𝜆 (𝑡) croit
𝑝𝑜𝑢𝑟 1.5 < 𝛽 > 2.5 Il s’agit probablement d’un phénomène de fatigue
𝑝𝑜𝑢𝑟 3 < 𝛽 > 4 Il s’agit probablement d’un phénomène d’usure

7.2 Papier de Weibull ou papier d'Allan Plait

Le papier de Weibull sert à lire graphiquement les paramètres d'une loi de Weibull.
Dans le cadre de ce cours, nous nous limitons au cas où le paramètre 𝛾 est nul (𝛾 = 0). En
effet, la fonction de répartition associée 𝐹(𝑡) à une loi de Weibull de paramètres 𝜂, 𝛽 est
définie par :
𝑡 𝛽
−( )
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 𝜂
𝑡 𝛽
→ − ln(1 – 𝐹 (𝑡)) = ( )
𝜂
𝑡
→ 𝑙𝑛 (− 𝑙𝑛 (1 – 𝐹 (𝑡))) = 𝛽𝑙𝑛 ( ) = 𝛽 ln 𝑡 − 𝛽 ln 𝜂
𝜂
→ 𝑌 = 𝛽𝑋 − 𝛽 ln 𝜂 (5.16)
L’équation obtenue est l'équation d'une droite dans le repère rouge (𝑂 ; 𝑋 ; 𝑌) où 𝑂 est
1
le point correspondant à 𝑋 = 0 et 𝑌 = 0 soit à 𝑡 = 1 et 𝐹 (𝑡) = 1 − 𝑒.
 Le paramètre 𝜂 se lit directement à l'intersection de la droite précédente avec l'axe des
abscisses puisque celui-ci est gradué en échelle logarithmique, ce qui est montré sur les Figure
5.6 et Figure 5.7.
Le paramètre 𝛽 est le coefficient directeur de la droite précédente, il suffit de tracer
une droite parallèle à la précédente et de lire directement le coefficient directeur de cette droite
sur l'axe d’équation 𝑋 = − 1.

Echelles utilisées sur le papier de Weibull

 Abscisse haute : échelle linéaire en 𝑋
 Abscisse intermédiaire : échelle logarithmique (lecture du paramètre 𝑡)
 Abscisse basse : échelle logarithmique (on fait correspondre à chaque valeur de 𝑡 son
logarithme népérien 𝑙𝑛 𝑡).
 Ordonnée gauche : on place les valeurs de 𝐹(𝑡) en pourcentage en
échelle 𝑙𝑛 (− 𝑙𝑛 (1 – 𝐹 (𝑡)))
 Ordonnée sur l'axe 𝑋 = −1 (lecture du paramètre) : ce sont les valeurs 𝑙𝑛 (− 𝑙𝑛 (1 − 𝐹 (𝑡)))

Figure 5.6 : Le papier de Weibull

7.3- Evaluation de la fiabilité par la loi de Weibull
L’exploitation de l’historique de défaillances d’un système industriel fournit les TBF
(temps de bon fonctionnement c’est-à-dire le temps entre deux défaillances successives)
numérotés de 1 à 𝑁. L’objectif est d’évaluer la fiabilité opérationnelle (en exploitation) de ce
système.
Remarque : Dans le cadre de cours nous nous limitons à un échantillon de taille 𝑁 < 20
La démarche est la suivante :
Etape 1 : Classer les TBF par ordre croissant ;
Etape 2 : Calculer la fonction de répartition 𝐹 (𝑡) (les valeurs peuvent être directement lues sur
la table des rangs médians) pour chaque TBF ici 𝑡𝑖 𝑜ù 𝑖 = 1; 2; … . ; 𝑁
𝑖 − 0.3
𝐹 (𝑡𝑖 ) = pour (N < 20)
𝑁 + 0.4
𝑖 = 1; 2; … . ; 𝑁 Représente l’ordre de chaque TBF ou 𝑡𝑖 dans le classement (par ordre
croissant) issu de l’historique de défaillances.
Etape 3 : Représenter le nuage de points (𝑡𝑖 ; 𝐹 (𝑡𝑖 )) sur le papier de Weibull ;
Etape 4 : Tracer la droite d’ajustement qui passe par le maximum de points (𝑡𝑖 ; 𝐹 (𝑡𝑖 ))
alignés (Droite de régression 𝐷) ;
Etape 5 : on lit la valeur du paramètre 𝜂 sur l'axe des abscisses puis on trace la parallèle 𝐷' à la
droite 𝐷 passant par l'origine 𝑂 du repère, on lit le paramètre 𝛽 sur l'axe d'équation 𝑋 = −1.

Figure 5.7 : Détermination des paramètres de la loi de Weibull

Etape 6 : Les valeurs de 𝜂 et 𝛽 (𝛾 = 0 car on a une modélisation par la droite de régression)
lues sur le papier de Weibull, sont reportées dans l’expression de la densité de probabilité 𝑓(𝑡)
qui caractérise la loi de Weibull :
𝛽
𝛽 𝑡 𝛽−1 −(𝜂𝑡 )
𝑓(𝑡) = ( ) .𝑒
𝜂 𝜂
La fiabilité 𝑅(𝑡) et le taux de défaillance 𝜆 (𝑡) sont calculés :
𝑡 𝛽
−( )
𝑅(𝑡) = 𝑒 𝜂

𝛽 𝑡 𝛽−1
𝜆 (𝑡) = ( )
𝜂 𝜂
A l’aide de la table de Weibull (Annexe 1), on calcule le MTBF et l’écart type 𝜎 de la
distribution
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝐴𝜂
𝜎 = 𝐵𝜂
L’intervalle de temps pour planifier des opérations de maintenance est
[𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝜎; 𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝜎]
Annexe 1 : Table de la loi de Weibull