0.

INTRODUCTION
La productivité toujours croissante est devenue actuellement l'un des objectifs prioritaires et
majeurs de la quasi-totalité des entreprises électromécaniques modernes. La concurrence entre
ces dernières conduit à de critères de production et/ou de fabrication, bien que sophistiqués dans
la plupart des cas, de plus en plus accessibles et maîtrisables par le technicien électromécanique.
L'on a vu ainsi, ces 3 dernières décennies, la révision, la réparation et le dépannage laissant place
à des nouvelles techniques basées en majorité essentiellement sur la prévention des pannes afin
d'éviter le plus que possible l'indisponibilité de l'équipement industriel qui proviendrait d'une
quelconque panne accidentelle ou due à l'atteinte de la durée de vie théorique fixée par le
constructeur.

Sans pouvoir définir déjà à ce stade un tout nouveau et récent concept qu'est la
maintenance mécanique, celle-ci, qui a souvent joué le rôle curatif dont l'unique objectif était de
réduire de manière drastique la durée d'immobilisation des machines, est devenue la technique à
laquelle recourt toute entreprise moderne qui voudrait faire face à la concurrence industrielle. En
effet, cette maintenance curative était axée sur le court terme et ne résolvait en rien les problèmes
liés aux dégradations inévitables du matériel.

Comme nous le verrons dans le premier chapitre de ce mémoire de fin d'études d'ingénieur
industriel électromécanicien, la maintenance mécanique utilise plusieurs techniques modernes qui
permettent d'anticiper et/ou de prédire les pannes afin de pouvoir intervenir avant que ne cesse de
fonctionner l'équipement industriel. Pour concrétiser notre démarche, nous avons proposé à
l'atelier de chaudronnerie des usines de SHITURU à Likasi (Province de KATANGA -
République Démocratique du Congo) d'appliquer l'une des techniques de maintenance
préventive conditionnelle à savoir l'analyse spectrographique de l'huile de lubrification pour
pouvoir assurer le bon fonctionnement de la PLIEUSE LVD 100 et de prolonger le plus possible la
durée de vie de celle-ci.

En effet, selon les dimensions des particules étrangères présentes dans l'huile de
lubrification, les normes permettent de déterminer l'état de dégradation d'un composant donné de
l'équipement industriel. Le technicien de maintenance pourrait ainsi, de manière tout à fait
préventive, décider, avant qu'une panne quelconque ne soit intervenue, de réparer ou de
remplacer l'organe concerné en fonction de son état de santé mécanique [xx] [xx].

~1~
I. MAINTENACE DANS L'EXPLOITATION INDUSTRIELLE
La maintenance industrielle consiste fondamentalement à maintenir en état de bon
fonctionnement l'OUTIL DE PRODUCTION par un ensemble d’opérations d’entretien, de
réparation et de dépannage. En plus de ces différentes opérations, l'on assure une surveillance
continue ou interrompue selon le cas des principaux organes vitaux du système industriel.

I.1. Définition des concepts clés

1) Maintenance : elle est définie comme l’ensemble des actions techniques destinées à
maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié de bon fonctionnement ou en mesure
d’assurer correctement un service déterminé.

2) Défaillance ; altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à remplir une fonction requise.
Les défaillances peuvent être qualifiées et classées de différentes manières en fonction des
causes, des conséquences.
3) Bien : c’est un matériel produit conçu pour assurer une fonction donnée, il peut être un bien
d’équipement, un bien intermédiaire ou de consommation.
4) Taux de défaillance : c’est une probabilité de défaillance dont l’allure de la courbe est en
baignoire.
5) Panne : état d’une entité inapte à accomplir une fonction requise dans des conditions
données d’utilisation
6) Anomalie : déviation par rapport à ce qui est attendu, elle justifie toujours une investigation
qui peut déboucher sur la constatation d’une non-conformité ou un défaut.
7) Inspection : activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie, elle
n’est pas obligatoirement liée à la comparaison avec des données préétablies. Pour la
maintenance, cette activité peut s’exercer au moyen de rondes
8) Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies suivie d’un jugement.
a. Une activité d’information
b. Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
c. Déboucher sur des actions correctives
9) Visite de maintenance : opération de maintenance, prévention consistant en un examen de
taille prédéterminée (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du
bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance de premier niveau.
10) Détection : action de déceler au moyen d’une surveillance accrue continue ou non,
l’apparition d’une défaillance ou l’existence d’un élément défaillant.
11) Localisation : action conduisant à la recherche précisément des éléments par lesquels la
~2~
 défaillance se manifeste
12) Diagnostic : permet de confirmer, compléter ou de modifier les hypothèses faites sur
l’origine et la cause des défaillances et de préciser les opérations de maintenance
correctives nécessaires
13) Réparation : intervention définitive et limitée de maintenance corrective
14) Dépannage : action sur un bien en panne en vue de le remettre en état de fonctionnement,
au moins provisoirement
15) Révision : ensemble des actions, d’examens, de contrôle et des interventions effectuées
en vue d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique pendant un temps ou
un nombre d’unité d’usage donné, une révision est une opération e maintenance préventive
ou correcte selon qu’elle est déclenchée par une échéance ou la mesure d’une usure ou
par une défaillance.
16) Rénovation : inspection compète de tous les organes repris, remplacement des pièces
bonnes.
17) Durabilité (espérance de vie d’un bien) la durée de vie ou durée de fonctionnement
potentielle d’un bien pour la fonction qui lui a été assignée dans des conditions d’utilisation
et de maintenance données.
18) Fiabilité : aptitude d’un bien à accomplir une fonction dans la conditions données pendant
un temps donné c'est-à-dire la caractéristique d’un bien exprimé par la probabilité qu’il
accomplisse une fonction dans des conditions données pendant un temps donné.
19) Maintenabilité : dans des conditions données d’utilisation pour lesquelles il a été conçu,
aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli dans l’état pour lequel il peut accomplir une
fonction requise lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données avec
les procédures et des moyens prescrits. Ce qui englobe des notions très diverses telles que
les moyens en personnel et matériel.
20) Disponibilité : aptitude d’un bien sous les aspects combinés de la fiabilité, maintenabilité et
de l’organisation de la maintenance ; à être en état d’accomplir une fonction requise dans
des conditions de temps déterminées. Ce qui se rapporte à un instant donné ou à un
intervalle de temps donné.
21) Historique : c’est un document d’un service de maintenance. Il existe un seul document par
système, sur ce document sont consignés tous les événements que le système a connu :
date de mise en route, interventions de tous les ordres, modification, etc. Le document est
en quelque sorte le carnet de santé de la machine en isolement. Ce document permet de
déterminer la politique de maintenance adaptée à ce système. Il est exporté dans une
étude globale avec par exemple tous les autres historiques de la zone, le responsable
pourra organiser la maintenance du secteur. Sans un document historique fidele et
~3~
 rigoureusement renseigné, la mise en place d’une maintenance préventive s’avère
impossible

I.3. Objectifs de la maintenance

Les objectifs de la maintenance sont respectivement :

- d’assurer le meilleur niveau de performance du potentiel productif en qualité et sécurité ;

- de maximiser la disponibilité du matériel, c'est-à-dire diminuer les arrêts intempestifs sur une
machine ;
- de prolonger la durée de vie de certains équipements afin de repousser l’investissement de
remplacement ;
- de maitriser les coûts d’intervention;
- d’assurer un dépannage rapide;
- d’initier des travaux neufs tels que : construction, installation, démarrage et mise au point.

I.4. Définitions

Que recouvre le terme « maintenance » et quels sont les paramètres choisis comme outils
d’optimisation de sa gestion ?

1.4.1. MAINTENANCE
La maintenance est définie dans la norme NF EN 13306 comme étant : «l’ensemble
de toutes les actions techniques, administratives et de gestion, durant le cycle de vie d’un
bien, destinées à le maintenir ou le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise».

Cette définition appelle plusieurs remarques.

■ Par «ensemble des toutes les actions», elle nous précise que la maintenance ne se limite pas
aux seules interventions d’entretien, mais se doit d’englober aussi toutes les opérations de
conduite et de surveillance pendant la marche. Par extension, les opérations de gestion des
pièces de rechange, du personnel et des interventions font elles aussi partie de la maintenance.

~4~
■ L’autre point primordial est donné par l’expression «état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise». Cela implique que, pour chaque machine ou groupe de machines dans un
ensemble complexe, on ait clairement identifié les points suivants :

- l’objectif de la machine, prise individuellement;

- l’appartenance de la machine à une chaîne ou un ensemble;
- l’emplacement de la machine dans la chaîne;
- les interactions de la machine avec les portions de chaîne en amont et en aval;
- les conséquences d’une non-conformité du premier point sur la chaîne amont et sur la chaîne
aval.

L’identification de la mission globale de la machine servira de base à la mise au point d’un

type de maintenance approprié.

■ Enfin, «maintenir» et «rétablir» sous-entendent d’avoir la connaissance, si possible

permanente, du niveau de performance de la machine par rapport au niveau de performance
optimale désiré dans la définition des objectifs.

1.4.2. DÉFAILLANCES
Il ne suffit pas de s’intéresser aux conséquences d’un défaut mécanique de fonctionnement
mais il faut aussi s'attaquer à sa cause.

Les différents défauts mécaniques se manifestant de manières variées, les défaillances

suivantes ont été définies (norme NF EN 13306) :
- défaillance complète : cessation du fonctionnement ;
- défaillance partielle : altération du fonctionnement ;
- défaillance progressive : qui pourrait être prévue par une vérification préalable ;
- défaillance soudaine : qui ne peut être prévue ;
- défaillance intrinsèque : due à une faiblesse inhérente au matériel concerné ;
- défaillance extrinsèque : due à des contraintes supérieures aux capacités du matériel ;
- défaillance mineure : la mission globale du matériel n’est pas affectée ;
- défaillance majeure : la mission globale du matériel ne peut plus être assurée ;
- défaillance cataleptique : défaillance soudaine et complète ;
- défaillances précoces : défaillances dont le taux décroît dans le temps ;
- défaillances aléatoires : défaillances dont le taux est constant dans le temps ;
- défaillances d’usure : défaillances dont le taux est croissant dans le temps.
~5~
 FIGURE 1.1 - Courbe d'évolution du taux de défaillance

L’objectif de la maintenance peut consister, entre autres, à diminuer le nombre de

défaillances touchant une machine. On s’intéresse donc plus particulièrement à la probabilité
d’apparition de ces défaillances sur la durée de vie de la machine. Cette probabilité, ou taux de

défaillance, évolue souvent suivant une courbe en «baignoire» (FIGURE 1.1) principalement
pour les équipements électromécaniques. On remarque que cette courbe est la somme des taux
de défaillances précoces, aléatoires et d’usure. Elle comporte trois périodes caractérisées par
l’évolution du taux de défaillance.

EXEMPLE : pour un moteur Diesel industriel, on considère que la jeunesse couvre un à deux ans,
tandis que la maturité varie de 10 à 15 ans.

La FIGURE 1.2 donne l’architecture des différents temps dont voici quelques
définitions :

- temps total : période de référence;

- temps requis : pendant lequel l’utilisateur exige que lamachine soit en mesure d’assurer la
mission définie;
- temps effectif d’indisponibilité : partie du temps requis où la machine est incapable
d’accomplir sa mission pour une cause quelconque ;
- temps effectif de disponibilité : partie du temps requis pendant laquelle la machine est apte à
accomplir sa mission, la fourniture des moyens extérieurs éventuellement nécessaires étant
assurée.

~6~
 FIGURE 1.2 - Définition des temps

Pour faciliter la gestion des temps, on peut aussi avoir l’approche suivante : La
disponibilité d’un appareil est déterminée par le rapport entre le temps moyen de bon
fonctionnement (MTBF) et le temps moyen nécessaire aux opérations de maintenance
(MTTR).

Cette approche, très prisée par les Anglo-Saxons, nécessite la définition de nouveaux
temps :
- le MTBF (mean time beetween failure, moyenne des temps de bon fonctionnement)
caractérise la fiabilité du matériel dans les conditions prescrites d’utilisation;
- le MTTR (mean time to repair, moyenne des temps des tâches de réparation) caractérise la
maintenabilité du matériel ;
- le MTBO (mean time beetween overhaul ).

Le MTBF est généralement déterminé par une loi de fiabilité issue du calcul statistique,
mais peut aussi faire appel à l’expérience obtenue lors des premiers mois de fonctionnement
d’une machine. Le MTTR dépend essentiellement de la conception de la machine, mais doit être
aussi exprimé à partir de données de départ précises telles que le nombre et la qualification du
~7~
personnel, l’application de procédures adaptées et la disponibilité de l’approvisionnement prescrit.
La FIGURE 1.3 montre un moteur Diesel industriel récent, conçu pour des MTTR réduits. On
constate que les éléments nécessitant le plus d’interventions de maintenance (filtres,
échangeurs, pompes de circulation) sont regroupés à une extrémité du moteur et d’un accès
facile tandis que chaque cylindre est traité comme un module comprenant collecteurs, culasse,
chemise, piston, bielle.

Ce type de conception permet une réduction des MTTR dans un rapport de 4 comparé aux
moteurs de la génération précédente. Le MTBO n’a de sens que lors de l’application de la
maintenance systématique.

FIGURE 1.3 - Moteur à maintenance conviviale

1.4.3. NIVEAUX DE MAINTENANCE

Pour faciliter principalement la gestion des personnels affectés à la maintenance, on définit:

- niveau 1 : réglages simples sans démontage, rondes et surveillance pendant la marche;
- niveau 2 : dépannage par échange standard d’éléments prévus à cet effet et opérations
mineures;
- niveau 3 : identification et diagnostic de pannes, réparation ou remplacement d’éléments
fonctionnels;
- niveau 4 : travaux de maintenance corrective ou préventive nécessitant des démontages
importants ;

~8~
- niveau 5 : rénovation, reconstruction, modifications importantes faisant appel à une main-
d'œuvre qualifiée.

1.5. Types de maintenance

Comme le montre le schéma de la FIGURE ---, il existe plusieurs façons d’organiser les
actions de maintenance pour obtenir la disponibilité maximale du matériel au coût minimum. Il en
ressort les types de maintenance suivants :
- la maintenance corrective;
- la maintenance préventive;
- la maintenance prédictive.

IV - DEFINITIONS.

MAINTENANCE :
Ensemble des activités destinées à maintenir, à rétablir un bien dans un état ou
dans des conditions
données de sûreté de fonctionnement, pour accomplir une fonction requise.

~9~
MAINTENANCE CORRECTIVE :

Maintenance effectuée après défaillance. Suivant la nature des interventions,

on distingue deux types de remise en état de fonctionnement :
- La réparation : remise en état de fonctionnement conforme aux conditions
données.
- Le dépannage : remise en état provisoire qui sera obligatoirement suivi d'une
réparation.

MAINTENANCE PRÉVENTIVE :

Maintenance ayant pour objet de réduire la probabilité de défaillance ou de

dégradation d'un bien ou d'un service rendu. Les activités correspondantes sont
déclenchées selon un échéancier établi à partir d'un nombre prédéterminé d'unités
d'usage (maintenance systématique) et/ou de critères prédéterminés significatifs de
l'état de dégradation du bien ou du service (maintenance conditionnelle).

Maintenance préventive systématique :

Les remplacements des pièces et des fluides ont lieu quel que soit leur état de
dégradation, et de façon périodique.

Maintenance préventive conditionnelle :

Les remplacements ou les remises en état des pièces, les remplacements ou

les appoints en fluides ont lieu après une analyse de leur état de dégradation. Une
décision volontaire est alors prise d'effectuer les remplacements ou les remises en
état nécessaires.

MAINTENANCE PRÉVISIONNELLE :

~ 10 ~
 Maintenance préventive subordonnée à l'analyse de l'évolution de paramètres
significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et de planifier les
interventions. Elle est parfois improprement appelée maintenance prédictive.

1.5.1. MAINTENANCE CORRECTIVE

a) Définition

L’opération de maintenance intervient après défaillance. C’est l’attitude qui consiste à

attendre que la panne ait lieu pour pouvoir procéder à une intervention. Elle peut se décomposer
en deux branches : la maintenance corrective palliative et la maintenance corrective
curative.

■ Maintenance corrective palliative : l’action de dépannage permet de remettre provisoirement

le matériel à un niveau de performance acceptable mais inférieur au niveau optimal.

■ Maintenance corrective curative : l’intervention qui suit la défaillance permet le rétablissement

du niveau de performance optimal du matériel.

L’un des outils de la maintenance corrective doit permettre une identification fiable du
défaut de fonctionnement, ce qui permettra de réduire le MTTR en intervenant uniquement sur le
ou les organes concernés. L’intervention «au hasard» sur les organes est à proscrire.

b) Méthode d’identification d’un défaut

Le principe de la méthode consiste à faire une analyse arborescente des causes à partir du
symptôme. La capacité d’identification d’un défaut par un opérateur de machine ou un agent de
maintenance est liée à deux facteurs principaux :

- de quels paramètres de fonctionnement fiables dispose-t-on pour assurer une analyse?

- connaît-on les principes de fonctionnement de la machine?

~ 11 ~
EXEMPLE : pour illustrer la méthode de la maintenance corrective, prenons le cas d’un opérateur
assurant le suivi du fonctionnement d’un moteur industriel Diesel lent, deux temps, de grande
puissance (40 à 50 MW), utilisé dans une centrale de production d’énergie électrique. Le moteur
étant instrumenté avec des sondes de température des gaz d’échappement pour chaque cylindre,
on suppose que l’on constate une température anormalement élevée à l’échappement d’un
des cylindres (cylindre no 4 : 480 °C au lieu de 390 °C). Après la prise des mesures
élémentaires de sécurité consistant à transférer la charge de l’alternateur puis à découpler celui-
ci, le moteur reste en fonctionnement à charge partielle afin d’analyser le défaut. Si l’on établit un
arbre des causes possibles, on obtient le schéma de la FIGURE 1.4.

FIGURE 1.4 - Arbre de causes d'apparition d'un défaut

L’analyse consiste à valider des branches possibles, à commencer par les plus
importantes, par vérification de paramètres significatifs. Il faut choisir un paramètre de
fonctionnement facilement mesurable, qui permette de valider le choix entre les différentes
branches. Dans l’exemple choisi, le premier paramètre significatif est donné par l’évolution de la
pression dans la chambre rapportée à l’angle d’arbre manivelle (diagramme décalé). La pression
de compression, fournie par ce diagramme, permet de choisir parmi les trois branches possibles
(faible : branche 3 ; normale : branche 1 ou branche 2). Le déroulement de l’analyse est donné
par le diagramme de la FIGURE 1.4.

Dans l'exemple précédent, l’opérateur mesurera la pression de compression qu’il constate

anormalement faible. Bien souvent, il est impossible d’obtenir un paramètre significatif permettant
d’effectuer un choix (par exemple, entre le défaut d’étanchéité et d’alimentation) ; on doit alors
tester les deux branches l’une après l’autre. En revanche, un paramètre peut être validant dans

~ 12 ~
plusieurs branches et permet parfois de lever une ambiguïté. C’est le cas ici et la réparation devra
s’orienter en priorité vers le remplacement de la soupape d’échappement.

Il n’est pas rare que plusieurs causes restent probables et seuls les démontages peuvent
venir les confirmer. La limite de la méthode tient dans la capacité de l’opérateur à choisir un
paramètre validant parmi ceux qui sont disponibles, capacité qui dépend principalement de
sa connaissance du fonctionnement de la machine.

FIGURE 1.5 - Arbre Diagramme d'analyse de panne

~ 13 ~
1.5.2. MAINTENANCE PREVENTIVE

a) Définitions
Les interventions de maintenance sont déclenchées avant les défaillances en fonction d’un
paramètre. On cherche alors à tendre vers un taux de défaillance nul en effectuant le maintien du
niveau de performance requis avant l’apparition du défaut. Elle se décompose en deux branches :
la maintenance préventive systématique et la maintenance préventive conditionnelle.

■ Maintenance préventive systématique : le paramètre déclencheur est le temps, que ce soit le

temps réel (quel que soit le temps de fonctionnement de la machine) ou le temps de marche.
Les interventions sont déclenchées suivant un échéancier de visites intervenant avant la
défaillance supposée. Le calcul des intervalles entre visites «MTBO» doit être étudié d'avance.

■ Maintenance préventive conditionnelle : le ou les paramètres déclencheurs sont des

paramètres de fonctionnement dont les valeurs sont représentatives du niveau de performance de
la machine. On fixe généralement des seuils maximaux admissibles à partir desquels l’opération
de maintenance est déclenchée. La maintenance préventive systématique et la maintenance
préventive conditionnelle peuvent être utilisées conjointement en complément l’une de l’autre.

b) Outils de la maintenance préventive conditionnelle

Une maintenance préventive conditionnelle efficace nécessite de choisir puis de mesurer
des paramètres représentatifs de l’état de santé du matériel. Pour les systèmes mécaniques,
notamment les moteurs à combustion interne, les paramètres de fonctionnement facilement et
donc habituellement mesurés tels que les pressions et les températures des fluides ou des
pièces constitutives, les vitesses de rotation, l’opacité des fumées par exemple, ont
rapidement révélé leurs limites. En effet, les paramètres cités, s’ils sont représentatifs de l’état de
la machine à un instant donné, sont difficilement exploitables pour juger de l’évolution du niveau
de performance dans le temps, et notamment pour rendre compte des usures lentes des pièces
mécaniques en mouvement.

D’autres outils de suivi ont donc été mis au point. On peut citer principalement :

- mesure des cotes lors de visites de contrôle et suivi des évolutions;

- mesure et interprétation des performances (puissance et rendement);
- analyse des lubrifiants;

~ 14 ~
 - mesure et analyse vibratoire ou de bruits rayonnés;
- mesure en continu de la dégradation des pièces d’usure;
- thermographie infrarouge;
- analyse spectrale des gaz d’échappement.

Parmi ces outils, certains se sont révélés plus ou moins bien adaptés aux moteurs.

■ La mesure des cotes lors de visites de contrôle est encore très utilisée. L’exemple de la
mesure de l’ovalisation de la chemise effectuée à chaque visite de cylindre en est un bon
exemple, cette dernière étant généralement générée par l’échéancier de la maintenance
systématique (FIGURE 1.6).

FIGURE 1.6 - Suivi préventif de l'usure

En plus de la mesure des cotes des différents composants de la machine, certains

contrôles non destructifs peuvent être effectués pendant une visite pour déceler la présence de
défauts de fatigue comme des fissurations. Ces contrôles se font par :
- mesures par ultrasons;
- radiographie des pièces métalliques;
- magnétoscopie;
- ressuage.

■ La mesure de puissance et le calcul du rendement permettent d’avoir une image globale de

la machine mais cet outil manque de précision et ne permet pas de déterminer quels éléments
sont responsables de la dégradation.

■ L’analyse des lubrifiants est très intéressante à deux niveaux. D’une part, on estime la
capacité d’une huile à continuer d’assurer sa fonction en mesurant ses caractéristiques propres
telles que la viscosité, la teneur en produits d’oxydation et en eau, les teneurs en additifs (taux de

~ 15 ~
basicité, réserve d’alcalinité) ou leurs effets (capacité détergente, dispersante). D’autre part,
on mesure les teneurs en polluants de l’huile issus de la dégradation des pièces mécaniques
(présence de métaux ferreux et non ferreux) ou représentatifs d’un type de fonctionnement
(résidus de combustibles, produits de combustion). L’analyse d’une huile de moteur Diesel
industriel peut être effectuée de la façon la plus simple par un essai à la tache (encadré 1). C’est
cependant par des analyses poussées en laboratoire que l’on obtient les renseignements
nécessaires.

1.5.3. MAINTENANCE PREDICTIVE

L'objectif de la maintenance mécanique prédictive consiste à pouvoir établir un diagnostic

de l’état du matériel à un instant donné pour en déduire une durée de vie probable sans panne.
On doit pouvoir prévoir et effectuer les opérations de maintenance les plus rapides et les moins
onéreuses juste avant l’apparition d’une défaillance mécanique. Les informations fournies par les
outils de la maintenance conditionnelle peuvent être utilisées mais doivent être regroupées,
ordonnées, corrélées. Seul un outil informatique tel qu’un système expert permet une gestion
efficace tant au niveau de la synthèse de l’information collectée, des interactions entre les
différents paramètres, de l’arborescence des causes de défaillances, qu’à l’élaboration d’éléments
de décision permettant de limiter les opérations de maintenance au résultat requis.

1.6. Éléments de comparaison

1.6.1. MAINTENANCE CORRECTIVE

La défaillance engendre souvent des avaries en chaîne et des dégâts importants. Les
réparations sont effectuées dans des conditions difficiles puisque imprévues. Le contrôle des
temps est délicat, et le maintien d’un taux de disponibilité suffisant de l’installation n’est possible
qu’au prix de la redondance du matériel, de l’existence d’un stock de rechange important ou de
l’assurance de la disponibilité de ces rechanges, de la présence de personnel qualifié pour les
interventions. Pour pallier cet inconvénient, l’installation peut être organisée en modules que l’on
remplace par «échange standard» en cas de défaillance. Le nombre d’interventions reste en
revanche faible.

1.6.2 MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE

~ 16 ~
 Le taux de défaillance est faible puisque les défaillances prévisibles sont théoriquement
éliminées, mais les défaillances soudaines ne le sont pas. Les interventions sont programmées
dans le temps, ce qui améliore la gestion des personnels et des rechanges nécessaires ainsi que
l’adéquation des opérations de maintenance avec les impératifs commerciaux. Le nombre et la
durée des interventions sont élevés et le remplacement systématique d’éléments ayant encore un
bon potentiel n’est pas rare (joints d’étanchéité par exemple). Enfin, la multiplication des
interventions augmente le risque d’erreur humaine susceptible d’être à l’origine d’une nouvelle
avarie.

1.6.3 MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE ET MAINTENANCE PRÉDICTIVE

Le nombre d’interventions est réduit au strict nécessaire pour un taux de défaillance faible.
La mise en œuvre de ce type de maintenance requiert un nombre important de capteurs et de
systèmes de traitement de l’information qui sont eux-mêmes des sources de défaillances.

1.7. Choix d’une politique de maintenance

L’objectif principal de la politique de maintenance est l’efficacité économique souvent

doublée d’impératifs de sécurité et de contraintes réglementaires (normes antipollution par
exemple). Ces contraintes étant identifiées, le choix de la politique de maintenance est déterminée
par le calcul du coût global de durée de vie (life cycle cost). À long terme, il s’agit d’abord de
juger de la durée de vie optimale d’une machine en estimant la somme des coûts suivants :
- coût d’achat A;
- coût de fonctionnement F;
- coût total de maintenance M;
- valeur de revente éventuelle VR.

Le coût global CG vaut :

CG = A + F + M – VR .

Le coût total de maintenance ayant tendance à augmenter avec l’âge de la machine, et la

valeur de revente à diminuer, il est très intéressant de déterminer la durée au bout de laquelle on
atteint un minimum. Cette durée de vie optimale correspond à l’abscisse du point de contact de
la tangente à la courbe passant par l’origine (FIGURE 1.7).

~ 17 ~
 FIGURE 1.7 - Détermination de la durée de vie optimale

Le coût total de maintenance peut être difficile à estimer. En effet, il regroupe les coûts
directs des opérations, mais aussi les coûts indirects tels que les coûts de remplacement
temporaire, de stockage et d’immobilisation des rechanges, d’indisponibilité du matériel. Cette
détermination étant réalisée, il faut choisir pour chaque machine ou groupe de machines un type
de maintenance approprié.

Dans l’absolu, la maintenance conditionnelle, voire prédictive, semble la plus adaptée mais
en réalité, il est rare de pouvoir disposer des mesures en continu des paramètres significatifs du
fonctionnement permettant de l’appliquer. Le choix s’effectue alors entre maintenance
systématique et corrective. On peut utiliser des critères de choix simples résumés par
l'arborescence de la FIGURE 1.8.

FIGURE 1.8 - Choix d'une politique de maintenance

On peut aussi estimer pour chaque élément le rapport entre le coût c d’une intervention
préventive effectuée dans de bonnes conditions, et le coût C supplémentaire supporté en cas de

~ 18 ~
défaillance. Si ce rapport C /c est négligeable, la maintenance corrective est la plus intéressante.
S’il est élevé, une maintenance systématique s’impose. On peut alors classer les éléments de la
machine en fonction de la valeur de ce rapport en :
- vital (C /c élevé);
- important (C /c moyen);
- secondaire (C /c faible).
Il est utile de connaître l’évolution dans le temps de la fiabilité
des éléments vitaux et de pouvoir préciser leurs types de défaillances
probables, afin notamment d’ajuster la valeur des MTBO. Ces
connaissances proviennent de l’expérience sur le terrain mais
aussi de l’exploitation statistique des défaillances constatées. La loi
de fiabilité d’un élément est identifiable à la loi de Weibull :

avec R (t ) probabilité de survie a u bout du temps t,

β paramètre de forme,
η paramètre d’échelle,
γ paramètre de correction de l’origine des temps.
β < 1 caractérise les défauts de jeunesse avec un taux d’avarie
décroissant dans le temps.
β = 1 caractérise un taux constant dans le temps.
β > 1 caractérise un taux d’avarie croissant dans le temps.
Si on pose :

on obtient :
et la densité de probabilité de défaillance au temps x est :

Le coût total moyen de la maintenance systématique de l’élément est :

.
que l’on peut alors rendre minimal par ajustement du MTBO.

========================================
~ 19 ~
Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)

Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance seront :

- la disponibilité et la durée de vie du bien ;

- la sécurité des hommes et des biens ;

- la qualité des produits ;

- la protection de l’environnement ;

- l’optimisation des coûts de maintenance ;

- etc.

La politique de maintenance conduit, en particulier, à faire des choix entre :

- maintenance préventive et/ou corrective, systématique ou conditionnelle ;

- maintenance internalisée et/ou externalisée.

LA STRATÉGIE DE MAINTENANCE (NORMES NF EN 13306 & FD X 60-000)

"La stratégie de maintenance est une méthode de management utilisée en vue d'atteindre
les objectifs de maintenance."

Les choix de stratégie de maintenance permettent d'atteindre un certain nombre d'objectifs

de maintenance :

- développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance ;

- élaborer et optimiser les gammes de maintenance ;

- organiser les équipes de maintenance ;

- internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de maintenance ;

- définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de consommables ;

- étudier l’impact économique (temps de retour sur investissement) de la modernisation ou de

l’amélioration de l’outil de production en matière de productivité et de maintenabilité.

~ 20 ~
HISTORIQUE ET ÉVOLUTION DE LA MAINTENANCE

a – Le terme "maintenance" a son origine dans le vocabulaire militaire, dans le sens maintien
dans des unités de combat, de l’effectif et du matériel à un niveau constant.

Il est évident que les unités qui nous intéressent ici sont les unités de production, et le
combat est avant tout économique.

L’apparition du terme "maintenance" dans l’industrie a eu lieu vers 1950 aux USA. En
France, il se superpose progressivement à "l’entretien".

b – Entretien ou Maintenance ?

- Entretenir c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la

production. Entretenir c’est subir.

- Maintenir c’est choisir des moyens de prévenir, de corriger ou de rénover le matériel, suivant sa
criticité économique afin d’optimiser le coût global de possession. Maintenir c’est maîtriser.

LE SERVICE MAINTENANCE

LES FONCTIONS DU SERVICE MAINTENANCE (NORME FD X 60-000)

ETUDE

~ 21 ~
 Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de
maintenance choisie. Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec des objectifs
chiffrés et des indicateurs mesurables.

PRÉPARATION

La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une fonction
à part entière du processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à la bonne réalisation
d’une intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies et caractérisées. Une telle
préparation devra bien sûr s’inscrire dans le respect des objectifs généraux tels qu’ils sont définis
par la politique de maintenance : coût, délai, qualité, sécurité,…

Quel que soit le type d’intervention à réaliser, la préparation sera toujours présente. Elle
sera:

- implicite (non formalisée) : dans le cas de tâches simples, l’intervenant assurera lui-même, par
expérience et de façon souvent automatique la préparation de ses actions ;

- explicite (formalisée) : réalisée par un préparateur, elle donne lieu à l’établissement d’un dossier
de préparation structuré qui, faisant partie intégrante de la documentation technique, sera utilisé
chaque fois que l’intervention sera réalisée. Il sera donc répertorié et conservé sous réserve de
mises à jour ultérieures.

ORDONNANCEMENT

L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance

caractérisé par l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en urgence et en criticité,
l'absence de chef d'orchestre débouche vite sur la cacophonie quel que soit le brio des solistes.

RÉALISATION

La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de préparation
dans les règles de l'art, pour atteindre

les résultats attendus dans les délais préconisés par l'ordonnancement.

GESTION

La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des
équipements, la gestion des interventions,

la gestion des stocks, la gestion des ressources humaines, et la gestion du budget.

~ 22 ~
DOMAINES D'ACTION DU SERVICE MAINTENANCE

Voici la liste des différentes tâches dont un service maintenance peut avoir la
responsabilité:

• la maintenance des équipements : actions correctives et préventives, dépannages, réparations

et révisions.

• l’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la sécurité.

• les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des équipements

nouveaux.

• les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les conditions de

travail, …

• l’exécution et la réparation des pièces de rechanges.

• l’approvisionnement et la gestion des outillages, des rechanges, ...

• l’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules, ...

Ce qui prouve le bien-fondé d’une formation polyvalente.

PLACE DU SERVICE MAINTENANCE DANS L'ENTREPRISE

Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous l'action de
causes multiples : usures, déformations dues au fonctionnement, action des agents corrosifs
(agents chimiques, atmosphériques, etc.).

Ces détériorations peuvent provoquer l'arrêt de fonctionnement (panne) ; diminuer les

capacités de production ; mettre en péril la sécurité des personnes ; provoquer des rebuts ou
diminuer la qualité ; augmenter les coûts de fonctionnement (augmentation de la
consommation d'énergie, etc.) ; diminuer la valeur marchande de ces moyens.

Dans tous les cas, ces détériorations engendrent des coûts directs ou indirects
supplémentaires.

Le service maintenance, comme le service de sécurité, devient une interface entre toutes
les entités qui composent une entreprise.

~ 23 ~
 La maintenance est de plus en plus concernée par la qualité des produits, qui passe par la
qualité des machines. La TPM (Total Productive Maintenance) japonaise montre l’intérêt qu’il y
a à confier à des conducteurs de machines les actions de maintenance de 1er et 2e niveaux.
Dans la même logique, le TRS (taux de rendement synthétique) est un indicateur de gestion qui
prend en compte à la fois des performances de production et de maintenance.

ORGANISATION GÉOGRAPHIQUE DU SERVICE MAINTENANCE

Deux types d'organisation peuvent être mis en place selon la spécificité et la taille de
l'entreprise :

♦ Un service maintenance centralisé (atelier central),

♦ Des services maintenance décentralisés à proximité de chaque secteur d'activité.

LE TECHNICIEN DE MAINTENANCE

Pour atteindre les objectifs de la maintenance, et en tenant compte d'un contexte de

mondialisation visant à réduire les coûts pour assurer la compétitivité, les entreprises ont besoin
de techniciens ayant des compétences très fortes tant dans les domaines techniques que dans
l'approche économique des problèmes et dans la capacité à manager les hommes.

La technologie des matériels actuels implique une compétence technique polyvalente. Les
frontières entre les domaines mécanique, électrique, hydraulique, pneumatique, informatique ... ne
sont pas évidentes sur une machine compacte.

Une polyvalence au niveau de la gestion est aussi indispensable, ainsi que la maîtrise des
données techniques, économiques et sociales.

Le profil du technicien de maintenance, est celui d’un homme de terrain, de contact et

d’équipe, qui s’appuie sur sa formation initiale puis sur son expérience pour faire évoluer la prise
en charge du matériel dont il a la responsabilité.

LE MANAGEMENT DE LA MAINTENANCE

Le management de la maintenance est à la charge d’une (ou plusieurs) personne (s)

désignée (s) dont les responsabilités et autorité doivent être définies (norme FD X 60-000).

Il appartient au management et aux responsables de :

~ 24 ~
- Définir les profils d’emploi nécessaires à l’accomplissement de la mission de la fonction
maintenance ;

- Gérer les ressources disponibles en interne dans cet esprit et en particulier de prendre des
dispositions pour assurer la formation, la qualification et l’habilitation du personnel en vue de :

 lui permettre d’assurer les tâches de maintenance avec un optimum d’efficacité ;

 s’assurer que les règles de sécurité sont connues et mises en œuvre ;
 être conforme aux exigences réglementaires en matière d’habilitation ;
 etc.

LES TYPES DE MAINTENANCE (norme NF EN 13306)

LES TYPES DE MAINTENANCE (norme NF EN 13306)

~ 25 ~
La maintenance corrective

C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans
un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.

La maintenance préventive

C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.

La maintenance préventive systématique

C'est la maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un

nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.

La maintenance préventive conditionnelle

C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.

La maintenance préventive prévisionnelle

C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de

l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien

~ 26 ~
LES ACTIVITES DE LA MAINTENANCE (norme NF EN 13306)

L'INSPECTION

C'est un contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les

caractéristiques significatives d'un bien. En général, l'inspection peut être réalisée avant, pendant
ou après d'autres activités de maintenance

LA SURVEILLANCE

C'est l'activité exécutée manuellement ou automatiquement ayant pour objet d'observer l'état réel
d'un bien. La surveillance se distingue de l'inspection en ce qu'elle est utilisée pour évaluer
l'évolution des paramètres du bien avec le temps.

LA RÉPARATION

Ce sont les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d'un bien en panne.

LE DÉPANNAGE

Ce sont les actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d'accomplir sa
fonction requise pendant une durée limitée jusqu'à ce que la réparation soit exécutée.

L'AMÉLIORATION

Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté

de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise.

LA MODIFICATION

Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à changer la fonction

d'un bien.

LA RÉVISION

Ensemble complet d'examens et d'actions réalisés afin de maintenir le niveau requis de

disponibilité et de sécurité.

LA RECONSTRUCTION

Action suivant le démontage d'un bien et la réparation ou le remplacement des composants qui
approchent de la fin de leur durée de vie utile et/ou devraient être systématiquement remplacés.

~ 27 ~
La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou
améliorations.

L'objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus
longue que celle du bien d'origine.

La MTBF

La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement (TBF). Un temps de bon
fonctionnement est le temps compris entre deux défaillances.

Remarque : En anglais, MTBF signifie mean time between failures (norme X60-500).

La MTTR

La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (TTR). Le TTR est le temps
durant lequel on intervient physiquement sur le système défaillant. Il débute lors de la prise en
charge de ce système jusqu'après les contrôles et essais avant la remise en service.

Remarque : En anglais, MTTR signifie mean time to restoration (norme X60-500).

La MTTA

La MTTA est la moyenne des temps techniques d'arrêt (TTA). Les temps techniques d'arrêt
sont une partie des temps d'arrêt que peut connaître un système de production en exploitation. Ils

~ 28 ~
ont pour cause une raison technique et, ce faisant, sont à distinguer des arrêts inhérents à la
production (attente de pièce, de matière, d'énergie, changement de production, etc.).

NIVEAUX ET ECHELONS DE MAINTENANCE

Les niveaux de maintenance (norme FD X 60-000)

La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses opérations,

parfois répétitives, parfois occasionnelles, communément définies jusqu’alors en cinq niveaux de
maintenance. Le tableau de la page suivante définit les cinq niveaux de maintenance.

Les échelons de maintenance (norme FD X 60-000)

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon
de maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement
trois échelons qui sont :

- la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en place ;

- la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site,
approprié à l’intervention ;

- la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors transporté
pour que soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.

Bien que les deux concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien distincts, il
existe souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon. Les opérations de niveaux 1 à 3, par
exemple, s’effectuant sur site, celles de niveau 4 en atelier, et celles de niveau 5 chez un
spécialiste hors site (constructeur ou société spécialisée). Si cela se vérifie fréquemment
(dans le domaine militaire par exemple), il convient cependant de ne pas en faire une
généralité. On peut rencontrer en milieu industriel des tâches de niveau 5 effectuées directement
sur site.

LES CINQ NIVEAUX DE MAINTENANCE (NORME FD X 60-000)

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DEFAILLANCES ET PANNES : QUELQUES DEFINITIONS (norme NF EN 13306)

LA DÉFAILLANCE
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 Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.

LA PANNE

État d'un bien inapte à accomplir une fonction requise, excluant l'inaptitude due à la
maintenance préventive ou à d'autres actions programmées ou à un manque de ressources
extérieures.
Remarque : Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle. Une défaillance est un
événement à distinguer d'une panne qui est un état.

LES CAUSES DE DÉFAILLANCE

Ce sont les raisons de la défaillance. Les raisons peuvent résulter d'au moins un des
facteurs suivants : défaillance due à la conception, à la fabrication, à l'installation, à un mauvais
emploi, par fausse manœuvre, à la maintenance.

LES MODES DE PANNES

Un mode de panne est la façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un bien à remplir
une fonction requise.

Remarque : L'emploi du terme "mode de défaillance" dans ce sens est déconseillé par la norme.

LE MÉCANISME DE DÉFAILLANCE

Le mécanisme de défaillance correspond aux processus physiques, chimiques ou autres

qui conduisent ou ont conduit à une défaillance.

CLASSIFICATION DES DEFAILLANCES

La classification d'une défaillance peut se faire en fonction des critères suivants (norme
X60-500) :

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EVOLUTION DES DEFAILLANCES

A) EVOLUTION DE LA DÉFAILLANCE DANS LE TEMPS

Deux modèles de défaillance peuvent être envisagés selon leur type d'apparition :

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PROCESSUS D'ÉVOLUTION D'UNE DÉFAILLANCE MÉCANIQUE

MECANISMES DE DEFAILLANCE

a) LES DÉFAILLANCES MÉCANIQUES

a-1. Défaillance par usure

Le mode de défaillance par usure est présent dès que deux surfaces en contact ont un
mouvement relatif (plan/plan ou cylindre/cylindre).

Remarque : Les usures mécaniques provoquent plus de 50% des coûts de maintenance.

- Définition de l'usure

L'usure est une conséquence du phénomène de frottement entraînant un échauffement

puis une production de débris avec perte de dimensions, forme et poids.

~ 33 ~
- Mécanisme de l'usure

La surface théorique de contact se limite en fait à de petites aires de contact entre les
aspérités plastiquement déformées de chaque surface. Les pressions de contact entre aspérités
et la chaleur dissipée créent des microsoudures instantanées constituées d'un composé
dépendant de la nature des matériaux en contact. La force de "frottement" est la résultante des
efforts de cisaillement qui rompent toutes ces liaisons avec transfert ou libération des particules du
composé formé.

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~ 35 ~