Préambule :

1. Introduction :

Dans cette partie nous allons tout d’abord définir la maintenance et ces concepts. Ensuite, on a
décrit la différence entre la notion de défaillance et la notion de panne, enfin on a cité les
différents éléments en relation avec le diagnostic après avoir bien défini ce dernier.

2. Définition de la maintenance :

D'après la norme française NF EN 13306 X 60-319, la maintenance peut être définie comme :
"l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle
de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise''.

[NF-EN-13306-X-60-319. Terminologie de la maintenance. Norme AFNOR. 2001]

Cette définition inclue les principaux concepts de la maintenance, qui sont :

 L’ensemble des actions qui englobent :

- La conception de la maintenance tel que : la formation des agents de
maintenance, la notion de maintenabilité, la documentation technique, les
équipements adéquats (outillages) et les approvisionnements (pièces de
rechange).
- L’exécution des différentes opérations de la maintenance préventive
(évènement probable) ou corrective (évènement certain).
- Le suivi : concernant la qualité et la fiabilité des matériels, la gestion de l’outil
de maintenance et la durabilité des matériels (rénovation, reconstruction).
 La maintenance préventive qui comprend les différentes opérations d’entretien, de
surveillance, de révision, ou de préservation des matériels.
 La maintenance corrective qui concerne la localisation de la défaillance et la remise
en état du matériel.

3. Objectifs de la maintenance :

[H.P. RAMELLA. Maintenance des turbines à vapeur. Techniques de l'ingénieur, Référence

BM4186. 2002]

Les objectifs de la maintenance sont :

  Assurer la qualité et la quantité des produits fabriqués, tout en respectant les délais.
 Optimiser les actions de maintenance (exemple : réduire la fréquence des pannes).
 Contribuer à la création et au maintien de la sécurité au travail.
 Consolider la compétitivité de l'entreprise (exemple : améliorer la productivité).

4. Niveaux de la maintenance :

[F.MONCHY. Maintenance: Méthodes et Organisations. Edition DUNOD. 2000]

Suivant la norme NF X60-010, il existe cinq niveaux de maintenance qui classent les
opérations à réaliser selon leur complexité.

 Niveau 1 : Réglage simple prévu par le constructeur ou le service de maintenance, au

moyen d'élément accessible sans aucun démontage pour ouverture de l'équipement.
Ces interventions peuvent être réalisées par l'utilisateur sans outillage particulier à
partir des instructions d'utilisation.
 Niveau 2 : Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et
d'opération mineure de maintenance préventive, ces interventions peuvent être
réalisées par un technicien habilité ou l'utilisateur de l'équipement dont la mesure où
ils ont reçu une formation particulière.
 Niveau 3 : Identification et diagnostique de panne suivit éventuellement d'échange de
constituant, de réglage et de d'étalonnage général. Ces interventions peuvent être
réalisées par technicien spécialisé sur place ou dans un local de maintenance à l'aide
de l'outillage prévu dans des instructions de maintenance.
 Niveau 4 : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception
de la rénovation et de la reconstruction. Ces interventions peuvent être réalisées par
une équipe disposant d'un encadrement technique très spécialisé et des moyens
importants adaptés à la nature de l'intervention.
 Niveau 5 : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante
confiée à un atelier central de maintenance ou une entreprise extérieure prestataire de
service.

5. Types de la maintenance :

[G. DUCHEMIN. Maintenance des machines et des moteurs. Techniques de !'Ingénieur,

Référence BM418. 2006]
Il existe deux principales familles de maintenance que l'on peut repérer sur la figure ( Ⅰ.1) : la
maintenance corrective et la maintenance préventive. La maintenance corrective est celle que
le système subit lorsque la panne est déjà présente et qu'il faut réparer. La maintenance
préventive est celle qui permet d'anticiper et de prévenir les défaillances.

Figure (I.1) : Types de maintenance

5.1. Maintenance corrective :

« Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise » (Extrait norme NF EN 13306 X 60-
319).

Il existe deux types de maintenance corrective : la maintenance curative et la maintenance

palliative.

 Maintenance curative :

Ce type de maintenance permet de remettre définitivement en état le système après

l'apparition d'une défaillance. Elle se caractérise par la recherche des causes initiales
d'une défaillance en vue de réparer l'équipement. Cette remise en état du système est
une réparation durable.
  Maintenance palliative :

Ensemble des opérations destinée à remettre un équipement dans un état provisoire de

fonctionnement de manière à ce qu'il puisse assurer une partie des fonctions requises.
L'intervention a un caractère provisoire dans le sens où elle nécessitera forcément une
intervention ultérieure.

L'objectif principal de la maintenance corrective est de remettre le système en état de

fonctionnement dans un temps minimum (optimiser le temps d'indisponibilité après
défaillance) tout en respectant les règles de sécurité. Ce type de maintenance est
réservé aux matériels peu coûteux, non stratégiques pour la production et dont la
panne aurait peu d'influence sur la sécurité.

5.2. Maintenance préventive :

« Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et

destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
» (Extrait norme NF EN 13306 X 60-319).

La maintenance préventive vise à réduire les coûts des pannes et de maintenance en prenant
pour base le constat que la plupart des réparations et immobilisations coûteuses auraient pu
être réduites ou évitées par un entretien constant et préventif. En effet elle doit permettre
d'éviter les défaillances des matériels en cours d'utilisation et l'analyse des coûts doit mettre
en évidence un gain par rapport aux défaillances qu'elle permet d'éviter.

Il existe différents types de maintenance préventive :

 Maintenance préventive systématique :

« Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre

défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien. » (Extrait norme NF EN
13306 X60-319).
Cette méthode nécessite de connaître : le comportement des équipements, les usures et les
modes de dégradation. Elle intervient à intervalles fixés sur la base du minimum de vie des
composants, donné par l'expérience et/ou par le constructeur.

La maintenance préventive systématique se traduit par des interventions planifiées qui

consistent à nettoyer, réparer ou remplacer périodiquement un organe sans contrôle préalable
de l'équipement.

 Maintenance préventive conditionnelle :

« Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La
surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou à
la demande, ou de façon continue ». (Extrait norme NF EN 13306 X 60-319).

La maintenance préventive conditionnelle se traduit par des visites préventives qui consistent
à suivre les paramètres significatifs de la dégradation du bien. Lorsque le paramètre suivi
dépasse le seuil d'alarme il faut prévoir une intervention pour remettre en condition normale
l'équipement. En effet, la détection d'un dépassement d'un seuil d'alerte affecté à l'évolution
du paramètre étudié déclenche le diagnostic des causes de la défaillance. Les conclusions de
ce diagnostic permettent de définir l'intervention de maintenance.

 Maintenance préventive prévisionnelle :

La maintenance préventive prévisionnelle consiste à extrapoler la courbe de dégradation d'un

organe pour prévoir une intervention.

« Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de

l'évaluation des paramètres significatifs de la dégradation du bien. » (Extrait norme NF EN
13306 X 60-319).

6. Opérations de la maintenance :

[Organisation de maintenance – BTS MS 2020-2022]

 Réparation : Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d'un bien
en panne.
 Dépannage : Actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne
d'accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation
soit exécutée.
  Inspection : Contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou
calibrant les caractéristiques significatives d'un bien. En général, l’inspection peut être
réalisée avant, pendant ou après d’autres activités de maintenance.
 Visites : Opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive
systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions
correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner
des démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner
une action de maintenance corrective.
 Contrôle : Vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies
d’un jugement.
 Surveillance : C'est l'activité exécutée manuellement ou automatiquement ayant pour
objectif d'observer l'état réel d'un bien.
 Révision : Ensemble complet d'examens et d'actions réalisés afin de maintenir le
niveau requis de disponibilité et de sécurité.
 Amélioration : Ensemble de mesures techniques, administratives et de gestion,
destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction
requise.
 Modification : Ensemble de mesures techniques, administratives et de gestion,
destinées à changer la fonction d'un bien.
 Reconstruction : Remise en état défini par le cahier des charges initial, qui impose le
remplacement de pièces vitales par des pièces d'origine ou des pièces neuves
équivalentes.
 Rénovation : Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle
complète ou remplacement des pièces déformées, vérification des caractéristiques et
éventuellement réparation des pièces et sous-ensembles défaillants, conservation des
pièces bonnes.

7. Défaillance et panne :

(Extraits normes NF EN 13306) [chapitre3 – les défaillances – Principe de maintenance –

ESM EL HARRACH]

7.1. Défaillance :

La défaillance est l’altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction

requise. Il existe 2 formes de défaillance :
 - Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.
- Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.

7.2. Panne :

La panne est l’état d'un bien inapte à accomplir une fonction requise, excluant l'inaptitude due
à la maintenance préventive ou à d'autres actions programmées ou à un manque de ressources
extérieures.

7.3. Différence entre panne et défaillance :

Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle. Une défaillance est un
événement à distinguer tandis que la panne est un état.

7.4. Causes de défaillance :

Ce sont les raisons de la défaillance. Les raisons qui peuvent résulter d'au moins un des
facteurs suivants : défaillance due à la conception, à la fabrication, à l'installation, à un
mauvais emploi, par fausse manœuvre, à la maintenance.

8. Diagnostic dans la maintenance corrective :

8.1. Définition

Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un

raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un
contrôle ou d’un test ».

La norme NF EN 13306 va plus loin, puisqu’elle indique que le diagnostic d’une panne est «
l’ensemble des actions menées pour la détection de la panne, sa localisation et l'identification
de la cause ».

8.2. Conduite d’un diagnostic :

Le diagnostic suit une procédure partant de la constations de la défaillance à la remise en état

du système.
 Constatations : On détermine la défaillance du système.
 Hypothèses : En fonction des constations, on émet plusieurs hypothèses sur l’origine
de la panne ; on classe ces hypothèses en fonction de la probabilité.
  Vérifications : On effectue un test permettant de contrôler l’hypothèse.

- Si le test s’avère vérifié on intervient pour remédier à la

défaillance puis on effectue un essai de fonctionnement de
l’équipement.
- Si le test s’avère négatif, on prend l’hypothèse suivante et ainsi de
suite.

8.3. Paramètres de diagnostic

La conduite de diagnostic nécessite un grand nombre d’informations recueillies :

- Auprès des utilisateurs (détection, manifestation et symptômes).

- Dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance.
- L’expérience du terrain et le savoir-faire.
 Manifestation de la défaillance :
La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle ou
complète), sa vitesse (elle est progressive ou soudaine), son caractère (elle est permanente,
fugitive ou intermittente).

 Les symptômes :

Les symptômes peuvent être observés in situ, sans démontage, par les utilisateurs de
l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG, mesures, défauts de qualité.

Le VTOAG est l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. Il ne faut jamais les négliger,
car ils sont capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic.

 La vue (V) :
- Détection de fissures, fuites, déconnections,
- Détection de dégradations mécaniques.
 Le toucher (T) :
- Sensation de chaleur, de vibration,
- Estimation d’un état de surface.
 L’odorat (O) :
- Détection de la présence de produits particuliers,
- Odeur de brûlé, embrayage chaud.
 L’auditif (A) :
 - Détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
 Le goût (G) :
- Identification d’un produit (fuite).

Les symptômes peuvent aussi être observés après démontage : mesures, observations de
rupture, d’état de surface, contrôles non destructifs.

 Expérience :

Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel, le maintenancier ne peut pas se

permettre de naviguer à vue. Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance sur un
matériel. Par exemple, sur un SAP (Système Automatisé de Production), on sait que c’est la
partie opérative qui occasionnera le plus de pannes. Il est donc inutile de commencer son
investigation par l’API !

 Savoir-faire :

Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des
informations et symptômes, et à partir de son expérience, il formule des hypothèses affectées
d’un niveau de probabilité plus ou moins important, teste ces hypothèses afin de se construire
une certitude. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic.

9. Conclusion :

Cette partie contient une présentation des concepts de la maintenance tel que son objectif, ces
types, ces niveaux et ses différentes opérations, ensuite une explication de la différence entre
la défaillance et la panne, et enfin une définition et exposition du diagnostic et ces différentes
notions.