Chapitre 1 Et 2 ET4

ET4 – ENSET Ebolowa
Chapitre 1 : Introduction générale

L'efficacité et la pérennité des activités industrielles reposent sur trois piliers
fondamentaux : la maintenance, la gestion des risques industriels et la sûreté de fonctionnement.
Ces concepts interconnectés jouent un rôle essentiel dans la préservation de la performance
opérationnelle, de la sécurité des travailleurs et de la durabilité des installations industrielles.
Ce cours approfondi vise à explorer en détail les principes fondamentaux de la

maintenance industrielle, de la gestion des risques industriels et de la sûreté de fonctionnement.
En comprenant ces concepts interdépendants, les participants seront mieux équipés pour
élaborer des stratégies holistiques permettant d'optimiser la performance des systèmes
industriels tout en assurant la sécurité des travailleurs et la durabilité des activités industrielles.
À travers des études de cas, des analyses approfondies et des applications pratiques, ce cours
fournira les compétences nécessaires pour relever les défis complexes du monde industriel
moderne.
1.1. Définitions et Concepts Fondamentaux

1.1.1. La Maintenance Industrielle
1.1.1.1. Définition Maintenance Industrielle
La maintenance industrielle est l'ensemble des actions nécessaires pour garantir la

disponibilité, la fiabilité et la durabilité des équipements et installations industriels. Elle
comprend la planification, l'exécution et le suivi des activités de maintenance pour prévenir les
pannes, optimiser les performances et prolonger la durée de vie des équipements.
D’après l’AFNOR (NF X 60-010):
La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un

bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est
assurer ces opérations au coût optimal.
Nota :
 Maintenir : contient la notion de « prévention » sur un système en fonctionnement.
 Rétablir : contient la notion de « correction » consécutive à une perte de fonction.
© M.Sc, Ing. Nicolas MBELE

p. 1
 État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre,

avec quantification des niveaux caractéristiques.
 Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité.
1.1.1.2. Objectifs de la Maintenance Industrielle
1. Disponibilité : Assurer que les équipements sont opérationnels quand ils sont
nécessaires, minimisant ainsi les temps d'arrêt non planifiés.
2. Fiabilité : Garantir que les équipements fonctionnent de manière stable et prévisible,

en minimisant les pannes et les défaillances.
3. Maintenabilité : Faciliter les opérations de maintenance en rendant les équipements

accessibles, réparables et modifiables.
1.1.1.3. Entretien ou maintenance
 Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la

production: Entretenir, c’est subir le matériel.
 Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant

l’usage du matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de
possession maintenir, c’est maîtriser.
En fait, la plupart des services « entretien traditionnel » sont en mutation vers la

maintenance.
1.1.1.4. Le service de maintenance
a. Situation dans l’entreprise
Il existe deux tendances quant au positionnement de la maintenance dans l’entreprise :
* Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service.
D’où les avantages sont :
o Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communication.
o Possibilité d’investir dans du matériel onéreux grâce au regroupement.
o Vision globale de l’état du parc du matériel à gérer.
o Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels.

p. 2
o Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage

(amortissement plus rapide).
o Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles.
o Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa situation

centralisée.
* Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services,

de dimension proportionnellement plus modeste, et liés à chacun des services de l’entreprise.
D’où les avantages sont :
o Meilleures communications et relations avec le service responsable et

l’utilisateur du parc à maintenir.
o Effectifs moins importants dans les différentes antennes.
o Réactivité accrue face à un problème.
o Meilleure connaissance du matériel.
o Gestion administrative allégée.
b. Organigramme du service maintenance
Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une entreprise (d’un service)

mettant en évidence les domaines de responsabilité de chaque élément composant.
Figure 1: Exemple de structure d'une entreprise

p. 3
c. Mission du service maintenance
Les différentes tâches d’un service maintenance sont :
 La maintenance des équipements, bien sûr : actions correctives et préventives,

dépannages, réparations et révisions.
 L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la

sécurité.
 Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des

équipements nouveaux.
 Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les

conditions de travail, la gestion de l’énergie...
 L’exécution et la réparation des pièces de rechanges. L’approvisionnement et la gestion

des outillages, des rechanges... Des prestations diverses, pour la production (réalisation
de montages, par exemple) ou pour tout autre service.
 L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules…
d. La communication dans le service maintenance
Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à une intervention

corrective, entre le moment d’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de l’équipement
défaillant.
Acronymes utilisés :
DT : demande de travail
OT : ordre de travail
BT : bon de travail
DA : demande d’approvisionnement
BSM : bon de sortie de magasin

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Figure 2: Procédure d’intervention corrective
Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction ORDONNANCEMENT

pour la qualité de la communication.
 En effet, lorsqu’une machine tombe en panne, le service production émet une demande
de travail à l’ordonnancement du service maintenance.
 L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
 Après avoir localisé et déterminé l’ (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des
méthodes lance un bon de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de
préparation au technicien de maintenance qui va exécuter la réparation.
 Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande

d’approvisionnement pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les
pièces de rechange du magasin. Lors de la réception, le technicien recevra un bon de
sortie de magasin.
 Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de

réparation.
A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s’assurer

de l’efficacité de réparations exécutées.

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 Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le rapport
de l’intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
 Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de l’exploitation

de la machine.
* Remarque : La DT peut être déclenchée par la production (cas de l’action corrective

du graphe) ou par l’ordonnancement lui-même (cas d’actions préventives).
e. Le technicien de maintenance
Nous pouvons dégager le profil du technicien de maintenance, comme celui d’un

homme de terrain, de contact et d’équipe, qui s’appuie sur sa formation technique initiale, puis
sur son expérience pour toujours faire évoluer la prise en charge du matériel dont il a la
responsabilité.
1.1.1.5. Fonctions et tâches associées à la maintenance
a. Etude et méthodes
Il s’agit d’optimiser les tâches en fonction des critères retenus dans le cadre de la
politique de maintenance définie par l’entreprise.
* Etudes techniques :
Etudes d’améliorations, études de conception et de reconception des équipements ou

des travaux neufs, analyse des conditions du travail
* Préparation et ordonnancement :
Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour le personnel, constitution de la

documentation pour les interventions, établissement des plannings d’interventions et
d’approvisionnements en pièces de rechange, réception et classement des documents relatifs à
l’intervention et remise à jour des dossiers techniques.
* Etudes économiques et financières :
Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance,

fonctionnement), rédaction du cahier des charges et participation à la rédaction des marchés
(travaux neufs, investissements, sous-traitance), gestion du suivi et de la réception de ces
marchés.

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* Stratégie et politiques de la maintenance :
Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance (corrective, préventive),

des procédures de contrôle, des procédures d’essais et de réception, détermination des domaines
d’actions préventives prioritaires, étude des procédures de déclenchement des interventions,
gestion de la sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.
Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des méthodes disposent : des
dossiers techniques fournissant toutes les caractéristiques des matériels, des fiches d’historiques
résumant les opérations déjà effectuées, de la documentation constructeurs et fournisseurs, des
banques de données informatiques.
b. Exécution / Mise en œuvre
L’aspect pluri technique de cette fonction nécessite une grande expérience sur le
matériel et une connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien devra agir
avec beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les documents et les
procédures établis par la fonction « études et préparation ».
Les principales tâches sont : gestion de l’intervention de maintenance, connaissance

comportementale du matériel, pilotage des interventions, application des consignes et règles
d’hygiène, sécurité et conditions du travail, installation des machines et du matériel (réception,
contrôle, mise en fonctionnement), information du personnel sur les équipements, remise en
main du matériel après intervention, gestion de l’ordonnancement, établissement du diagnostic
de défaillance du matériel, établissement des consignes d’utilisation intégrant les consignes
d’hygiène et de sécurité, gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages, appareils de
contrôle).
c. La fonction documentation et ressources
Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle
s’appuieront les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle est aussi
une source inestimable de renseignement pour la fonction « études et méthodes ».
Les principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires, constitution des
dossiers techniques, des historiques, des dossiers économiques, constitution d’une
documentation générale, technique et réglementaire, constitution d’une documentation
fournisseur.

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1.1.2. Le Risque Industriel
1.1.2.1. Définition et contexte du Risque Industriel
Les activités industrielles, bien que cruciales pour le développement économique,

comportent des aspects inhérents de danger et de vulnérabilité. La gestion adéquate du risque
industriel est essentielle pour minimiser les impacts négatifs associés.
Le risque industriel désigne la probabilité d'occurrence d'événements indésirables au

sein d'installations industrielles, engendrant des conséquences négatives sur la sécurité des
personnes, l'environnement, et l'économie.
1.1.2.2. Typologie des Risques Industriels
La typologie des risques industriels regroupe diverses catégories de dangers potentiels

dans les environnements industriels. Cette classification permet une meilleure compréhension
et gestion des risques. Voici une présentation succincte des principales catégories de risques
industriels :
Risques Technologiques
 Description : Liés aux procédés industriels, aux installations et aux équipements.
 Exemples : Explosions, fuites de produits chimiques, incendies industriels.
Risques Humains
 Description : Liés aux actions ou comportements humains au sein de l'environnement

industriel.
 Exemples : Erreurs humaines, négligences, non-respect des procédures de sécurité.
Risques Environnementaux
 Description : Impacts sur l'environnement résultant des activités industrielles.
 Exemples : Pollution de l'air, déversements de substances toxiques, destruction de la

biodiversité.
Risques Économiques
 Description : Menaces pour la stabilité financière d'une entreprise liées aux activités
industrielles.
 Exemples : Perte de production due à des pannes, coûts de réparation élevés, pertes
financières en cas d'accidents.

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Risques Sociaux
 Description : Impacts sur les travailleurs, les communautés locales et la société en

général.
 Exemples : Problèmes de santé des travailleurs, tensions sociales, déplacements de

populations.
Risques Stratégiques
 Description : Menaces pour la stratégie globale et la réputation d'une entreprise.
 Exemples : Pertes de contrats, dommages à la réputation, problèmes liés à la

responsabilité sociale des entreprises (RSE).
Risques Opérationnels
 Description : Liés aux opérations quotidiennes et à la gestion des processus industriels.
 Exemples : Pannes d'équipements, erreurs de production, problèmes logistiques.
Risques Légaux et Réglementaires
 Description : Violations des lois et réglementations en vigueur dans le secteur

industriel.
 Exemples : Amendes pour non-conformité, litiges juridiques, sanctions réglementaires.
La prise en compte de cette typologie des risques industriels permet aux entreprises de
développer des stratégies de gestion proactive, intégrant des mesures de prévention, de
protection, et de réaction en cas d'incident. La gestion efficace des risques contribue à la sécurité
des travailleurs, à la protection de l'environnement, à la pérennité économique, et à la
préservation de la réputation de l'entreprise.
1.1.3. La sureté de fonctionnement
La sûreté de fonctionnement (SdF) est un concept clé dans le domaine de l'ingénierie et

de la gestion des systèmes, visant à garantir la fiabilité, la disponibilité, et la sécurité des
équipements et des systèmes tout au long de leur cycle de vie. Elle englobe plusieurs aspects
pour assurer un fonctionnement sûr et fiable des systèmes industriels.
1.1.3.1. Définition de la Sûreté de Fonctionnement

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La sûreté de fonctionnement représente la capacité d'un système à accomplir ses

fonctions de manière fiable et sécurisée, tout en minimisant les risques de défaillance, d'accident
ou de perturbation.
1.1.3.2. Objectifs de la Sûreté de Fonctionnement
1. Fiabilité : Assurer que le système fonctionne de manière stable et prévisible, sans

défaillance majeure.
2. Disponibilité : Garantir que le système est opérationnel lorsque nécessaire, minimisant

les temps d'arrêt imprévus.
3. Maintenabilité : Faciliter les opérations de maintenance pour rétablir le système

rapidement en cas de défaillance.
4. Sécurité : Prévenir les accidents et minimiser leurs conséquences sur les personnes,
l'environnement, et les biens.
1.1.3.3. Concepts Clés de la SdF
 Disponibilité (A) : Mesure de la probabilité qu'un système soit opérationnel lorsqu'il

est requis. Calculée comme le rapport entre le temps de disponibilité et le temps total.
 Fiabilité (R) : Probabilité qu'un système fonctionne correctement pendant une période
définie sans défaillance. Calculée comme le complément de la probabilité de
défaillance.
 Maintenabilité (M) : Facilité avec laquelle un système peut être maintenu ou réparé.
Inclut le temps de réparation et la qualité des procédures de maintenance.
 Sécurité (S) : Ensemble de mesures visant à prévenir les accidents, à minimiser les
risques, et à protéger les personnes et l'environnement.
1.2. Importance de la maintenance, des risques

industriels et de la sûreté de fonctionnement
L'importance de la maintenance, des risques industriels et de la sûreté de fonctionnement
est cruciale dans le contexte industriel en raison de leur impact significatif sur la production, la
sécurité des travailleurs et les coûts associés aux pannes et aux accidents.
1.2.1. Impact sur la Production
La maintenance régulière et efficace a un impact direct sur la production industrielle :

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Disponibilité des Équipements : Une maintenance proactive permet de minimiser les

temps d'arrêt non planifiés, assurant ainsi une disponibilité maximale des équipements et une
production continue.
Performance Opérationnelle : Des équipements bien entretenus fonctionnent de

manière optimale, contribuant à une efficacité opérationnelle accrue et à des niveaux de
production plus élevés.
Durée de Vie des Équipements : La maintenance préventive contribue à prolonger la

durée de vie utile des équipements, retardant ainsi le besoin d'investissements coûteux dans de
nouveaux équipements.
1.2.2. Sécurité des Travailleurs
La sécurité des travailleurs est une priorité majeure dans tout environnement industriel
:
Prévention des Accidents : La maintenance régulière réduit les risques d'accidents en

identifiant et en corrigeant les problèmes potentiels avant qu'ils ne deviennent critiques.
Conformité aux Normes de Sécurité : La gestion des risques industriels et la sûreté de

fonctionnement assurent la conformité aux normes de sécurité, créant ainsi un environnement
de travail plus sûr.
Formation et Sensibilisation : Les programmes de maintenance intègrent souvent des

sessions de formation sur la sécurité, sensibilisant les travailleurs aux dangers potentiels et aux
bonnes pratiques.
1.2.3. Coûts Associés aux Pannes et aux Accidents
Les coûts liés aux pannes et aux accidents peuvent être considérables, tant en termes
financiers qu'en termes de réputation de l'entreprise :
Coûts de Réparation d'Urgence : Les pannes non planifiées entraînent souvent des
coûts de réparation plus élevés en raison de l'urgence et de la nécessité de mobiliser des
ressources rapidement.
Perte de Production : Les temps d'arrêt non planifiés entraînent une perte de
production, affectant directement les revenus de l'entreprise.

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Coûts Médicaux et Indemnités : Les accidents du travail peuvent entraîner des coûts
médicaux élevés, des indemnités pour les travailleurs blessés et des coûts associés à
d'éventuelles poursuites judiciaires.
Impact sur la Réputation : Les accidents et les pannes peuvent nuire à la réputation de
l'entreprise, entraînant une perte de confiance des clients, des partenaires commerciaux et du
public.
En conclusion, investir dans la maintenance, la gestion des risques industriels et la sûreté

de fonctionnement est essentiel pour assurer une production efficace, garantir la sécurité des
travailleurs et réduire les coûts associés aux pannes et aux accidents. Ces aspects sont
interconnectés et contribuent à la pérennité et au succès global d'une entreprise industrielle.

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Chapitre 2 : La maintenance industrielle

La maintenance industrielle englobe l'ensemble des actions préventives, correctives et
conditionnelles visant à assurer la disponibilité et la fiabilité des équipements. Au cœur de
chaque processus industriel, la maintenance préventive permet d'anticiper les défaillances,
d'optimiser les performances et de prolonger la durée de vie des équipements. En parallèle, la
maintenance corrective intervient en réponse aux pannes, minimisant ainsi les temps d'arrêt
imprévus et préservant la continuité opérationnelle.
2.1. Notion de la défaillance

Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 : « altération ou cessation d’un bien
à accomplir sa fonction requise ».
Synonymes usuels non normalisés : « failure » (anglais), dysfonctionnement, dommages,

dégâts, anomalies, avaries, incidents, défauts, pannes, détériorations.
Une défaillance peut être :
 Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.

 Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
 Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi
d’action corrective externe.
Figure 3: Dégradation du bien et durée de vie
𝒕𝒍𝒊𝒎 indique le moment de l’apparition de la défaillance.

p. 13
 Fonction requise : elle désigne la fonction d’un produit dont l’accomplissement est
nécessaire pour la fourniture d’un service donné. Une fonction requise pourra être une
fonction seule ou un ensemble de fonctions. La notion du service pourra recouvrir une
mission, c’est à dire une succession de phases par lesquelles doit passer le produit sur
un intervalle du temps donné.
 Dégradation : c’est l’état d’une entité présentant une perte de performances d’une des
fonctions assurées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé, voire
défaillant, sans conséquence fonctionnelle sur l’ensemble. On peut aussi parler de
dérive.
 Triptype « faute-défaut-défaillance » : La défaillance est la conséquence d’un défaut,
dont la cause est une faute.
o La faute peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. C’est la
notion de 5M (Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main d’œuvre). Elle
entraîne une erreur.
o Le défaut, au départ il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. Il
devient par la suite effectif. Le défaut peut être : soudain (s’il était imprévisible),
catalectique (s’il est soudain et irréversible), progressif (s’il était prévisible et
éventuellement réversible), précoce (s’il se manifeste en début de vie de
l’équipement) et d’usure (s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement).
 Panne : désigne l’état d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise
dans des conditions données d’utilisation. Elle résulte toujours d’une défaillance.
2.2. Stratégies et méthodes de la maintenance
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
 Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la

subordination à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure
d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance.
 Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance
préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance
corrective.
 Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage,
réparation, etc.
 Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,
modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :

p. 14
 L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production,
prestataires des services, etc.)
 La mise en place des systèmes informatisés de gestion de la maintenance.
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la

maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc connaitre :
 Les objectifs de la direction.

 Les directions politiques de maintenance.
 Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
 Le comportement du matériel en exploitation.
 Les conditions d’application de chaque méthode.
 Les coûts de maintenance.
 Les coûts de perte de production.
Figure 4: Les méthodes de la maintenance
2.2.1. Maintenance préventive
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la

probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation. L’analyse
des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

p. 15
2.2.1.1. Objectifs de la maintenance préventive
 Augmenter la durée de vie du matériel.

 Diminuer la probabilité des défaillances en service.
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
 Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.
 Supprimer les causes d’accidents graves
2.2.1.2. La maintenance préventive systématique
C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou

le nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles
que : la quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre
de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après

une révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
 Le comportement du matériel.
 Les modes de dégradation.
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
2.2.1.3. La maintenance préventive conditionnelle
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).C’est la maintenance

préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un
capteur, mesure d’une usure, etc...).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et

faisant intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise en
évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et,
à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles
demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.
Tout le matériel est concerné ; cette maintenance préventive conditionnelle se fait par
des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.

p. 16
 Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

 Le niveau et la qualité de l’huile.
 Les températures et les pressions.
 La tension et l’intensité du matériel électrique.
 Les vibrations et les jeux mécaniques.
 Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle
devra être fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais
pour des cas bien choisis, il est rentabilisé rapidement.
2.2.1.4. Opérations de la maintenance préventive
Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306.
 Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou

calibrant les caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des
anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage
spécifique, ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage).
 Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un
jugement. Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective
ou alors inclure une décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
 Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite
limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de
maintenance du premier et du deuxième niveau ; il peut également déboucher
sur la maintenance corrective.
 Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de
référence ou à un phénomène physique significatif d’une marche correcte.
 Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble
défectueux par une pièce identique, neuve ou remise en état préalablement,
conformément aux prescriptions du constructeur.
 Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir
le niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent
conduite à des intervalles prescrits du temps ou après un nombre déterminé
d'opérations. Une révision demande un démontage total ou partiel du bien. Le
terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance. Une révision
est une action de maintenance de niveau 4.

p. 17
Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ».

Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si on
veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. On accepte donc de payer pour savoir puis
pour prévenir. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non,
calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage.
2.2.2. Maintenance corrective
Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance effectuée après

défaillance ».
2.2.2.1. Opérations de la maintenance corrective
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain

nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent
par étapes (dans l'ordre) :
 Test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.

 Détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
 Localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par
lesquels la défaillance se manifeste.
 Diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
 Dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
 Contrôle du bon fonctionnement après intervention.
 Amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
 Historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation
ultérieure.
2.2.2.2. Le temps en maintenance corrective
Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de
prévoir la durée d’intervention :
 Elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou
changer un fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
 Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du
changement de
plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une inondation).

p. 18
 Elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de
police).
2.2.3. La maintenance améliorative
L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,

administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans
changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des modifications à la
conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les
standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc.. C’est
une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le même
travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes.
2.2.3.1. Objectifs de la maintenance améliorative

La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation
critique et une attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude
économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est concerné, sauf bien
sûr, le matériel proche de la réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien
sont :
 L’augmentation des performances de production.
 L’augmentation de la fiabilité.
 L’amélioration de la maintenabilité.
 La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
 L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.
2.2.3.2. Opérations de la maintenance améliorative
 Rénovation :
C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle complète ou

le remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques et éventuellement, la
réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une suite possible à une révision
générale. Une rénovation peut donner lieu à un échange standard.
 Reconstruction :
« Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui

approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ». La
reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou
améliorations. L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile

p. 19
qui peut être plus longue que celle du bien d’origine. La reconstruction impose le remplacement
de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. La reconstruction
peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. Les modifications peuvent apporter
un plus en terme de disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité, etc…. Attention
toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la « cannibalisation » qui consiste
à récupérer, sur le matériel mis au rebut (casse), des éléments en bon état, de durée de vie
espérée inconnue, et de les utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation. Est-ce une bonne
solution ?...
 Modernisation :
C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par des sous-

ensembles apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien
d’origine, une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut intervenir
dans les opérations de rénovation ou de reconstruction.
2.2.4. Les niveaux de la maintenance

1ier niveau
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles
en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc….
Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage
et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très
faible.
2iéme niveau
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures
de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification

moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à
l'aide de ces mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à

proximité immédiate du lieu d'exploitation.

p. 20
3iéme niveau
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou

d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de
maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans
le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi
que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle
des équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du
bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
4iéme niveau
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la

rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de
mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail par
les organismes spécialisés. Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant
un encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
5iéme niveau
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un

atelier central ou à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le
reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication.
2.3. Gestion de la maintenance industrielle

2.3.1. Définition de la GMAO
La gestion de la maintenance, souvent abrégée GMAO, est une approche systématique

de la planification, de l'organisation et du suivi des activités de maintenance au sein d'une
organisation. Elle vise à optimiser la disponibilité, la fiabilité et la durée de vie des équipements
et des actifs, tout en minimisant les coûts associés. La GMAO repose généralement sur
l'utilisation de logiciels spécialisés pour faciliter la gestion des ordres de travail, la planification
des activités de maintenance, la gestion des stocks de pièces de rechange, et la collecte de
données pour l'analyse des performances.

p. 21
2.3.2. GMAO - Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur
La GMAO utilise des outils informatiques pour automatiser et faciliter la gestion des
processus de maintenance. Elle englobe généralement les éléments suivants:
1. Gestion des Actifs : La GMAO permet de gérer une base de données complète des
actifs de l'entreprise, qu'il s'agisse d'équipements, de machines, de véhicules ou d'autres
actifs nécessitant une maintenance.
2. Planification de la Maintenance : Elle facilite la planification des activités de

maintenance en établissant des calendriers pour les opérations préventives, correctives
et prédictives. Cela aide à minimiser les temps d'arrêt imprévus.
3. Gestion des Ordres de Travail : La GMAO permet la création, l'attribution et le suivi

des ordres de travail associés aux activités de maintenance. Cela inclut l'assignation des
tâches aux techniciens, la gestion des pièces de rechange, et le suivi des coûts.
4. Gestion des Stocks : Elle contribue à la gestion des stocks de pièces de rechange
nécessaires pour les activités de maintenance, évitant ainsi les retards liés à des
approvisionnements inadéquats.
5. Collecte de Données et Reporting : La GMAO recueille des données sur les

performances des équipements, les coûts de maintenance, les temps d'arrêt, etc. Ces
données sont ensuite utilisées pour générer des rapports et des analyses.
6. Optimisation des Processus : En automatisant de nombreuses tâches liées à la

maintenance, la GMAO vise à améliorer l'efficacité opérationnelle, à réduire les coûts
et à augmenter la productivité.
7. Suivi de la Conformité et des Normes : Elle peut aider à assurer que les activités de
maintenance sont conformes aux normes réglementaires et aux meilleures pratiques de
l'industrie.
L'objectif global de la GMAO est d'améliorer la fiabilité des actifs, de minimiser les
temps d'arrêt, d'optimiser les coûts de maintenance, et de prolonger la durée de vie des
équipements. Elle est largement utilisée dans divers secteurs tels que l'industrie manufacturière,
les services publics, la santé, les transports, etc.

p. 22
2.3.3. Indicateurs de Performance de la Gestion de la Maintenance

Industrielle : Présentation, Méthode et Illustration
La gestion de la maintenance industrielle repose sur une série d'indicateurs de

performance (KPI) pour évaluer l'efficacité des opérations de maintenance. Voici une
présentation détaillée, les méthodes de calcul et des illustrations pour 12 indicateurs clés.
2.3.3.1. Taux de Disponibilité
 Définition : Pourcentage du temps pendant lequel les équipements sont opérationnels.

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑’𝑂𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
 Méthode : 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑒ˊ = ( ) × 100
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
 Illustration : Une machine fonctionne pendant 800 heures sur une période totale de
800
1000 heures. Le taux de disponibilité est (1000) × 100 = 80%.
2.3.3.2. MTBF (Mean Time Between Failures)
 Définition : Représente la durée moyenne entre deux pannes d'un équipement.

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑’𝑂𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
 Méthode : 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠
 Illustration : Une machine fonctionne sans interruption pendant 10 000 heures et subit
10000
trois pannes. Le MTBF est = 3333 heures.
3
2.3.3.3. MTTR (Mean Time To Repair)
 Définition : Indique le temps moyen nécessaire pour réparer un équipement après une
panne.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑’𝐴𝑟𝑟ê𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
 Méthode : 𝑀𝑇𝑇𝑅 = 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠
 Illustration : Si le temps total d'arrêt d'une machine est de 15 heures pour trois pannes,
le MTTR est 15/3 = 5 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠.
2.3.3.4. Coût de Maintenance par Unité de Production
 Définition : Évalue le coût total de la maintenance par unité produite.

𝐶𝑜û𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒
 Méthode : 𝐶𝑜û𝑡 𝑝𝑎𝑟 𝑈𝑛𝑖𝑡é = 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝑈𝑛𝑖𝑡é𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒𝑠
 Illustration : Si le coût total de la maintenance est de 50 000 € pour la production de

50000
10 000 unités, le coût par unité est 10000 = 5 €.

p. 23
2.3.3.5. Conformité aux Plans de Maintenance Préventive
 Définition : Mesure le pourcentage d'activités de maintenance préventive effectuées

conformément au plan.
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑃𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒𝑠 𝑅é𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒𝑠
 Méthode : 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑖𝑡é = 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑃𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒𝑠 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖é𝑒𝑠 × 100
 Illustration : Si 80 interventions préventives sont réalisées sur 100 planifiées, le taux

80
de conformité est 100 × 100 = 80%.
2.3.3.6. Taux de Récidive des Pannes
 Définition : Évalue la fréquence des pannes récurrentes sur un même équipement.

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠 𝑅é𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
 Méthode : 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑅é𝑐𝑖𝑑𝑖𝑣𝑒 = × 100
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠
 Illustration : Si deux pannes identiques surviennent sur un total de quatre pannes, le

2
taux de récidive est 4 × 100 = 50%.
2.3.3.7. Taux de Maintenance Préventive vs Corrective
 Définition : Mesure la proportion d'activités préventives par rapport aux activités

correctives.
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑃𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒𝑠
 Méthode : 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑃𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛 = × 100
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑’𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠
 Illustration : Si 60 interventions sont préventives sur un total de 100 interventions, le

60
taux de prévention est 100 × 100 = 60%.
2.3.3.8. Taux de Première Réussite (First-Time Fix Rate)
 Définition : Mesure la proportion de pannes résolues dès la première intervention.
 Méthode :
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠 𝑅é𝑠𝑜𝑙𝑢𝑒𝑠 𝑑è𝑠 𝑙𝑎 𝑃𝑟𝑒𝑚𝑖è𝑟𝑒 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑒𝑚𝑖è𝑟𝑒 𝑅é𝑢𝑠𝑠𝑖𝑡𝑒 = 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠
× 100
 Illustration : Si 70 pannes sont résolues dès la première intervention sur un total de 100
70
pannes, le taux de première réussite est 100 × 100 = 70%.
2.3.3.9. Productivité de la Main-d'œuvre de Maintenance
 Définition : Évalue le nombre de tâches réalisées par les équipes de maintenance sur
une période donnée.

p. 24
 Méthode :
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑇â𝑐ℎ𝑒𝑠 𝑅é𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é =
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑇𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑙é𝑒𝑠
 Illustration : Si une équipe réalise 150 tâches de maintenance en un mois et travaille

150
600 heures au total, la productivité est 600 = 0.25 tâches par heure.
2.3.3.10. Coût des Pièces de Rechange
 Définition : Évalue le coût total associé à la gestion des stocks de pièces de rechange.
 Méthode :
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒𝑠 𝑃𝑖è𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒 = 𝐶𝑜û𝑡 𝑑’𝐴𝑐ℎ𝑎𝑡 + 𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘𝑎𝑔𝑒 + 𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑅é𝑎𝑝𝑝𝑟𝑜𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
 Illustration : Si le coût d'achat des pièces est de 10 000 €, le coût de stockage est de 5
000 € et le coût de réapprovisionnement est de 5 000 €, le coût total des pièces de
rechange est 10,000 + 5,000 + 5,000 = 20,000 €.
2.3.3.11. Taux de Rotation des Stocks de Pièces de Rechange
 Définition : Mesure la fréquence à laquelle les pièces de rechange sont utilisées et

renouvelées.
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑖è𝑐𝑒𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑠𝑒é𝑒𝑠
 Méthode : 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑅𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘𝑠 = 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖è𝑐𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘
 Illustration : Si 100 pièces sont utilisées sur un stock total de 500 pièces, le taux de
100
rotation des stocks est 500 = 0.2 𝑜𝑢 20%.
2.3.3.12. Indicateurs de Sécurité
 Définition : Englobe des indicateurs tels que le nombre d'incidents liés à la maintenance
pour évaluer la sécurité des opérations.
 Méthode : 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝐼𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠 = 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑’𝐼𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠
2.4. Analyse des défaillances et aide au diagnostic

L'analyse des défaillances et l'aide au diagnostic sont des aspects cruciaux de la gestion
de la maintenance industrielle. Ces processus visent à identifier les causes sous-jacentes des
pannes ou des dysfonctionnements des équipements, permettant ainsi une intervention rapide
et efficace pour minimiser les temps d'arrêt. Voici une approche générale pour mener une
analyse des défaillances et fournir une aide au diagnostic :

p. 25
2.4.1. Les étapes de l'Analyse des Défaillances et Aide au Diagnostic
1. Collecte des Informations :
Recueillir des données sur la nature de la défaillance, les symptômes observés, et tout
événement ou facteur préalable à la panne.
2. Identification des Symptômes :
Définir clairement les symptômes de la défaillance. Cela peut inclure des bruits
inhabituels, des vibrations, des variations de température, etc.
3. Examen Visuel :
Effectuer une inspection visuelle de l'équipement pour repérer des signes évidents de
dommages, d'usure ou de tout élément anormal.
4. Historique de Maintenance :
Examiner les données de maintenance préventive et corrective antérieures pour

identifier des tendances ou des réparations récurrentes.
5. Tests et Mesures :
Utiliser des instruments de mesure pour effectuer des tests sur les composants clés et
recueillir des données quantitatives.
6. Analyses Techniques :
Appliquer des techniques d'analyse plus avancées, telles que l'analyse des modes de
défaillance et de leurs effets (AMDE), l'analyse des arbres de défaillance (FTA) ou l'analyse de
la cause première.
7. Intervention Temporaire (si nécessaire) :
Si possible, effectuer des réparations temporaires pour rétablir partiellement les

opérations et éviter des dommages supplémentaires.
8. Collaboration d'Experts :

p. 26
Impliquer des experts de différents domaines si la défaillance est complexe ou nécessite

une expertise spécifique.
9. Documentation :
Documenter toutes les observations, analyses, actions prises et résultats obtenus tout au
long du processus.
10. Formation du Personnel :
Si la défaillance est liée à une erreur humaine, assurer une formation pour éviter des
occurrences similaires à l'avenir.
11. Implémentation de Solutions Correctives :
Basé sur les résultats de l'analyse, mettre en œuvre des solutions correctives, qu'elles
soient temporaires ou permanentes.
12. Suivi et Évaluation :
Surveiller attentivement l'équipement après les réparations pour s'assurer que la

défaillance est complètement résolue.
2.4.2. L'analyse quantitative des défaillances
L'analyse quantitative des défaillances est une approche basée sur des données et des
chiffres visant à évaluer de manière systématique la fréquence, la gravité et les conséquences
financières des défaillances d'équipements. Cela permet de prendre des décisions éclairées en
matière de maintenance, d'optimiser les ressources et de minimiser les impacts financiers. Voici
une présentation détaillée de l'analyse quantitative des défaillances, y compris la méthode et
des exemples illustratifs :
2.4.2.1. Méthodologie de l'Analyse Quantitative des Défaillances
1. Identification des Défaillances :
Recueillir des données sur les défaillances passées à partir de rapports de maintenance,
d'enregistrements d'incidents, et de systèmes de suivi.
2. Classification des Défaillances :

p. 27
Classer les défaillances en catégories telles que mécaniques, électriques, logicielles, etc.,
pour une analyse plus ciblée.
3. Collecte de Données Quantitatives :
Mesurer la fréquence des défaillances en enregistrant le nombre d'occurrences sur une

période spécifique.
4. Durée d'Arrêt :
Enregistrer le temps d'arrêt associé à chaque défaillance pour évaluer l'impact

opérationnel.
5. Coûts Associés :
Calculer les coûts directs (réparations, pièces de rechange) et indirects (temps d'arrêt,
perte de production) liés à chaque défaillance.
6. Évaluation de la Gravité :
Attribuer une cote de gravité à chaque défaillance en fonction de son impact sur la
sécurité, la production, la qualité, etc.
7. Calcul des Indices de Performance :
Utiliser des indices tels que le Taux de Défaillance (TF), le Taux de Disponibilité (DT),
le Coût Moyen de Réparation (CMR), etc.
8. Analyse des Tendances :
Identifier les tendances au fil du temps pour anticiper les défaillances récurrentes ou
émergentes.
9. Cartographie des Risques :
Créer une carte des risques en croisant la fréquence et la gravité pour hiérarchiser les
défaillances critiques.
10. Optimisation de la Maintenance Préventive :
Utiliser les données pour ajuster les programmes de maintenance préventive et

prédictive.

p. 28
11. Modélisation de Scénarios :
Explorer différents scénarios en ajustant les paramètres pour évaluer l'impact potentiel
de nouvelles stratégies de maintenance.
12. Mise en Place de Mesures Correctives :
Basé sur les résultats, mettre en œuvre des actions correctives visant à réduire les
défaillances critiques.
Exemple Illustratif :
Supposons qu'une entreprise analyse les défaillances d'une machine de production au

cours d'une année :
 Défaillance A :
o Fréquence : 10 occurrences.
o Temps d'arrêt moyen : 8 heures.
o Coût moyen : 2 000 €.
 Défaillance B :
 Défaillance C :
En utilisant ces données, l'entreprise peut calculer des indices de performance, tels que
le Taux de Défaillance (TF), le Taux de Disponibilité (DT), et identifier les défaillances
prioritaires pour des actions correctives.
2.4.2.2. Avantages de l'Analyse Quantitative des Défaillances
Prise de Décision Objectivée : Les données chiffrées permettent une prise de décision
objective basée sur des faits concrets.
Optimisation des Ressources : Concentration des ressources sur les défaillances ayant
le plus grand impact financier.
Prévention des Défaillances Critiques : Identification proactive des défaillances

critiques pour des interventions préventives.

p. 29
Amélioration Continue : L'analyse des tendances facilite l'amélioration continue des

programmes de maintenance.
L'analyse quantitative des défaillances constitue un outil puissant pour les gestionnaires
de maintenance, leur permettant d'optimiser les opérations, de réduire les coûts et d'améliorer
la fiabilité des équipements.
2.4.2.3. Diagramme de Pareto
L'utilisation de diagrammes de Pareto dans l'analyse quantitative des défaillances est

une méthode visuelle puissante pour identifier et prioriser les causes principales des défaillances
en se concentrant sur les 20% des causes qui contribuent généralement à 80% des problèmes.
Voici comment créer un diagramme de Pareto pour l'analyse des défaillances :
1. Identification des Causes des Défaillances :
Recueillez des données sur les défaillances et identifiez les différentes causes possibles.
2. Quantification des Causes :
Mesurez la fréquence de chaque cause de défaillance. Cela peut être le nombre

d'occurrences, le temps d'arrêt associé, ou le coût lié à chaque cause.
3. Tri par Ordre Décroissant :
Triez les causes par ordre décroissant en fonction de leur contribution à la défaillance.
Cela permet de mettre en évidence les causes les plus fréquentes.
4. Calcul de la Contribution Cumulative :
Calculez la contribution cumulative en pourcentage pour chaque cause. Cela aide à

identifier le point où les 80% des problèmes sont atteints.
5. Création du Diagramme de Pareto :
Utilisez un graphique en barres pour représenter la fréquence de chaque cause, avec les
causes triées de manière décroissante. Ajoutez une ligne pour représenter la contribution
cumulative.
6. Identification des Causes Principales :
Identifiez les causes principales en se concentrant sur les premiers éléments du

diagramme de Pareto, qui contribuent le plus aux défaillances.
7. Priorisation des Actions Correctives :

p. 30
Concentrez vos efforts sur les causes principales identifiées pour mettre en œuvre des
actions correctives ciblées.
Exemple Illustratif
Supposons que vous collectiez des données sur les défaillances d'une machine sur une période
donnée. Vous identifiez les causes suivantes :
1. Mauvais entretien préventif : 25 occurrences.

2. Défaut de composant : 18 occurrences.
3. Erreur opérationnelle : 15 occurrences.
4. Conditions environnementales défavorables : 10 occurrences.
5. Défaut de conception : 7 occurrences.
Le diagramme de Pareto illustrera ces données comme suit :
Dans cet exemple, le diagramme de Pareto montre que le mauvais entretien préventif
contribue le plus aux défaillances (50% des occurrences), suivi du défaut de composant (36%).
En se concentrant sur ces deux principales causes, une organisation peut mettre en place des
actions correctives pour améliorer la fiabilité de la machine.
Avantages de l'Utilisation du Diagramme de Pareto :
1. Identification Rapide des Causes Principales : Les causes principales sont

visuellement évidentes.
2. Priorisation des Actions : Permet de concentrer les efforts sur les problèmes les plus
importants.
3. Communication Efficace : Facilite la communication des résultats aux parties
prenantes.
4. Amélioration Continue : Aide à orienter l'amélioration continue en se concentrant
sur les domaines les plus critiques.
Le diagramme de Pareto dans l'analyse quantitative des défaillances est un outil précieux
pour hiérarchiser les causes des défaillances et guider les efforts d'amélioration de la
maintenance.
2.4.3. L'analyse qualitative des défaillances
L'Analyse Qualitative des Défaillances (AQD) est une méthodologie utilisée dans divers
domaines tels que l'ingénierie, la gestion de la qualité, la maintenance industrielle, et d'autres
secteurs pour comprendre et résoudre les problèmes liés à des défaillances. L'objectif principal
de l'analyse qualitative des défaillances est d'identifier les causes sous-jacentes des problèmes
et d'élaborer des solutions appropriées pour les prévenir à l'avenir.

p. 31
L'analyse qualitative des défaillances se concentre sur la compréhension approfondie

des aspects non chiffrés des défaillances d'équipements. Contrairement à l'analyse quantitative
qui utilise des données quantifiables, l'approche qualitative implique l'examen des détails, des
contextes et des facteurs humains pour identifier les causes sous-jacentes des défaillances.
L'analyse qualitative des défaillances implique plusieurs étapes pour examiner en

profondeur les aspects non chiffrés des défaillances d'équipements.
2.4.3.1. Les étapes de l’analyse qualitative des défaillances
Voici les étapes typiques de l'analyse qualitative des défaillances :
1. Définir l'Objectif de l'Analyse :
Identifier clairement l'objectif de l'analyse qualitative des défaillances. Quel problème

spécifique ou quelle défaillance souhaitez-vous comprendre et améliorer ?
2. Sélectionner le Sujet de l'Analyse :
Choisir le système, l'équipement ou le processus sur lequel l'analyse qualitative des

défaillances sera effectuée. Il peut s'agir d'une machine, d'une ligne de production, d'un système
de contrôle, etc.
3. Constituer une Équipe Multidisciplinaire :
Former une équipe composée de membres ayant une expertise variée, y compris des
opérateurs, des techniciens, des ingénieurs de maintenance et d'autres parties prenantes.
4. Collecter les Données Initiales :
Rassembler des données sur les défaillances passées, les incidents, les rapports
d'entretien, les procédures opérationnelles et tout autre document pertinent.
5. Identifier les Événements à Analyser :
Déterminer les défaillances spécifiques ou les événements qui seront analysés. Il peut
s'agir d'incidents récents, de problèmes récurrents ou de défaillances critiques.
6. Utiliser des Méthodes d'Analyse Structurée :
Appliquer des méthodes d'analyse structurée telles que l'AMDE (Analyse des Modes de
Défaillance et de Leurs Effets), les arbres de défaillances, ou d'autres techniques appropriées.
7. Entretiens et Retours d'Expérience :

p. 32
Mener des entretiens avec le personnel impliqué dans l'utilisation, la maintenance et

l'exploitation des équipements. Recueillir des retours d'expérience pour obtenir des perspectives
qualitatives.
8. Analyser les Procédures et les Processus :
Examiner les procédures opérationnelles et les processus de maintenance pour identifier

des lacunes, des erreurs potentielles ou des pratiques non conformes.
9. Identifier les Facteurs Humains :
Examiner les facteurs humains tels que la formation, la fatigue, la communication, le

stress, et d'autres aspects liés au comportement humain.
10. Utiliser l'Analyse des Causes Premières :
Appliquer la méthode des "5 Pourquoi" ou une approche similaire pour explorer en
profondeur les causes premières des défaillances.
11. Cartographie des Processus :
Utiliser des cartes de processus pour visualiser les étapes de fonctionnement des
équipements et identifier des zones de vulnérabilité.
12. Évaluation des Risques Qualitatifs :
Évaluer qualitativement les risques associés à chaque défaillance en tenant compte de

la probabilité, de la gravité et de la détectabilité.
13. Analyse des Compétences et de la Formation :
Évaluer les compétences du personnel impliqué dans l'utilisation et la maintenance des

équipements. Identifier les besoins en formation pour améliorer les compétences.
14. Synthèse des Résultats :
Synthétiser les résultats de l'analyse qualitative pour identifier les tendances, les
modèles et les causes sous-jacentes communes.
15. Élaboration de Recommandations :
Proposer des recommandations basées sur les conclusions de l'analyse qualitative.

Celles-ci peuvent inclure des actions correctives, des améliorations de procédures ou des
formations supplémentaires.
16. Mise en Œuvre des Actions Correctives :

p. 33
Mettre en œuvre les actions correctives recommandées pour améliorer la fiabilité, la

sécurité et la performance du système.
17. Suivi et Évaluation :
Suivre l'efficacité des actions correctives mises en œuvre et évaluer régulièrement les
performances du système pour assurer une amélioration continue.
L'analyse qualitative des défaillances est un processus itératif qui nécessite une approche
systématique et collaborative pour identifier et résoudre les problèmes sous-jacents. Chaque
étape contribue à une compréhension approfondie des défaillances, favorisant ainsi des
solutions durables.
2.4.3.2. Les méthodes de l’analyse qualitative des défaillances
L'Analyse Qualitative des Défaillances (AQD) utilise diverses méthodes et outils pour
examiner en détail les défaillances, identifier leurs causes racines et proposer des solutions
appropriées. Voici quelques-unes des méthodes couramment utilisées dans l'analyse qualitative
des défaillances :
1. 5 Pourquoi (5 Whys):
 Description: Une méthode simple consistant à poser la question "Pourquoi" de

manière itérative pour creuser profondément et identifier la cause fondamentale
d'une défaillance.
 Application: Utilisée pour explorer les causes sous-jacentes d'un problème en

remontant jusqu'à la cause racine.
2. Diagramme d'Ishikawa (Espadon ou Diagramme en Arête de Poisson):
 Description: Un outil graphique qui représente plusieurs catégories de causes

potentielles d'un problème sous la forme d'un diagramme en forme de poisson.
 Application: Facilite la visualisation des différentes sources de défaillance, comme

les facteurs humains, les équipements, les procédures, etc.
3. Méthode de l'Arbre des Causes (Fault Tree Analysis):
 Description: Une approche visuelle qui analyse les défaillances en les décomposant
en événements et en utilisant des portes logiques pour représenter les relations entre
eux.

p. 34
 Application: Utile pour comprendre comment différentes défaillances peuvent

conduire à une défaillance majeure.
4. Analyse des Modes de Défaillance et de Leurs Effets (AMDE/AMDEC):
 Description: Une méthode systématique pour évaluer et prioriser les modes de

défaillance possibles d'un système en examinant leurs effets et en attribuant des
indices de criticité.
 Application: Appliquée généralement dans les industries telles que l'automobile,

l'aérospatiale et la fabrication.
5. Analyse des Arbres d'Événements (Event Tree Analysis):
 Description: Une technique qui modélise les événements probables qui peuvent
découler d'une défaillance initiale, en utilisant des arbres pour représenter les
différentes séquences d'événements.
 Application: Permet de comprendre les conséquences potentielles d'une défaillance

et d'identifier les mesures préventives.
6. Analyse des Modes de Défaillance, de Leurs Effets et de Leurs Criticités

(AMDEC):
 Description: Une extension de l'AMDE qui prend en compte la criticité des

défaillances en évaluant leur probabilité d'occurrence, leur détection et leur impact.
 Application: Aide à prioriser les actions correctives en se concentrant sur les

défaillances les plus critiques.
7. Méthode de la Matrice de Fiabilité (FMEA - Failure Mode and Effect Analysis):
 Description: Une méthode quantitative qui évalue la criticité des modes de

défaillance en utilisant une matrice qui prend en compte la fréquence, la détection
et la gravité.
 Application: Utile pour hiérarchiser les modes de défaillance en fonction de leur

impact sur la fiabilité globale d'un système.
8. Analyse des Causalités (Causal Factor Charting):
 Description: Une technique qui identifie les causes sous-jacentes des défaillances
en examinant les relations de cause à effet entre les différents facteurs.

p. 35
 Application: Aide à comprendre les interactions complexes qui peuvent contribuer

à une défaillance.
9. Analyse des Modes Communs de Défaillance (Common Mode Failure Analysis):
 Description: Se concentre sur l'identification des modes de défaillance qui

pourraient affecter plusieurs composants simultanément.
 Application: Utile dans les systèmes où les défaillances simultanées pourraient

entraîner des conséquences graves.
10. Analyse des Événements Critiques (Critical Incident Technique):
 Description: Une méthode qualitative qui recueille et analyse des incidents critiques
pour identifier les causes sous-jacentes.
 Application: Particulièrement utilisée dans les domaines où la sécurité et la

performance sont critiques.
11. Interviews et Groupes de Discussion:
 Description: Engager des entretiens avec les parties prenantes et mener des groupes
de discussion pour recueillir des informations qualitatives.
 Application: Permet d'obtenir des perspectives directes et des témoignages sur les
défaillances.
12. Analyse de la Fiabilité Humaine:
 Description: Évaluer le rôle des facteurs humains dans les défaillances en

considérant les erreurs humaines, la formation et d'autres aspects liés au
comportement humain.
 Application: Utile pour prévenir les défaillances liées aux actions humaines.
13. Statistiques des Fiabilités:
 Description: Utiliser des méthodes statistiques pour analyser la fiabilité des

composants et des systèmes.
 Application: Évaluer la probabilité de défaillance et identifier les composants

critiques.
14. Cartographie des Processus:

p. 36
 Description: Visualiser les processus liés à la défaillance pour identifier les points
critiques et les étapes susceptibles de causer des problèmes.
 Application: Facilite la compréhension des interactions et des dépendances entre

les composants et les processus.
15. Analyse des Données de Télémétrie et de Surveillance:
 Description: Examiner les données en temps réel provenant de capteurs et

d'instruments de surveillance pour identifier les signaux précurseurs de défaillances.
 Application: Permet une détection précoce des défaillances et facilite la

maintenance préventive.
16. Analyse des Réclamations et des Retours Clients:
 Description: Examiner les retours clients et les réclamations pour identifier les
tendances et les modèles liés aux défaillances.
 Application: Aide à comprendre les problèmes rencontrés par les utilisateurs

finaux.
17. Modélisation des Systèmes et Simulation:
 Description: Utiliser des outils de modélisation et de simulation pour évaluer le

comportement des systèmes sous différentes conditions et identifier les points de
faiblesse.
 Application: Permet de tester virtuellement les scénarios de défaillance.
18. Analyse des Données de Maintenance (Maintenance Data Analysis):
 Description: Examiner les données de maintenance pour identifier les tendances,

les fréquences de défaillance et les coûts associés.
 Application: Aide à optimiser les stratégies de maintenance préventive et

corrective.
19. Analyse des Rétroactions et des Erreurs (Feedback and Error Analysis):
 Description: Examiner les retours d'informations et les erreurs passées pour

identifier les causes sous-jacentes et les leçons apprises.
 Application: Favorise l'apprentissage organisationnel et l'amélioration continue.
20. Analyse des Risques (Risk Analysis):

p. 37
 Description: Identifier et évaluer les risques potentiels liés aux défaillances en

considérant les probabilités et les conséquences.
 Application: Aide à prendre des décisions éclairées sur la gestion des risques.
21. Étude de la Séquence des Événements (Sequence of Events Analysis):
 Description: Examiner la séquence chronologique des événements pour

comprendre comment les défaillances se sont produites.
 Application: Facilite la reconstruction des événements et l'identification des points

critiques.
22. Analyse des Causes et des Effets (Cause and Effect Analysis):
 Description: Examine les relations entre les causes et les effets d'une défaillance en
utilisant des diagrammes et des matrices.
 Application: Aide à visualiser et à analyser les interactions complexes entre

différents facteurs.
23. Analyse des Données de Fiabilité (Reliability Data Analysis):
 Description: Analyser les données de fiabilité pour estimer les taux de défaillance,
les temps entre les défaillances et d'autres paramètres de fiabilité.
 Application: Fournit des informations quantitatives pour évaluer la fiabilité des

systèmes.
24. Utilisation de Logiciels d'Analyse des Défaillances:
 Description: Utiliser des logiciels spécialisés qui intègrent différentes méthodes et

outils d'analyse des défaillances.
 Application: Facilite la gestion des données, la modélisation, et l'analyse

systématique des défaillances.
L'efficacité de l'Analyse Qualitative des Défaillances dépend de la combinaison

judicieuse de ces méthodes en fonction du contexte spécifique de l'industrie, du système ou du
processus analysé. Il est souvent bénéfique d'appliquer plusieurs méthodes de manière
complémentaire pour obtenir une compréhension approfondie des défaillances et de leurs
causes racines.

p. 38

Chapitre 1 Et 2 ET4

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ET4 – ENSET Ebolowa

Chapitre 1 : Introduction générale

Ce cours approfondi vise à explorer en détail les principes fondamentaux de la

1.1. Définitions et Concepts Fondamentaux

1.1.1.1. Définition Maintenance Industrielle

La maintenance industrielle est l'ensemble des actions nécessaires pour garantir la

D’après l’AFNOR (NF X 60-010):

La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un

 Maintenir : contient la notion de « prévention » sur un système en fonctionnement.

 Rétablir : contient la notion de « correction » consécutive à une perte de fonction.

© M.Sc, Ing. Nicolas MBELE

 État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre,

1.1.1.2. Objectifs de la Maintenance Industrielle

2. Fiabilité : Garantir que les équipements fonctionnent de manière stable et prévisible,

3. Maintenabilité : Faciliter les opérations de maintenance en rendant les équipements

1.1.1.3. Entretien ou maintenance

 Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la

 Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant

En fait, la plupart des services « entretien traditionnel » sont en mutation vers la

1.1.1.4. Le service de maintenance

a. Situation dans l’entreprise

Il existe deux tendances quant au positionnement de la maintenance dans l’entreprise :

* Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service.

D’où les avantages sont :

o Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communication.

o Possibilité d’investir dans du matériel onéreux grâce au regroupement.

o Vision globale de l’état du parc du matériel à gérer.

o Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels.

© M.Sc, Ing. Nicolas MBELE

o Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage

o Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles.

o Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa situation

* Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services,

D’où les avantages sont :

o Meilleures communications et relations avec le service responsable et

o Effectifs moins importants dans les différentes antennes.

o Réactivité accrue face à un problème.

o Meilleure connaissance du matériel.

o Gestion administrative allégée.

b. Organigramme du service maintenance

Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une entreprise (d’un service)

Figure 1: Exemple de structure d'une entreprise

© M.Sc, Ing. Nicolas MBELE

c. Mission du service maintenance

Les différentes tâches d’un service maintenance sont :

 La maintenance des équipements, bien sûr : actions correctives et préventives,

 L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la

 Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des

 Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les

 L’exécution et la réparation des pièces de rechanges. L’approvisionnement et la gestion

d. La communication dans le service maintenance

Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à une intervention

BSM : bon de sortie de magasin

© M.Sc, Ing. Nicolas MBELE

Figure 2: Procédure d’intervention corrective

Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction ORDONNANCEMENT

 L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.

 Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande

 Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de

A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s’assurer

© M.Sc, Ing. Nicolas MBELE

 Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de l’exploitation

* Remarque : La DT peut être déclenchée par la production (cas de l’action corrective