INTRODUCTION A LA MAINTENANCE

INDUSTRIELLE

I. NOTION DE LA MAINTENANCE
1. Définition :

C’est l'ensemble des actions techniques, administratives et de management durant

le cycle de vie d’un bien destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état
spécifié dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
 Une fonction requise est une fonction ou un ensemble de fonctions d’un
bien considéré comme nécessaire pour fournir un service donné.

2. La stratégie de maintenance :

C’est une méthode de management utilisée en vue d’atteindre les objectifs de la

maintenance, à savoir :
- développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance ;
- élaborer et optimiser les gammes de maintenance ;
- organiser les équipes de maintenance ;
- internaliser ou externaliser les taches de maintenance ;
- définir, gérer et optimiser les stocks des pièces de rechange et consom-
mables ;
- étudier l’impact économique de la modernisation ou de l'amélioration de
l’outil de production en matière de productivité et de la maintenabilité.

3. Mission de la maintenance :

La maintenance s’exerce sur des équipements industriels de production placés

dans le contexte économique de l'entreprise. Chaque équipement plus ou moins

1
complexe constitue un système technique conçu pour mettre en œuvre un procédé
et destiné à réaliser un produit ou un service.
Exemple : Dans un atelier de fabrication mécanique, une presse à injecter est un
système technique mettant en œuvre un procédé (injection) pour réaliser un pro-
duit (pièce fabrique).
La maintenance a pour mission de veiller sur les systèmes techniques de produc-
tion pour :
- préserver leur bon état de fonctionnement en évitant l’apparition de la dé-
faillance (Maintenance préventive)
- rétablir leur bon état de fonctionnement quand ils sont dégradés par la pa-
rution des défaillances (M.C.)
- optimiser leurs conditions d'exploitation. Dans tous les cas il est indispen-
sable de bien connaître l'équipement pour savoir sur quoi, où, quand, inter-
venir comment, intervenir, à la fin de remédier aux défaillances, de les pré-
venir et surtout d’éviter d'engendrer le moindre gène à la production.

4. Le rôle de la maintenance

La maintenance doit assurer la rentabilité des investissements en matériels de l'en-

treprise en maintenant le potentiel d'activité et en tenant compte de la politique
définie pour l’entreprise et devant permettre d’atteindre le rendement maximal
des systèmes de production.
Tous les équipements n’ont pas le même degré d'importance. Il faut donc définir
les stratégies mieux adaptées d’où la maintenance sera donc amenée à considérer.
- Les prévisions à long terme : liées à la politique de l'entreprise et permet-
tent l'ordonnancement des chargés, des stocks, des investissements en ma-
tériels.
- Les prévisions à moyen terme : la volonté de maintenir le potentiel de la
production de l’entreprise conduit à veiller à l'immobilisation des matériels

2
 à des moments qui perturbent le moins possible le programme de fabrica-
tion ( la fabrication d’une vis, d’une bague, …). Alors il faut fournir néces-
sairement et suffisamment tôt ke calendrier des interventions de mainte-
nance. Celles-ci ayant une influence sur l'ordonnancement de fabrication.
- Les prévisions à court terme : dans ce cas le service de maintenance s'ef-
forcera de réduire les durées d'immobilisation du matériel et le coût de ses
interventions.

5. D’autres missions et rôles de la maintenance :

- La préservation du patrimoine ;
- Coopération avec la production ;
- Respect de l'environnement ;
- La maintenance des infrastructures ;
- Hygiène et propriété de l'entreprise ;
- Sécurité des personnes ;
- Maîtrise des consommations d'énergies ;
- La participation à l’assurance qualité.

3
 Bureau méthodes
Production
Ordonnancement Distribution
Sureté de fonctionnement
Qualité (contrôle)

Service relations extérieures

Travaux neufs location de matériel
Achats gestion des stocks
Contrats

S.A.V interne
Maintenance
Suivi du matériel historique

Bureau d’étude Ressources humaines

Amélioration de la fiabilité Embauche,
Congés,
Formations

Service financier Comptabilité

Investissement Contrôle des dépenses
4
 6. Le service maintenance
a. Place du service maintenance dans l'entreprise

Les installations et les équipements tendent à détériorer dans le temps sous l’ac-
tion des causes multiples : l’usure, formation due au fonctionnement, action des
agents corrosifs, etc… ces détériorations peuvent provoquer l’arrêt du fonction-
nement (panne) ; diminuer les capacités de production ; mettre en péril la sécurité
des personnes ; provoquer des rebuts ou diminuer la qualité ; augmenter les coûts
de fonctionnement ; diminuer la valeur marchande de ces moyens. En conclusion
ces détériorations engendrent les coûts directs ou indirects supplémentaires.
Le service de maintenance comme le service de sécurité devient une interface
entre les entités qui composent l’entreprise (voir interface ci-dessus).
Deux (2) types d'organisations sont possibles selon la spécificité et la taille de
l'entreprise :
- un service de maintenance centralisé (atelier central)
- des services de maintenance décentralisés à proximités de chaque entité ou
secteur d'activité.
b. Le technicien de maintenance

La technologie des matériels actuels implique une compétence technique polyva-

lente. Les frontières entre les domaines mécanique, électrique, hydraulique, pneu-
matique, informatique, électrotechnique, etc… ne sont pas évidentes sur une ma-
chine compacte. Une polyvalence au niveau de la gestion est aussi indisponible
ainsi que la maîtrise des données techniques, économiques et sociales. Le profil
du technicien de maintenance est celui d’un homme de terrain, de contact et
d’équipe, qui s'appuie sur sa formation initiale puis sur son expérience pour faire
évaluer la prise de charge du matériels dont il a la responsabilité.

5
 7. Le management de maintenance :

Il est à la charge d’une ou plusieurs personnes désignées dont les responsabilités

et autorités doivent être définies.
Il appartient au management et au responsable de :
- Définir les profils d'emploi nécessaire à l'accomplissement de la mission de
la maintenance ;
- Gérer les ressources disponibles en interne, dans cet esprit et en particulier
de prendre les diapositives pour assurer la formation, la qualification et l'ha-
bilitation du personnel en vue de :
 Lui permettre d’assurer les tâches de maintenance avec une optimum
efficacité ;
 S'assurer que les règles de sécurité sont mises en œuvre et connues.
 Être conforme aux exigences réglementaires en matière d'habilita-
tion.

8. Maintenance et entretien :

La différence entre entretien et maintenance se situe au niveau de : la chose main-

tenue, de la personne qui maintien la chose et du contexte dans lequel se trouve le
locuteur.
- La chose maintenue : le mot entretien s’utilise tant pour des réalités tech-
niques (véhicules, machines, moteurs, etc.) que pour des réalités courantes (vê-
tements, meubles, etc…).
Le mot maintenance s'utilise uniquement dans le cas des réalités techniques.
- La personne qui maintient la chose : l’entretien peut se faire aussi bien par
une personne non spécialisé (propriétaire de la voiture) que par une personne
spécialisé (le garagiste). La maintenance se fait toujours par un technicien.

6
- Le contexte dans lequel le locuteur se trouve : le mot maintenance désigne
l’ensemble des actions… requise. Ces activités peuvent être abstraites ou con-
crètes.
 Activité abstraites : approvisionnement ou outillage et équipe-
ments, en produits et matière consommées (huile de graissage, pièces
de rechanges). La gestion du personnel (recrutement d'ouvrier quali-
fié et formations) et l’appel à la sous traitance.
 Activités concrètes : inspections, visites, contrôles, remplacement
systématique d'organes, dépannage, réparation, remise en marché
après réparation.
L’entretien n’a pas d’activités de type abstrait, c'est une activité ou une série d’ac-
tivité concrète qui consiste à tenir une chose en bon état fonctionnel. L’entretien
comme la maintenance peut être préventif ou correctif.
En résume, nous faisons la maintenance ou l’entretien d’un équipement selon qu'il
englobe les activités de planification er de gestion (Maintenance) ou non (entre-
tien).

7
 II. LES DIFFERENTES FORMES DE MAINTENANCE :

Au moment de la détermination la politique de maintenance qui va être mise en

œuvre sur équipement, machine ou installation industrielle, l’homme de mainte-
nance se trouve devant une alternatives classique : « doit-il attendre la défail-
lance du matériel et donc être amené à intervenir sur ce matériel qui n’assure
plus tout ou une partie de sa fonction requise, où bien doit-il faire l’impossible
pour éviter que cette défaillance ne se développe et entraîne la panne du maté-
riel ».
Dans le premier cas on mettra en place une stratégie de la maintenance corrective
telle qu'elle est définie ci-dessous, alors que dans le second on s'orientera vers une
stratégie de maintenance préventive.
Il peut paraître simple de répondre à cette question et une première analyse som-
maire conduirait à privilégier la maintenance préventive en croyant, à tort, que
cette maintenance va supprimer totalement le risque de panne. De fait, il n’en rien
car la maintenance préventive ne fait que « réduire la probabilité d’apparition
d’une défaillance ».
Une analyse plus approfondie montre que le choix de la maintenance corrective
et de la maintenance préventive demande la connaissance et l’examen d’un certain
nombre de critère, selon le contexte, auront plus ou d’importance. Ces critères
relèvent des aspects :
 Techniques : fiabilité, maintenabilité, etc. ;
 Économiques : coûts de maintenance, coûts d'indisponibilité, etc. ;
 De sécurité : des biens et des personnes ;
 Environnementaux
 De qualité.
L’ensemble de ces critères constitué l’essentiel du concept plus global de criticité
du bien dans le processus.

8
Ce chapitre a pour finalité d'examiner les feux stratégies de maintenance précitées
et les méthodologies disponibles mise en œuvre pour leur maîtrise.

1. Les concepts

L’analyse des différentes méthodes de maintenance repose sur quatre (4) con-
cepts :
 Les événements qui sont à l’origine de l’action : la référence à un échéan-
cier ou calendrier, la subordination à un type d'événement, l’évolution des
paramètres (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure,
etc.), l’apparition d'une défaillance.
 Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement asso-
ciées : la maintenance préventive, (systématique, conditionnelle, et prévi-
sionnelle), la maintenance corrective (palliative et curative).
 Les opérations de maintenance proprement dites : l’inspection, le con-
trôle, la visite, le dépannage et la réparation.
 Les activités connexes : l’amélioration, la rénovation, la reconstruction, la
modernisation, les travaux neufs et la sécurité.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence
pour :
 L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties-conception, produc-
tion, et prestataires de services.
 La mise en place des systèmes informatisés de gestion de la maintenance :
MAO et GMAO.

2. Les méthodes

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la poli-

tique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc :

9
  être informé des objectifs de la direction et de sa politique de maintenance ;
 connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels et leur
comportement en exploitation ;
 connaître les conditions d’application de chaque méthode ;
 connaître les coûts de maintenance-coûts de perte de production, coûts de
défaillance, etc.
Les différentes méthodes de la maintenance industrielle tirent leurs origines de
deux (2) formes de maintenance à savoir, la forme préventive et la forme correc-
tive.

2.1. La maintenance corrective :

La maintenance corrective consiste à intervenir sur un équipement une fois que

celui-ci est défaillant. Elle est exécutée après détection d’une panne et destinée à
remettre l’équipement dans un état dans lequel il peut accomplir sa fonction re-
quise. D’où elle a pour objet de redonner au matériel des qualités perdues néces-
saires à son utilisation. La maintenance corrective se subdivise en deux méthodes :

2.1.1. Maintenance palliative :

Dépannage de l’équipement, permettant à celui-ci d’assurer tout au moins une

partie de sa fonction requise. La maintenance palliative doit toutefois être suivie
d’une action curative dans les plus brefs délais.

2.1.2. Maintenance curative :

La maintenance curative consiste en une remise en l’état initial, fonctionnel et

définitif d’un équipement. Elle est subordonnée à l’apparition d’une défaillance.
Défaillance : c’est une altération (dégradation, détérioration) ou cessation (arrêt,
immobilisation) de l’aptitude d’un équipement à accomplir une fonction requise.
Il existe deux types de défaillance :

10
  Défaillance partielle : c’est une altération de l’aptitude d’un équipement à
accomplir une fonction requise.
 Défaillance totale : c’est une cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir
une fonction requise.
Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective en-
trainant une indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des matériels af-
fectés et/ou une dépréciation en quantité et/ou qualité des services rendus.

2.2. La maintenance préventive

La maintenance préventive est exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon

des critères prescrits, dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance ou
la dégradation du fonctionnement d’un équipement. L’analyse des coûts de la
maintenance préventive doit mettre en évidence un gain par rapport aux défail-
lances qu’elle permet d’éviter.

Cout maintenance

Cout idéal
Equilibre maintenance corrective/préventive
(Valeurs indicatives pour la mécanique)
Prévention
0 25 à 35 %

Attention : Trop de maintenance préventive n’est pas économiquement viable.

Les zéros pannes ne sont à priori recherchés que pour des raisons de sécurité. Il
faut trouver le bon équilibre maintenance préventive/maintenance corrective.

11
L’équilibre maintenance corrective/préventive est différent pour chaque site in-
dustriel, de process, de manufacture, de service, etc. il faut donc le déterminer
spécifiquement.
z

Quel type de maintenance appliqué ?

La panne est-elle économi-

OUI
quement acceptable et n’a Maintenance
pas d’incidence notable corrective
sur la sécurité

NON

Maintenance préventive

La maintenance préventive permet de remplacer des pièces qui se dégradent par

suite d’usure, de fatigue, etc., avant qu’elles ne provoquent une défaillance. Ces
pièces présentent un taux de défaillance croissant avec l’âge. La détermination de
la durée entre remplacements, fait appel à la théorie du renouvèlement et nécessite
la connaissance de la distribution des durées de vie.
Les plus fréquentes sont les suivantes :
 Dans la maintenance préventive systématique, on fixe les règles strictes
pour déterminer les dates de maintenance, suivant l’importance d’un équi-
pement dans un système.
1. Pour un âge fixe de l’équipement (il faut alors disposer d’un moyen pour
un connaître l’âge de l’équipement durant la vie du système)

12
 2. Pour un âge fié du système (cas des révisons des automobiles préconisées
par les constructeurs),
3. A des dates fixes.
Les deux premières sont plus efficaces, mais difficiles à gérer.
La troisième se gère bien, mais elle est plus couteuse en temps et en pièces de
rechange.
 La maintenance préventive conditionnelle et la maintenance préventive
prévisionnelle consistent à vérifier périodiquement l’état des pièces qui se
dégradent et à intervenir que si l’état de dégradation a atteint le seuil pré-
déterminé (conditionnelle) ou est suffisamment avancé pour la fiabilité du
système (prévisionnelle). Elles nécessitent des moyens de mesure ou de test
permettant d’apprécier l’état de dégradation ou détérioration.
L’évolution technologique des capteurs de mesure (par exemple, les capteurs de
vibrations) et des dispositifs d’analyse automatique (par exemple, l’analyse des
huiles de graissage) associés aux télémesures et aux ordinateurs rendant cette po-
litique plus accessible. Elle est très efficace, mais la gestion des ressources de
maintenance est plus difficile et nécessite souvent le recours à l’ordinateur.
Dans la pratique, on est amené, pour réduire les coûts de maintenance et assurer
la disponibilité des systèmes, à combiner ces différentes politiques dans le plan
de la maintenance, par exemple à prévoir une partie des actions de la maintenance
à des dates fixes et à en profiter pour effectuer les vérifications sur les pièces
soumises à la maintenance conditionnelle.
But de la maintenance préventive :

 Augmenter la durée de vie des matériels ;

 Diminuer la probabilité des défaillances en service ;
 Diminuer les temps d’arrêt en cas d’interventions ;
 Prévenir et aussi prévoir les interventions couteuses de la mainte-
nance corrective ;

13
  Permettre de décider la maintenance corrective dans les bonnes con-
ditions ;
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc. ;
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production ;
 Diminuer le budget de maintenance ;
 Supprimer les causes d’accidents graves.
2.2.1. La maintenance préventive systématique

La maintenance préventive systématique est exécutée selon un échéancier ou un

calendrier préétabli ou selon un temps ou un nombre défini d’usage, mais sans
contrôle préalable de l’état du bien. Même si le temps est l’unité la plus répandue,
d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité, la masse ou la lon-
gueur de produits fabriquées, la distance parcourus, le nombre de cycle effectué,
etc.
Cette périodicité d'intervention est déterminée à partir de la mise en service ou
après une révision.
De plus en plus, les interventions de maintenance préventive systématique se font
par échanges standards.

Cas d'application :
 Équipement soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) :
appareils de levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, as-
censeurs, monte-charge, etc.
 Équipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tous
les matériels assurant le transport en commun des personnes, avoirs, trains,
etc.
 Équipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de
production automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chi-
miques ou métallurgiques).

14
  Équipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormale-
ment élevés au cours de leur temps de service : consommation excessive
d’énergie, éclairage par lampes usagées, allumage et carburation déréglés
(moteurs thermiques), etc.
2.2.2. La maintenance préventive conditionnelle

La maintenance préventive conditionnelle est basée sur une surveillance du fonc-

tionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement inté-
grant les actions qui en découlent. Elle est subordonnée à un type d’événement
émanant d’une observation visuelle, contact mécanique (vibration, qualité de
l’huile, analyse non destructive…) ou par retour d’information électronique
(alarmes, électroniques, retour défaut sur régime de neutre. C’est une forme de
maintenance dépendante de l'expérience et faisant intervenant des informations
recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise en évidence des points
faibles et suivant les cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et/ou à
partir de là, de décider d’une intervention lorsqu'un certain seuil sera atteint. La
première démarche majeure consiste à exploiter l’historique des pannes afin de
mettre en place la surveillance. Mais les contrôles demeurent systématique et font
partie des moyens de contrôle non destructifs.
La méthode de maintenance préventive conditionnelle (voir prévisionnelle) né-
cessité de connaître :
 Le comportement du matériel,
 Les modes de dégradation,
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre deux avaries (MTBF), etc.

Cas d'application :
Tous les matériels sont concernés. Cette méthode de maintenance se fait para des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement. Les paramètres mesurés
peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l'huile,

15
  Les températures et les pressions,
 Les tensions et intensités des matériels électriques,
 Les vibrations et les jeux mécaniques, etc.
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle et
prévisionnelle devra être fiable pour ne pas perdre sa raison d'être. Il est souvent
onéreux, mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé rapidement.
2.2.3. La maintenance préventive systématique

La dernière méthode de maintenance préventive utilisé, stade ultime de la main-

tenance préventive, est la maintenance préventive prévisionnelle appelé à tort
maintenance prédictive, car si l’on sait parfois prévoir, en maintenance en aucun
cas on ne sait prédire ! Cette méthode de maintenance préventive est exécutée
« en suivant les prévisions extrapolés de l'analyse et de l’évaluation des para-
mètres fonctionnel et significatifs de la dégradation de l'équipement » (Norme
NF EN 13306).

16
 III. LES TEMPS DE MAINTENANCE

Prise en charge maintenance

Fin de la prise en charge

Début phase active

Remise en service
Défaillance
TTR

TTA

Production TBF TBF

Maintenance Intervention

Temps caractéristiques lors d’une intervention

1. La MTBF

La MTBF est la moyenne de temps bon fonctionnement.

Un temps de bon fonctionnement est compris entre deux défaillances.

2. La MTTR

La MTTR est la moyenne de temps techniques de réparation (TTR).

Le TTR est le temps durant lequel on intervient physiquement sur le système dé-
faillant. Il débute lors de la prise en charge de ce système jusqu’après les contrôles
et essais avant la remise en service.
Remarque : en anglais, MTTR signifie mean time to restoration (norme X60-
500).

3. La MTTA

La MTTA est la moyenne des temps techniques d’arrêt (TTA).

17
Les temps techniques d’arrêt sont une partie des temps que peut connaitre un sys-
tème de production en exploitation. Ils ont pour cause une raison technique et, ce
faisant, sont à distinguer des arrêts inhérents à la production (attente de pièce, de
matière, d’énergie, changement de production, etc.).

IV. LES OPERATIONS DE MAINTENANCE

Lors de l’étude et de l'établissement du plan de maintenance, on doit faire le choix
entre réparer ou rebuter un élément défaillant. Si la maintenance se fait au niveau
du composant, le choix du rebut est fréquent. En revanche, si la maintenance se
fait à un degré d’intégration plus élevé, le choix doit être dicté par des considéra-
tions économiques, en fonction des coûts de réparation, du prix de revient de l'élé-
ment neuf, des stocks de pièces maintenance, des délais et de la disponibilité as-
surée au système.

1. Les opérations de maintenance corrective

1.1. Le dépannage : action sur un équipement, en vue de le remettre en
état de fonctionnement provisoire.
Compte tenu de l'objectif, une action de dépannage peut s’accommoder a des
résultats provisoires et des conditions de réalisation hors règles de procédures, de
coûts et de qualité, et dans ce cas sera suivi d’une réparation.
1.2. La réparation : intervention définitive ou limitée de la maintenance
corrective après une panne ou une défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement soit à la suite
d’un incident ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une opéra-
tion de maintenance préventive.
Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L'équipement réparé
doit assurer les performances pour lesquelles il a été conçu. Tous les équipements
sont concernés.

18
 2. Les opérations de maintenance préventive
2.1. Les inspections : activités de surveillance consistant à relever pério-
diquement des anomalies et à exécuter des réglages simples ne nécessitant
pas d'outillage spécifique, ni d’arrêt de l'outil de production ou de l'équipe-
ment.
2.2. Les contrôles : vérifications des conformités par rapport à des don-
nées préétablies suivies d’un jugement.
Les contrôles peuvent comporter une activité d'information, inclure une déci-
sion (acceptation, rejet, ajournement) ou déboucher comme les visites sur des
opérations de maintenance corrective.
2.3. Visites : Opérations de surveillance qui, dans le cadre de la mainte-
nance préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée.
Ces interventions correspondent à une liste d’opérations définie préalable-
ment qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisa-
tion du matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance cor-
rective.
Les opérations de surveillance susdites (inspections, contrôles et visites) sont né-
cessaires pour maîtriser l’évolution ou de l'état réel d’un équipement ou matériel.
Ces opérations sont effectuées de manière continue ou à des intervalles prédéter-
minés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités usage.

V. LES ACTIVITES CONNEXES DE LA MAINTENANCE

Ce sont des activités qui complètent les opérations de la maintenance et partici-

pent pour une part non négligeable à l'optimisation des coûts d'exploitation.

Les révisions : c’est un ensemble des actions d'examens, de contrôles et des in-
terventions effectuées en vue d’assurer l'équipement contre toute défaillance ma-
jeure ou critique, pendant un temps où pour un nombre d’unités d’usage donné. Il

19
est d'usage de distinguer suivant l’étendue de cette opération les révisions par-
tielles des révisions générales. Dans les deux cas, ces opérations impliquent la
déposé de différents sous-ensembles.

Ainsi le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites,
contrôles et inspections.

Les deux types d'opérations- révision partielle et révision générale relèvent du 4e

niveau de maintenance.

Les échanges standards : c’est la reprise d’une pièce, d’un organe ou d’un sous-
ensemble usagé, et vente au même client d’une pièce, d’un organe ou sous-en-
semble identique, neuf ou remis en état conformément aux spécifications du cons-
tructeur, moyennant le paiement d’une soulte dont le montant est déterminé
d’après le coût de remise en état.

La soulte est une somme qui, dans un échange ou dans un partage, compense
l'inégalité de valeur des lots ou des biens échangés.

L’amélioration : l'amélioration des équipements consiste à procéder à des modi-

fications, à des changements et à des transformations sur un matériel. C'est un état
d’esprit qui nécessite une attitude créative et cette créativité impose la critique.
Cependant, pour toute maintenance d’amélioration, une étude économique sé-
rieuse s’impose pour s’assurer de la rentabilité du projet. Les améliorations à ap-
porter peuvent avoir comme objectif :

 L'augmentation des performances de production du matériel, et de sécurité

du personnel.
 L’augmentation de la fiabilité (diminuer les fréquences d'interventions)
 L’amélioration de la maintenabilité (amélioration de l'accessibilité des
sous-systèmes et des éléments à haut risque de défaillance),

20
  La standardisation de certains éléments pour avoir une politique plus cohé-
rente et améliorer les actions de maintenance.

La rénovation : inspections de tous les organes, reprise dimensionnelle complète

ou remplacement des pièces déformées, vérification des caractéristiques et éven-
tuellement réparation des pièces et sous-ensembles défaillants en conversation des
pièces bonnes. La rénovation apparaît donc comme l’une des suites possibles
d’une révision générale au sens strict de sa définition.

La reconstruction : remise en l’état défini par le cahier de charge initial, qui im-
pose le remplacement de pièces vitales par des pièces d'origine ou des pièces
neuves équivalentes. La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou
de modifications. Les modifications apportées peuvent concerner, en plus de la
maintenance et de la durabilité, la capacité de production, l’efficacité et la sécu-
rité, etc. Actuellement entre la rénovation et la reconstruction, se développe une
forme intermédiaire « la cannibalisation », qui consiste à récupérer du matériel
rebuté, des éléments en non état, de durée de vie connue si possible, et à les utiliser
en rechange ou en éléments de rénovation.

La modernisation : remplacement d'équipement, accessoires et appareils ou

éventuellement de logiciel apportant, grâce à des perfectionnements techniques
n’existant pas sur le bien original, une amélioration de l'aptitude à l’emploi du
matériel. Cette opération peut aussi bien être exécutée dans le cas d’une rénova-
tion, que dans celui d’une reconstruction. La reconstruction ou la rénovation d'un
équipement durable peut donner lieu pour certains de des sous-ensembles ou or-
ganes à la pratique d’un échange standard.

Les travaux neufs : l'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité

des travaux neufs est très répandue, en particulier dans les entreprises de taille
moyenne. Elle part du principe que, lors de tout investissement additionnel de
remplacement ou d'extension, il est logique de consulter les spécialistes de la

21
maintenance qui, d’une part, connaissent bien le matériel anciennement en place,
et d’autre part auront à maintenir en état de marche le matériel nouvellement im-
planté. A partir de là, on prend souvent la décision de leur confier l’ensemble des
responsabilités de mise en place des nouvelles installations. On crée alors un ser-
vice appelé «maintenance travaux neufs ».

La sécurité : la sécurité est l’ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de
supprimer, du moins de minimiser les conséquences des défaillances ou des inci-
dents dont un dispositif ou une installation peuvent être l'objet, conséquences qui
ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou l'environnement de l’un et
de l'autre. Sachant qu’un incident mécanique, une panne, peuvent provoquer un
accident, sachant aussi que la maintenance doit maintenant en état le matériel de
protection ou même que certaines opérations de maintenance sont elles-mêmes
dangereuses, il apparût que la relation entre la maintenance et la sécurité est par-
ticulièrement étroite.

VI. LES NIVEAUX DE LA MAINTENANCE

En fonction de la politique de maintenance et du potentiel humain et technique de

l’entreprise, les interventions de maintenance peuvent être découpées en niveaux.
Ces niveaux sont donnés à titre indicatif et leur utilisation n'est convenable
qu’entre les parties qui sont convenues de leur définition précise selon le type de
bien à maintenir.
Premier niveau : actions simples prévues par le constructeur et nécessaires à
l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en toute sécurité
à l’aide des d'équipements de soutien intégrés au bien.
Intervenant : l’utilisateur du bien.
Exemple en préventif : ronde de surveillance d'état, graissage journaliers, ma-
nœuvre manuelle d'organes mécaniques, relevés de valeurs d’état ou d’unités

22
d’usage, test de lampes sur pupitre, purge d’éléments filtrants, contrôles d’encras-
sement des filtres.
Exemple en correctif : remplacement des fusibles et ampoules, réglages, ajus-
tage, remplacement d’éléments d’usure ou détériorés sur des éléments ou compo-
sants simples et accessibles.

Deuxième niveau : actions qui nécessitent des procédures simples et des équipe-
ments de soutien (intégrés au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre
simple.
Intervenant : personnel qualifié.
Un personnel est qualifié lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de travailler
en sécurité sur un bien présentant certains risques potentiels, et est reconnu apte
pour l’exécution des travaux qui lui sont confiés, compte tenu de des connais-
sances et de ses aptitudes.
Exemple en préventif : contrôle des paramètres sur équipement en fonctionne-
ment, à l’aide des moyens de mesure intégrés ou bien : réglages simples (aligne-
ment de poulies, alignement pompe-moteur, etc.) ; contrôle des organes de cou-
pure (capteurs, disjoncteurs, fusibles) de sécurité, etc. ; détartrage de surface de
ruissellement (tour aeroréfrigérante) ; graissage à faible périodicité (hebdoma-
daire, mensuelle) ; remplacement de filtres difficiles d'accès.
Exemple en correctif : remplacement par échange standard des pièces : fusibles,
courroies, filtres à air, etc. ; remplacement des tresses, de presse-étoile, etc. ; lec-
ture de logigrammes de dépannage pour remise en cycle ; remplacement r com-
posants individuels d’usure ou détériorés par échange standard (rail, glissière, ga-
let, rouleaux, chaîne, fusibles, courroie,…).

Troisième niveau : Définition : Opérations qui nécessitent des procédures com-

plexes et/ou des équipements de soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en
œuvre complexes.

23
Intervenant : technicien qualifié.
Exemple en préventif : contrôle et réglages impliquant l’utilisation d’appareils
de mesure externes aux bien ; visite de maintenance préventive sur les équipe-
ments complexes ; contrôle d'allumage et de combustion (chaudières) ; interven-
tion de maintenance préventive intrusive ; relevé de paramètres techniques d’état
de biens à l’aide de mesures effectuées d'équipements de mesure individuels (pré-
lèvement de fluide ou de matière,…)
Exemples en correctif : diagnostic ; réparation d’une fuite de fluide frigorigène
(groupe de froid) ; reprise de calorifuge ; diagnostic d’État avec usage des équi-
pements de soutien portatifs et individuel (Pocket automate, multimètre ) ; rem-
placement d’organes et des composant des échangés standard de technicité géné-
rale, sans usage de moyens de soutien communs ou spécialisés (carte automate,
vérin, pompe, moteurs, engrenage, roulement, etc.) ; dépannage de moyens de
production par usage des moyens de mesure et de diagnostic individuel.

Quatrième niveau : Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une

technique ou technologie particulière et la mise en œuvre d’équipements de sou-
tien spécialisés.
Intervenant : technicien ou équipe spécialisé.
Exemple en préventif : révisions partielles ou générales ne nécessitant pas le dé-
montage complet de la machine ; analyse vibratoire ; analyse des lubrifiants ; ther-
mographie infrarouge (installations électriques, mécaniques, thermiques, etc.) ;
relevé de paramètres techniques nécessitant des moyens de mesure collectifs (os-
cilloscope, collecteur de données vibratoire) avec analyse des données, révision
d’une pompe en atelier, suite à dépose préventive.
Exemple en correctif : remplacement de clapet de compresseur ; remplacement
de tête de câble électrique, révision d’une pompe en atelier spécialisé suite à dé-
pose préventive ; réparation d’une pompe sur site, suite à une défaillance ; dépan-
nage de moyen de production par usage de moyens de mesure où de diagnostics

24
collectifs et/ou de forte complexité (valise de programmation automate, système
de régulation et de contrôle des commandes numériques, variateurs, etc.) ; reprise
de clôture extérieure ; remplacement d’une porte et mise en peinture ; réparation
de fissures et défauts d’étanchéité ; reprise de fuite de toiture.

Cinquième niveau : Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire,

faisant appel à des techniques ou technologies particulières, des processus et des
équipements de soutien industriels. Ce sont des opérations de rénovation, de re-
construction, etc.
Intervenant : constructeur ou société spécifique.
Exemples : révisions générales avec le démontage complet de la machine ; re-
prise dimensionnelle géométrique ; réparation importantes réalisées par le cons-
tructeur et e reconditionnement de ses biens ; remplacement de biens obsolètes
ou en limité d’usure.
Conclusion : même si ces activités sortent du cadre direct de la maintenance, elles
s’intègrent bien dans le champ de compétence des techniciens et des profession-
nels de la maintenance.
En période de crise économique, certains industriels se montrent prudents à
l’égard des investissements et trouvent des possibilités d'amélioration par l'inter-
médiaire de ces formes de maintenance.
Le concept de la maintenance se résume dans le tableau synthétique ci-dessous.

25
VII. TABLEAU SYNTHETIQUE DE LA MAINTENANCE

26