Chapitre II : Les différents types

de maintenance
1. Introduction
À l'origine de l'action de maintenance se trouve la défaillance d'un bien.
La défaillance et la panne sont définies ainsi : « cessation de l'aptitude d'un bien à
accomplir une fonction requise » alors que « la panne est l'état du bien après
défaillance »

1. Les méthodes de la maintenance

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de
la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc connaitre :
- Les objectifs de la direction.
- Les directions politiques de maintenance.
- Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
- Le comportement du matériel en exploitation.
- Les conditions d’application de chaque méthode.
- Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.

1. 1. La maintenance corrective
Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance effectuée après
défaillance ». La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir)
dans l’attente d’une défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien
traditionnel.
C’est l'ensemble des activités réalisées après défaillance d'un bien ou dégradation de sa
fonction, afin de lui permettre d'accomplir, au moins provisoirement, une fonction requise.
Ces activités comprennent la détection/localisation de la défaillance et son diagnostic, la
remise en état avec ou sans modification, et le contrôle du bon fonctionnement. La remise
en état peut prendre deux formes : le dépannage ou la réparation.

2. 1. 1. Opérations de la maintenance corrective

Après apparition d’une défaillance, le chargé de maintenance doit mettre en œuvre un
certain nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces
opérations s'effectuent par étapes

a - Détection
Action de déceler au moyen d'une surveillance accrue, continue ou non, l'apparition
d'une défaillance ou l'existence d'un élément défaillant.

b - Localisation
Action conduisant à rechercher précisément le ou les éléments par lesquels la défaillance
se manifeste.
c - Diagnostic
Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à l'aide d'une analyse ou
d'un raisonnement logique fondé sur un ensemble d'informations provenant d'une inspection, d'un
contrôle ou d'un test. Le diagnostic confirme, complète ou modifie les hypothèses faites sur
l'origine et la cause des défaillances et précise les opérations de maintenance
correctives nécessaires.

Dépannage
En dehors des défaillances imprévisibles qui guettent tout équipement, le dépannage est
la méthode la plus appropriée pour :
 les équipements secondaires au fonctionnement sporadique,
 les équipements à faible coût de défaillance,
 les équipements pour lesquels une méthode de maintenance plus élaborée est
inadéquate : difficultés de démontage pour visites ou contrôles, matériel en fin
de carrière, matériel bon marché
Du fait du caractère imprévu de la panne, l'ordonnancement des travaux de dépannage est
impossible. Cependant, on doit envisager une amélioration des conditions d'exécution,
afin de faire du dépannage une méthode rationnelle et efficace.

2. 1. 2. Préparation au dépannage
Se préparer au dépannage consiste donc à :

 Être prêt à intervenir : pour cela, le personnel doit être compétent, entraîné et
équipé pour certains travaux, éventuellement spécialisé dans certains types de
pannes et d'équipements, disponible, formé pour toute nouvelle technologie
introduite sur le site, il doit disposer de moyens d'alerte, d'outillages et d'éléments de
rechange adaptés à la demande supposée.
 Savoir où intervenir : l'efficacité du dépannage passe par une très bonne
connaissance des équipements, de leur fonctionnement, et des circonstances qui
peuvent amener à la défaillance. Cette connaissance peut être améliorée par
exemple en procédant à des analyses fonctionnelles des équipements, comme par
exemple pour une automobile

2. 1. 3. Processus d’intervention (savoir comment intervenir)

Une fois la cause de la panne découverte, le problème doit être résolu le plus rapidement
possible, selon la procédure la plus logique possible. Toute perte de temps due à des
hésitations concernant l'ordre de démontage, toute fausse manœuvre conduisant à
endommager un composant sain, peuvent être évitées si l'on dispose de documents d'aide à
l'intervention guidant le personnel au cours des opérations.
L'efficacité du dépannage peut aussi être accrue par le traitement de sous- ensembles en
échanges standards : afin de gagner du temps, plutôt que de réparer sur place le sous-
ensemble défectueux, on le remplacera par un autre en bon état. La réparation de l'élément
défaillant sera alors entreprise ultérieurement dans de bonnes conditions, en atelier.
2. 1. 4. Les types de maintenance corrective

a) La maintenance corrective curative

Cette dernière a pour but la réparation complète de l’installation (ou de la machine)
suite à identification du problème sans perturbation du processus ou de l’utilisation du
système rattaché à cette machine. Par exemple un moteur d’essuie-glace de voiture
cassé n’empêchera pas celle-ci de rouler. Une maintenance curative visera à
remplacer le moteur défaillant par un moteur neuf afin de résoudre définitivement le
problème. En milieu industriel, il pourrait s’agir d’un dépoussiéreur dont le débit
d’aspiration se verrait réduit à cause du colmatage des filtres. Cela n’empêchera en
rien le processus, il risque juste d’y avoir plus de poussière et de dépôts dû au manque
d’aspiration. La maintenance corrective curative consisterait à remplacer les filtres à
manche afin de redonner à la machine sa dépression initiale dans le but de remplir sa
tâche à 100%.
b) La maintenance corrective palliative
La maintenance corrective palliative intervient lorsqu’un problème important ou
bloquant, a été identifié. Ici, l’objectif est de réparer provisoirement le défaut afin de
rétablir l’utilisation du matériel avant une maintenance curative ou une maintenance
préventive. Un tuyau d’arrosage qui fuit à cause d’un trou et réduisant fortement le
débit d’eau se verrait réparé provisoirement par l’enroulement d’adhésif autour de la
fuite dans le but de pallier au problème sur le moment. Afin d’éviter tout risque futur
d’une nouvelle fuite, la maintenance curative ou préventive à réaliser serait de
remplacer le tuyau ou réduire sa longueur jusqu’à la fuite dans le but d’obtenir un
tuyau parfaitement étanche. Dans l’industrie, un convoyeur à bande dont la bande
serait déchirée empêcherait toute utilisation de ce dernier. La solution serait dans un
premier temps de ré-agrafer provisoirement la bande pour pouvoir réutiliser le
convoyeur. Dans un second temps, lors d’une opération de maintenance curative
permettra de corriger définitivement le problème par le changement complet de la
bande ou une réparation par vulcanisation de celle-ci.
La détection du symptôme peut être suffisante dans une démarche de maintenance
palliative, mais le diagnostic est indispensable à toute action de maintenance corrective.

Action sur le symptôme Action sur la cause

Action palliative Action curative

Défaillance Symptôme Diagnostic Cause

2. 1. 5. Objectifs du dépannage et problèmes potentiels

 Protéger les utilisateurs et le matériel : le risque sera-t-il suffisamment réduit ?

Pendant combien de temps ? Quelles précautions doit-on prendre?
 Permettre de continuer l'exploitation : le service fournit ne sera-t-il pas dégradé ?
 Permettre d'attendre le moment opportun pour faire la réparation définitive : peut-
on décider à quel moment cette réparation définitive pourra être faite ?
 Donner le temps de préparer et de planifier la réparation.

2. 1. 6. Réparation
Elle peut prendre différentes formes :
 Réparation limitée, intervenant après panne,
 Échange standard d'un sous-ensemble,
 Remise en état de l'échange standard précédemment déposé.
La réparation permet la remise en état, de façon durable, d'un équipement usagé ou
immobilisé à la suite d'un incident, ou dégradé, n'assurant plus dans des conditions acceptables
la fonction qui est la sienne. Elle doit donc satisfaire à deux exigences : sécurité d'exploitation

et fiabilité.

La réparation doit en outre restituer ses qualités initiales à l'équipement. Cependant, le

retour aux performances initiales peut s'avérer très onéreux, et l'on se limitera lorsque c'est
possible, à un niveau acceptable bien qu'inférieur à celui de l'équipement neuf. La réparation
n'est pas exclusivement une activité de maintenance corrective, elle peut intervenir :
 A la suite d'un dépannage
provisoire,
 Après une visite en maintenance conditionnelle, ayant permis de déceler un
risque de défaillance à venir,
 Après un arrêt programmé en maintenance systématique,
 Sur un équipement en panne ou présentant des signes de
défaillance.
 2. 2. La maintenance préventive
C'est l'ensemble des activités réalisées selon des critères prédéterminés, dans l'intention de
réduire la probabilité de défaillance d'un bien ou la dégradation d'un service rendu. Lorsque le
critère est un nombre prédéterminé d'unités d'usage (heures de fonctionnement, kilomètres
parcourus, pièces produites), on se place dans une démarche de maintenance
systématique, S'il est une valeur prédéterminée (un seuil) significative de l'état de dégradation
du bien ou du service, on est alors dans le cas de la maintenance conditionnelle (appelée
également maintenance selon état).
La maintenance préventive comprend :
 Les contrôles ou visites systématiques,
 Les expertises, les actions et les remplacements effectués à la suite de contrôles ou de
visites,
 Les remplacements systématiques,
 La maintenance conditionnelle ou les contrôles non destructifs.

La maintenance préventive ne doit pas consister à dire à un agent de maintenance : « allez voir si
l’état de tel organe est bon » au moyen d’une liste des points à examiner. Dans ce cas, si l’état est
bon, on ne dit rien ; s’il n’est pas bon, il faut intervenir de suite, ce qui nécessite forcément une
disponibilité en pièces de rechange. Il s’agit d’une détection d’anomalie et non de maintenance
préventive. Au contraire, la maintenance préventive doit consister à suivre l’évolution de l’état
d’un organe, de manière à prévoir une intervention dans un délai raisonnable (1 mois, par
exemple) et l’achat de la pièce de remplacement nécessaire (donc on n’a pas besoin de la tenir en
stock, si le délai normal le permet).

2. 2. 1. Objectifs visés par la maintenance préventive

a) Améliorer la fiabilité du matériel

La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques du
comportement du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer une maintenance
préventive optimale et de supprimer complètement certaines défaillances.

b) Garantir la qualité des produits

La surveillance quotidienne est pratiquée pour détecter les symptômes de défaillance
et veiller à ce que les paramètres de réglage et de fonctionnement soient respectés. Le
contrôle des jeux et de la géométrie de la machine permet d’éviter les aléas de
fonctionnement. La qualité des produits est ainsi assurée avec l’absence des rebuts.

c) Améliorer l’ordonnancement des travaux

La planification des interventions de la maintenance préventive, correspondant au
planning d’arrêt machine, devra être validée par la production. Cela implique la
collaboration de ce service, ce qui facilite la tâche de la maintenance. Les techniciens
de maintenance sont souvent mécontents lorsque le responsable de fabrication ne
permet pas l’arrêt de l’installation alors qu’il a reçu un bon de travail pour
l’intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon un planning défini à
l’avance et prend en compte les impossibilités en fonction des impératifs de
production.

d) Assurer la sécurité humaine

La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas seulement
à respecter le planning. Elle doit tenir compte des critères de sécurité pour éviter les
imprévus dangereux. Par ailleurs le programme de maintenance doit aussi tenir
compte des visites réglementaires.

e) Améliorer la gestion des stocks

La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les échéances de
remplacement des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des stocks. On
pourra aussi éviter de mettre en stock certaines pièces et ne les commander que le
moment venu.

f) Améliorer le climat de relation humaine

Une panne imprévue est souvent génératrice de tension. Le dépannage doit être rapide
pour éviter la perte de production. Certains problèmes, comme par exemple le manque
de pièces de rechange, entraîne l’immobilisation de la machine pendant longtemps. La
tension peut monter entre la maintenance et la production.
En résumé, il faudra examiner les différents services rendus pour apprécier les enjeux
de la maintenance préventive :
 La sécurité : diminution des avaries en service ayant pour conséquence des
catastrophes ;
 La fiabilité : amélioration, connaissance des matériels ;
 La production : moins de pannes en production.

2. 2. 2. Les niveaux de la maintenance

Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en cinq niveaux. Les
niveaux pris en considération sont ceux de la norme FD X 60-000. Pour chaque
niveau, la liste des opérations précisées est donnée à titre d’illustration.

a) Premier niveau
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans
aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments
consommables accessibles en toute sécurité. Ce type d'intervention peut être effectué
par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à l'aide des instructions
d'utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très faible.
Il s’agit essentiellement de contrôle et de relevés des paramètres de fonctionnement
des machines :
– niveau d’huile moteur ;
– niveau d’eau ;
– indicateur de colmatage ;
– niveau de la réserve de combustible ;
– niveau de la réserve d’huile ;
– régime du moteur ;
– température de l’eau de refroidissement ;
– température d’échappement ;
– test des voyants et indicateurs ;
– purge de circuit d’échappement ;
– contrôle d’encrassement des filtres ;
– contrôle visuel de l’état des organes ;
– contrôle auditif des bruits de marche.
Ces contrôles peuvent donner suite à des interventions simples de maintenance ne
nécessitant pas de réalisation d’un diagnostic de panne et de démontage. Ils peuvent
aussi déclencher, notamment sur des anomalies constatées, des opérations de
maintenance de niveaux supérieurs. En règle générale les interventions de premier
niveau sont intégrées à la conduite des machines.

b) Deuxième niveau
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations
mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon
fonctionnement. Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions
de maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions. On peut se procurer les pièces
de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité immédiate du lieu
d'exploitation.
Il s’agit des opérations de maintenance préventive qui sont régulièrement effectuées
sur les équipements :
– remplacement des filtres difficiles d’accès ;
– remplacement des filtres à gazole ;
– remplacement des filtres à huile moteur ;
– remplacement des filtres à air ;
– prélèvement d’huile pour analyse et pré-analyse ;
– vidange de l’huile de moteur ;
– analyse de liquide de refroidissement ;
– contrôle des points signalés pour le 1er niveau ;
– graissage de tous les points en fonction de la périodicité ;
– contrôle des batteries ;
– réglages simples (alignement des poulies, alignement moteur/pompe) ;
– mesure de paramètres à l’aide de moyens intégrés à l’équipement.
Ces opérations sont réalisées par un technicien ayant une formation spécifique. Ce
dernier suit les instructions de maintenance qui définissent les tâches, la manière et les
outillages spéciaux. Les pièces de rechange sont essentiellement du type
consommable, filtres, joints, huile, liquide de refroidissement.
 c) Troisième niveau
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou
d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations
courantes de maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des
appareils de mesure. Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien
spécialisé, sur place ou dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans
les instructions de maintenance ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et
éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des équipements et en utilisant
l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les
pièces approvisionnées par le magasin.
Il s’agit des opérations de maintenance préventive, curative, de réglages et de
réparations mécaniques ou électriques mineurs. Les opérations réalisées peuvent
nécessiter un diagnostic de panne :
– réglage des jeux de soupapes ;
– réglage des injecteurs ;
– contrôle endoscopique des cylindres ;
– contrôle des sécurités du moteur ;
– contrôle et réglage des protections électriques ;
– contrôle des refroidisseurs ;
– contrôle du démarreur ;
– remplacement d’un injecteur ;
– contrôle et réglage de la carburation ;
– contrôle et réglage de la régulation de puissance ;
– contrôle et révision de la pompe ;
– contrôle des turbocompresseurs ;
– remplacement d’une résistance de chauffage ;
– contrôle de l’embiellage ;
– contrôle de l’isolement électrique ;
– remplacement des sondes et capteurs ;
– remplacement d’une bobine de commande ;
– remplacement d’un disjoncteur ;
– contrôle et réglages nécessitant l’utilisation d’un appareil de mesure externe à
l’équipement. Ces opérations sont réalisées par un technicien spécialisé. Toutes les
opérations se font avec l’aide d’instructions de maintenance et d’outils spécifiques
tels que les appareils de mesure ou de calibrage. Ces opérations peuvent conduire à
des opérations de quatrième niveau.

d) Quatrième niveau
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de
la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des
appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des
étalons du travail par les organismes spécialisés. Ce type d'intervention peut être
effectué par une équipe comprenant un encadrement technique très spécialisé, dans un
atelier spécialisé.
Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction de
l’équipement :
– révision, rectification ;
– révision de la cylindrée ;
– contrôle d’alignement du moteur/alternateur ;
– changement des pôles d’un disjoncteur HT.
Les opérations sont réalisées par des techniciens bénéficiant d’un encadrement
technique très spécialisé, d’un outillage général complet et d’un outillage spécifique.
Elles font aussi appel à des ateliers spécialisés (rectification, ré-usinage).

e) Cinquième niveau
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un
atelier central ou à une unité extérieure. Par définition, ce type de travaux est donc
effectué par le constructeur, ou par le reconstructeur, avec des moyens définis par le
constructeur et donc proches de la fabrication.
Il s’agit d’opérations lourdes de rénovation ou de reconstruction d’un équipement.
Ces opérations entraînent le démontage de l’équipement et son transport dans un
atelier spécialisé. Le cinquième niveau de maintenance est réservé au constructeur ou
reconstructeur. Il nécessite des moyens similaires à ceux utilisés en fabrication.

2. 3. La maintenance systématique
C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps
ou le nombre d’unités d’usage. Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres
unités peuvent être retenues telles que : la quantité, la longueur et la masse des
produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de cycles effectués, etc. Cette
périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.

2. 3. 1. Visites systématiques
Les visites sont effectuées selon un échéancier établi suivant le temps ou le nombre
d’unités d’usage. À chaque visite, on détermine l’état de l’organe qui sera exprimé
soit par une valeur de mesure (épaisseur, température, intensité, etc.), soit par une
appréciation visuelle. Et on pourra interpréter l’évolution de l’état d’un organe par les
degrés d’appréciation : Rien à signaler, Début de dégradation, Dégradation avancée et
Danger. Par principe, la maintenance systématique est effectuée en fonction de
conditions qui reflètent l’état d’évolution d’une défaillance. L’intervention peut être
programmée juste à temps avant l’apparition de la panne.

2. 3. 2. Remplacements systématiques
Selon un échéancier défini, on remplace systématiquement un composant, un organe
ou un sous-ensemble complet (il s’agit d’un échange standard). Dans la mise en place
d’une maintenance préventive, il vaut toujours mieux commencer par des visites
systématiques, plutôt que par des remplacements systématiques, sauf dans les cas
suivants :
– lorsque des raisons de sécurité s’imposent ;
– lorsque le coût de l’arrêt de production est disproportionné par rapport au coût de
remplacement ;
– lorsque le coût de la pièce concernée est si faible qu’il ne justifie pas de visites
systématiques ;
– lorsque la durée de vie est connue avec exactitude par l’expérience.
Le risque de remplacement systématique est de changer des éléments encore capables
d’assumer le bon fonctionnement pendant un temps non négligeable. La visite
systématique permet tout d’abord de capitaliser les expériences sur le comportement
des organes soumis aux conditions d’utilisation réelle.

2. 3. 3. Ronde ou visite en marche

La visite systématique effectuée pendant le fonctionnement permet d’optimiser l’arrêt
machine. Pour ce type de maintenance, on suit l’effet de la dégradation ou de l’usure
pour éviter le démontage indésirable. Les contrôles sont simples à réaliser : lecture
des valeurs des paramètres, examens sensoriels… Les valeurs des paramètres pour un
fonctionnement normal sont connues à l’avance.
Exemples
 Une fuite plus ou moins importante traduit le degré d’usure de la garniture
mécanique d’une pompe.
 Une augmentation d’intensité d’un moteur indique une augmentation de
l’effort demandé. La plupart du temps, le problème vient de la partie menée.
 Un échauffement anormal signale un problème de roulement.

Tout en respectant les règles de sécurité, une surveillance quotidienne en marche

permet de détecter rapidement le début d’une dégradation. La durée et la fréquence de
ces opérations sont courtes. Dans la mesure du possible, cette maintenance de premier
niveau est confiée aux opérateurs pour les machines de production et aux exploitants
pour les utilités. Ce sont eux qui sont les mieux placés pour constater les conditions de
l’apparition des pannes.

2. 3. 4. Cas d’applications

 Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) :

appareils de levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs,
ascenseurs, monte-charge, etc….
 Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout
matériel assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc….
 Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de
production automatisée, processus fonctionnant en continu (industries
chimiques ou métallurgiques).
  Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement
élevés au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie,
éclairage par lampes usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs
thermiques), etc….

2. 4. Maintenance conditionnelle
D’après la définition Afnor, il s’agit d’une forme de maintenance préventive basée sur
une surveillance de fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement et intégrant les actions qui en découlent. La maintenance
conditionnelle permet d’assurer le suivi continu du matériel en service, et la décision
d’intervention est prise lorsqu’il y a une évidence expérimentale de défaut imminent
ou d’un seuil de dégradation prédéterminé. Cela concerne certains types de défaut, de
pannes arrivant progressivement ou par dérive. L’étude des dérives dans le cadre des
interventions de maintenance préventive permet de déceler les seuils d’alerte, tant
dans les technologies relevant de la mécanique que celles de l’électronique.
Au cours de la conception d’une installation, on définit des tolérances pour certains
paramètres. La variation progressive d’un paramètre n’implique pas la défaillance
d’un organe. Mais lorsqu’un paramètre sort de la tolérance, le fonctionnement peut
être complètement perturbé.
Le suivi de l’évolution des paramètres permet de préciser la nature et la date des
interventions. Le paramètre suivi peut être :
– une mesure électrique (tension, intensité…) ;
– une mesure de température ;
– un pourcentage de particules dans l’huile ;
– un niveau de vibration…
On choisit comme paramètre à suivre celui qui caractérise le mieux la dégradation des
composants ou la cause de la perturbation de fonctionnement.

2. 4. 1. Objectifs de la maintenance conditionnelle

 Éliminer ou limiter le risque de panne, l'intervention ayant lieu avant que la
dégradation n'atteigne un caractère critique (et donc, ralentir le vieillissement)
 Limiter les perturbations subies par l'utilisateur, en réalisant une meilleure
préparation des interventions,
 Réduire les dépenses de maintenance en intervenant à un stade précoce des
dégradations, évitant ainsi les remises en état très coûteuses

2. 5. La maintenance prédictive

L’appellation maintenance prédictive concerne plus particulièrement la surveillance

d’équipement grâce à des techniques ne nécessitant ni arrêt de production ni
démontage tels que :
 Le contrôle des vibrations,
  Le thermographe (mesure de l’intensité des émissions de rayons infrarouges),
 La tribologie (étude dynamique des paliers lubrifiés par analyse du lubrifiant,
des particules d’usure ou ferrographie),
 Le contrôle des paramètres de processus (pressions, intensité électrique,
vitesse…)
 L’inspection visuelle,
 Le contrôle ultrasonique,
 Le contrôle des émissions acoustiques,
 L’analyse des particules magnétiques…

2. 6. La maintenance améliorative
L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,
administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un
bien sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des
modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des
composants, de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la
maintenabilité, etc. C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un
équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y
retrouvera plus les mêmes problèmes.

2. 6. 1. Objectifs de la maintenance améliorative

La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation
critique et une attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par
une étude économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est
concerné, sauf bien sûr, le matériel proche de la réforme. Les objectifs de la
maintenance améliorative d’un bien sont :
- L’augmentation des performances de production.
- L’augmentation de la fiabilité.
- L’amélioration de la maintenabilité.
- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.

2. 6. 2. Opérations de la maintenance améliorative

a) Rénovation :
C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle complète ou
le remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques et
éventuellement, la réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une
suite possible à une révision générale. Une rénovation peut donner lieu à un échange
standard.
b) Reconstruction :
Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui
approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement
remplacés.
La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications
et/ou améliorations. L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un
bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du bien d’origine. La
reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou
des pièces neuves équivalentes. La reconstruction peut être assortie d’une
modernisation ou de modifications. Les modifications peuvent apporter un plus en
terme de disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité, etc…. Attention
toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la « cannibalisation » qui
consiste à récupérer, sur le matériel mis au rebut (casse), des éléments en bon état, de
durée de vie espérée inconnue, et de les utiliser en rechanges ou en pièces de
rénovation. Est-ce une bonne solution ?...
c) Modernisation :
C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par des sous-
ensembles apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le
bien d’origine, une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation
peut intervenir dans les opérations de rénovation ou de reconstruction.