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ORGANISATION ET GESTION DE LA MAINTENANCE
INSTITUT NATIONAL POLYTECHNIQUE HOUPHOUET BOIGNY

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE
MAINTENANCE
MODULE I
ORGANISATION
ET
GESTION
4e édition : Octobre 2013

Unité Pédagogique : O.G.P.
DASSE DAGBO, INGENIEUR GENERALISTE ENSIA 1985, Unité Pédagogique OGP Page 1
Chapitre 1 / GENERALITES
NTRODUCTION
TERMINOLOGIES
LA MAINTENANCE ET LES AUTRES FONCTIONS
Chapitre 2 / DEFAILLANCE ET
FIABILITE
DEFAILLANCE
FIABILITE
Chapitre 3 / MAINTENANCE
FORMES, OPERATIONS ET NIVEAUX
EVOLUTIONS ET PERSPECTIVES
FONCTIONS ET METHODES
ORGANISATIONNELLES
Chapitre 4/ METHODES D’AIDE DE

PRISE DE DECISION
METHODE ABC
METHODE AMDEC
METHODES DE PLANIFICATION
Chapitre 5 / COTRAITANCE
DEFINITION
DOMAINES D’ACTIVITE
CONTRATS
Chapitre 1 / GENERALITES
1-1 INTRODUCTION
Un équipement industriel est obligatoirement confronté à un problème d’usure pendant
sa durée de vie.
Les premières constatations sur l’inaptitude des équipements industriels à assurer les
fonctions qu’ils étaient censés remplir pendant un temps suffisant remontent à la
seconde guerre mondiale.
Cette prise de conscience est due à des raisons aussi bien techniques (évolution
technique rapide et recherche des techniques de pointe, périodes de développement
trop courtes et complexité des équipements) qu’économiques (recherche du profit
immédiat, compression des budgets d’étude et réduction des coûts de production).
L’usure de tout équipement industriel est mesurable par un taux de défaillance ou
d’usure. Elle ne peut pas être complètement éliminée mais peut par contre, être
sérieusement atténuée par une stratégie de maintenance appropriée.
Ainsi, la maîtrise de la maintenance de l’outil de production est d’une importance
capitale dans une entreprise industrielle parce qu’elle permet de réduire
considérablement les coûts de production et d’augmenter par conséquent la rentabilité,
ce qui se traduit par la mise sur le marché de produits compétitifs pouvant aisément
faire face à toute concurrence.
Par ailleurs, les coûts de maintenance doivent être maitrisés non seulement pour des
raisons économiques mais aussi et surtout, cela s’avère être le meilleur moyen de
détecter les faiblesses de la politique générale de maintenance.
Aussi, du fait de la limitation des moyens financiers, la réduction des amortissements et
des crédits financiers ne peut être obtenu que par une production résultant d’une
utilisation optimale de des installations techniques.
C’est pourquoi, il est indispensable pour les Pays du Sud dits Pays en Voie de
Développement, de soutenir leur processus d’industrialisation par la mise sur pied d’une
véritable politique de maintenance comme cela se fait dans les Pays du Nord dits Pays
Industrialisés.
1-2 TERMINOLOGIES SELON LA NORME NFX 60 - 010

1-2-1 Entretien
L’entretien consiste à faire des opérations de dépannage, de réparation et de
prévention dans le seul but d’assurer le bon fonctionnement de l’outil de production
(graissage, remise en état, nettoyage etc.)
1-2-2 Maintenance
La maintenance est l’ensemble des opérations permettant de maintenir ou de rétablir un
équipement ou un bien dans un état spécifié ou dans un état en mesure d’assurer un
service donné et précis.
Par rapport à l’entretien, on peut dire que la maintenance est un état d’esprit, une
philosophie et une discipline nouvelle qui requiert une évolution des mentalités..
En d’autres termes, on peut dire que l’entretien est une opération de maintenance
1-2-3 Maintenabilité
Aptitude d’un équipement ou d’un bien à être maintenu ou rétabli, dans des conditions
données avec des procédures et des moyens requis, dans un état dans lequel il peut
assurer la fonction pour laquelle il a été conçu.
1-2-4 Durée de fonctionnement ou durabilité
Durée pendant laquelle un matériel accomplit effectivement sa fonction
1-2-5 Système réparable
Se dit d’un système caractérisé par la possibilité d’être rendu fonctionnel après une
défaillance en n’intervenant (remplacer ou réparer) que sur les éléments ayant été
défaillants
1-2-6 Système non réparable
Se dit d’un système dont la défaillance d’un ou de plusieurs éléments entraine son
remplacement pure et simple par échange standard.
1-2.7- L’échange standard
Il consiste à la reprise d’une pièce ou d’un sous-ensemble usagé et à la vente au même
client d’une pièce ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remis en état
conformément aux spécifications techniques du constructeur, moyennant le paiement
d’une soulte (somme d’argent compensant l’inégalité de valeur des échanges) d’un
montant déterminé d’après le coût de la remise en état.
1-2-8- La sous-traitance
Concerne les travaux réalisés par des sociétés extérieures soit pour leur compétence
soit pour leur agrément, le service maintenance n’étant pas suffisamment qualifié ou
outillé dans le domaine d’activité concerné
1.3- LA MAINTENANCE ET LES AUTRES FONCTIONS DANS L’ENTREPRISE
1.3.1- La décentralisation
De nos jours, on observe de plus en plus que la centralisation de la maintenance est
délaissée au profit d’une décentralisation afin de mieux cerner les coûts réels de la
maintenance par poste de travail.
Ainsi, est-on en train de passer progressivement d’un système de maintenance assuré
par un seul service à un système appelé TPM (Total Productive Maintenance) dans
lequel certaines activités de la maintenance sont attribuées au service de production ou
de fabrication avec :
- T(Total) : considérer tous les aspects et y associer tout le monde
- P(Productive) : assurer la maintenance tout en continuant de produire ou tout en
pénalisant le moins possible la production
- M(Maintenance) : maintenir en bon état c'est-à-dire réparer, nettoyer et graisser tout
en acceptant d’y consacrer le temps nécessaire.
1.3.2- Position et liaison du service maintenance avec les autres services de
l’entreprise.
Dans les entreprises modernes, la maintenance a évolué pour devenir aujourd’hui, une
véritable interface entre les différentes entités de l’entreprise comme illustré dans le
graphe ci-dessous :
Production, Exploitation Bureau des méthodes
Distribution Fabrication Ordonnancement
Contrôle de qualité
Magasin et
Achats Gestion des stocks
Service
du personnel
Service Après Vente
Hygiène Service relations

MAINTENANCE avec l’extérieur
Bureau d’études Sécurité
Contrôle de gestion
Service Comptabilité
Financier Service
Assurance
Qualité
1.3.3- Importance de la maintenance dans la structure d’une entreprise
Les systèmes et les installations techniques sont composés de sous ensembles et
d’outils de production avec différents taux d’usure, qui avec des mesures individuelles
adéquates peuvent être conservés pendant un temps appréciable.
Aussi, du fait de la limitation des moyens financiers, la réduction des amortissements et
des crédits financiers ne peut être obtenu que par une production résultant d’une
utilisation optimale de ces installations techniques.
Ainsi les coûts de maintenance doivent être maitrisés non seulement pour des raisons
économiques mais aussi et surtout, cela s’avère être le meilleur moyen de détecter les
faiblesses de la politique générale de maintenance.
Tableau comparatif des objectifs de la Production et de la Maintenance
Une production optimisée doit Une maintenance maitrisée doit
permettre permettre
- l’augmentation de la productivité - la maximisation de la disponibilité et de
- l’amélioration de la qualité du produit la fiabilité des équipements
- la diminution des temps de production
- l’amélioration de la qualité du process
- le respect des délais
- l’amélioration de la protection de - la réduction des coûts directes et
l’environnement l’élimination des coûts indirects
- la consolidation du flux interne
- l’amélioration de l’utilisation du matériel
d’informations
On déduit du tableau ci-dessus que la Maintenance et la Production exercent des

fonctions complémentaires, la première étant responsable de l’utilisation de l’outil de
production et la seconde, de la capacité d’utilisation de cet outil.
La maintenance peut donc être considérée comme un facteur de production et toutes
ces raisons doivent amener les Responsables d’entreprise à considérer la maintenance
comme un maillon indispensable et incontournable du système global de l’entreprise.
Chapitre 2 / DEFAILLANCE ET FIABILITE

2-1 DEFAILLANCE
2.1.1- Définition
Altération ou cessation de l’aptitude d’un équipement ou d’un bien à accomplir sa
fonction.
On distingue la défaillance partielle et la défaillance complète ou totale.
2.1.2- Causes
Circonstances liées à la conception, à la fabrication, à l’utilisation ou à la maintenance
et ayant entraîné la défaillance.
2.1.3- Modes ou Symptômes
Effet(s) par le (s) quel (s), la défaillance se manifeste.
2.1.4- Taux λ(t)
2.1.4.1 Définition
C’est la probabilité pour un équipement de subir une défaillance à l’instant t, étant
entendu qu’il a vécu jusqu’à cet instant.
Il est exprimé en défaillance par unité d’usage ou généralement en pannes par heure et
est défini par la relation λ( t ) avec
λ(t) = Nombre de défaillants sur un intervalle de temps / (Nombre de survivants pendant
la période x l’intervalle de temps considéré) ou encore
λ(t) = Nombre total de défaillances / durée totale de bon fonctionnement.
Pour tout équipement, l’expérience a permis d’élaborer la variation de λ(t), représentant
l’évolution de son cycle de vie et on a trouvé une courbe dite ‘’ courbe en forme de
baignoire’’ qui comporte trois (03) zones comme ci-dessous indiqué :
λ(t)
II III
I
T t
Zone 1 : zone à décroissance rapide. Elle représente la période dite de ‘’ jeunesse’’
appelée aussi période de rodage (équipement mécanique) ou de déverminage
(équipement électrique).
Les défaillances sont dues à des anomalies ou imperfections de montage, à des
modalités de fonctionnement ayant échappé aux bureaux d’études.
Cette zone échappe complètement aux prévisions ; elle peut être réduite par un
contrôle de qualité rigoureux portant sur l’équipement et son fonctionnement.
Pour les gros équipements, elle peut s’étendre sur une centaine d’heures.
La maintenance préconisée est une maintenance corrective.
Zone 2 : zone pour laquelle λ (t) est pratiquement constant : c’est la période de
maturité avec des défaillances aléatoires qui ne présentent en général aucun symptôme
de dégradation préalable.
Cette zone correspond aussi à la période de rendement optimal, de vie utile et de
garantie de l’équipement et peut s’étendre sur une vingtaine d’années pour les gros
équipements.
La maintenance préconisée est une maintenance préventive basée sur les opérations
de surveillance.
Zone 3 : zone à croissance rapide : c’est la zone d’obsolescence. Elle représente la
période de vieillissement de l’équipement provoquée par l’usure mécanique, les
échauffements, les vibrations répétées et les chocs qui modifient la structure des
matériaux le composant.
Au point T, l’utilisateur peut être amené à prendre la décision de mettre l’équipement au
rebut ou de constater son inaptitude à remplir sa fonction, le coût des pièces de
rechange et de la main d’œuvre devenant de plus en plus élevé avec un taux
d’indisponibilité croissant.
La maintenance préconisée est une maintenance préventive conditionnelle
2.1.4.2 Calcul
- système réparable ou éléments défaillants remplacés: λ(t) = Nd(Δt) / N0 x Δt
- système non réparable ou éléments défaillants non remplacés : λ(t) = Nd(Δt) / Ns x Δt
- N0 : nombre initial d’équipements
Avec - Nd(Δt) : nombre d’équipements défaillants pendant Δt
- Ns : nombre d’équipements survivants à l’instant t+ Δt
2.1.4.3 Exercices d’application
Enoncé 1: une étude menée sur 70 véhicules sur une période allant de 800 km à 1100
km révèle que les 42 véhicules qui ont été défaillants, ont tous été réparés. Déterminer
le taux de défaillance de cette population pour cette période
Solution : λ(t) = 42 / [70 x (1100-800)] = 0,002
Enoncé 2: On teste un lot de 70 électrovannes en les soumettant à une impulsion par
heure sur une période allant de 800h à 1100h de fonctionnement. A la 1100è heure, il
n’en reste plus que 28 en fonctionnement.
Déterminer, par heure et par impulsion, le taux de défaillance sur cette classe.
Solution : λ(t) = 42 / [28 x (1100-800)] = 0,005 > 0,002
Conclusion : la réparation d’un système permet de diminuer son taux de défaillance
2-2 FIABILITE
2.2.1- Définition
C’est la confiance que l’on peut accorder à un équipement dans l’accomplissement de
sa fonction dans des conditions d’utilisation donnée et pour une période de temps
déterminé. La notion de temps peut prendre la forme de nombre de cycles effectués
(machine automatique), distance parcourue (matériel roulant), tonnage produit
(équipement de production)
La fiabilité est définie par le taux de défaillance et son estimation s’établit généralement
à partir d’un :
- intervalle de temps avec extrapolation sur la période de fonctionnement ou la durée de
vie
- échantillon avec extrapolation à l’ensemble de la population
Exemple : un câble électrique Ref HN 335 23 a un taux de défaillance d’un défaut
/100 km/an.
2.2.2- La MTBF « Mean Time Between Failure»
La MTBF ou la Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement est la valeur moyenne
entre deux défaillances consécutives pour une période donnée de la vie d’un
équipement et on a : MTBF = durée d’usages ou d’utilisations/nombre (n) de
défaillances = ∑TBFi/n avec n : nombre de défaillances et TBFi : temps de bon
fonctionnement indice i .
Remarque : le seuil de fiabilité d’un système ou d’un équipement se définit par rapport
à sa MTBF et ce système ou cet équipement est dit fiable lorsque la probabilité de
remplir sa mission sur une durée donnée correspond à celle spécifiée dans le cahier
des charges ou par le constructeur c’est-à-dire lorsque la durée de vie donnée par le
constructeur est inférieure ou égale à sa MTBF.
2.2.3- Association en série
La fiabilité R(t) de plusieurs composants ou équipements associés en série est
R(t) = Π Ri (t)
2.2.4- Association en parallèle
La fiabilité R(t) de plusieurs composants ou équipements associés en parallèle est
R(t) = 1- Π (1-Ri (t)).
2.2.5- Etude
2.2.5.1- Probabilité
On utilise la relation F ( t ) + R ( t ) = 1 soit R( t ) = 1 - F (t ) avec
* R (t) avec R pour Reliability : la fiabilité ou la probabilité pour qu’il n’y ait aucune
défaillance à T compris entre 0 et t
* F (t) avec F pour Failure : la défaillance ou la probabilité pour qu’il y ait au moins
une défaillance à T compris entre 0 et t.
Et on a : F(t)= ᶴ f(t) d(t), f(t) représentant la densité de probabilité de défaillance c'est-à-
dire la probabilité de défaillance juste à t.
2.2.5.2 Estimation de F(t)
Nombre de
0 < N ≤ 20 20 <N≤ 50 N ˃50
données N
Les durées de vie ti sont
Prise en Les durées de vie ti sont rangées
regroupées en k classes et
charge des par ordre croissant et un rang i est
rangées par ordre croissant avec
données affecté à chacune d’elle
k= racine carrée de N ou N/10
(i-0,3)/(N+0,4) :c’est i/(N+1) :c’est la ∑ni/N avec ni : effectif de la
Estimation de
la méthode des méthode des classe i et ∑ni= somme des
F(t)
rangs médians rangs moyens effectifs des classes entre 0 et i
R(t) 1- F(t)
2.2.5.3- Lois mathématiques

2.2.5.3.1- Loi de Poisson
2.2.5.3.1.1 Présentation
Il existe plusieurs modèles mathématiques de calcul de la fiabilité dont celui basé sur la
loi de Poisson et on a : P (Χ) = e-m. mx/x! et m = λ t avec
* m : fréquence moyenne des défaillances pendant le temps d’observation t
* Χ : fréquence instantanée de défaillances pendant le temps d’observation t
* λ : taux de défaillance avec
λ= Nombre de défaillances/Durée d’usage ou durée d’utilisation
donc P(x) = e-λt . (λt)x / x!
Ainsi, la probabilité pour avoir zéro défaillance (X = 0) pendant t est :
P(0) = R(t)= e-λt : ici, la fiabilité de l’équipement considéré obéit à une loi
exponentielle qui donne la durée de vie correspondant à la zone 2 de la courbe en
baignoire car λ= cte pour X=0 ; λ croit pour X>0 et λ décroit pour X<0.
On en déduit la MTBF et la date tj à la quelle la fiabilité d’un équipement atteindra un
seuil déterminé avec MTBF=1/λ= durée d’usages ou d’utilisations/nombre (n) de
défaillances et Tj = 1/λ x Ln (1/R(t))= MTBF x Ln (1/R(t))
2.2.5.3.1.2 Représentation graphique
Si R(t)= e-λt alors Ln[R(t)]=- λ.t ce qui correspond à l’équation d’une droite Y=a.X avec
Y= Ln[R(t)], a=- λ et X=t donc :
1°) porter les couples de points [ti ; R(t)] sur papier semi logarithmique c’est-à-dire ti sur
l’axe des abscisses en échelle arithmétique et R(t) sur l’axe des ordonnées en échelle
logarithmique
2°) Si les couples de points [ti ; R(t)] sont sensiblement alignés alors l’hypothèse taux
de défaillance constant est vérifié et le modèle est de Poisson
2.2.5.3.1.3 Exercice d’application
Enoncé : un moteur électrique dont la loi de fiabilité obéit au modèle de Poisson pour
une MTBF de 2050 heures, a une durée de vie de 2000 heures. Quel est son seuil de
fiabilité et à quelle date aura-t-il une fiabilité de 90% ? Est-il fiable ?
Solution : seuil de fiabilité = R(t=MTBF)= e-(1/MTBF)MTBF = e-1 = 0,368 =36,8% et, Tj (pour
R(t) = 90%) =2050 x Ln (1/0,9) = 216 heures. On peut aussi résoudre cela
graphiquement.
2.2.5.3.2- La loi de survie
2.2.5.3.2.1 Définition et principe
Elle permet de préciser comment un équipement devient défaillant dans le temps. Elle
est basée sur le principe de l’échantillonnage des données et les indicateurs de fiabilité
sont déterminés comme ci-après :
- pour N>50, λti = ni/(N-∑ni)Δti avec Δti = ti – ti-1 et MTBFi = ∑ ti ni/N avec ti = durée de
vie moyenne de la classe i
- pour N< ou = 50, λti = i/N Δti avec Δti = ti – ti-1 et MTBF= ∑ ti /N avec ti = durée de vie
de rang i
Graphiquement, Ft et Rt sont représentés par un polygone de fréquences
cumulées tandis que λt est représenté par un histogramme.
2.2.5.3.2.2 Exercice d’application

Enoncé : soit un groupe électrogène dont l’historique de fonctionnement est donné
dans le tableau ci-après :
Nombre d’arrêts
pour panne 2 4 4 4 6 7 8 12 20 24 30
Heures de
fonctionnement 200 250 165 320 380 100 1550 500 1200 685 900
1°) Tracer les courbes Rti et λti du modèle de cet équipement
2°) A quel moment devient-il défaillant ?
3°) Quel est son seuil de fiabilité et le taux de défaillance correspondant ?
Solution :
1°) Tableau
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Ni 7 4 2 4 4 6 12 24 30 20 8
Fti 0,06 0,09 0,11 0,14 0,17 0,22 0,32 0,52 0,77 0,93 1
Rti 0,94 0,91 0,89 0,86 0,83 0,78 0,68 0,48 0,23 0,07 0
Ti 100 165 200 250 320 380 500 685 900 1200 1550
λti x 6,14 5,59 5,29 7,69 5,71 10,64 24,39 22,37 49,83 83,33 /
10+4
2°) MTBF = 92160/121 = 761,65 heures. Sur la courbe, on trouve 680 heures donc cet
équipement devient défaillant à partir de 680 heures
3°) Son seuil de fiabilité (lecture sur la courbe) = 48% et le taux de défaillance
correspondant=0,59 X 10-4 h-1
Avec la méthode de WEIBULL, on trouve m = MTBF = 656,6 heures et R(t = m) =
52.5%
Courbes
2.2.5.3.4-La loi de Weibull

2.2.5.3.4.1- Définition
Elle est plus représentative de la durée de vie d’un équipement car prenant en compte
toutes les trois zones de la courbe en baignoire à partir de trois paramètres β,γ et η.
Elle permet ainsi :
- une estimation de la MTBF
- les calculs de λ(t) et de R(t) ainsi que leurs représentations graphiques
- d’orienter un diagnostic grâce au paramètre β
L’expression mathématique du modèle de Weibull est de la forme :
f(t) = (β/ƞ) . (t-ɣ/ƞ)(β-1) . e-(t-ɣ/ƞ)β avec :
t : temps d’observation ≥ 0
β : paramètre de forme positif et sans dimension
η : paramètre d’échelle positif et exprimé en unité de temps
ɣ : paramètre de position (- ∞ <ɣ<+ ∞) et exprimé en unité de temps
La fonction de répartition ou fréquences relatives cumulées des défaillances est livrée
par la relation :
F(t) = ᶴ f(t) dt = 1- e-(t-ɣ/ƞ)β
Ainsi la fiabilité est égale à : R(t) = 1- F(t) = e-(t-ɣ/ƞ)β
Et le taux de défaillances λ(t) qui est le quotient des défaillances sur la durée
d’utilisation, est de la forme : λ(t) =f(t)/R(t) = (β/ƞ).(t-ɣ/ƞ)(β-1)
2.2.5.3.4.2- Influence de β
Ce paramètre donne des indications sur le mode des défaillances et sur l’évolution du
taux de défaillances dans le temps.
Si β<1, le taux de défaillance λ(t) est décroissant : nous sommes dans la zone de
jeunesse
Si β=1, le taux de défaillance λ(t) est constant : nous sommes dans la zone de maturité
Si β˃1, le taux de défaillance λ(t) est croissant : nous sommes dans la zone de
vieillesse
♦ 1,5≤β<2,5 : il s’agit en général d’un vieillissement par un phénomène de fatigue.
♦ 3≤β<4 : il s’agit en général d’un vieillissement par usure ou corrosion
♦ β = 3,5 : la courbe de λ(t) est une courbe du type de Gauss. On se rapproche d’une loi
de distribution normale
Remarque :
Pour  = 0 et β = 1, on retrouve la loi exponentielle avec R(t) = e-λt et λ = 1/η = 1/MTBF
2.2.5.3.3.3- Influence de η
Ce paramètre permet d’utiliser le papier d’Allan Plait quelque soit l’ordre de grandeur
de t
2.2.5.3.3.4- Influence de ɣ
Ce paramètre donne des indications sur le retard de la probabilité de défaillance
- ɣ˃ 0 : survie totale c'est-à-dire que la probabilité de défaillance est nulle sur l’intervalle
de temps [0,ɣ]
- ɣ= 0 : une probabilité de défaillance sera présente dès la mise en service du système
c'est-à-dire que les défaillances commencent à l’origine des temps
- ɣ< 0 : une probabilité de défaillance est déjà présente au moment de l’installation du
système c'est-à-dire que les défaillances ont débuté avant l’origine des temps ; ce qui
montre que la mise en service de l’équipement étudié a précédé sa mise en historique
2.2.5.3.4.5- Représentation graphique de la loi de Weibull
Reprenons la fonction R(t) = 1- F(t) = e-(t-ɣ/ƞ)β
Nous pouvons écrire que Ln R(t)= -(t-ɣ/ƞ)β soit Ln [1/R(t)]= (t-ɣ/ƞ)β d’où
Ln Ln[1/R(t)]= β Ln (t-ɣ/ƞ) = β Ln (t-ɣ) - β Ln (ƞ)
Prenons comme nouvelles variables : Y= Ln Ln [1/R(t)] et X = Ln (t-ɣ).
Nous obtenons l’équation d’une droite de la forme : Y = βX - β Ln η
La courbe de Weibull est caractérisée par deux axes dont la graduation s’effectue
comme suit :
♦ L’axe des abscisses est gradué selon l’échelle logarithmique et représente la durée
de vie des installations
♦ L’axe des ordonnées représente la fonction défaillances F(t)
Pour le tracé de la courbe, l’origine des valeurs de X est arbitraire car dépendant des
durées de vie ou temps d’observation relevés avec X = ln (t-y)
Sur l’axe des ordonnées, on porte le pourcentage cumulé de la défaillance.
L’origine de cet axe est déterminée de la façon suivante
Ln Ln [1/R(t)] = 0 soit Ln [1/R(t)] = 1 car Ln 1 = 0 Soit 1/R(t) = e soit R(t) = 1/e
Y étant gradué en pourcentage cumulé de la défaillance, l’origine des valeurs de Y
correspond à la valeur en % cumulé de la défaillance F(t) avec F(t)= 1-R(t) soit
F(t) =1- 1/e = 63,2%
Ainsi, pour cette valeur, on a : Y0 = β X0 - β Ln η = 0 soit F(t)=63,2% et X0 = Ln η avec η = t-ɣ
Vu que l’échelle des abscisses est logarithmique, on lit directement sur l’axe A,la valeur
de η qui représente l’abscisse du point d’intersection de la droite
Y = β X - β Ln η avec la droite horizontale d’équation Y= 0 soit la droite F(t)=63,2%
2.2.5.3.4.6- Méthode de détermination des paramètres de Weibull.

♦ Relever des fichiers historiques, les durées de vie sans défaillances c'est-à-dire les
temps d’observation sans les temps d’immobilisation ou tout simplement les temps de
bon fonctionnement.
♦ Classer ces durées de vie par ordre croissant
♦ Attribuer à chaque durée de vie un ordre i de 1 à n (pour plusieurs durées de vie
identiques, attribuer à chacune i +1, i+2,….) :
- si n <= 50, chaque valeur est considérée individuellement
- si n > 50, les valeurs sont découpées en k classes avec k égal à la racine
carrée de n ou égal à n divisé par 10 de manière à avoir entre 10 et 15 classes et on ne
considère que les effectifs ni par classe i .
♦ On calcule la fonction de répartition ou la fréquence relative cumulée de la défaillance
pour chaque durée de vie considérée en se référant au tableau de l’estimation de F(t)
de la page 10.
♦ On porte ensuite sur la feuille de Weibull ou le papier d’Allan Plait de la page 19
avec :
- sur l’axe des abscisses (AXE A), les durées de vie sans défaillance relevées.
- sur l’axe des ordonnées (AXE B), les valeurs de F(i) cumulées.
On obtient un nuage de points qui nous permet de faire les trois considérations
suivantes :
1er cas :
Le nuage de points représente approximativement une droite qu’on appellera (D1).
On démontre que ɣ = 0.
La droite (D1) coupe la droite d’équation Y = 0 c’est à dire F(t) = 63,2% en un point qui
nous livre la valeur de η sur l’axe des abscisses (AXE A).
La droite (D2) parallèle à (D1) et qui passe par le point de coordonnées (X=0 soit
η =1 et Y=0 soit F(t) = 63,2%) et qui par conséquent a pour équation Y= βX, coupe l’axe
b ou la droite d’équation X= -1 soit η =1/e en un point qui nous livre la valeur de β.
2e cas :
Le nuage de points représente approximativement une courbe. On distingue deux cas
de figure :
a) ɣ˃0 : courbe convexe
D (i)
(D1)
b) ɣ<0 : courbe concave (cas très rare)

D(i)
a1
(D1)
a2
a3
t3 t2 t1 t
Dans l’un ou l’autre cas de figure, on effectue le redressement de la courbe en la

transformant en une droite par translation de valeur ɣ.
Pour calculer ɣ, on prend arbitrairement trois points de coordonnées (t1 ; a1),
(t2 ; a2) et (t3 ; a3) représentatifs de toute la courbe de sorte qu’on ait en valeur :
segment [a1, a2] = segment [a2, a3] ou [ F(t2)-F(t1)] = [ F(t3)-F(t2)] sans prendre les points
extrêmes. On en déduit la valeur de ɣ avec ɣ =(t22-t1t3)/(2t2-t1-t3)
On fait ensuite la translation de valeur ɣ pour obtenir la droite (D1) et en déduire la
valeur de η.
Puis, on trace la droite (D2) pour en déduire la valeur de β.
La lecture des paramètres η et β nous permet de calculer :
* la moyenne m qui est la moyenne des temps de bon fonctionnement (MTBF) avec
m= MTBF = ɣ + η A
 A
* l’écart type σ qui est la dispersion de la moyenne m permettant de calculer la MTTR
avec σ= s= ƞ B d’où MTTR = m-s
Remarque
Les valeurs de A et B qui sont des coefficients, sont données par le tableau de la page
20 en fonction de β.
Calcul de R(t=m) et de λ(t=m)
En prenant t = m sur la courbe, on peut aisément trouver la valeur de la fiabilité R(t) et
celle du taux de défaillance λ(t) avec :
R(t=m) = e-(m-ɣ/ƞ)β = e-(A)β et λ(t=m) = (β/ƞ) . (m-ɣ/ƞ)(β-1) = (β/ƞ).(A)(β-1)
Durée de vie associée à un seuil de fiabilité
C’est l’instant auquel la fiabilité d’un équipement atteindra un seuil R(t) et on a:
t = durée de vie = ɣ + η [Ln (1/R(t))]1/β avec A = [Ln (1/R(t))]1/β et
β = Ln[[Ln (1/R(t))]]/Ln[A]
3e cas : le nuage de points ne peut être représenté ni par une droite, ni par une courbe.
Dans ce cas, le modèle de Weibull n’est pas applicable.
2-3 DISPONIBILITE
Aptitude d’un bien sous les aspects combinés de sa maintenabilité, de sa fiabilité et de
l’organisation de la maintenance à être en état d’accomplir la fonction pour laquelle il a
été conçu.
La disponibilité (ou availability) désigne la partie de la durée de fonctionnement dans
laquelle un équipement peut assurer ou assure effectivement la fonction pour laquelle il
a été conçu.
Elle permet donc de quantifier les objectifs fixés à la maintenance et se définit par la
relation V = Tf/(Tf+Td) avec Tf : durée de fonctionnement entre deux défaillances et
Td : durée de la défaillance
Elle se définit aussi à partir des notions de :
- MTBF (Moyenne de Temps de bon fonctionnement ou Mean Time Beetween
Failures) avec MTBF = T / P avec T : Temps total de bon fonctionnement de
l’équipement y compris les temps d’arrêt hors défaillance et les temps de micro arrêts
et P : Nombre de défaillances en régime continu c'est-à-dire que les éléments
défaillants sont immédiatement remplacés
- MTTR (Moyenne des Temps de Réparation ou Mean Time To Repair) avec
MTTR = temps total des arrêts / nombre d’arrêts
Pour calculer la disponibilité avec beaucoup plus de précision, on procède d’abord au
calcul de la fiabilité de l’équipement ou de l’installation, ce qui permet de déterminer la
moyenne m, représentant la MTBF et l’écart type s permettant de calculer la MTTR
avec MTTR = m – s puis on en déduit la valeur de la disponibilité V avec
V = m/(m+MTTR) donc V = m/(2m-s)
Exercice d’application :
Calculer les paramètres de fiabilité d’un équipement dont le fonctionnement est décrit
dans le tableau ci-après :
Ordre i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TBF (heures) 124 13 21 15 80 26 18 55 35 26
Solution :
Modèle pas de Poisson d’où Weibull d’où  =10, η=30 ; β=0,9 d’où
A= 1,0522 ; B=1,17 d’où λ(t) ≠ constante et décroît ; m= 41,5 ; σ= 35 ; R(t=m) = 35% ;
λ(t=m) = 0,030 et V= 86,5%.
Equipement en fin de rodage ou de déverminage car la valeur de β=0,9 est une valeur
qui tend vers 1
Exercices d’application (devoir de maison ou devoir surveillé) :
Exercice n°1
L’historique de fonctionnement d’un équipement a fourni, pour la période
d’observation concernée, le relevé des temps de fonctionnement sur les temps
d’immobilisation (TF/TI en jours) ci-après : 149/1,5 ; 98/2 ; 227,5/2,5 ; 194,5/3 ;
100,5/4,5 ; 20,5/0,5 ; 157,5/5,5 ; 52,5/1 ; 202/2 ; 78,5/0,5 ; 172,5/2,5 ; 125,5/0,5.
1°) Déterminer les paramètres de fiabilité de cet équipement. En déduire les
équations de sa loi de fiabilité et de son taux de défaillance.
2°) Calculer son seuil de fiabilité et le taux de défaillance correspondant
ainsi que sa disponibilité.
3°) Le constructeur indique une durée de vie de 180 jours. Est-il fiable?
Exercice n°2 :
L’étude de l’historique de fonctionnement d’un moteur électrique pour lequel le
constructeur a indiqué une durée de vie de 60000 heures, a fourni le relevé de bon
fonctionnement ci-après en heures : 10x30000 ; 13x40000 ; 5x90000 ; 12x120000 :
6x75000 ; 14x60000 : 3x55000.
Calculer le seuil de fiabilité et le taux de défaillance de ce moteur ? Est-il fiable ?
Exercice n°3 :
Soit un groupe électrogène dont l’historique de fonctionnement est donné dans le
tableau ci-après :
Nombre d’arrêts
pour panne 2 4 4 4 6 7 8 12 20 24 30
Heures de
fonctionnement 200 250 165 320 380 100 1550 500 1200 685 900
1°) Déterminer les paramètres de fiabilité de cet équipement. En déduire les
équations de sa loi de fiabilité et de son taux de défaillance.
2°) Calculer son seuil de fiabilité et le taux de défaillance correspondant
ainsi que sa disponibilité.
3°) Le constructeur indique une durée de vie de 1800 jours. Est-il fiable?
Exercice n°4 :
L’étude de l’historique de fonctionnement d’une pompe centrifuge pour laquelle les
documents constructeur indiquent une durée de vie de 40%, a fourni le relevé de bon
fonctionnement ci-après en jours: 165 ; 330 ; 515 ; 740 ; 915 ; 26 ; 1320. Quel est le
seuil de fiabilité de cette pompe ? En déduire sa MTBF. Est-elle fiable ?
Exercice n°5 :
L’étude de l’historique de fonctionnement d’un moteur de véhicule TOYOTA pour lequel
le constructeur a indiqué une durée de vie de 70000 km, a fourni le relevé de bon
fonctionnement ci-après en kilomètres : 30000 ; 40000 ; 90000 ; 120000 : 75000 ;
60000 : 55000.
Calculer le seuil de fiabilité et le taux de défaillance de ce moteur ? Est-il fiable ?
Exercice n°6 :
Une étude menée sur 74 transformateurs révèle qu’à 1600 h de fonctionnement
seulement 18 appareils ont pu être réparés sur les 46 qui ont été défaillants et qu’à
4000 h de fonctionnement, il n’en restait plus que 32 y compris les 10 qui ont pu être
réparés sur ceux qui ont présenté des défaillances.
1°) Déterminer le taux de défaillance sur chaque classe.
1°) Décrire le cycle de vie de ce lot de transformateurs.
Exercice n°7 :
L’étude de l’historique de fonctionnement des contacteurs de commande de moteurs
électriques soumis à 2 démarrages chaque 5 minutes dans un poste de production
d’une sucrerie de canne et dont la loi de fiabilité obéit au modèle de Poisson, indique
qu’à la 140è heure, il en est resté 38 et à la 240è, il en est resté 33.
1°) Déterminer, par heure et par démarrage, le taux de défaillance sur cette classe.
2°) Calculer le nombre de contacteurs initialement en service dans ce poste de
production
3°) Les documents constructeur indiquent que la durée de vie d’un contacteur est de
15000 démarrages. Quel est le seuil de fiabilité de cette classe ? Est-elle fiable ?
Exercice n°8 :
L’étude de l’historique de fonctionnement d’un moteur électrique de marque ABB pour
lequel ABB indique une durée de vie de 50%, a fourni le relevé TF/TI (semaines) ci-
après : 29/2 ; 102,5/2 ; 77/1 ; 62,5/2,5 ; 38/0,5 ; 83/3 ; 50/4. Quelle est le seuil de
fiabilité de ce moteur ? Est-il fiable ?
Chapitre 3 / LA MAINTENANCE
3-1 FORMES ET OPERATIONS DE MAINTENANCE
3.1.1- La maintenance corrective
3.1.1.1- La maintenance corrective palliative
3.1.1.1.1- Définition
C’est un dépannage c’est à dire une remise en état provisoire de l’équipement
défaillant.
3.1.1.1.2- Graphe
3.1.1.1.3- Opération
Intervention à caractère provisoire en vue de remettre en état de fonctionnement un
équipement victime d’une défaillance partielle ou totale en attendant une réparation
définitive.
La rapidité de l’intervention prime sur la qualité. Son résultat ne doit pas être dangereux
ni pour le matériel ni pour le personnel et elle repose en partie sur le savoir-faire de
l’intervenant.
3.1.1.1.4- Avantage
Intervention immédiate et permettant une remise en service aussi rapide que possible.
3.1.1.1.5- Inconvénients
La fiabilité de fonctionnement après dépannage est faible, ce qui veut dire qu’il faut
prévoir une réparation dans un bref délai. En outre :
- il y a nécessité que les stocks de pièces de rechange soient importants pour pallier à
toute éventualité ;
- l’esprit de maintenance n’est pas insufflé au personnel
3.1.1.1.6- Cas d’application
Tout équipement dont la panne est imprévisible à savoir équipement :
- fonctionnant en continu dont les impératifs de production n’autorisent aucun arrêt
prolongé pour une visite ou une intervention ;
- difficile à démonter;
- mobile et impossible à visiter ;
- pour lequel les pièces de rechange sont indisponibles ;
- vieillissant sur le point d’être renouvelé ;
3.1.1.1.7- Préparation
Les travaux ne peuvent être ni préparés ni planifiés mais il est possible d’assurer une
préparation technique du personnel qui en aura la charge et de prévoir une réservation
de charge dans le planning.
L’efficacité de l’intervention dépendra de la rapidité de l’information et de la disponibilité
et de la compétence des intervenants ;
3.1.1.2- La maintenance corrective curative
3.1.1.2-1 En un temps
3.1.1.2.1-1 – Définition
Il s’agit de la réparation complète et totale de l’équipement défaillant en vue de le
remettre dans son état normal de fonctionnement.
3.1.1.2.1-2- Graphe
3.1.1.2-2- En deux temps

3.1.1.2-2.1- Définition
Le matériel défaillant subit d’abord un dépannage avant d’être complètement réparé
pendant un arrêt programmé ou alors il peut être directement réparé comme dans le
cas du curatif en un temps.
3.1.1.2-2.2- Graphe
3.1.1.2-3- Opération
C’est la remise en état de fonctionnement définitive de tout ou partie d’un équipement
usagé ou accidenté.
3.1.1.2.4- Avantages
Intervention de remise en état définitive permettant à l’équipement de retrouver les
caractéristiques pour lesquelles il a été conçu.
Elle sera faite dans un atelier spécialisé si le déplacement du matériel est possible.
Sa préparation soignée permet de prévoir les approvisionnements, le personnel,
l’implantation, la planification et les moyens.
Tout équipement de l’usine.
3.1.1.2.6- Préparation
Elle comprend en général le diagnostic suivi d’une expertise. Un ordonnancement
prévoit le calendrier d’intervention et les durées d’immobilisation.
3.1.2- La maintenance préventive
3.1.2-1 La maintenance préventive systématique
L’intervention de maintenance se déroule suivant un échéancier préalablement défini
sur la base de la MTBF.
3.1.2.1.1- Problématique
Son cout ne doit pas être supérieur à la valeur des pannes que l’on désire éviter et le
risque non négligeable de créer des défaillances en démontant un système (vis se
desserrant, joint pincé, mise en position incorrecte des pièces etc…) peut donner un
bilan négatif.
3.1.2.1.3- Avantages
Le travail est planifié car le moment de l’intervention est connu.
Les pannes sont peu nombreuses, le stock est mieux maitrisé, l’usure est moindre, la
qualité du produit est constante et le fonctionnement de l’équipement est optimal.
3.1.2.1.4- Inconvénients
L’utilisation des pièces de rechange n’est pas maximale et le nombre d’arrêts pour
intervention est plus grand.
Equipement de sécurité ou équipement critique ou équipement soumis à la législation.
3.1.2-2 La maintenance préventive conditionnelle
3.1.2-2-1 Avantages
Le travail est mieux planifié et la consommation des pièces de rechange est optimale
car elles sont utilisées le plus longtemps possible, ce qui conduit à des stocks mieux
maitrisés.
3.1.2-2-2 Inconvénients
Cette forme de maintenance nécessite la connaissance de la documentation technique
de l’équipement, un personnel plus qualifié et un ordonnancement très minutieux.
3.1.2-2-3 Conditionnelle simple
L’intervention de maintenance est subordonnée à un évènement qui peut être une
information livrée par un compteur (vidange d’un moteur de véhicule ou graissage d’une
machine par exemple).
3.1.2.2.4- La maintenance prédictive
La maintenance prédictive est une maintenance préventive subordonnée à un type
d’événement prédéterminé révélateur de l’état de dégradation du bien à l’aide de
paramètres d’alerte que sont :
- la qualité, la quantité et la couleur du produit fabriqué ou de l’huile de lubrification
de l’équipement de production
- la vibration, l’épaisseur et la température de l’équipement de production
- la consommation d’intrants
3-1-2-2-5 Les opérations de surveillance
3.1-2.2-5-1- L’Inspection
Activité de surveillance périodique basée sur les relevés d’anomalies et de réglage
simples, sans outillage spécial et sans arrêt de l’outil de production ou de l’équipement.
3.1-2.2-5-2- Le contrôle
C’est une vérification de conformité par rapport à des données préétablies, suivie d’une
appréciation.
Le contrôle peut être effectué pour s’informer et/ou prendre une décision qui peut
déboucher sur une opération de maintenance préventive.
3.1-2-2.5-3. La visite
Opération de surveillance de la maintenance préventive: elle nécessite une préparation
du travail car occasionnant un arrêt de la production.
D’une manière générale, les opérations de surveillance (inspection, visite et contrôle)
sont indispensables à la maîtrise de l’évolution de l’état de l’équipement.
Elles doivent donc être effectuées de manière continue, à des intervalles prédéterminés
ou non et calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage.
3-1-3- Autres opérations de maintenance
3.1.3.1- La maintenance améliorative.
Elle consiste à procéder à des modifications, des changements ou des transformations
sur un équipement de façon à améliorer certaines de ses performances soit à la
demande du Service Production (amélioration de la fiabilité, de la disponibilité et de la
productivité) soit à la demande du Bureau d’Etudes(standardisation des équipements)
soit pour les propres besoins du Service Maintenance (accessibilité des composants)
après une étude économique de coût garantissant la rentabilité de ces opérations.
Ces opérations tout en nécessitant la mise à jour des documents de l’équipement,
comprennent la rénovation, la reconstruction et la modernisation et doivent respecter
quelques règles à savoir:
- ne pas altérer l’efficacité des systèmes de sécurité initialement en place sur
l’équipement;
- ne pas risquer d’annuler la garantie ou un contrat de maintenance de l’équipement ;
3.1-3.2- La révision
C’est un ensemble d’actions, de contrôles et d’interventions effectuées sur un
équipement afin de le prévenir contre toute défaillance majeure ou critique pendant un
temps ou pour un nombre d’unités d’usage donné.
On distingue deux types de révisions : la révision partielle et la révision générale
3.1-3-3- La rénovation (NF X50.501 février 1982)
La rénovation est une inspection complète de tous les organes, une reprise
dimensionnelle ou le remplacement de tous les éléments déformés, une vérification des
caractéristiques et éventuellement une réparation des pièces et sous-ensembles
défaillants.
3.1-3-4- La reconstruction
Elle est caractérisée par une remise en état définie par le cahier des charges initial qui
impose le remplacement des pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces
neuves équivalentes.
Elle peut être accompagnée d’une modification ou d’une modernisation.
3.1-3-5- La modernisation
Elle consiste à remplacer un équipement, un appareillage ou des accessoires
d’équipement, un logiciel etc.… par un autre pour améliorer ses performances grâce à
des perfectionnements techniques n’existant pas sur l’équipement d’origine.
3.1-3-6- Les travaux neufs
C’est l’ensemble des travaux et des opérations effectuées dans la mise en œuvre de
tout nouvel investissement en équipement.
3.1-3-7- La Sécurité
C’est l’ensemble des opérations dont le but est de minimiser les effets destructifs que
peut avoir la défaillance d’un équipement sur le Personnel, le Matériel et
l’Environnement à défaut de les supprimer.
3.1.4- Choix de la forme du type de maintenance
3.1.4.1- A partir de certains critères
On désigne des critères (conditions de travail, délais d’exécution et pertes de produit,
coût, environnement et caractéristiques techniques du matériel etc) auxquels on attribue
des points allant de 5 à 50 affectés de coefficients allant de 1 à 5 puis on fait le
décompte du total des points selon le tableau ci-après :
Tableau de choix de la forme de maintenance
Code Machine Désignation
Code Ensemble
N° d'imputation Localisation
Nb. de Nb. de
Désignation des critères Coef. Désignation des critères Coef.
points points
Condition de travail Complexité du matériel
- Production continue - très complexe et inaccessible 50 1
3x8 h 50 5 - peu complexe et inaccessible 35 1
- Production du jour - très complexe et accessible 25 1
2x8 h 35 5 - peu complexe et accessible 5 1
- Production en un poste Coût de matériel
1x8 h 15 5 - Matériel en une seule unité ou
Délai d'exécution très spécial: 30 M F et + 50 1
- Délais impératif avec 50 5 - Matériel coûteux compris entre
perte clients 10 et 30 M F 25 1
- Délais impératif avec 35 5 - Matériel peu coûteux compris
paiement d'indemnités entre 2 et 10 M F 15 1
- Délais serré 20 5 - Matériel pas coûteux
- Délais inexistant 5 5 moins de 2 M F 5 1
livraison sur stock Origine du matériel
Age du matériel
- Matériel neuf (-1 an) 50 2 - Matériel local 5 1
- Matériel jeune (1 à 5
ans) 35 2
- Matériel âgé (5 à 10 ans) 15 2 - Matériel importé 10 2
- Matériel démodé (+ de
10 ans) 5 2
interdépendance du
matériel Robustesse du matériel
- Matériel d'infrastructure 50 2 - Matériel de grande précision
à marche continue et maniement délicat 50 1
- Matériel d'infrastructure 35 2 - Matériel travaillant en
à marche discontinue surcharge 35 1
- Matériel sans tampon 25 2 - Matériel peu robuste 25 1
amont ou aval - Matériel de précision robuste 15 1
- Matériel indépendant 15 2 - Matériel robuste 5 1
- Matériel double 5 2 Perte de produits
- Produits perdus non
commercialisables 35 1
- Produits à reprendre 25 1
- Produits commercialisables
sans reprise 15 1
Interprétation des résultats : total des point T

T< 500 : pas de maintenance préventive
500 <T< 540 : possibilité de réalisation maintenance préventive
T>540 : nécessité de maintenance préventive
3.1.4.2 A partir d’un graphe en fonction du type de matériel, de la loi d’usure et des coûts d’intervention et d’investigation
Type de Loi d’usure Coût des Coût des Type de

matériel interventions investigations maintenance
Inconnue Maintenance
Faible préventive
Visite facile systématique
Elevé
Vital
Maintenance
Elevé préventive
Connue Visite conditionnelle
difficile
Faible
Maintenance
corrective
Non vital Faible
3.1.4.3 Tableau récapitulatif

MAINTENANCE CORRECTIVE PREVENTIVE AMELIORATIVE
DEPANNAGE OU REPARATION OU
PALLIATIVE CURATIVE CONDITIONNELLE SYSTEMATIQUE
Action sur un bien Intervention définitive ou L'intervention est Améliore la:
défaillant. Remise en limitée de maintenance subordonnée à un type Intervention suivant un - fiabilité
CARACTERE
état provisoire: on subit corrective après d'évènement (mesure échéancier - production
les défaillances défaillance livrée par un capteur) - qualité
Machine à faible coût de
défaillance et à faible Machine vitale à coûts
contrainte de sécurité Concerne tous les de défaillance élevés et Machine vitale à coût de
Toutes machines ne
environnementale. matériels. C'est se prêtant aux conditions défaillance élevé. Lois
donnant pas entière
APPLICATION Aucune justification de l'aboutissement final de de mise en place de d'usure connue.
satisfaction: on peut
maintenance préventive toutes les méthodes de cette méthode Maintenance
toujours améliorer.
par l'évolution de λ(t). maintenance. (existence de d'exploitation
Renouvellement symptômes de dérives)
fréquent du matériel.
Le diagnostic Gamme de visite Gamme de visite Définir l'enjeu
Aide au diagnostic.
L'expertise (Systèmes Choix des mesures Périodicité Etude technique
Logigramme.
PREPARATION experts) Périodicité Planification Devis
Tableau causes-effets.
Gamme de réalisation Planification - Graphe de Pareto Gamme de réalisation
Formation du personnel
Essai. Courbe de tendance - Graphe ABC Bilan de contrôle
Bonnes sécurité de
Améliore les
Coûts de maintenance fonctionnement du Bonne disponibilité des matériels
AVANTAGES performances des
peu élevés. matériel après Charge et frais de maintenance planifiables
équipements
intervention
Pas de sécurité de Demande de

Les coûts peuvent être
fonctionnement l'immobilisation du Exige une préparation particulière
élevés
INCONVENIENTS ordonnancement des matériel Coûts de Nécessite l'appel des technologies sophistiquées
Exige une bonne
travaux difficile (charges maintenance souvent Coûts élevés à l'investissement
préparation technique
et matières) élevés
3.2- LES NIVEAUX DE MAINTENANCE
3.2.1- Le niveau 1 (TPM de niveau 1)
Réglages simples prévus par le constructeur sur des éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l’équipement ; remplacement des éléments consommables
accessibles en toute sécurité tels que les voyants, certains fusibles etc.…
Remarque : Ce type d’intervention peut être effectué par l’exploitant du bien ou de
l’équipement sans outillage. Il n’est pas nécessaire de mettre à sa disposition un grand
nombre de pièces consommables.
3.2.2- le niveau 2 (TPM de niveau 2)
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet. Opérations
mineures de maintenance préventive telles que le graissage ou le contrôle du bon
fonctionnement de l’équipement (bruit, vibration, courroie détendue etc…)
Remarque : Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne ou par l’exploitant du bien après une formation de mise à niveau,
sur place avec l’outillage portable défini par les instructions de maintenance.
On peut se procurer des pièces de rechange nécessaires à proximité du lieu
d’exploitation.
3.2.3- Le niveau 3 (TPM de niveau 3)
Identification et diagnostic des pannes, réparation par échange de composants ou
d’éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toute opération courante
de maintenance préventive telle que réglage général ou réajustement des paramètres
de fonctionnement.
Remarque :Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien spécialisé ou
par l’exploitant du bien après une formation, sur place (exploitant du bien) ou dans le
local de maintenance, à l’aide d’outillage prévu par des instructions de maintenance
ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d’essai
et de contrôle des équipements en utilisant l’ensemble de la documentation nécessaire
à la maintenance du bien avec les pièces de rechange approvisionnées par le
magasin.
3.2.4- Le Niveau 4
Concerne tous les travaux importants de maintenance à l’exception de la rénovation et
de la reconstruction.
Remarque : Ce type d’intervention peut être effectué par une équipe comprenant un
encadrement technique très spécialisé.
3.2.5- Le niveau 5
Rénovation, reconstruction et/ou exécution des réparations importantes confiées à un
atelier central ou à une unité extérieure.
Remarque : Ce type d’intervention peut être effectué par le constructeur ou une
entreprise extérieure ou le Service de Maintenance avec des moyens proches de ce
qui existait.
Nb : Un technicien est habilité lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de travailler en
toute sécurité et dans les règles de l’art sur une machine présentant certains risques potentiels
3.3 QUELQUES ILLUSTRATIONS DE L’IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE
3.3.1- Illustration et évaluation des pertes d’une entreprise en valeur ajoutée suite
à la défaillance d’une installation de production
3.3.1.1 Cas d’une seule défaillance
1 Désignation ou code de l’équipement défaillant A X 3 51
2 Date de la défaillance 05 02 92
3 Durée de l’interruption de la production (en mn) 90
4 Produit concerné par la défaillance A
5 Degré d’occupation de l’équipement OT OI
6 Temps de fabrication du produit par pièces (en mn / pièce) 6
7 Perte en produit (pièce ou unité) (3/6) 15
8 Prix de vente par pièce ou par unité 59 166
9 Coûts variables par pièce (en F CFA/pièce) 23 608,26
10 Valeur ajoutée par pièces (en F CFA/ pièce) (8-9) 35 557, 74
11 Perte de l’entreprise en valeur ajoutée (FCFA) (7*10) 533 366,1
OT : occupation totale OI : occupation intermittente
3.3.1.2 Cas de plusieurs défaillances sur une période d’observation
Maintenance Production et Ventes Comptabilité
Degré Perte sur la valeur

Défaillances
Durée de Temps de ajoutée

d'occupation
Date de la l'interruption Produit fabrication Perte de
de
défaillance de la concerné par produit production
l'équipement Par pièce Total
production par pièce
par produit
(N°) (jour) (min) (AF) (min) (a) (b) (pièce) (FCFA) (FCFA)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)=(3)/(5) (8) (9)=(8)x(7)
1 16-janv 90 D 6 15 35 226 528 390
2 16-mars 80 C 5 16 29 070 465 120
3 29-janv 60 C 5 12 29 070 348 840
4 08-mai 120 F 3 40 23 256 930 240
5 02-sept 80 A 4 20 23 598 471 960
6 15-oct 180 A 4 45 29 070 1 308 150
7 03-nov 80 C 5 16 13 680 218 880

TOTAL = 4 271 580
(a): Occupation totale de l'équipement et existence de perte de production
(b): Occupation partielle de l'équipement sans perte de production
3.3.2 Evolutions et perspectives de la maintenance

3.3.2.1 Exemple n°1: couts de la maintenance
Nous allons une fois de plus illustrer par les tableaux ci-dessous l’importance des couts
de la maintenance résultants d’études effectuées en Allemagne en 1991 par le Comité
Allemand de Maintenance (DKIN).
3.3.2.1.1 Par rapport au capital investi

Branche Pourcentage
Industries du bâtiment 0,8 %
Entreprises industrielles 6%
3.3.2.1.2 Dans les principaux secteurs d’activité

Branche Part [%] Coût [Mrd.DM] Coût [Mrd.FCFA]
Industries de transformation 31,5 45 15 300
Immobilier 17,5 25 8 500
Transport et télécommunication 11,9 17 5 780
Agriculture/Gestion des forêts et pêche 7 10 3 400
Industries énergétiques 7 10 3 400
Commerce 4,7 6,7 2 278
Entreprises de services 7 10 3 400
Divers 13,4 19,3 6 562
Total 100 143 48 620
3.3.2.2 Exemple n°2: effectifs en maintenance
Une étude réalisée en 2001 en France a montré que les budgets s’élèvent à
15 500 000 000 000 F CFA pour la maintenance des équipements des entreprises
industrielles et à 11 500 000 000 000 FCFA pour la maintenance des immobiliers et
que celles-ci emploient 450 000 personnes.
D’autres études ont permis de conclure que depuis les années 70, afin de faire face
aux exigences du marché, l’apparition des installations à grande intensité de production
avec un degré d’automatisation élevé a donné un nouveau souffle à la maintenance
appelée à jouer un rôle capital dans les entreprises de demain.
Ainsi, assiste-t-on à une évolution sans cesse croissante des effectifs en Maintenance
comme illustré dans le tableau ci-après :
Année Maintenance Production
1960 2% 98%
1970 10% 90%
2000 42% 58%
3.3.2.3 Exemple n°3: part de la sous traitance

3.3.2.3.1 En effectif en France
Année Maintenance interne Maintenance sous traitée
1960 500 000 100 000
1980 1 000 000 300 000
3.3.2.3.2 En pourcentage en Europe

Pays Part [%]
Italie 25
France 23
Espagne 13
Angleterre 10
Allemagne 9
En plus de l’évolution sans cesse croissante du pourcentage en personnel de

maintenance, on assiste aujourd’hui à une mutation rapide des moyens mis à la
disposition de la maintenance.
Cette mutation se caractérise par la mise en place et le suivi rigoureux du budget de
maintenance (maintenance controlling)
Enfin, la volonté de rigueur et d’efficacité conduit à maîtriser les innombrables et
complexes données qui justifient l’utilisation presque généralisée de la GMAO c’est à
dire la Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur
3.4- FONCTIONS ET METHODES ORGANISATIONNELLES DE LA MAINTENANCE
3-4-1-Fonctions auxiliaires d’un département de maintenance
Afin d’atteindre les objectifs qui lui sont confiés, le département maintenance est appelé
à remplir certaines fonctions spécifiques à sa constitution.
3.4.1.1 Inventaire des équipements
Il représente la première phase de la codification. Faire l’inventaire d’un entreprise,
c’est répertorier tous les biens de celle-ci afin d’en connaître le nombre exact et leur
emplacement
3.4.1.1.1 Exemple de fiche d'inventaire A
N° Code Désignation / Type de machine Localisation Observation Nombre

001 F1U1 Fraiseuse universelle / Alcera1003 UP1 en panne
002 F2U1 Fraiseuse universelle / H.E.S.Z1c UP1 en bon état
003 F3U1 Fraiseuse universelle / Alcera 803 UP1 en bon état
005 F5U1 Fraiseuse universelle / HURON NU3 UP1 en bon état
006 F6U1 Fraiseuse universelle / H.E.S.Z1c UP1 en panne
007 F1U2 Fraiseuse universelle / HURON NU3 UP2 en panne
008 F2U2 Fraiseuse universelle / H.E.S.Z1c UP2 en panne 17
015 F3U3 Fraiseuse universelle / Alcera 803 UP3 en panne
3.4.1.1.2 Exemple de fiche d'inventaire B
NUMERO DESIGNATION CODE LOCALISATION CONSTRUCTEUR REFERENCE

D'ORDRE EXACTE CONSTRUCTEUR QUANTITE
01 Machine à broder les bandes CONMBB1 Le Confort RESTA MECANICA 02

02 Machine à broder les bandes CONMBB2 Le Confort RESTA MECANICA 02
03 Machine à broder les tissus CONMBT1 Le Confort RESTA MECANICA 04
07 Machine à Poignet CONMAP1 Le Confort RESTA MECANICA 02
08 Machine à Poignet CONMAP2 Le Confort RESTA MECANICA 02
09 Machine à Carcasse CONMAC1 Le Confort RESTA MECANICA 02
10 Machine à Carcasse CONMAC2 Le Confort RESTA MECANICA 02
11 Machine de Découpe Verticale CONMDV1 Le Confort FECKEN KIRFEL 02
12 Machine de Découpe Verticale CONMDV2 MOUSSE FECKEN KIRFEL 02

FINCORP
13 Machine de Découpe Géométrique PROMDG1 Production EUGINEEKING 01
14 Machine de Découpe de toutes les formes PROMDF1 Production 01

CONTOUR SHAPET
15 Machine à Couper les épaulettes CONMOE1 Le Confort TRIMER 01
16 Machine à Fermer les matelas CONMFM1 Le Confort RESTA MECANICA 01
17 Machine à Fermer les matelas CONMFM2 Le Confort RESTA MECANICA 01
3.4.1-2 Analyse et décomposition des équipements
3.4.1-2-1 L’Analyse des équipements
A l’aide des dossiers techniques livrés par les constructeurs ou les fournisseurs, le
département de maintenance procède à l’analyse de tous les équipements afin d’en
connaître le fonctionnement et surtout d’élaborer une décomposition ordonnée en
autant de constituants nécessaires à la préparation des opérations de maintenance.
Cette décomposition peut être fonctionnelle (selon la fonction de chaque élément du
système : fonction du système, sous fonction niveau 1, sous fonction niveau 2. Etc) ou
matérielle (selon la structure de l’équipement : ensemble ou équipement, sous-
ensemble niveau 1, sous ensemble niveau 2,…composant)
3.4.1.2.2 Les fiches de décomposition
3.4.1.2.2.1 Exemple n°1: machine à repasser
Equipement : Machine à repasser
Fiche n° 005
Code:SS116L02BP
SOUS ENSEMBLES ORGANES
Arbre de transmission
Bande
Boite réducteur
Repasseur Chaînes
Moteurs
Roues dentées
Tambour
Bâti
Corps Pédale
Table
Aspirateur
Purgeur
Réseau fluide Tuyauterie
Vannes
Contacteurs
Fusibles
Système de commande électrique Relais thermique
Sélecteur de sons
Sélecteur de vitesses
3.4.1.2.2.2 Exemple n°2: extrudeuse
Moteur électrique
Tambour
Arbre du tambour
Unité d’entrainement Roulements de l’arbre du tambour
Poulies
Courroie
Réducteur
Trémie d’alimentation
Vis de plastification
EXTRUDEUSE Unité de plastification Circuit d’air comprimé
Vérin
Electrovannes
Unité de chauffage Résistances chauffantes
Circuit d’eau froide
Unité de refroidissement Ventilateur
Débitmètre
Unité de commande électrique Armoire électrique
3.4.1.3- La codification (selon DIN 6763. DIN : Deutshe Industrie für Normung))
Les objets, les matériels et les personnes sont souvent désignés par des signes ou
des numéros propres à l’entreprise.
Lorsque l’entreprise devient plus complexe, et à cause surtout du volume des
installations, il n’est plus possible de procéder par la numérotation qui rend la
recherche des dossiers très fastidieuse : il faut donc marquer tous ces éléments
précités d’où le principe de la codification.
3.4.1.3.1- Quelques définitions
 Codification : consiste en l’élaboration et la gestion des numéros appelés codes
pour désigner un matériel
 Code : numérotation d’une série de signes (lettres, chiffres, signes particuliers).
 Code numérique : représente une suite de chiffres
 Code alpha : représente une suite de lettres
 Code alphanumérique : elle est une combinaison de chiffres et de lettres.
Remarque :
L’objectif de la codification est d’attribuer un code à un objet ou à une personne en vue
d’accélérer la recherche des informations le (la) concernant.
Pour la codification alpha, on utilise la décomposition type matérielle ou structurelle.
3.4.1.3.2- Types de codification
3.4.1.3.2.1- Constitution d’un code en série
3.4.1.3.2.1.1 : Définition
Il s’agit de désigner le matériel en indiquant sur la même ligne le groupe et le sous
groupe auquel il appartient, sa fonction de base, ses caractéristiques techniques et
son numéro de comptage.
3.4.1.3.2.1.2. Schéma de base
IDENTIFICATION
Groupe Numéro de
Sous-groupe comptage
Elément
Classification
3.4.1.3.2.1.3- Exemple : codification d’un groupe électrogène de 250 KVA pour
l’EAI de Dabou de la société Palmafrique.
Usine Sous Source de Désignation Puissance Intensité Tension Vitesse N°
emplacement production
Usine : Dabou (D) et Abidjan (A)
Avec : Sous emplacement : Chaufferie (01) et Centrale électrique (02)
Source de production : Primaire (01) et Secours (02)
CIE : 1
Désignation Turbo alternateur : 2
Groupe Electrogène : 3
O - 100 KVA :1
O - 100 A :1
101 - 200 KVA : 2
PUISSANCE 201 - 300 KVA : 3 101 - 200 A : 2
INTENSITE
301 - 400 KVA : 4
201 - 300 A : 3
301 - 400 A : 4
TENSION 220 V : 1
380 V : 2
660 V : 3
1500 TR/mn : 1
VITESSE 3000 TR/mn : 2
On obtient le code ci-dessous
D 2 2 3 3 4 2 1 005
♦ Les conditions d’installation,

♦ La liste des moyens d’intervention (outillage spécial, précautions à prendre
etc.)
3.4.1.4.2- Etablissement du dossier
La meilleure méthode est la confection du dossier avant la mise en route de
l’équipement mais le dossier d’un équipement peut être réalisé progressivement selon
les besoins et les possibilités.
Remarque :
Un dossier d’équipement n’est jamais définitif, il est complété et mis à jour à
chaque modification et intervention sur l’équipement. Il est constitué avec la
participation maximale du constructeur ainsi qu’avec les différents services de
l’entreprise (Achat, Direction Technique, Bureau d’Etudes, Production et
Maintenance)
Précautions à prendre :
a) Tous les documents doivent être :
 lisibles, clairs, précis sans erreurs et complets
 établis dans la langue de travail et dans le système d’unité utilisé
 en plusieurs exemplaires (surtout les plans)
b) Lorsqu’une entreprise possède plusieurs équipements identiques ou
suffisamment semblables, et pour diminuer le volume total des dossiers,
on peut établir :
 un dossier matériel pour tous les équipements semblables,
 un dossier appareil qui ne comporte que les particularités de chaque
équipement.
c) Chaque équipement est un cas particulier : dans les listes, il conviendra
donc :
 d’ajouter tout document nécessaire aux interventions,
 de retrancher tout document sans utilité.
Remarque : un dossier d’équipement n’est pas un élément d’archives : c’est un
instrument de travail.
3.4.1.4.3- Constitution du dossier
la capacité et le montage
3.4.1.4.3.1- Documents-Constructeur
a) Commande
 Référence, date,
 Spécifications techniques,
 Conditions de réception
 Conditions de garantie.
b) Fiche signalétique
 Noms et adresse du constructeur
 Type et numéro
 Année de fabrication.
c) Plans
 d’ensemble et d’encombrement de l’équipement
 de détail de toutes les pièces susceptibles d’être remplacées, usinées
ou réparées.
 de masse et d’installation : fondation et raccordement (eau, électricité,
vapeur, air)
 du poste de la machine : aménagement, moyens de manutention et
accès (espace d’intervention)
 de montage : jeux, entraxes, réglages, etc
d) Caractéristiques techniques
 Poids, matériaux
 Capacité de production, de charge, de vitesse, etc.
e) Notices
 d’utilisation ou d’exploitation,
 de maintenance
f) Consignes particulières
 Sécurité,
 Mise en route et arrêt
g) Schémas
 Chaînes cinématiques, séquentiel et grafcet de fonctionnement
 Schémas électriques, électroniques, hydrauliques et pneumatiques
h) Listes
 Catalogue des pièces de rechange
 Liste des pièces d’usure et des accessoires
i) Correspondances techniques avec le constructeur ou le fournisseur
3.4.1.4.3.2- Documents - Entreprise
Il se constitue essentiellement des consignes de maintenance
 Entretien de routine et préventif
 Gammes et types d’entretien préventif

 Gammes et schémas de réparation,
 Ordre de travaux en cours,
 Liste des modifications apportées,
 Nomenclature des ‘’ plans-usine’’,
 Liste des pièces de rechange préconisées
 Outillages spéciaux
 Consignes particulières de sécurité,
 Tout autre document non fourni par le constructeur ou le fournisseur.
3.4.1.4.3.3- Classement du dossier
De préférence, on adoptera comme numéro de dossier, le numéro de code de
l’équipement. Les plans et les schémas peuvent être classés différemment, mais on
trouvera dans le dossier la nomenclature complète de tous les plans et schémas.
Un dossier d’équipement étant un instrument de travail, on classera ses différentes
composantes en fonction des critères d’utilisation.
3.4.1.4.4- La fiche technique
Elle est élaborée à partir des documents constituant le dossier de l’équipement
concerné
3.4.1.4.5- Le dossier historique
Son but est de fournir tous les renseignements sur la nature, la périodicité, le coût des
pannes et des réparations ou des visites (inspections) ainsi que les compte rendus des
diagnostics ou expertises afin de :
 tenir compte des aléas, pannes et défaillances antérieures, des travaux déjà
exécutés, des pièces remplacées ainsi que leurs coûts,
 modifier et contrôler l’efficacité des méthodes de maintenance
 décider des améliorations ou modifications à apporter.
Le dossier historique est composé de :
 un double de la commande
 une copie du procès verbal de réception,
 une copie du procès verbal des essais,
 une fiche technique
 les rapports d’inspection,
 un dossier d’ordre de travaux les plus récents ou les plus importants,
 les doubles des bons de sorties magasins ou la liste des pièces de rechange
utilisées.
 les rapports d’incident
 la liste des modifications
 le double des correspondances techniques avec le constructeur ou le
fournisseur,
 les rapports de contrôle de sécurité ou d’épreuve.
Ces différentes informations permettent d’élaborer une fiche historique qui, elle, a une
importance capitale dans le suivi des équipements.
Les pages suivantes illustrent des exemples de fiches techniques et historiques.
3.4.1.4.6 Exemples de fiches techniques
3.4.1.4.6.1 Fiche technique standard d’équipement
SOCIETE : fiche technique n°:

EQUIPEMENT : CODE:
DESIGNATION: LOCALISATION:
MARQUE: ANNEE DE FABRICATION:
MODELE: DATE DE LIVRAISON:
TYPE: DATE DE MISE EN SERVICE:
N° SERIE: COUT D'ACQUISITION
N° FABRICATION: DIMENSIONS:
IMPUTATION: POIDS:
CONSTRUCTEUR: FOURNISSEUR:
Tel/Fax: Tel/Fax: E-mail:
SPECIFICATIONS TECHNIQUES : ACCESSEOIRES / DIVERS :
REMARQUES:
3.4.1.4.6.2 Fiche technique d’un agitateur
INSET
SERVICE DES MOYENS GENERAUX
BP 1093 Yamoussoukro
MOTEUR CODE: REDUCTEUR CODE: AGITATEUR

DESIGNATION: DESIGNATION: DESIGNATION:
TYPE: TYPE: TYPE:
CONSTRUCTEUR: CONSTRUCTEUR: CONSTRUCTEUR:
FOURNISSEUR: FOURNISSEUR: FOURNISSEUR:
DATE DE MISE EN SERVICE: DATE DE MISE EN SERVICE: DATE DE MISE EN SERVICE:
N° DE COMMANDE: N° DE COMMANDE: N° DE COMMANDE:
N°DE FAB.: N°DE FAB.: N°DE FAB.:
ANNEE DE FABRICATION: ANNEE DE FABRICATION: ANNEE DE FABRICATION:
COUT D'ACQUISITION COUT D'ACQUISITION COUT D'ACQUISITION
DONNEES TECHNIQUES
PUISSANCE (KW): ROULEMENT: ROULEMENT:
VITESSE DE ROTATION (tr/mn): IP: COUPLE: GRAISSE:
FACTEUR DE PUIS.: RENDEMENT: VITESSE D'ENTREE: DIAM. ARBRE:
TENSION D'ALIMENTATION: VITESSE DE SORTIE: ACCOUPLEMENT COTE HAUT:
INTENSITE ABSORBEE: REDUCTION: ACCOUPLEMENT COTE BAS:
ROULEMENT AVANT: RENDEMENT: DIAM. PALETTE:
ROULEMENT ARRIERE: BAGUE D'ETANCHEITE:
GRAISSE: DIAM. ROUE D'ENTREE: NBRE:
DIAM. ARBRE: DIAM. ROUE DE SORTIE : NBRE:
MATIERE ARBRE: DIAM. DE SATELLITE:
3.4.1.4.6.3 Fiche technique d’une armoire à condensation à eau
Code:TIA-06-L01-ARM06 ARMOIRE A CONDENSATION A EAU (6ième étage) N° Fiche: FT0027
Constructeur: MITSUBUSHI Adresse Constructeur: x
PRINCIPALES
DONNEES
Fournisseur et Adresse: Société BORG, Z.I. 5ième Avenue 06 510 Carros Labroc Tél: (33) 939 31
Référence: DP 156 EA 83 015
N° Série: x Installateur et adresse: x
Date de Fabrication: x
Localisation exacte: 6ième étage, dans le local technique
Date de mise en service: 1991
COMPRESSEURS Quantité: 2
COMPRESSEUR 1
Type de pistons Hermétique: Semi hermétique: Constructeur: MANEUROPE
Référence: MT125U Intensité (A): x Coefficient de performance: x Volume balayé (cm3): 215,36
N° de Série: x Vitesse (tr/min): 2900 Taux de compression: x Résistance de carter (W): x
Type de réfrigérant: R12, R22,
Puissance (kW): 7,5 Fréquence (Hz): Nombre de pistons: 4 R134a
Tension (V): 380 Cos phi: x Course d'un piston (mm): x Huile de lubrification: x
COMPRESSEUR 2
DONNEES TECHNIQUES
Type de pistons Hermétique: Semi hermétique: Constructeur: MITSUBISHI

Référence: MT125U Intensité (A): x Coefficient de performance: x Volume balayé (cm3): 215,36
N° de Série: x Vitesse (tr/min): x Taux de compression: x Résistance de carter (W): x
Puissance (kW): 7,5 Fréquence (Hz): Nombre de pistons: x Type de réfrigérant: R22
Tension (V): 380 Cos phi: x Course d'un piston (mm): x Huile de lubrification: x
EVAPORATEUR
Type: Air Puissance frigorifique (kW): 53,36 Marque du moteur: x
Surface d'échange ( m2):
x Débit (m3/h): 8100 Référence du moteur: x Vitesse du moteur (tr/min): x
Pression d'épreuve (bar):
x Nombre de passes: x Puissance du moteur (kW): x Fréquence du moteur (Hz): x
Volume (m3): x Type de matériau: x Tension du moteur (V): x Cos phi: x
Accouplement direct: Accouplement par courroie:

Type de courroie: A41
Nombre de courroie: 2
CONDENSEUR
Type: Surface d'échanges (m2): Volume (m3): Nombre de passes:

Puissance thermique (KW) : Pression d'épreuve (bar): Débit (m3/h): Type de matériau :
DETENDEUR
DONNEES TECHNIQUES
Type: Constructeur: Référence: Quantité: Capacité nominale:

Pression d'essai (bar): MOP (bar) : Pression de service (bar): Plage de température (°C): Type de réfrigérant:
APPAREILS ANNEXES
3.4.1.4.7 Fiche historique
C2IA Taux horaire perte de production : 135.000 FCFA

Abidjan FICHE HISTORIQUE N°……… Taux horaire Agent de Maitrise (AM) : 40.000 FCFA
Taux horaire ouvrier spécialisé (OS): 18.000 FCFA
Machine: N° Fiche :
OPERATIONS DE MAINTENANCE EXECUTEES
Code:
Temps/ Coûts Coûts
Date Type de N° OT Description TEMPS / INTERVENTION OS Sous
Interventions Temps total Coût total traitance
Coût directs Perte
Période Maintenance de l'Opération Elec. Méca. Hydr. Chaud. Autres Agents de M Arrêt Interv. MO Fourn. Total Maintenance Production
TOTAL MENSUEL
Type de Maintenance :
1 Dépannage 3 Préventif Conditionnelle 5 Prédictif 7 Sous traitance
2 Réparation 4 Préventif Systématique 6 Amélioration, Rénovation, etc…
3.4.2- La préparation des travaux de maintenance

Chacun a pu constater par lui-même à partir d’une expérience personnelle
qu’une tâche non préparée nécessite deux ou trois fois plus de temps.
Pour éviter une telle perte de temps, nous devons réfléchir au choix du
meilleur mode opératoire possible (moindre coût en fonction des temps
d’intervention, des outillages spéciaux, etc) avant l’exécution d’une tâche
Nous allons d’abord aborder une des activités primordiales de la préparation
qu’est le diagnostic des défaillances.
3.4.2.1- Le diagnostic des défaillances
3.4.2.1-1- Les méthodes d’analyse des défaillances
Une étude effectuée dans des PMI disposant d’outils de production modernes
en France montre ici les coûts des pannes en fonction de leurs causes
Causes inconnues 32%
Matériel non adapté 18%
Erreur d’utilisation 10%
Erreur de maintenance 8%
Usure normale 30%
Autres causes 2%
Il existe plusieurs méthodes d’analyse des défaillances permettant de se

rapprocher de la maîtrise de celles-ci :
 Tableaux effet- Causes -Remèdes,
 Diagrammes- blocs,
 L’arbre de défaillances,
 Diagramme causes- conséquences,
 L’arbre des évènements
 Le diagramme en arête de poisson (Méthode ISHIKAWA),
 Méthode Kepner-Tregoe,
 Méthode AMDEC
 Les chaînes de Markoff
 Les systèmes Experts,
 La méthode industrielle
Notre étude se portera seulement sur trois de ces méthodes qui sont le
tableau effets- causes- remèdes, l’arbre de défaillance et le diagramme en
arête de poisson étant entendu que la méthode AMDEC sera étudiée au
chapitre 4
DASSE DAGBO, INGENIEUR GENERALISTE ENSIA 85 Page 50

3.4.2.1.2 Le tableau Effets- Causes -Remèdes

3.4.2.1.2.1 Définition
C’est un tableau de diagnostic des défaillances illustré par une Fiche d’Aide au
Diagnostic (FAD) sur laquelle sont recensés :
- les effets de toutes les défaillances qui peuvent advenir sur un équipement
en fonction de sa nature, de sa constitution et de son fonctionnement,
- toutes les causes possibles pour chaque effet constaté
- le remède préconisé pour chaque cause possible.
3.4.2.1.2.2 Exemple n°1
Fiche d’Aide au Diagnostic Equipement : rétroprojecteur Code : BJ 003 1204
FAD N° 015 HP-A290
EFFETS CAUSES REMEDES
Pas de projection Pas d’alimentation secteur Rétablir
Pas d’alimentation rétro Rétablir
Ampoule hors service Remplacer
Système de réflexion hors Remplacer
service
Echauffement Ventilateur HS Remettre en état/Remplacer

3.4.2.1.2.3 Exemple n°2

Fiche d’Aide au Diagnostic (FAD) Numéro : 003
Equipement : Machine à sécher Code : SS112101BP, SS112102BP, SS112103BP
Effets Causes Remèdes Observations
Vérifier le serrage des connections
électriques et resserrer si nécessaire Contrôler
Pas d’électricité aux Contrôler les fusibles et remplacer si l’isolement du
La machine ne bornes du moteur nécessaire moteur et les
démarre pas électrique Contrôler les relais de surcharge et tensions entre
réarmer ou remplacer si nécessaire phases et entre
Contrôler le temporisateur et régler ou phase et neutre
remplacer si nécessaire
Moteur électrique Remplacer
grillé
L’arbre du tambour Remplacer
est cassé
La courroie est Tendre ou remplacer
détendue ou cassée
Les roulements de Dégripper ou remplacer ou graisser
Le tambour ne l’arbre sont grippés
roule pas Le tambour est Diminuer la charge pour la ramener à la
surchargé valeur nominale
Le moteur électrique Remplacer
du tambour est grillé
La boite réductrice Réparer ou remplacer Remplacer
de vitesse est hors l’huile et le joint
service
Les vannes du circuit Ouvrir
vapeur sont fermées
Le tuyau du purgeur Purger manuellement ou réparer ou
est rempli de remplacer le purgeur
condensats
Mesurer
Pas de Le ventilateur est Réparer ou remplacer
chauffage au hors service température de
tambour La grille du radiateur Déboucher chauffage
est obstruée
La source de Mettre la chaudière en marche
production de vapeur
est à l’arrêt
Fuite de vapeur Réparer ou remplacer les vannes et les
tuyauteries

3.4.2.1.2.4 Exemple n°3

Fiche d’Aide au Diagnostic (FAD) Numéro : 040
Equipement : Onduleuse moulée Code : UCM
Effets Causes Remèdes Observations
Vérifier le serrage des
connections électriques et Contrôler
Pas d’électricité aux resserrer si nécessaire l’isolement du
bornes du moteur Contrôler les fusibles et moteur et les
Le broyeur ne électrique remplacer si nécessaire tensions entre
démarre pas Contrôler les relais de phases et entre
surcharge et réarmer ou phase et neutre
Moteur électrique grillé Remplacer
Lames usées Contrôler
Rendement de Disque du broyeur usé Contrôler état puis remplacer
cadence de
broyage faible Poulie défectueuse si nécessaire
broyage
Fins de course des vérins remplacer
Mauvais défectueux
fonctionnement Fuite sur circuit
des moules pneumatique Mesurer
inférieurs et Pression d’air Remédier
pression air
supérieurs d’alimentation faible
Fuite au niveau de la d’alimentation
chambre à vide
Pression du vide Courroie pompe à vide Tendre ou remplacer
faible détendue ou usée
Mesurer
Température eau de Contrôler le circuit de
fonctionnement pompe à refroidissement pression du vide
vide élevée
Bruit pompe à Roues usées Remplacer
vide et/ou pompe
Présence de corps Retirer Mesurer niveau
de transfert
étrangers dans les
de bruit
pompes
Vibration pompe Arbre ou roulement usé Rectifier arbre et/ou remplacer Mesurer niveau
à vide et/ou roulement
de vibration
pompe de Accouplement desserré Resserrer ou remplacer
transfert ou usé
Fuite pompe à Fouloir desserré ou Resserrer fouloir ou remplacer Contrôler
vide et/ou pompe garnitures tresses usées garnitures
étanchéité
de transfert

3.4.2.1.3- Les arbres de défaillance

3.4.2.1.3.1- Présentation
Les arbres de défaillance sont basés sur une méthode déductive permettant
de se rapprocher de la manière dont un mécanisme ou un équipement peut
atteindre un état d’indisponibilité
Le principe est basé sur la représentation des différents évènements et leurs
liaisons (actions simultanées ou séparées)
Symbole de l’arbre de défaillance
3.4.2.1.3.2- Constitution
On définit :
1- Les causes primaires de la défaillance
2- Les causes secondaires de la défaillance
On en déduit :
3- L’arbre de défaillance
4- L’équation booléenne de la défaillance
Porte ‘’ ET’’ : Actions simultanées

Avec
Porte ‘’ OU’’ : Actions séparées (ou exclusif)
5- La probabilité d’apparition de l’événement indésiré avec :

Probabilité de A et B = P (A) x P (B)
Probabilité de A ou B = P(A) + P(B) - P(A) x P(B)
3.4.2.1.3.3 Exemple
Défaillance observée : Obscurité d’un poste de travail (machine-outil) dont
l’éclairage est assuré par deux lampes.
Enumérons d’abord les causes probables :

1- Transformateur d’alimentation hors service

2- Secteur en panne,
3- Circuit d’alimentation hors service,
4- Interrupteur bloqué en position ouverte,
5- Fusible hors service,
6- Lampes hors service
Un premier test nous permet de constater que :
 Les lampes ne sont pas alimentées,
 Ou les lampes sont hors service.
Conclusion : porte ‘’OU’’
Cas (a) : Nous prenons ici en considération les causes n° 1, 2, 3, 4, et 5
Cas (b) : L’état des lampes L1 et L2 sont en cause : L1 HS et L2 HS
Nous obtenons donc l’arbre de défaillances ci-dessous :
Obscurité des postes de

travail
Les lampes ne sont pas Les lampes sont hors d’usage

allumées
La lampe La lampe
L1 est HS L2 est HS
Tansfo. Panne de Panne Inter. Bloqué Fusible

HS secteur circuit en position HS
L’analyse qualitative effectuée, nous pouvons à présent quantifier cet arbre de

ouverte
défaillance.
L’équation booléenne peut s’écrire :
B= F+G+H+I+J
C= D.E
A=B+C
Par conséquent:
A=F+G+H+I+J+(D.E)
L’expression Booléenne sous forme de ‘’somme’’ et de produit Booléen
permet d’établir les cheminements ou ‘’coupes’’

Connaissant la probabilité d’apparition de chaque élément, nous pouvons

déterminer la probabilité de la défaillance A.
PROBABILITE
N° ELEMENT MODE DE DEFAILLANCE DE
DEFAILLANCE
F Transformateur Hors service 10-4
G Secteur Panne 10-4
H Circuit Coupure 10-4
I Interrupteur Blocage 10-4
J Fusible Fusion 10-4
D Lampe 1 Hors service 10-3
E Lampe 2 Hors service 10-3
Pr(A)= Pr(F) + Pr(G)+ Pr(H)+ Pr(I)+ Pr(J)+ Pr(D) . Pr(E)- Pr(F). Pr(G). Pr(H).
Pr(I). Pr(J)
Pr(A) = (10-4 +10-4 +10-4 +10-4 +10-4 )+( 10-3 .10-3 )-( 10-4 .10-4 .10-4 .10-4 . 10-4 )
Pr(A) = 5. 10-4 + 10—6 - 10—20
La valeur 10—20 pouvant être négligée,
Pr(A) = 5. 10-4 + 10—6

Pr(A) = 5. 10-4 + 10—4. 10-2
Pr(A) = (5+10-2) .10-4
Pr(A) = 5 ,01.10-4

3-4-2-1.4. Diagramme d’ISHIKAWA

Le diagramme d’ISHIKAWA est obtenu par une démarche inverse à l’arbre
des causes, on s’intéresse au disfonctionnement en priorité et on en cherche
la les sources.
Ce travail est un travail collectif qui s’inspire des méthodes utilisées dans les
cercles de qualité.
On procède par étape :
- Lister les dysfonctionnements
- Rechercher toutes les causes possibles
- Regrouper ces causes par familles
Alimentation
Armoire de électrique Tuyauterie
commande générale
Relais
moteur Absence de
tension
Fusibles Fuites
relais Fuites
niveau haut
relais Défaut de
niveau bas phase
Groupe 1 Défauts
Marche
Pompe 1
Niveau haut Moteur 1 groupe 2
Niveau bas
Pompe2
Contrôle Pompage Moteur 2
de niveau Moteur 2 Pompe 2
Remarque : on parle aussi de la méthode des 5 ou 6 M avec Méthodes

(gammes de contrôle, chronologie des opérations), Matériel (matériel de
contrôle, de manutention et de levage, outillage), Matière (dimensions, A%,
nuance acier), Milieu (environnement, température ou hygrométrie,
alimentation en énergie), Main d’œuvre (formation, polyvalence, absentéisme),
Machine (équipement) illustrée par le graphe ci-dessous :
Méthode Matière Main d’œuvre
Défaillance
Matériel Milieu Machine

3.4.2.2 La fonction préparation

3.4.2.2.1 Présentation
Nous allons maintenant aborder la fonction préparation elle-même.
Elle est chargée, de prévoir, de définir et de réaliser les conditions optimales
d’exécution des activités de maintenance.
Elle fait en général partie de la sous-section « Bureau de Méthodes » avec un
rôle d’aide à l’intervention.
L’illustration de la préparation pour une tache donnée pourrait être la
suivante :
Analyses Besoin en moyens

Diagnostics Outillage
Expertises Instruments de
Dossiers machines mesure
Banques de données internes Moyens spéciaux
PREPARATION Besoin en personnel

Edition des Définition Qualification
Document des moyens Habilitation
D’activités Effectif
Elaboration des Besoin en matière

programmes DA : demande
De maintenance d’approvisionnemen
préventive t
OTC : Ordre de Travail Correctif

OTP : Ordre de Travail Préventif
N Gammes d’intervention
Temps alloués
Consignes de sécurité
3.4.2.2.1 Objectifs de la préparation.

La préparation a pour objectifs de:
a) faciliter le travail des techniciens d’intervention
b) réduire les couts :
b-1) directs d’intervention en diminuant les temps d’attente dus :
- à la recherche de l’outillage et du personnel disponible
- aux déplacements inutiles,
Ce qui permet d’espérer un gain d’environ 30% sur le temps productif.
b-2) indirects en diminuant les temps d’immobilisation des équipements
c) prévoir les consommations en pièces de rechange, en matière et en
différentes fournitures.
Remarque :
La préparation a toujours existé dans les travaux de maintenance :
- soit sous forme non formalisée donc laissée à la réflexion personnelle de
l’exécutant

- soit sous forme formalisée donc à établir par le préparateur.

Dans tous les cas, une préparation n’est rentable que si les gains qu’elle
procure sont supérieurs aux dépenses qu’elle occasionne.
3.4.2.2.2- Critères intrinsèques d’un matériel

La préparation a pour support pour chaque équipement, un tableau de critères
intrinsèques dans lequel on affecte à chaque critère une valeur indicielle avec
un coefficient de pondération selon la spécificité de l’entreprise comme ci-
dessous indiqué :
N° Critères Coefficient Valeur
de pondération Indicielle
Simple 1
1 Complexité technologique Complexe 2 0 1 2
Très complexe 3
Episodique 1
2 Fonctionnement Intermittent 2 0 1 2
Continu 3
Secondaire 1
3 Importance dans Primaire 2 0 1 2
l’exploitation Vitale 3
Faible 1
4 Coût de la maintenance Moyen 2 0 1 2
Elevé 3
Peu coûteux 1
5 Coût à l’acquisition Coûteux 2 0 1 2
Très coûteux 3
Faible 1
6 Perte de production Moyen 2 0 1 2
Elevé 3
On en déduit une matrice de criticité pour chaque équipement.

Exemple de matrice criticité
Equipement : Grignoteuse CODE 3-104-7

Critères Valeur Coefficient Point estimé Point maxi
indicielle
1 0 2 0 4
2 1 3 3 6
3 1 1 1 2
4 0 1 0 2
5 1 1 1 2
6 1 2 2 4
TOTAUX Pe =7= i Pm=20
L’indice de criticité pour cet équipement est compris entre 0 et 20

L’utilité de cette matrice est que pour les équipements avec i≥15 il devient
impératif :
 D’établir des dossiers d’équipements

 De mettre en place des mesures de maintenances préventives
 D’établir des préparations complètes des travaux de maintenances
Observations générales :
Le préparateur doit toujours avoir à l’idée qu’une heure de préparation
correspond environ à 25 heures d’intervention (dans la pratique 18
heures, BEWAG D. 13 heures).
Par conséquent, seuls doivent être préparés :
 Les travaux importants (Loi de PARETO ou méthode ABC 20 à 30

% des travaux représentant 70 à 80 % des activités de
maintenance)
 Les travaux répétitifs (Inspections, révisions générales)
 Les travaux nécessitant un arrêt de la production (remise en état)
 Les travaux neufs.
3-4-2.2.3 – Les taches du préparateur
3-4-2.2.3.1 – Introduction
Selon les missions assignées à un service de maintenance d’une entreprise la
Sous-section Préparation est appelée à jouer les rôles ci-dessous :
 Gestion technique des équipements
 Gestion économique des équipements : analyse des coûts, élaboration
et suivi du budget de maintenance et optimisation des méthodes et des
moyens.
 Préparation des interventions de maintenance
Afin de garantir une efficacité des travaux de préparation surtout pour les
entreprises avec un service de maintenance important, les préparateurs
doivent être spécialisés soit par secteur (antenne, atelier central), soit par
spécialité ou compétence (préparation des travaux de mécanique,
d’électricité…Ex : BEWAG Reuter WEST DARLIN).
Le préparateur, afin de bien remplir sa triple fonction doit être un homme de

terrain (40% de son temps) .
Il lui faut donc participer sur tout aux diagnostiques, expertises, etc… et tenir
compte des analyses de temps, de coût, de fiabilité, etc … déjà exécutés sur
le matériel
3-4-2.2.3.2- Gestion technique des équipements
Cette gestion consiste à :
 Etablir et tenir à jour les codifications ainsi que l’inventaire du matériel
 Etablir et tenir à jour les dossiers d’équipement et d’outillage
 Etablir et tenir à jour les fiches historiques et les suivis d’équipement
 Participer à la réception et à la mise en service des équipements
 Etablir des spécifications de standard (normes internes)
 Effectuer des études de simplification et d’amélioration d’intervention et
de poste
 Réaliser l’assistance technique (diagnostique, mesure, essais, réception
de matériel etc…)
3-4-2.2.3.3 – Gestion économique des équipements
Le préparateur effectue l’analyse des différents coûts de maintenance afin :
 D’optimiser les méthodes de maintenance
 D’améliorer la disponibilité des machines pénalisantes
 De conseiller la direction du service de maintenance (gestion de budget,
tableau de bord)
 De maitriser les problèmes de renouvellement de matériel
3-4-2.2.3.4- Autres travaux spécifiques à la préparation

Ces travaux sont relatifs aux activités :
 De dépannage : tableau de diagnostic, gamme-type de dépannage
 De préparation : méthode et exploitation de diagnostic, expertise sur
place, puis préparation des interventions correctives
 De maintenance préventive :
o Ronde : itinéraire, fréquence, contenus, plan de lubrification, etc…
o Visite et inspections : compte rendus et exploitations, rédaction et
amélioration des gammes d’interventions préventives,
 De maintenance améliorative : rénovation, modernisation, immunisation,
 Sous-traitance, spécification des travaux sous-traités, établissement et
suivi de l’exécution des cahiers de charges,
 De définition des besoins en outillages et en pièces de rechange
Remarques :
 Suivant le type de maintenance choisi pour un équipement, la
préparation peut avoir lieu :
o Avant ou après la défaillance
o Avant ou après alerte préventive
 Certaines taches de préparation ont par contre lieu après
l’intervention :
o Rapport sur les fiches historiques
o Amélioration des préparations

o Etude (coût, temps, fiabilité…),

o Mise en mémoire des documents
 Le préparateur doit prendre en compte la sécurité du matériel et du
personnel
3-4-2-2.4 Les documents du préparateur

3-4-2.2.4.1 – Introduction
Afin de bien accomplir sa tâche, le préparateur a besoin des documents
suivants :
 La demande de travail, DT, provenant par exemple de la
production,
 Le dossier d’équipement,
 Autres information fournies par la banque de données internes
Il élabore à son tour les documents ci-dessous
 L’Ordre de Travail, OT
 Le Bon de Travail, BT
 La fiche ou procédure de diagnostic,
 La Fiche Technique,
 La Fiche Historique,
 La Fiche de compte rendu d’intervention,
 La Fiche de ronde
 La Fiche ou bon de réservation de matière,
 Etc…
3-4-2.2.4.2- Le Bon et l’Ordre de Travail
En général, on confectionne un ordre de travail pour chaque opération car
celle-ci est affectée à un groupe de technicien bien déterminé.
N° OT REFERENCE

Verso d’un bon de travail
Il existe plusieurs types de bon de travail :

 Bon de travaux unique
Pour de l’intervention ponctuelle
 Bon de travaux d’urgence
Pour des interventions d’urgence ; bon rempli à blanc (avec N° OT) à
compléter après exécution.
 Bon d’enregistrement de travaux
Bon enregistré pour des travaux n’ayant pas transité par le service des
méthodes
 Bon de travaux de projets
Bon de travaux établis pour l’exécution de projets
 Sous-bon de travail
Bon de travaux relatif à chaque opération d’un ensemble de travail.
 Bon collectif des travaux
Bon des travaux rassemblant plusieurs sous-bons
 Bon permanent de travail
Bon de travaux caractérisant des opérations répétitives
3-4-2.2.4-3 Les bons de réservation et de sortie de matière

Ces bons permettent au magasinier :
-d’apprêter la matière dans une caissette
-de déclencher le processus d’approvisionnement et d’en informer
l’ordonnancement.

BON DE RESERVATION DE MATIERE
N° du Bon
N° de l’OT
Quantité
Code Désignation Demandée Livrée Prix unitaire
Acquéreur Magasinier Demandeur
Chef d’unité
3-4-2.2.4.4. La fiche analytique d’opérations

Communément appelée gamme d’ordonnancement, elle sert à représenter la
suite des différentes opérations à effectuer et leur enclenchement respectif :
C’est un outil indispensable à l’ordonnanceur, car permettant de réaliser des
taches parallèles donc d’accélérer les activités du département de
maintenance.
N° REFERENCE DESIGNATION
OT GAMME D’ORDONNANCEMENT
TRAVAIL A EXECUTER
Schéma Opérations Durée Equipe durée Equipe Date
d’enclenchement prévue réelle d’exécut
ME CH EL ME CH EL

3.4.3- La fonction ordonnancement des travaux de maintenance

3.4.3.1- Définitions
3.4.3.1.1- La fonction ordonnancement
La fonction ordonnancement est définie comme la sous-section du service de
maintenance chargée de gérer les temps et les moyens des activités dans ce
service.
Elle se situe de façon chronologique entre les fonctions Méthodes-
Préparation et la fonction Réalisation.
3.4.3.1.2- La notion de charge
 Capacité de charge : concerne le contenant et est matérialisée par le
nombre d’heures de travail qu’il est possible à une équipe de réaliser
pendant son horaire normal de travail.
Exemple : une sous-section mécanique composée de 8 ouvriers a
une charge hebdomadaire de : 8 x 40 h = 320 heures
 Charge : concerne le contenu et est matérialisée par la somme des
temps alloués pour une période de référence et pour une équipe (ou
pour un ouvrier).
 Surcharge : la charge est supérieure à la capacité.
 Sous charge : la charge est inférieure à la capacité.
3.4.3.1.3- La notion de tâches ou d’étapes
 Tâche : c’est une intervention caractérisée par une ‘’ durée propre’’
estimée par le préparateur et portée sur un OT (BT).
 Projet : défini comme un ensemble de tâches, chaque tâche étant une
‘’ phase’’ à laquelle le préparateur attribue une durée
Exemple : révision annuelle d’un équipement.
 Chemin critique : représente l’ensemble des tâches en série qui
conditionne la durée totale du projet.
 Délai : c’est une contrainte technique ou commerciale s’appliquant à
l’achèvement d’une tâche ou d’un projet.
3.4.3.1.4- La notion de planning
Un planning représente divers modèles de tableaux visualisant la
programmation des travaux ou des effectifs.
En général, les plannings sont sous la forme de diagrammes de GANTT ou
diagrammes à barres.
3.4.3.1.5- Les actions d’ordonnancement
 Programmation : c’est l’action d’intégrer une tâche ‘’ en attente’’ sur un
planning, donc de lui choisir une date de début et de fin.
 Lancement : c’est une sous fonction de l’ordonnancement ayant pour
mission de rassembler tous les ‘’ moyens’’ pour assurer leur disponibilité
au moment choisi pour l’exécution des travaux ou de la tâche.
 Avancement : c’est une sous fonction assurant le suivi des travaux. Il
contrôle l’état d’avancement des ‘’ en cours’’, leur achèvement, et

enregistre les éventuelles discordances entre les prévisions et les

réalisations afin d’apporter les corrections indispensables à la tenue à
jour des plannings.
 Déblocage : c’est l’action de libérer le lancement d’une tâche après la fin
de la tâche antécédente
 Approvisionnement : c’est une sous fonction qui veille à la disponibilité
des moyens matériels et en assure les approvisionnements nécessaires
MOYENS
Préparation LANCEMENT REALISATION
Personnel Jour J Mise à disposition
Outillage de l’exécution
Heure H
Pièces de rechange
Moyens spéciaux
3.4.3.2- Caractéristiques de l’ordonnancement

3.4.3.2.1- La Mission
L’ordonnancement est la fonction chargée :
 De prévoir l’ordre chronologique du déroulement des tâches,
 D’optimiser l’utilisation des moyens nécessaires et les rendre
disponibles,
 De lancer les travaux au moment choisi
 De contrôler l’avancement et la fin des travaux, afin de prendre en
compte les écarts entre prévisions et réalisations.
L’ordonnancement permet aussi :
 L’optimisation des moyens : ceci est un problème primordial, dont la
solution est toujours un compromis entre Temps et Coûts
 La synchronisation des moyens alors que les méthodes (préparation)
analysent et préparent l’exécution d’une tâche.
Enfin, la différence primordiale entre la préparation et l’ordonnancement
réside dans les questions suivantes :
 Préparation quelle tâche ? comment la réaliser ?
 Ordonnancement quand ? qui ?
En conclusion, la mission de l’ordonnancement est de prévoir à un
instant t et un endroit x où un personnel p, muni de l’outillage o et des
matières m, exécutera la tâche y. et ceci en harmonie avec les autres
activités du service maintenance.
3.4.3.2.2- Les niveaux d’ordonnancement
Il existe cinq niveaux d’ordonnancement qui s’échelonnent dans le temps.
 1er Niveau : prévision à long terme
Horizon 1, 2, 3, 4,5 ans : ces prévisions concernent la direction du
service de maintenance et sa politique. Elles permettent de prévoir
globalement une charge de travail (personnel et investissement en
matériel).

 2e Niveau : prévision à moyen terme

Horizon 1 à 12 mois : ces prévisions concernent le bureau
d’ordonnancement.
 3e Niveau : le ‘’lancement’’ (court terme)
Horizon 1 à 4 semaines : ce niveau concerne le lancement, charnière
entre prévision et exécution. Il gère le ‘’planning de lancement’’ et
déclenche la mise à la disposition du chef d’équipe des matières et des
outillages ainsi que les préparations, les méthodes et les procédures de
sécurité.
 4e Niveau : la répartition du travail (futur immédiat)
Horizon une heure à deux jours : c’est la prise en main, par le chef
d’équipe de tous les éléments permettant aux exécutants d’effectuer les
tâches dans les conditions de temps, de qualité et de sécurité prévues.
 5e Niveau : contrôle de l’avancement
Le respect des délais impose un contrôle permanent de l’avancement
des travaux, une étude des écarts par rapport aux prévisions et une
adaptation éventuelle : ceci implique la tenue d’un ‘’ planning vivant’’.
3.4.3.2.3-Les niveaux d’urgence

Le niveau d’urgence est en général attribué par la production et porté sur
la DT. On distingue 4 niveaux dont :
 Le niveau U1
Demande d’intervention immédiate ; souvent par alerte téléphonique
avant transmission de la DT.
 Le niveau U2
Le délai est dès que possible intégré à la période d’ordonnancement de
4e niveau (1 à 3 jours) ; préparation rapide si nécessaire,
l’ordonnancement étant court-circuité ou contourné.
 Le niveau U3
Le délai concerne le prochain arrêt programmé, l’intervention pouvant
être regroupé avec d’autres. Ici, on procède à un ordonnancement
complet.
 Le niveau U4
Le travail est à exécuter lors de la prochaine révision générale après
une procédure d’ordonnancement complète.
3.4.3.2.4- Les imprimés relatifs aux travaux de maintenance
On distingue :
 Le Bon de petits travaux (BPT) : celui-ci représente 30 à 40% des
activités mais ne consomment que 5% des temps de maintenance ; ces
types de travaux ne nécessitent pas de préparation et ne transitent pas
par la sous fonction ordonnancement. Dans la programmation, ils sont

intégrés sous forme d’une charge réservée (environ 5 à 10% de la

charge totale),
 La demande de travail (DT) : elle provient en général de la production et
est transmise au responsable du service de maintenance. A chaque DT
est affecté un critère d’urgence,
 L’ordre de Travail (OT) : c’est la fiche d’ordonnancement qui comporte
tous les éléments relatifs à la programmation et au lancement (dates,
délais, matières et outillages, éléments de sécurité),
 Le Bon de travail (BT) : ce bon ne concerne que la préparation et
l’ordonnancement ; il permet de quantifier et de qualifier le travail, donc
la valorisation (détermination du coût moyen d’interventions, Cm).
Lorsque le travail à effectuer comporte plusieurs phases (regroupement de
tâches à affecter à un ouvrier ou un groupe d’ouvriers), on établit alors un
dossier d’OT avec un numéro unique et plusieurs Bons de Phases (BP)
3.4.3.3- Les plannings

Les plannings sont des outils de travail très pratiques lorsqu’ils obéissent aux
deux (02) règles suivantes à savoir que :
 plus la prévision est lointaine, plus elle doit être globale,
 plus la prévision est proche, plus elle peut être détaillée.
3.4.3.3.1- Planning de charge (2e niveau)
Il représente un outil de gestion du responsable du service maintenance. Il
permet de comparer pour chaque ‘’section’’ de ce service la charge globale
prévue et la capacité de la section.
Ainsi, on définit :
= charge programmée + réserve de charge
Capacité de = charge disponible programmable
charge réelle = heures théoriques de travail – heures non productives (stages,
décharges, occupation de nettoyages, de rangement, etc.)
Remarque :
Il faut tenir compte de la réserve de sécurité (maladies, absences diverses,
grèves, etc…) ainsi de la « marge de capacité » réservée aux travaux urgents
non prévus.
On calcule la charge réservée qui comprend la somme des imprévus obtenus
statistiquement sur les périodes antérieures.
Charge réservée=somme des imprévus+U3+U4+ bon de petits travaux
La charge programmable réservée pour U3+U4 est égale à :
Potentiel thermique de production- charges réservées - absences prévues
Le plan de charge permet de prendre des décisions :
-Décaler les délais et définir les priorités
-Sous-traiter
-Augmenter la capacité de production (renforts, embauche ou heures
supplémentaires).

3-4-3.3.2- Planning de lancement (3ème niveau)

Il représente la suite du planning de charge.
Il sert à détailler et à ordonner les taches des 2 ou 3 jours à venir.
Il permet aussi de visualiser le déblocage d’une tache, déclenchée par
l’achèvement de la précédente.
3-4-3.3.4- Planning d’atelier (4ème niveau)

Il sert au dispatching des taches aux différents ouvriers par le chef d’équipe.
Ce planning couvre heure par heure pour chaque ouvrier, 2 ou 3 jours de
travail.
Exemple n°1 de planning d’atelier
Département : UCM-POLY Ligne de production : CORNIERE
PLANNING DE GRAISSAGE DE LA CORNIEREUSE

Organe à Mode de Lubrifiant Périodicité Vidange Remarques
graisser graissage (semaines) (semaines)
Roulement bloc Pm EP2 24 Démonter le
tracteur carter pour
(nombre 4) les atteindre
Groupe de Pul DTE11 2
conditionnement
d’air
Chaine Pin DTE26 12
d’entrainement
Diabolo
Variateur de Barb Mobil 4 24
vitesse Glygoyle
30
Ressort de la Garnitures EP2 12
guillotine
Modes de graissage :
Pm : Pompe à main Barb : Barbotage Pul : Pulvérisation
Pin : pinceau

Exemple n°2 de planning d’atelier
EQUIPE D SEMAINE DU 14/08/94 AU 18/08/94

LUNDI MARDI MERCREDI
NOMS SPECIALITE 7h30-12h 14h-18h 7h30-12h 14h-18h 7h30-12h 14h-18h
YAO Automaticien OT OT OT OT
ADAMA Electricien OT
N’GUESSAN Chaudronnier OT OT
YAPO Mécanicien OT OT OT OT
GUEU Hydraulicien OT OT
YORO électronicien OT OT
Exemple de planning général

Janvier Février Mars Avril
Machine Opération 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Mélangeur 1 Graissage
Mélangeur 1 Inspection
Mélangeur 1 Révision

Planning annuel de maintenance du département UCM-POLY (Janvier à Juin)

N° Fiche
EQUIPEMENT d’intervention SEMAINE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
FIP ØØØ1
FIP ØØØ2
UCM FIP ØØØ3
FIP ØØØ4
FIP ØØØ5
FIP ØØØ6
FIP ØØØ7
POLYETHYLENE FIP ØØØ8
FIP ØØØ9
FIP ØØ10
DECOUPAGE DES GAINES FIP ØØ11
FIP ØØ12
FIP ØØ13
CORNIEREUSE FIP ØØ14
FIP ØØ15

Exemple de procédure d’ordonnancement
Production Préparation-Méthode
Service X
Demande de travail Ordre de travail (OT)
(DT)
Enregistrement
Programmation
FONCTION
ORDONNANCEMENT
Avancement Approvisionnement-
Retour des bons
de travaux Lancement
Demande de travaux extérieurs
Etats des travaux Demande d’approvisionnement

extérieurs Ordre de travaux
3.4.4- La Fonction- Réalisation des travaux de maintenance

3-4-4-1 Définition et rôle
La fonction réalisation d’un service maintenance a pour rôle d’utiliser les
moyens mis à sa disposition, suivant les procédures imposées, pour remettre
le matériel en bon état de fonctionnement.
Afin de mener à bien cette fonction le service maintenance doit asseoir une
organisation selon les idées directrices suivantes :
 Une centralisation hiérarchique : tout le personnel d’intervention dépend
d’un seul responsable de réalisation
 Une centralisation des moyens : Un seul atelier central qui sert de
plateforme d’intervention pour les travaux de maintenance de niveaux 3
et 4,
 Une décentralisation des antennes d’interventions : détachement
d’équipes de techniciens disposant de locaux de maintenance sur
différents secteurs de l’entreprise. Ces équipes ont une composition
adaptée au matériel à maintenir et peuvent être renforcées le cas
échéant.
Cette décentralisation apporte les avantages suivants :
 Bonne connaissance du matériel,
 Rapidité d’exécution
 Contact permanent avec les agents de la production pour un meilleur
suivi du matériel et une meilleure exécution de la maintenance.

Bureau de gestion de l’atelier central
Atelier électronique
Atelier électricité et
Magasin outillage Plate-forme Automatisme
d’intervention Atelier mécanique
Magasin rechange Atelier chaudronnerie
Atelier entretien général
Le flux d’information peut être schématisé comme suit :
Méthodes
Ordonnancement
Réalisation
Magasin Atelier Antennes

central sectorisées
Une intervention efficace a besoin de procédures et de moyens.
a) Les procédures:
 Préparation
 Lieu d’intervention :
* Sur site (niveaux 1,2 et 3)
*A l’atelier central (niveaux 3,4 et 5)
 Nature du déclenchement
* maintenance corrective
* maintenance préventive
* urgence 1, 2, 3, 4
 Programmation :
* date, heure, lieu
* délai, marge
b) Les moyens :
 Humain : qualification, nombre, responsable d’équipe, noms des
techniciens et leurs habilitations

 Matériels
 « outillages » : standard, spécial de mesure ou de contrôle
 « matières » : matières, pièces de rechange, divers consommables
 « logistiques » : manutention, levage, moyens spéciaux (échafaudages)
Matrice de gestion des ordres de travaux.
Type d’ordre de travail

Etape Planification à Planification à Exécution Enregistrement
court terme long terme immédiate après exécution
Etablissement
Calcul préalable
des coûts
Visa
Ordonnancement
Impression des
documents
Lancement
Enregistrement
des OT exécuté
3.4-4.2 Les fiches d’intervention corrective

3.4-4.2.1 Définition
Pour toute défaillance constatée et identifiée à partir de la FAD ou du
diagramme d’ISHIKAWA ou de l’arbre de défaillance, elles décrivent dans un
tableau les opérations et les procédures de l’intervention curative ou corrective
ainsi que les observations éventuelles

3.4-4.2-2 Exemple
Défaillance constatée : bruit pompe
Cause : roue abimée ou usée
Fiche d’Intervention Curative (FIC) Numéro : 1048
Equipement ; pompe huile de transfert Code : J2506AB
Rep. Organes Opérations Procédures Observations
4600 Garnitures Ouverture du disjoncteur Contrôle et
tresses Débranchement du remplacement
2300 Roue moteur du joint de
Fermeture des vannes corps
d’admission et de Nettoyage de la
refoulement chambre de
Désaccouplement du graissage et
moteur et de la pompe complétement
Démontage du flasque, de l’huile
de la volute et de la roue Purge de la
Remplacement Retrait de l’entretoise, de pompe pendant
la calle et des garnitures les essais
Remplacement de la
garniture
Remontage du fouloir, de
la calle et de l’entre toise
Remplacement de la
roue
Remontage de la volute
et du flasque
Accouplement et
branchement
Ouverture des vannes
d’aspiration et de
refoulement
Essais
Intervenants 2 mécaniciens et 1 électricien
Outillage Caisse à outils ordinaires, pince ampèremétrique

3.4-4-2-3 Le Bon de Travail (BT) ou Bon d’Intervention (BI)
La Demande de Travail (DT) et l’Ordre de Travail (OT) sont gérés dans un même tableau
appelé BT ou BI.
Bon d’intervention ou bon de travail N° : Equipement :
Demande de travail N° : Code :
Date : Heure : Centre de charge :
Ordre de travail N° :
Demandeur :
Intervention : Code
Travail demandé : Immédiate 1
Sous une semaine 2
Arrêt de la production 3
4
Arrêt programmé
Effets constatés : Outillage ordinaire Outillage spécial
Diagnostic
Visa Chef Service Production
Exécution Début Fin Durée totale Travaux effectués

travail
Date
Heure
Intervenants 1er 2ème 3ème 4ème

Temps
Coût Unit.
Total
Nombre Durée
Intervention d’intervenants Prévue Réalisée Visa chef d’équipe
Electriciens
Mécaniciens
Electromécaniciens
Chaudronniers
Travaux extérieurs
Demande de pièces de rechange ou de matières
Quantité Prix
Date Code Désignation Unité Montant
Demandée Reçue Unitaire
TOTAL
Agent demandeur Magasinier Chef Service Maintenance
Visa

3.4-4-3 la Fiche d’Intervention Préventive

3.4-4-3-1 Description
Définir la périodicité, le nombre de périodes, le nombre d’arrêts, la durée
par arrêt, le temps d’intervention par arrêt, les intervenants et l’outillage
nécessaire.
La périodicité de l’arrêt est fonction de la période d’observation ou du nombre
d’heures de fonctionnement de l’équipement.
Elle se définit en heures (50, 100, 200, 250, 300, 400, 500,600), en jours (08,
10, 12, 15, 20,30), en semaines ou en quantité de produits (maintenance
préventive conditionnelle).
La durée de l’arrêt est fonction de la nature et du volume des travaux à
effectuer sur l’équipement.
Elle se définit en heures ou en jours.
3.4-4-3-2 Tableau
Pour chaque organe identifié dans la matrice de criticité, il indique la durée de
l’intervention, les opérations à effectuer ainsi que les observations éventuelles.
3.4-4-3.3 Exemple de tableaux
Fiche d’intervention Unité : production de cornière

FIP N° ØØ1 Périodicité : 24 semaines
Opération à effectuer Procédure
Contrôle du rouleau imprimeur Observer le caoutchouc, le remplacer(le
caoutchouc) si nécessaire
Contrôle de chaine d’entrainement Appuyer la chaine, si elle est détendue, la
du rouleau imprimeur tendre ou la remplacer si nécessaire
Contrôle des vérins (au pressage Vérifier s’il n’y a pas de fuite, et observer
et au bloc Diabolo) l’état de la tige (déformation)
Contrôle de la chaine Ouvrir le carter Diabolo et observer la
d’entrainement Diabolo chaine
Fiche d’intervention Unité : production de cornière

FIP N° ØØ2 Périodicité : 48 semaines
Opération à effectuer Procédure

Démonter le carter bloc de traction çà
Visite des roulements Diabolo et atteindre les roulements,
contrôler les jeux de montages et l’état
d’échauffement
Visite des moteurs Appeler ABB pour effectuer la visite
générale des moteurs
Contrôle de l’état des surfaces contrôler les surfaces des rouleaux, les
des rouleaux faire recharger par USIVOIRE si nécessaire
Contrôle de la chaine Ouvrir le carter Diabolo et observer l’état de
d’entrainement Diabolo la chaine

FICHE D’INTERVENTION DESIGNATION : Pompes E.G.S Périodicité

FIP N° ØØ3 COD : C.CT.PEGS /3 1 semaine
OPERATIONS PROCEDURE
Vérification de la fuite garniture Contrôle visuel de la cadence goute à
goute
Vérification des serrages du procéder à un serrage modéré du fouloir
fouloir
Moyen spéciaux (outillage) Durée 10 mn
FICHE D’INTERVENTION DESIGNATION : Pompes E.G.S Périodicité

FIP N° ØØ4 COD : C.CT.PEGS 1/2/3 4 semaines
OPERATIONS PROCEDURE
Vérification de la fuite garniture Contrôle visuel de la cadence goute à
goute
Vérification du serrage du fouloir procéder à un serrage modéré du fouloir
Contrôler l’échauffement des 65 ≤ T ≤ 70° C
paliers
Graisser les roulements Procéder à un graissage modéré
Contrôler surcharge moteur I ≤ In (voir plaque signalétique)
Nettoyage Plaque signalétique toujours propre
Moyens spéciaux :
-Appareil de mesure thermographique Durée
-Pince ampéremétrique 10 mn
-Pompe à graisse manuelle

Fiche d’Intervention Préventive (FIP) Numéro : 056

Equipement : compresseur d’air Code : Périodicité : 50H
Repères Organes Opérations Observations Durée
010 Filtre à air Nettoyer ou remplacer
si nécessaire
020 Déshuileur Purger
séparateur air/eau
025 Filtre à huile Remplacer si
nécessaire Contrôle
Vérifier le bon pression huile 1,00 H
030 Manostat et fonctionnement et de graissage
pressostat remplacer si
nécessaire
Vérifier niveau d’huile
040 Carter et compléter ou
vidanger si nécessaire
Culasse, Vérifier étanchéité et Contrôle
050 soupapes et remplacer organes si vibration ligne 2,00 H
segments nécessaire d’arbre
Vérifier état et Contrôle
060 Accouplement resserrer les boulons alignement 0,50 H
ou remplacer si
nécessaire
Vérifier le serrage des
connections
électriques et resserrer
si nécessaire 1,50 H
070 Armoire électrique Contrôler appareillages
de protection et
remplacer si
nécessaire
Contrôler isolement du Contrôle In
080 Moteur électrique moteur et remplacer si 1,50 H
nécessaire
Intervenants Deux mécaniciens et un électricien
Outillage Une pince ampèremétrique, un multimètre et une
caisse à outils ordinaire

FICHE D’INTERVENTION PREVENTIVE FIP 012

Equipement : Machine à sécher
Société : Ivoire Code : SS112L01BP- Périodicité: 4 semaines
Intercontinental SS112L02BP SS112L03BP-
Unité : Buanderie SS112L04BP Durée : 16 heures
SS112L05BP- SS112L06BP
Opération Procédure Observations

Dévisser les couvercles de
protection des courroies des
ventilateurs et du tambour.
Contrôle des Appuyer sur les courroies pour
courroies vérifier leur tension et tendre si
nécessaire. Nettoyer toute trace
de graisse sur ces courroies,
vérifier leur état d’usure et
remplacer si nécessaire.
Vérifier l’alignement des poulies

et corriger en cas de
Contrôle des désalignement. Vérifier l’état
poulies d’usure des poulies et
remplacer si nécessaire. Vérifier
le bon positionnement des
clavettes et des circuits.
Contrôler la fixation du tambour
Visite de la boite- à l’arbre de la boite et des
réducteur boulons de fixation de la boite
au bâti. Serrer les différents
boulons si nécessaire.
Visite des Vérifier les boulons de fixation
moteurs des moteurs, les serrer ou les
électriques remplacer si nécessaire.
Visite du Vérifier l’état d’usure des hélices
ventilateur et du serrage du ventilateur sur
son axe.
Nettoyage Nettoyer tous les organes de la Ne pas souffler dans les
général machine ou couvert de fibre de orifices de ventilation des
coton. Insister sur les grilles du moteurs avec de l’air
radiateur. comprimé, utiliser un
chiffon pour leur nettoyage.
Graissage Graisser les roulements du Utiliser le lubrifiant FINA
l’arbre du tambour
FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE
ACIC 400
Moyens spéciaux : raccord de soufflage d’air comprimé, caisse à outils

FICHE D’INTERVENTION PREVENTIVE CONDITIONNELLE

FIPC N° 0052
DATE : AGENT C2IA CLIENT :
Puissance : BP huile
Groupe Heures de fonctionnement : Etat Haute
sécurités
électrogène Temp. eau
Niveau Carter surcharge
Régulateur
Huile Fuite d’huile
Vidange survitesse
Remplacement filtre à huile Observations
Etat
Eau de Filtre Nettoyage
refroidissement Remplacement
Fuite d’eau
Etat du régulateur
Etat
Gasoil Filtre Nettoyage
Remplacement
Fuite de gasoil
Etat
Air Filtre Nettoyage
Remplacement
Etat du turbocompresseur
Niveau et densité de l’électrolyte
Batterie Etat du système de charge
Resserrage des connections
Electricité électriques
Contrôle de Alternateur
l’isolement des Moteur du
enroulements radiateur
Moteur Diesel Vibration de la ligne d’arbre Diverses fournitures
Echappement Fuite d’air ou de gaz
Etat des fumées
Réglage des soupapes, des injecteurs et de la
pompe à injection
Remplacement de la courroie de la pompe à eau Date de la prochaine
intervention :
Température eau VISAS
Fréquence CLIENT
Essais Pression huile
Tension C2IA
Intensité

3.4.7-4 Tableau des modèles types d’entretien préventif

ORGANES OPERATIONS DUREE (H) INTERV. OUTILLAGE
Contrôler continuité du courant
puis resserrer connections 1,00 une caisse à
Armoire électrique électriques un électricien outils ordinaires
ou
Régler et/ou remplacer les électro une pince
appareillages de cde et de 0,50 technicien ampèremétrique
protection du moteur
Moteur électrique Mesurer isolement, intensité et 0,50 un multimètre
et alternateur tension
1,00 pr moteur et un électricien
Remplacer si nécessaire 4,5 pour un mécanicien
alternateur ou electrotech
Contrôler absence de bruit et 0,25
Roulements de jeu dans le roulement un mécanicien
une caisse à
Graisser ou remplacer si 0,25 outils ordinaires
nécessaire
Contrôler absence de fuite 0,25 un extracteur de
Resserrer fouloir et/ou roulements
Pompe centrifuge remplacer garnitures et/ou 1,00 deux accéléromètre
ou multicellulaire joints de corps mécaniciens
Contrôler niveau de bruit et de 0,25 un sonomètre
vibration
Remplacer arbre et/ou roues 2,00
Contrôler état puis resserrer
Accouplement boulons ou remplacer organe 0,50 un mécanicien une caisse à
si nécessaire outils ordinaires
Contrôler niveau huile de boite un extracteur de

Variateur et et compléter si nécessaire 0,25 pignon
réducteur Contrôler vitesse et régler si un à deux
nécessaire mécaniciens un tachymètre
Remplacer si nécessaire 1,00
Contrôler absence de bruit et 1,00 une caisse à

Palier, de jeu dans le roulement outils ordinaires
rouleau et galet Graisser ou remplacer un mécanicien un sonomètre
roulement ou remplacer un extracteur de
organe si nécessaire roulements
Chaîne, Contrôler état et tension

courroie et ressort Rattraper jeu ou remplacer 0,50 un mécanicien une caisse à
ou amortisseur organe si nécessaire outils ordinaires
Roue, Contrôler état et alignement

pignon et poulie Corriger désalignement ou 1,00 un mécanicien
Un comparateur

Bande, Contrôler état une caisse à
palette et godet Remplacer si nécessaire 1,00 deux outils ordinaires
mécaniciens
un
accéléromètre
Ecrou, tirant vis,
boulon clavette et Contrôler état et serrage 0,50 un mécanicien
goupille Remplacer si nécessaire
Contrôler état et niveau de

Ventilateur vibration puis resserrer 1,00 deux
boulons ou remplacer si mécaniciens
nécessaire
Contrôler état (kilométrage ou

Huile de graissage compte tours) et niveau 0,50 un mécanicien
Vidanger ou compléter si
nécessaire
Filtre (huile, air et Contrôler état et nettoyer ou 0,50 un mécanicien une clé de filtre
gasoil) remplacer si nécessaire
Contrôler absence de fuite
Remplacer soupapes et/ou
segments (compresseur à
pistons), garnitures 1,00
(compresseur centrifuge), à une caisse à
Compresseur et membrane (pompe 8,00 outils ordinaires
pompe volumétrique), soupapes et/ou
volumétrique rattraper jeu entre vis une caisse à
(compresseur à vis) si outils spéciaux
nécessaire deux pour le
Contrôler niveau de bruit et de mécaniciens démontage du
vibration puis remplacer arbre compresseur à
et/ou volant et/ou bielle, vis, 4,00 vis
roue si nécessaire
Contrôler température eau,
pression huile, absence de
Moteur thermique fuite, état des fumées, perte de 1,00
et turbine pression, niveau de vibration et à
de bruit 20,00
Remplacer organe défaillant si
nécessaire

3.4.5- Le circuit du dossier et les procédures de maintenance

3.4.5.1- Présentation
On distingue en général quatre (cas de la maintenance corrective) ou (cas de
la maintenance préventive) grandes étapes dans la circulation des
informations relatives à l’exécution d’une opération ou d’une intervention de
maintenance à savoir:
 La demande de travail émise par la production (uniquement pour la
maintenance corrective)
 La préparation du travail,
 L’ordonnancement du travail,
 L’exécution du travail,
Le tout accompagné de la saisie et de l’exploitation des données.
Tout cela est illustré ou représenté sur les pages suivantes :

3.4.5.2- Synoptique
Observations
RESPONSABLE
PRODUCTION
Observations
Elaboration Préparateur
des (Méthodes)
demandes
de travail ORDONNANCEUR Observations
Réception Elaboration Elabora- Elabora-
des des tion des tion des
demandes gammes ordres de bons de
de travail d’ordonnan- travail matière Planification Apprêt Vérification Suivi et
cement des des contrôle de CONTREMAITRE
interventions matières des OT l’exécution
des OT
Distribution Supervision
des OT de
l’exécution
des OT

3.4.5.3- Schéma général

MAINTENANCE
Sous-traitant PRODUCTION Agent SERVICE ACHAT
(S/T) Ordonnancement d’intervention Magasin
Emission Réception
d’un OT de l’OT
Réception de la Emission I
DT d’une DT Besoin
de S/T
OUI
Intervention
NON
Réception du
Emission d’un BI et Réception
BI et planning distribution du BI
Emission du de l’intervention
CR de
l’intervention Réception du
CR et émission non Besoin MC
d’une copie du ou PR
CR Réception de non
la copie du oui
CR
Emission Réception
d’un BL du BL

NON Rupture
de stock
OUI
Emission Réception
Sortie matière d’une DA de la DA
ou
PR
Réception
matière ou Approvision
PR nement
Intervention
Rédaction
Visa du BI du BI
Réception
du BI et
contrôle
Calcul des coûts
et mise à jour
des fiches
historiques
Classification
des fiches
FIN

3.4.5.4- Les procédures d’intervention en maintenance
3.4.5.4-1- Procédure d’intervention en maintenance curative
Opérateur ou Ordonnanceur Préparateur ou Section de la

machiniste ou Chef du Responsable de la maintenance du Magasinier
Dépt. Tech. maintenance poste de production
Constat
d’anomalie
Demande
d’intervention,
émission du
BT Réception du BT par
le responsable
Constat de diagnostic
Non Opération
simple ?
Réception du BT
Oui
Préparation de l’intervention
Oui
Intervention
extérieure ?
Sous-traitance
Non Oui
Programmation Demande
des de pièces
interventions et de
outils spéciaux rechange
Affectation des Remplissage du

agents bon de sortie
d’intervention matière
et des outils
spéciaux
Sortie de pièces
Remise en état
Remplissage du BT
Mise à jour de la fiche historique

Classement du BT
FIN

3.4.5.4.2-Procédure d’intervention en maintenance préventive
Préparateur ou Ordonnanceur ou Section

Responsable de la maintenance Chef du Magasinier maintenance du
département poste de
technique production
Préparation du travail
Tache simple ? Oui
Non Emission
d’un BT
Intervention
Oui exterieure
Réception du
Elaboration Non BT
d’un cahier
des charges
Programmation Demande
des de pièces
interventions et de rechange
des outils
nécessaires
Remplissage
Emission d’un BT du bon de
sortie matière
Affectation des
Sortie de
intervenants et des
Sous-traitance pièces
outils nécessaires
Réalisation du travail
demandé assisté des
techniciens de la
buanderie
Remplissage du BT
Classement du BT
FIN

3.4.5.5- Procédure de gestion des travaux de maintenance
3.4.5.5.1- Schéma de base
DIRECTION TECHNIQUE DIVISION MAINTENANCE DIVISION FABRICATION
Planification
Plan annuel de maintenance Plan annuel de
préventive production
Information de modification ou de défaillance
Plan mensuel de maintenance
Plan hebdomadaire de maintenance
Exécution
Réunion journalière de maintenance
Tous les jours

de 9H à 9H30
Travaux quotidiens
Incident !
Travaux de jours non
ouvrables
Travaux de longue
durée
Contrôle Banque de données de maintenance
Exploitation de données et rapport
Amélioration
Standardisation

3.4.5.5.2- Schéma d’exécution
Plan et schémas Information- utilisateur

Documentation (Demande de travail)
Etablissement de l’OT
Etude préliminaire des

coûts
Visa
Ordonnancement
Lancement
Exécution
Enregistrement de la fin
de l’exécution
Calcul définitif des

coûts

3.4.5.5.3- Schéma de gestion et de planification

Maintenance planifiée
Saisies Planification de la Gestion de la Lancement des

-Equipements maintenance maintenance travaux
-Informations
Plans et schémas Ordonnancement

des travaux
Procédures Contrôle de
d’exécution de l’avancement des
travaux travaux
Résultats/Bilans des
activités de la
Saisies continuelle
maintenance de données
Amélioration Augmentation Prolongation Réduction des Environnement -Documentation

qualité disponibilité durée de vie coûts-énergie -Réduction -Contrôle
fonctionnelle -Pollution -Surveillance, détection
-Evacuation
et élimination des
contrôlée des
déchets zones d’insuffisances

3.4.6- La sous fonction Méthode du service maintenance et ses interfaces avec les autres
services de l’entreprise
Service des
méthodes
Gestion des stocks Gestion des
approvisionnement
Gestion des OT s
Etablissement
Réservation Ordonnancement du bon de
des matières commande
Confirmation de Visa Lancement de

la réservation des la commande
matières
Impression des Livraison de la

documents commande
Exécution Contrôle de
facture
Utilisation des Enregistrement de

matières l’exécution des OT
Service financier

3.4.7 Dossiers de maintenance
3.4.7-1 Dossier d’intervention curative
Il est constitué :
- de la Fiche d’Aide au Diagnostic (FAD), du diagramme d’ISHIKAWA ou de l’arbre de
défaillance (dans le cas où la cause de la défaillance n’est pas clairement identifiée),
- de la Fiche d’Intervention Curative (FIC)
- de la fiche analytique d’opérations
- du Bon de Travail (BT) ou Bon d’Intervention (BI).
3.4.7-2 Dossier d’intervention préventive

3.4.7-2-1 Constitution
Il est constitué de la Matrice de Criticité et de la Fiche d’Intervention Préventive.
3.4.7-2-2 Matrice de Criticité
Elle permet d’identifier les organes sur lesquels il est nécessaire et utile de faire une
maintenance préventive.
3.4.7-3 Remarque
Dans la mise en œuvre d’une politique de maintenance pour améliorer la fiabilité ou la
disponibilité ou pour rattraper un retard sur la production ou sur le redémarrage ou pour
réduire un coût de production ou d’entretien, il faut d’abord vérifier si une analyse ABC
n’est pas nécessaire pour sélectionner la zone optimale d’intervention car il faut toujours
travailler dans un souci de rendement optimum.
Ensuite, il faut traiter le problème selon l’un des deux cas suivants :
1er cas : s’il s’agit d’améliorer la fiabilité ou la disponibilité d’un équipement, il faut faire
une maintenance préventive.
2e cas s’il s’agit de rattraper un retard ou de réduire un coût de production ou de
maintenance, il faut utiliser les méthodes de planification

Chapitre 4/METHODES D’AIDE DE PRISE DE DECISION

4.1 La méthode ABC
La méthode ABC est issue des travaux du Sociologue et Economiste Wilfred Pareto qui a
constaté que 15% des contribuables payaient 85% des impôts ou que 20% des
conducteurs faisaient 80% des accidents.
On l’appelle aussi à ce titre loi de Pareto.
C’est une méthode d’analyse basée sur les données d’une période ou d’une population
représentative permettant d’effectuer un choix ou une prise de décision, les résultats de
cette analyse étant interprétés à partir d’une courbe dite courbe « ABC »
4.1.1 But
Le but de cette méthode est de suggérer un choix à partir d’un classement par ordre
d’importance les individus d’une population (produits, machines, pièces de rechange,
opérations, habitants etc…) ou d’une période en fonction d’un critère bien déterminé
(franc, heure, kilomètre etc…)
4.1.2 Description
4.1.2.1 Détermination du cadre de l’étude et de ses limites
- Objet de l’étude
- Critère considéré
- Population ou période
4.1.2.2 Préparation de la construction de la courbe
a) confectionner un premier tableau comprenant :
- la désignation, la référence ou le code de chaque individu de la population ou de
la période considérée
- le critère pris en compte
b) confectionner ensuite un second tableau comprenant :
- un classement par ordre décroissant d’importance des individus selon le critère
choisi
- la valeur cumulée des individus
- le cumul du critère choisi
4.1.2.3 Tracé de la courbe

a) Déterminer les axes :
- en abscisse, on pointe en pourcentage le cumul des individus faisant l’objet de l’étude
- en ordonnée, on porte en pourcentage la valeur cumulée du critère considéré.

b) Construire la courbe en pointant la valeur cumulée de l’individu en face du repère
le caractérisant et en s’assurant bien que les axes des abscisses et des ordonnées
représentent les deux cotés d’un carré. .
4.1.2.4 Détermination des zones ABC
Les points L et M ou les tangentes menées de O et N se décollent nettement de la courbe
déterminent les zones ABC
4.1.2.5 Interprétation de la courbe
On appliquera la même méthode ou la même politique aux individus appartenant à une
même zone.
Exemple de tableau d’une analyse ABC
Réf. Quant. Prix unit Val tot Rang Réf Val tot %Val tot %élém. Cumul Réf Cumul %cumul
val tot élém val tot
Exemple de graphique ABC
100
90
80 M
70
60
50
40
30
20
10 L
0 A B C
A B C D E F G H I J
Zone A (droite OL) : population très favorable par rapport au critère choisi
Zone B (courbe LM) : population favorable par rapport au critère choisi
Zone C (droite MN) : population très défavorable par rapport au critère choisi

Etude de cas d’analyse ABC
Enoncé :
L’exploitation de la banque de données du Service de Maintenance d’une Huilerie a
permis de dresser le tableau ci-après :
Code Nombres d’heures Coefficient des coûts
équipement d’immobilisation de maintenance
Intervention I Intervention II C1 C2
A 60 50 25.000 100.000
B 10 4 15.000 50.000
C 15 20 20.000 85.000
D 20 15 28.000 120.000
E 15 10 40.000 225.000
F 5 15 30.000 250.000
G 100 65 25.000 95.000
H 55 25 20.000 75.000
I 40 25 30.000 80.000
J 30 60 23.000 90.000
K 50 40 20.000 85.000
L 30 28 30.000 150.000
Avec :
- Intervention I : intervention de maintenance préventive dite de type T I
- Intervention II : intervention de maintenance corrective dite de type T II
- C1 : coefficient de coût suite à une intervention de maintenance préventive
- C2 : coefficient de coût suite à une intervention de maintenance corrective
Le Service de Maintenance veut augmenter la disponibilité de ses outils de production.
Pour ce faire, il a confié à un cabinet d’expertise, une étude de fiabilité afin de déceler les
zones de mal fonctionnement de ses équipements.
L’étude de la fiabilité a montré que l’augmentation de la disponibilité des outils de
production de 5 % se traduira par une réduction des temps d’immobilisation en
maintenance corrective de 10 % et une augmentation de 15% des temps d’immobilisation
suite à une intervention de maintenance préventive.
On demande de :
1°) Procéder par une analyse ABC pour déterminer la zone dans laquelle cette politique
serait utile et efficace.
2°) Déterminer le gain ou la perte qu’engendrerait la mise en place d’une telle politique.

Solution :
1°) Tableau de maintenance de type II par ordre décroissant
Equipement Nombres Equipement Nombres d’heures
d’heures d’immobilisation
Rang Code d’immobilisation % Cumul en % Cumul % du cumul
1 G 65 8,33 8,33 65 18,21
2 J 60 8,33 16,67 125 35,02
3 A 50 8,33 25 175 49,03
4 K 40 8,33 33,33 215 60,23
5 L 28 8,33 41,66 243 68,07
6 H 25 8,33 50 268 75,07
7 I 25 8,33 58,33 293 82,07
8 C 20 8,33 66,66 313 87,67
9 D 15 8,33 75 328 91,87
10 F 15 8,33 83,33 343 96,07
11 E 10 8,33 91,66 353 98,87
12 B 4 8,33 100 357 100
2°) Tracé de la courbe ABC

3°) Interprétation des résultats
Zone A : équipement G
Zone B : équipements J A K L H I C et F
Zone C : équipements D E et B
4°) Gain ou perte
Les équipements sélectionnés sont G J A K L H I C et F. Ils représentent 75 % des
équipements pour 91,87 % des temps d’immobilisation en maintenance corrective dite de
type T II.
Calculons leur coût en maintenance de type II : somme des T II x C2 = 65x95000 +
60x90000 + 50x100000 + 40x85000 + 28x150000 + 25x75000 + 25x80000 + 20x85000 +
15x250000 = 33.500.000 FCFA.
La réduction de ces temps de 10% se traduira par la réduction des coûts correspondants
en maintenance de 10% soit 3.350.000 FCFA.
Calculons leur coût en maintenance de type I : somme des T I x C1 = 100x25000 +
30x23000 + 60x25000 + 50x20000 + 30x30000 + 55x20000 + 40x30000 + 15x20000 +
5x30000 = 9.340.000 FCA.
L’augmentation des temps d’immobilisation de ces équipements en maintenance
préventive de 15% se traduira par une augmentation des coûts correspondants en
maintenance de 15% soit 1.401.000 FCFA
Gain = 3.350.000 – 1.401.000 = 1.949.000 FCFA
4.2. La méthode AMDEC (Norme AFNOR X 60-510
4.2.1 Définition
L’AMDEC est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les
défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement d’un système dans le
cadre d’une application donnée.
4.2.2. Domaine d’application
L’AMDEC est une méthode essentiellement adaptée à l’étude des défaillances des
équipements (électriques, mécanique, etc…)
Son application se trouve de plus en plus dans d’autres services autres que la
maintenance tels le contrôle et l’assurance de la qualité, la conception, la production.
L’objectif de l’application de l’AMDEC au service de maintenance est de permettre :
 De procéder à l’amélioration des éléments, sous-système et système mis en cause
 La mise en place d’une politique de maintenance mieux adaptée
 Un meilleur suivi des paramètres de fonctionnement
 Un diagnostic des défaillances plus accéléré
4.2.3. Méthodologie
 Constitution d’un groupe de travail composé de spécialistes :
 De la production
 Et de la maintenance
 Décomposition du système (voir analyse des équipements)

Cette décomposition aura un niveau déterminé par le groupe, niveau jugé suffisant
quant à l’obtention d’informations indispensables à l’étude.
 Etude des différents modes de défaillance
 La cause
 La probabilité d’occurrence
Elle est livrée par le constructeur, par certains recueils (AVCO Corporation), soit
par l’exploitation des fichiers historiques
Remarque : Probabilité d’apparition d’une défaillance sur un organe d’un équipement =
rapport de la consommation annuelle de l’organe par l’équipement sur le nombre total
d’organes consommés par an par l’équipement
 La criticité de la défaillance
Cette criticité est liée aux conséquences sur le fonctionnement ou la sécurité du système
Plusieurs méthodes ont été mises en œuvre pour déterminer la criticité.
Parmi elles, nous utiliserons une méthode bien connue et fiable, appelée méthode PIEU
avec P pour Panne, I pour Importance, E pour Etat et U pour Utilisation, prenant ainsi en
compte les 4 paramètres lies aux conséquences sur le fonctionnement de l’équipement.
Ces paramètres portent des coefficients pondérateurs qui, eux, sont fonctions de critères
bien particuliers.
On définit ainsi l’indice de criticité par la formule ci-après : CR = PxIxExU d’où le tableau
ci-dessous :
Critères Poids
1 2 3 4
Non décelable Présente des
parce que : Ne prévient pas. Ne prévient pas signes avant-
Pannes Aucun moyen de La découverte mais la recherche coureurs.
(risque de non détection n’existe de la cause ou de la cause ainsi Possibilité de
détection des Sa nature et sa l’action que l’action l’éviter par une
défaillances) localisation sont corrective est corrective sont surveillance
difficiles délicate évidentes. convenable et une
- action préventive
Arrêt de la Arrêt de la Pas d’arrêt de la
Importance Arrêt de la production et production et production, le
(Influence sur production et intervention intervention sans matériel n’étant
l’activité de travaux sous avec nécessité de pas autant
production) traités. remplacement remplacer le dégradé.
du matériel. matériel
Répercussions Problèmes Effets Aucun effet sur
graves sur potentiels de négligeables sur l’environnement
Etat l’environnement, sécurité l’environnement
conséquences
sur ‘homme.
Utilisation Saturée Moyenne Faible Très faible

Ce qui nous donne la grille d’appréciation ci-dessous :
Classe Indice de criticité Types
1 1<= CR < 4 Catastrophique
2 4 <= CR < 16 Critique
3 16 <= CR < 64 Marginale
4 64 <= CR Négligeable
 La maintenabilité
Elle concerne la défaillance considérée et peut être estimée à l’aide de la MTTR avec :
Intervention quasi impossible =1
Intervention très difficile =2
Intervention délicate =3
Intervention sans difficulté =4
 La méthode de prévention ou de compensation

Celle-ci concerne la mise en place :
- d’une politique de maintenance plus rationnelle (maintenance préventive
systématique ou conditionnelle ou améliorative ou prédictive)
- mesures de secours
- une gestion des stocks de pièces de rechange plus rigoureuse
 Le remplissage de la matrice à double entrée
Chaque état de défaillance envisagée dans le tableau AMDEC est mis en évidence dans
un autre tableau à double entrée appelé matrice d’occurrence/criticité et
d'occurrence/maintenabilité.
Echelle d’occurrence A B C D
Quasi Très Improbable Possible
Classe de Criticité Impossible Improbable
4 Sans Influence
3 Peu Critique
2 Critique
1 Très Critique
1 Intervention Quasi Impossible
2 Intervention Très Difficile
3 Intervention Délicate
4 Intervention Sans Difficulté
Classe de Maintenabilité

Résultats
* Eléments de la zone D1
 à considérer avec plus de soin (amélioration ou redondance)
* Eléments des Zones D2, C1
 politique de maintenance préventive conditionnelle
 mesures de secours
 stock de pièces de rechange
 amélioration de la maintenabilité
*Les éléments des zones C2 et D3 sont d’importance moindre mais il faudra tenir compte
de leur délai de livraison, ce qui peut les faire passer dans la zone ombrée. La
maintenance dans ce cas-là sera faite par des visites qui informeront sur l’évolution de
leur usure.
Les résultats de cette analyse montrent que certains éléments ou organes étudiés
présentent un grand risque de rupture mais leurs défaillances sont sans grande influence
sur le bon fonctionnement de l’équipement auquel ils appartiennent.
Par contre, d’autres tendent vers une probabilité de rupture quasi impossible avec des
défaillances néfastes sur le fonctionnement de l’équipement considéré.
Par conséquent, il y a nécessité d’agir sur ceux qui ont une criticité de niveau 1 et une
très forte probabilité d’occurrence.
4.2.4. Compléter le tableau de synthèse AMDEC (Proposition AFNOR)

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE, DES EFFETS ET DES CRITICITES
Système : Sous-système : Equipement :
a b c d e f g h i j k
Dénomination
Conséquence
Maintenabilité
Criticité A à D
d’occurrence
Méthodes de Recommandations
Probabilité
ou gravité
Mode Causes prévention ou de et remarques

4 à1
1 à 4
N° Fonction présumé possibles compensation

AàD
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13

4.2.5 Explication des colonnes
Colonne Explication
a Numéro d’ordre de l’organe considéré
b Désignation de l’organe considéré
c Fonction de l’organe
Mode présumé de la défaillance (rupture d’un organe
d mécanique, desserrage dû à des vibrations, grippage
suite à une corrosion, fissuration due à la fatigue, etc.)
e Causes possibles
La conséquence ou la gravité de la défaillance
envisagée sur l’organe, le sous-système, le système :
f 1- ni perte de rendement, ni risque d’accident
2- perte de rendement sans arrêt de l’équipement
3- arrêt de l’équipement
4- risque d’accident
La probabilité de l’occurrence de l’évènement
envisagé ; elle est évaluée par classe ou ordre de
grandeur, représentée par des lettres A, B, C, D:
g - A : évènement quasi impossible P<10-9
- B : évènement très improbable : 10-9≤P<10-6
- C : évènement improbable : 10-6≤P<10-3
- D : évènement possible : P ≥10-3
La maintenabilité
4- intervention sans difficulté
h 3- intervention délicate
2- intervention très difficile
1- intervention quasi impossible
Le niveau de criticité de la défaillance sur le système
1- très critique ou catastrophique (classe A)
i 2- critique (classe B)
3- pas critique ou marginal (classe C)
4- sans influence ou négligeable (classe D)
La méthode de compensation ou la politique de
prévention
Redondance
j Maintenance :
- corrective
- préventive systématique ou conditionnelle ou
améliorative ou prédictive
k Les recommandations

4.2.6 Exemple d’application de la méthode AMDEC
Nous avons d’abord formé un groupe de travail constitué d’agents de la production et de
la maintenance.
4.2.6.1 Exemple d’analyse des défaillances
 Enumération des modes
Pour chaque organe de chaque sous ensemble, nous avons énuméré les modes
présumés de chaque défaillance ou de chaque dysfonctionnement probable.
 Enumération des causes possibles
Nous avons présenté dans un environnement très large, les causes pouvant engendrer
chaque mode de défaillance présumé.
Parmi les différentes méthodes d’analyse des défaillances, nous avons, en accord avec
le groupe de travail, choisi la méthode de la fiche d’aide au diagnostic également appelé
tableau causes-effets-remèdes.
 Conséquences des défaillances
Nous avons présenté les effets de ces défaillances sur la fonction de l’organe considéré
et ensuite sur le poste de production tout entier.
Nous nous sommes laissés guider dans cette partie par les différentes liaisons
cinématiques qui existent entre les organes.
 Probabilité d’occurrence des défaillances
Compte tenu du fait qu’il n’y avait pas d’historique fiable pour obtenir les fréquences
d’apparition des pannes, nous nous sommes référés au magasin de pièces de rechange.
En effet, ce magasin dispose de toutes les informations consignées dans un cahier sur
les sorties de pièces pour toute l’usine.
Nous avons donc utilisé ces informations pour faire une estimation sur les fréquences
d’occurrence des pannes.
Pour ce faire, nous avons exploité les balances de stock cumulé de 1992 à 1997 et nous
avons obtenu les classes suivantes :
Classes Nombres de défaillance (D)
A 0 <= D < 5
B 5 <= D < 12
C 12 <= D < 17
D 17 <= D
 Maintenabilité
Nous l’avons estimée à l’aide des Temps Moyens de Réparation (TMR) représentant la
MTTR et nous avons obtenu la segmentation suivante :
Classes Caractéristiques Temps Moyens de Réparation
1 Intervention Quasi Impossible 7,5 h <= TMR
2 Intervention Très Difficile 4 h <= TMR < 7,5 h
3 Intervention Délicate 1,5 h <= TMR < 4 h
4 Intervention Sans Difficulté 0 h <= TMR < 1,5 h

4.2.6.2 Exemple de matrice de criticité
124

4.2.6.3 Exemple de tableau de synthèse AMDEC
4-3 Planification des travaux de maintenance

4.3. La Planification des travaux de maintenance
4-3-1 Les Méthodes de planification ABAC-ABAD
L’une des deux méthodes auxquelles nous allons nous confronter est la méthode ABAC-
ABAD.
Elle est basée sur une programmation selon une évolution géométrique.
Prenons comme exemple les opérations de maintenance systématique préconisées par
un constructeur de machine :
Taches Périodicité
A 1000 h
B 2000h
C 4000h
D 8000h
La programmation des opérations s’effectuera suivant le tableau ci-après :
Taches Au bout de
A 1000 h
A+B 2000h
A 3000h
A+B+C 4000h
A 5000h
A+B 6000h
A 7000h
A+B+C+D 8000h
4-3-2 La Méthode PERT

La méthode PERT selon les désignations suivantes (Program Evaluation and Review
Technic ou Techniques d’Elaboration et de Contrôle des Programmes) ou (Program
Evaluation and Research Task ou Elaboration et Recherche des Taches d’un
Programme) a été développée dans les années 56 aux Etats-Unis. Elle est
essentiellement basée sur trois composantes à savoir :
- le PERT-Temps constitué par le CPM (Critical Path Method ou Méthode du Chemin
Critique) et par le MPM (Main Potential Method ou Méthode des Potentiels Taches) ;
- le PERT-Charges ;
- le PERT-Couts ;

4.3.2.1- Composition d’un réseau PERT
4.3.2.1.1- Présentation
Les éléments entrant dans la composition d’un réseau PERT sont les tâches ou
Opérations, les Antécédents ou Antériorités qui déterminent l’ordre d’exécution des
tâches et enfin les Etapes représentant la fin d’une tâche et le début d’une autre.
4.3.2.1.2- Schéma
4.3.2.1.3- Exemple
a / Tableau
Tâches Antériorités
A B-D-E
B -
C E
D -
E F
F B

b) Chaîne
Les tâches sans antériorités se trouvent donc en début de chaîne. Ce qui donne la
chaîne suivante :
Ici, n = 4 donc on a 4 niveaux
4.3.2.2- Exemple de réseau PERT

4.3.2.2.1- Tableau
Taches Antériorités Durée Nombre charge
(jours) d’exécutants
A J 2 1 2
B G- I- J 4 2 8
C H 1 1 1
D C- E- H 2 2 4
E A -F 5 2 10
F H 3 3 9
G J 1 1 1
H - 2 1 2
I A- F- H 4 2 8
J - 2 1 2

4.3.2.2.2- Matrice d’antériorités

Nbre d’exécutants 1 2 1 2 2 3 1 1 2 1
Durée (jours) 2 4 1 3 5 3 1 2 4 2 Niveaux
Antériorités ou
contraintes A B C D E F G H I J n n-1 n-2 n-3
Taches
A 1 1 0 / /
B 1 1 1 3 2 1 0
C 1 1 0 / /
D 1 1 1 3 2 1 0
E 1 1 2 2 0 /
F 1 1 0 / /
G 1 1 0 / /
H 0 / / /
I 1 1 1 3 2 0 /
J 0 / / /
H A E B
J C I D
/ F / /
/ G / /
4.3.2.2.3- Utilisation de la matrice

a) A la droite de cette matrice, on marque les différents niveaux n, n-1,
n-2, n-3 etc.
b) Dans la première colonne de niveau (colonne de niveau n), on reporte la somme
des ‘’ 1’’ ou des ‘’ croix’’ des différentes lignes correspondantes.
c) Au bas de cette même colonne de niveaux (colonne de niveau n), on marque les
taches exécutables c'est-à-dire les tâches correspondant aux lignes sur lesquelles
la somme des ‘’1’’ ou des ‘’ croix’’ est égale à zéro (Σ’’1’’ =0)
d) On passe à la colonne suivante de niveau (colonne de niveau n-1) qu’on remplit
après avoir retranché dans les colonnes des antériorités les tâches exécutées dans
la colonne précédente de niveau (colonne de niveau n).
On obtient alors de nouvelles taches exécutables et on procède ainsi jusqu’à la colonne
de niveau dans laquelle chaque somme des ‘’1’’ ou des ‘’ croix’’ est égale à zéro.

On en déduit le graphe suivant :
4.3.2.3- Chemin critique

C’est le chemin le plus contraignant.
Un retard d’exécution d’une des tâches de ce chemin hypothèque la tenue du délai de
réalisation de l’ensemble du projet.
Dans l’exemple du paragraphe 4.3.2.2, ce chemin est représenté par les taches H-F-I-B
avec un temps minimal de 13 jours.
On le matérialise sur le graphe par un trait fort ou trait double.
4.3.2.4- Abattement
Dans l’exécution des taches ne se trouvant pas sur le chemin critique, on peut se
permettre un certain retard appelé abattement à partir duquel on définit les délais mini et
maxi.
Ainsi, le schéma du graphe devient :
Délais mini pour achèvement x

et commencer y et z Délais maxi pour achèvement x
et commencer y et z
Tache x Tache y
N° Tache
Tache Z

Cela donne pour l’exemple du paragraphe 4.3.2.2, le graphe suivant :
10 11 11=13-2
4
5 5 13 13
3
2 3 9 9
2
3 = 5-2
3.3- La méthode des potentiels tâches
4.3.3 – La Méthode des potentiels Tâches
4.3.3.1- Présentation
C’est une méthode française dérivée de la méthode PERT mise au point lors de la
construction d’une centrale nucléaire.
Ici, contrairement au réseau PERT, les nœuds représentent les tâches.
4.3.3.2- Exemple
4.3.3.2.1- Tableau
Taches Contraintes Durée (jours) Nombre
d’ouvriers
A / 15 1
B / 10 1
C A 1 3
D A 8 2
E B, C 3 2

4.3.3.2.2- Schéma
d=1
d = 20% de C
d = 10% de B
4.3.3.2.3- Lecture du schéma

La tâche D qui dure 8 jours ne peut commencer que 1 jour après la fin de la tâche A qui
dure 15 jours.
La tâche E qui dure 3 jours ne peut commencer que lorsque 10% de la tâche B qui dure
10 jours, sont réalisés.
La tâche C qui dure 1 jour doit s’achever lorsque 20% de la tâche A qui dure 15 jours
sont réalisés.
4.3.3.2.4- Graphe
4.3.3.2.4.1- Méthodologie
Reprenons ici notre matrice des antériorités ;
pour la construction du graphe, procédons de la manière suivante :
Niveau 1 : n
Niveau 2 : n-1
 Traçons d’abord tous les niveaux : avec Niveau 3 : n-2
Niveau 4 : n-3
 Puis à chaque niveau, dessinons les tâches qui y sont représentées avec leur
désignation et leur durée,
 Traçons ensuite les interdépendances
 Indiquons maintenant les fins au plus tôt (délais mini) et les fins au plus tard (délai
maxi).
La succession des opérations impose donc le cumul des durées ou des potentiels

Remarque :
- Pour les tâches avec plusieurs antécédents, nous lui attribuons le cumul le plus
important,
- Le chemin critique est déterminé par la succession d’opérations avec la somme des
durées la plus importante.
On en déduit que :
 La tâche A est la première tâche (niveau n) donc
délai mini A = délai maxi A = durée tâche A
 Les tâches D et E sont les dernières tâches (niveau n-3) donc
délai maxi D = délai maxi E = durée de A + durée de D
 les tâches B et C sont antérieures à E donc
délai maxi B = délai maxi C = délai maxi E – durée de E.
4.3.3.2.4.2- Tracé du graphe
n n-1 n-2
4.3.3.3- Calcul des marges d’un potentiel

On observe deux types de marges :
 Marge Totale, MT
Avec MT = Fin au plus tard - Fin au plus tôt
 Marge libre, ML
Avec ML= MT de l’opération en cours- MT de l’opération suivante.
On obtient pour l’exemple du paragraphe 4.3.2.2, le graphe ci-dessous :

4.3.3.4- Probabilité de tenir les délais d’exécution d’un ensemble d’opérations

En entreprise, l’importance de rendre opérationnel l’appareil de production le moment
venu, rend primordial la tenue des délais.
Aussi, le temps d’exécution des travaux de maintenance étant variable vu le caractère
purement aléatoire de certains de ces éléments (difficultés d’exécution, imprévues,
maladies des agents, grèves, ect…), il convient d’estimer la moyenne des temps T m et
l’écart type σ nécessaire à l’exécution d’un ensemble d’opérations.
A cet effet, on utilise les variables ci-après :
- To : Temps Optimiste
- Tr : Temps réaliste
- Tp : Temps pessimiste
Selon la loi Beta de la statistique, nous obtenons les relations :
Tm = (To + 4 Tr + Tp)/6 et σ = (Tp – To)/6
Pour l’ensemble des opérations, les taches intervenant dans l’estimation de cette
probabilité sont celles du chemin critique.
Et le temps d’exécution du travail est une variable gaussienne de la loi normale a
entrée réduite et de paramètres Tm et σ avec : Tm = Ʃ ti/n et σ = √(Ʃσi2/n).
Ainsi, Probabilité de (Tr, del) = P[(del-Tm)/σ]
4.3.4 – Le diagramme de GANTT
C’est une représentation sous forme de lignes et de taches à exécuter.
Il est indispensable à la conception des plannings linéaires.
Les taches du chemin critique sont en trait fort et groupées.
Le diagramme de GANTT fait apparaître la charge de travail effectif nécessaire en
fonction du calendrier.
Il permet de prendre des décisions en fonction des objectifs à atteindre :
* si le délai diminue, la charge admissible augmente
* si le délai augmente, la charge admissible diminue.
Nous observons suivant les résultats des calculs des marges deux types de
diagrammes de GANTT :
 Diagramme au plus tôt :
Nous reportons les opérations aux « fins au plus tôt » ou au délai mini.
Charge=
Marge Délais (jours)
Marge Ouvriers Tâches
libre
Totale X jours 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
7 8 1 C 1
6 6 1 G 1 2 2
1 1 4 D 1 1
0 1 2 A 2 2 2 2 2
0 1 10 E 1 1
0 1 2 J 2 2 2 2
0 0 8 B 2 2 2 2
0 0 8 I 3 3 3
0 0 9 F 1 1
0 0 2 H
TOTAL 47
jour 13
Moyenne 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Charge quotidienne pour tâche au plutôt 2 2 6 4 3 4 4 4 4 4 4 4 2
La courbe des charges

Charges
6
5
4
3 Charge quotidienne
2
1 Jours
Jours 1 2 3 4 5 6 7 8 9 jour
10 11 12 13
Charge 2 2 6 4 3 4 4 4 4 4 4 4 2
Quotid
*
Diagramme au plus tard
La méthode est la même que précédemment, sauf qu’ici nous reportons les opérations
aux ‘’ fin au plus tard’’
* Courbe lissée
Afin d’obtenir une dispersion plus faible autour de la charge moyenne, on procède à
un lissage.
La charge moyenne CM pouvant être calculée telle que CM = charge totale/durée
totale, nous avons pour notre exemple, CM = 47/13 = 3,62 soit CM = 4
* Méthode de détermination de la courbe lissée
En statistique, on démontre d’après la méthode des moindres carrés que la somme
des carrés d’une suite de n nombres est minimale lorsqu’elle est égale à la moyenne
des nombres de cette suite.
Ainsi, sur le diagramme de GANTT, calculer la somme des carrés des charges SCC,
déplacer la dernière tache d’un jour ou d’un rang vers la droite et recalculer SCC qu’on
appellera SCC1.
Si SCC < SCC1, revenir à la position précédente sinon continuer en déplaçant cette
tache vers la droite tant que SCC > SCC1 jusqu’au dernier jour ou au dernier rang puis
passer à l’avant dernière tache et faire de même puis a la tâche d’avant en faisant de
même jusqu’à avoir SCC < SCC1 c’est-à-dire jusqu’à la date qui minimise SCC.
4.3.5 – Le PERT COUT
Nous venons de nous familiariser avec les deux premiers constituants de la méthode
PERT, le PERT TEMPS se référant au contrôle des délais d’exécution et le PERT
CHARGE permettant la détermination des charges d’exécution de notre projet.
Nous allons à présent aborder le PERT COUT indispensable au suivi des dépenses
d’exécution du projet.
Le principe consiste à découper le projet en sous-ensembles auxquels on affecte des
numéros de comptes comptables.
Pour chaque compte, on élabore un planning des dépenses cumulées à partir des
dépenses prévues.
Ce qui permet de tracer la courbe des dépenses au plus tard et celle au plus tôt, la
courbe des dépenses effectives devant se situer entre les deux précédentes.



Chapitre 5 / COTRAITANCE
5-1 DEFINITION
La cotraitance en matière de maintenance consiste à confier à une ou plusieurs
entreprises extérieures, la maintenance de certains équipements.
Elle doit toujours se justifier par rapport à un problème de rentabilité et s’impose en
particulier pour les travaux pour lesquels :
 des entreprises de maintenance sont à la fois plus spécialisée ou mieux
outillées que l’entreprise demandeuse, par exemple en thermique industrielle,
en soudure haute pression, en construction métallique et mécanique, en
bobinage de moteurs électriques
 La charge correspondante crée un dépassement budgétaire de l’entreprise
demandeuse.
 Il y a insuffisance ou absence de personnel chez l’entreprise demandeuse
5.2 DOMAINES D’ACTIVITE

Le recours à la cotraitante peut répondre selon le cas à des considérations économiques,
sociales ou stratégiques.
Les domaines d’activité couverts sont les suivants :
♦ Activités confiées à des entreprises extérieures plus spécialisées
 Travaux de maintenance de niveaux 4 et 5
 Analyse des huiles
 Etude des vibrations
 Travaux d’entretien général (génie civil, plomberie et espace vert)
 Entretien des matériels informatiques et bureautiques.
 Révision des ponts roulants, des engins de levage et de manutention
 Entretien de certaines machines telles que les turbos alternateurs et les groupes
électrogènes
♦ Activités nécessitant des outillages particuliers et spéciaux
 Rénovation des machines-outils
 Rembobinage de certains moteurs (P > 200 KW) et des transformateurs MT/BT
 Thermique et froid industriels
 Retubage des chaudières

♦ Activités créant des surcharges
 Absence de personnel suite aux vacances et/ou aux stages de formation.
 Dépassement budgétaire suite à une augmentation des activités de l’entretien
préventif.

5.3 CONTRATS DE MAINTENANCE

5.3.1 Définition
La cotraitance fait l’objet d’un contrat de maintenance entre l’entreprise propriétaire de
l’équipement ou demandeuse et l’entreprise prestataire de service.
Ces contrats définis par la norme AFNOR comportent des clauses techniques, des
clauses juridiques et des dispositions financières et sont établis suivant la démarche ci-
après indiquée :
Recensement des équipements concernés
Contrat de maintenance Cahier des charges
5.3.2- Démarche d’élaboration

5.3.2.1- Clauses techniques
Une prestation de maintenance peut être définie techniquement par son contenu ou par
son résultat.
a) Par son contenu :

On indique alors :
 La nature de l’opération de maintenance
 Le niveau d’intervention (niveau 1, niveau 2, niveau 3, niveau 4, niveau 5)
 Les gammes des travaux à effectuer
 Les qualifications professionnelles requises pour effectuer ces travaux
 La durée et le volume d’heures estimées pour effectuer ces travaux.
b) Par son résultat

On indique alors le résultat exprimé en :
 unités d’usages de l’équipement
Exemple : toute pièce de rechange à fournir doit être capable d’amener
l’équipement à produire 200 unités par heure (tonne/h ou kg/h etc…).
 Terme de disponibilité de l’équipement.
Exemple : le matériel informatique de la banque doit avoir une disponibilité de
0,96 soit 96%.
Exemple de clauses techniques d’un contrat de maintenance préventive

concernant huit robots
Article 1 : Objet du contrat
Le présent contrat s’applique à l’entretien de 8 robots 6A 2001
Le présent contrat ne couvre pas la remise en état de matériels détériorés par suite
de mauvais traitement ou conditions d’utilisation non conformes aux conditions d’emploi
prescrites par le constructeur

Article 2 : Date d’effet et durée du contrat
Le présent contrat prend effet pour compter de sa date de signature et couvre une
période de 12 mois.
Article 3 : Périodicité
Est considérée comme visite d’entretien une intervention de 6 jours sur les 8 robots.
Une visite d’entretien sera effectuée toutes les 2500 heures de fonctionnement
Article 4 : Contenu de la visite
 Vérification générale du bon fonctionnement.
 Examen des défaillances survenues après la visite précédente.
 Vérification de l’armoire de commande :
o nettoyage de l’armoire,
o vérification alimentation, faisceaux électriques et connexions,
o contrôle ventilation,
o exécution d’un programme test.
 Révision des bras
o graissage articulations,
o contrôle points de serrage,
o contrôle actionneurs
o contrôle position de référence.
Article 5 : Outillage
Seuls les outillages spéciaux tels que pont roulant, transpalette ou encore machine-outil
seront à fournir par l’utilisateur.
Article 6 : Compte rendu d’intervention

Chaque visite sera sanctionnée par un compte-rendu précisant l’ensemble des travaux
effectués et la conduite à tenir par l’utilisateur pour éviter que les mêmes défaillances
surviennent entre deux visites.
5.3.2.2- Clauses juridiques

Le cadre juridique d’un contrat de maintenance concerne :
a) l’hygiène et la sécurité
Exemple : décret n° 77-1321 du 29.11.77 fixant les dispositions particulières d’hygiène et
de sécurité applicables aux travaux effectués dans un établissement scolaire par une
entreprise extérieure.
b) Les conditions d’assurance relatives aux dommages des biens et des

personnes.
c) Exemple de clauses juridiques d’un contrat de maintenance préventive
concernant huit robots.
Article 1 : Arbitrage
En cas de différend ou de litige, les tribunaux compétents sont ceux de Côte d’Ivoire.
L’arbitre chargé de régler le différend sera désigné d’un commun accord par les deux
parties dans les deux semaines par lettre recommandée

En cas de désaccord concernant la nomination de l’arbitre, ce dernier sera désigné
d’office par le tribunal de 1re instance.
Article 2 : Règles de sécurité
 La société prestataire de services évitera tout dommage matériel et toute atteinte
physique au personnel de l’entreprise cliente ou demandeuse.
 La société prestataire de services suivra toutes les consignes générales
conformément au décret n° 77-612, section 1 du 9 juin 1977, régissant les
prescriptions d’hygiène et de sécurité des opérations de construction de bâtiment
ou de génie civil.
 Toute opération pouvant être cause d’incendie se fera conformément au permis de
feu imposé au client par ses assureurs.
Article 3 : Conditions de travail
La société prestataire de service prendra toutes les dispositions pour ne pas altérer les
conditions de travail du personnel du client (bruit, poussières etc.)
Article 4 : Assurances
5.3.2.3- Dispositions Financières
Le tableau fig.4 établi suivant la norme NFX60 -103 présente une étude comparée des
contrats de maintenance les plus courants en mettant en évidence la relation entre le prix
et les moyens mis en œuvre, le personnel, les fournitures, les équipements ainsi que
leurs avantages et leurs inconvénients.


BIBLIOGRAPHIE
1 Elaboration d’un plan quinquennal de maintenance préventive : Cas de l’hôtel Tiama
Touré Sie, PFE 2001 ESI, INP-HB
2 Codification sur le réseau eau froide suivi d’élaboration de procédures
d’intervention : N’guyenTrung Quan, PFE 2001 ESI, INP-HB
3 Mise en place de procédures de maintenance préventive pour l’unité de
production UCM-POLYETHYLENE.
4 Mise en place d’un système de maintenance préventive pour la buanderie
Konaté Yaya, PFE 2000 ESI, INP-HB
5 Organisation et gestion de la maintenance des équipements
N’dri Jean-Calude, MFC 2000 ESI, INP-HB
6 Organisation de la maintenance
Yobouet Kouamé Jean-Noël, PFE 2001 ESI, INP-HB
7 L’entreprise et la gestion des opérations
Norman Gaither/ Serge Carrier, Edition HRW Itée
8 Fundament erfolgreicher Instandhaltung
Schulte, Verlag TÛV Rheintand
9 Guide de maintenance
Daniel Boitier, Claude Hazard / Nathan
10 DKN-Empfehlungen
Deutsches Komite fûr instanhaltung
11 Effizeinzsteigerung der instandhaltung
Dr.Kalaitzis / Seminardukument 12-13 N
12 Maintenance des systèmes de production
G. Bosser /J.M. Guillard / les Editions Foucher
13 Maintenance assistée parordinateur des machines et appareils
Document de séminaire 15-20 Avril 1990 Yamoussoukro
Fraunhoffer Gesellschatf
14 La maintenance Mathématique et Patrick Lyonnet
Technique et Documentation / Lavoisier
15 Mathématiques appliquées à la maintenance
P.Faure, J. D. Astier, B. Bouchon
16 La maintenance : technique moderne de gestion
Victor Priel, Entreprise moderne d’édition
17 Comment réussir votre mantenance
Guide de l’utilisateur / AFNOR
18 La fonction maitenance
F. Monchy / Masson
19 La fonction ordonnancement
Paul Lambert / les Editions d’organisation
20 Revu Instandhaltung : Ausgabe Mai 1994, Ausgabe Marz 1995
21 Instandhaltungshandbuch
Ausgabe März 1995, WEKA Vertag Augshum
22 Fachtagung Intandhaltung 94
Wolfgang Männel, Verlag der GAB (Gesellschaft für Angewandte Betriebswirtschaft)
23 Maîtrise et gestion de la maintenance Tomes 1 et 2
Pr.Marc Gabriel, Cran Esstin
24 Maintenance : tout ce que vous devez savoir sur l’AFIM
Les services de l’AFIM 2001.

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ORGANISATION ET GESTION DE LA MAINTENANCE

INSTITUT NATIONAL POLYTECHNIQUE HOUPHOUET BOIGNY

4e édition : Octobre 2013

Chapitre 4/ METHODES D’AIDE DE

1-2 TERMINOLOGIES SELON LA NORME NFX 60 - 010

Hygiène Service relations

On déduit du tableau ci-dessus que la Maintenance et la Production exercent des

Chapitre 2 / DEFAILLANCE ET FIABILITE

2.2.5.3- Lois mathématiques

2.2.5.3.2.2 Exercice d’application

2.2.5.3.4-La loi de Weibull

2.2.5.3.4.6- Méthode de détermination des paramètres de Weibull.

b) ɣ<0 : courbe concave (cas très rare)

Dans l’un ou l’autre cas de figure, on effectue le redressement de la courbe en la

3.1.1.2-2- En deux temps

Interprétation des résultats : total des point T

Type de Loi d’usure Coût des Coût des Type de

3.1.4.3 Tableau récapitulatif

Pas de sécurité de Demande de

Degré Perte sur la valeur

Durée de Temps de ajoutée

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)=(3)/(5) (8) (9)=(8)x(7)

1 16-janv 90 D 6 15 35 226 528 390

2 16-mars 80 C 5 16 29 070 465 120

3 29-janv 60 C 5 12 29 070 348 840

4 08-mai 120 F 3 40 23 256 930 240

5 02-sept 80 A 4 20 23 598 471 960

6 15-oct 180 A 4 45 29 070 1 308 150

7 03-nov 80 C 5 16 13 680 218 880

3.3.2 Evolutions et perspectives de la maintenance

3.3.2.1.1 Par rapport au capital investi

3.3.2.1.2 Dans les principaux secteurs d’activité

3.3.2.3 Exemple n°3: part de la sous traitance

3.3.2.3.2 En pourcentage en Europe

En plus de l’évolution sans cesse croissante du pourcentage en personnel de

N° Code Désignation / Type de machine Localisation Observation Nombre

NUMERO DESIGNATION CODE LOCALISATION CONSTRUCTEUR REFERENCE

01 Machine à broder les bandes CONMBB1 Le Confort RESTA MECANICA 02

12 Machine de Découpe Verticale CONMDV2 MOUSSE FECKEN KIRFEL 02

14 Machine de Découpe de toutes les formes PROMDF1 Production 01

On obtient le code ci-dessous

♦ Les conditions d’installation,

 Gammes et types d’entretien préventif

SOCIETE : fiche technique n°:

MOTEUR CODE: REDUCTEUR CODE: AGITATEUR

Type de pistons Hermétique: Semi hermétique: Constructeur: MITSUBISHI

Accouplement direct: Accouplement par courroie:

Type: Surface d'échanges (m2): Volume (m3): Nombre de passes:

Type: Constructeur: Référence: Quantité: Capacité nominale:

C2IA Taux horaire perte de production : 135.000 FCFA

3.4.2- La préparation des travaux de maintenance

Il existe plusieurs méthodes d’analyse des défaillances permettant de se

DASSE DAGBO, INGENIEUR GENERALISTE ENSIA 85 Page 50

3.4.2.1.2 Le tableau Effets- Causes -Remèdes

DASSE DAGBO, INGENIEUR GENERALISTE ENSIA 85 Page 51

3.4.2.1.2.3 Exemple n°2

DASSE DAGBO, INGENIEUR GENERALISTE ENSIA 85 Page 52

3.4.2.1.2.4 Exemple n°3

DASSE DAGBO, INGENIEUR GENERALISTE ENSIA 85 Page 53

3.4.2.1.3- Les arbres de défaillance

Porte ‘’ ET’’ : Actions simultanées

5- La probabilité d’apparition de l’événement indésiré avec :

DASSE DAGBO, INGENIEUR GENERALISTE ENSIA 85 Page 54