Université My Ismail

EST Meknès
Département Génie  Electrique 
Génie Industriel et Maintenance

Organisation et Méthodes
de la Maintenance

Préparé par :
Pr.Bouchra ABOU ELANOUAR
Enseignant-Chercheur
b.abouelanouar@umi.ac.ma

 UN RAPPORT DE LECTURE SUR

T I T Rdes
Table E Dmatières
U LIVRE
COURS : ORANISATION ET MÉTHODES DE MAINTENANCE

PRÉPARÉ PAR : PR. BOUCHRA ABOU ELANOUAR (DOCTEUR-INÉNIEUR ARTS&MÉTIERS)

FILIÈRE : GÉNIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE

ANNÉE UNIVERSITAIRE: 2022/2023

1. Introduction à la maintenance

2. Principaux concepts de la maintenance

3. Politiques de la maintenance

4. Aspects économiques de la maintenance

5. Outils de la maintenance

6. Gestion de stock en maintenance

7. Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur

8. Annexes: Exercices d'application et Exemples d'étude

"A la source de toute connaissance, il y a une idée, une pensée,

puis l'expérience vient confirmer l'idée""

01 Introduction
à la Maintenance
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la
productivité des usines, la qualité des produits ainsi que la sécurité du
personnel. C’est un défi industriel impliquant la mise en place des nouvelles
formes de maintenance de type prévisionnel et corrératif.
1. Définition de la maintenance

"La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien
dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.
Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût optimal"
Maintenir : contient la notion de «prévention» sur un système en fonctionnement.
Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une perte de fonction.
État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre, avec
quantification des niveaux caractéristiques.
Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité.
2. Entretien / Maintenance

Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la

production: Entretenir, c’est subir le matériel
Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage du
matériel, suivant sa criticité économique. Maintenir, c’est maîtriser.
3. Service maintenance
Généralement, il existe deux tendance liées au positionnement de la maintenance dans
l'entreprise:
La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service.
La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services, de dimension
proportionnellement plus modeste, et liés à chacun des services de l’entreprise.
Les différentes fonctions du service maintenance sont :
Fonction Méthodes : a pour objectif de
diminuer le plus possible les coûts de
maintenance tout en maintenant le maximum
de qualité de service. Elle permet la préparation
des travaux de maintenance comme :
- L’analyse et/ou les études des travaux à effectuer
- La préparation des interventions,
- Le contrôle de la réalisation,
- La mise à jour des dossiers techniques,
- La gestion économique de l’activité maintenance,
- L’assistance technique.
Fonction Ordonnancement qui permet l’intervention optimale, à l’heure déterminée et avec
tous les moyens nécessaires : personnel, outillage, préparation, dossier technique, consignes
de sécurité, moyens spéciaux (appareils de levage, échafaudage, etc..), pièces de rechange.
Fonction réalisation qui concerne tout le personnel opérationnel de maintenance.
Des équipes polyvalentes sont attachées à un équipement dont elles ont une parfaite
connaissance. Elles sont sous la responsabilité du responsable maintenance pour
assurer la coordination des travaux et la cohérence de la politique maintenance.

1
01 Introduction
à la Maintenance
4. La communication dans le service maintenance

Le système de communication relatif à une intervention corrective, entre le moment

d’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de l’équipement défaillant peuut
etre cschématisé comme suite:

DT : demande de travail
OT : ordre de travail
BT : bon de travail
DA : demande d’approvisionnement
BSM : bon de sortie de magasin

5. Gestion du service maintenance

Généralement, les métiers de la
maintenance sont répartis en deux
composantes:
- La technique: elle est la vocation
première et principale de la maintenance.
Sans la compétence technique, il est
impossible de réaliser ou de faire réaliser
une intervention de maintenance.
- La gestion: elle consiste à gérer les
budgets et les dépenses, les interventions
et leur avancement, les pièces de rechange
et leur stockage, le programme préventif.

Les proportions de chaque composante changent selon la fonction, mais elles sont toujours
présentes.
6. Le technicien de maintenance

Le technicien de maintenance nécessite d’une formation polyvalente:

Au niveau de la technologie des matériels : mécaniques, hydrauliques, électroniques…etc.
Au niveau de la gestion, il aura, pour tout ou partie, à gérer l’ensemble du service, le
personnel, le budget, les investissements, le matériel du service, les stocks nécessaires…etc:
Le technicien de maintenance es considéré comme un homme de terrain, de contact et
d’équipe, qui s’appuie sur sa formation technique initiale, puis sur son expérience pour
toujours faire évoluer la prise en charge du matériel dont il a la responsabilité.

2
 Principaux Concepts
de la Maintenance 02
Un système peut être défini comme un ensemble de composants interdépendants,
connus pour réaliser une fonction donnée, dans des conditions données et dans un
intervalle de temps donné. Pour chaque système, il importe de définir clairement les
éléments qui le caractérisent, à savoir: la fonction, la structure, les conditions de
fonctionnement, les conditions d’exploitation et l’environnement dans lequel il est
appelé à opérer.
1. Concept de fiabilité

La fiabilité est l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions
données pendant un temps donné.
Un équipement est fiable s'il subit peu d'arrêts pour pannes.
La fiabilité se caractérise par sa courbe R(t) (R : reliability) et son taux de défaillance λ(t).
MTBF : Mean Time Between Failure : moyenne des temps de bon fonctionnement entre
défaillances consécutives.

2. Concept de maintenabilité

La maintenabilité est l’aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans
lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans
des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits.
La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR et son taux de réparation µ.
MTTR : (Mean Time To Repair) ou encore Moyenne des Temps Techniques de Réparation.

3. Concept de disponibilité

La disponibilité est l'aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans
des conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en
supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
La disponibilité associe donc les notions de fiabilité et de maintenabilité.
La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné est évaluée par le rapport :

3
 Principaux Concepts
de la Maintenance 02
Les temps caractéristiques lors d'une intervention

TTA: Temps Techniques de Réparation

TBF: Temps de Bon Fonctionnement
TTR: Temps Techniques d'Arrêt

4. Niveaux de la maintenance
Pour préserver au mieux un parc de machines industrielles, il fallait assurer un niveau de
maintenance optimale.
C’est ainsi que la notion de “niveaux de maintenance” est née.
C’est la norme Afnor NF X 60-000 (2016) qui introduit cette définition des niveaux de
maintenance. Il existe 5 niveaux de maintenance. Ainsi, chaque niveau correspond au degré de
complexité de l’opération de maintenance à prévoir.

4
03 Politiques de la
maintenance
La politique de la maintenance est la définition des objectifs technico-économiques
relatifs à la prise en charge des équipements par le service maintenance. La gestion
de maintenance prend en compte les aspects technique, économique et financier
des différentes méthodes utilisables (corrective, préventive) en vue d'optimiser la
disponibilité des matériels. La mise en œuvre d'une politique de maintenance
représente un investissement, dont on attend des bénéfices.
1. Types de maintenance
Dans la définition de la maintenance, deux mots-clés sont évoqués : maintenir et rétablir.
Le premier fait référence à une action préventive. Le deuxième fait référence à l’aspect
correctif.

La maintenance corrective est définie comme une maintenance effectuée après défaillance.
Elle est caractérisée par son caractère aléatoire et requiert des ressources humaines
compétentes et des ressources matérielles (pièces de rechange et outillage) disponibles sur
place. La maintenance corrective débouche sur deux types d’intervention. Le premier type
est à caractère provisoire, ce qui caractérise la maintenance palliative. Le deuxième type est
à caractère définitif, ce qui caractérise la maintenance curative.
La maintenance préventive est définie comme une maintenance effectuée dans l’intention
de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou d’un service rendu. Les activités
correspondantes sont déclenchées selon un échéancier établi à partir d’un nombre
prédéterminé d’unités d’usage (maintenance systématique) ou de critères prédéterminés
significatifs de l’état de dégradation du bien ou du service (maintenance conditionnelle).
La maintenance prédictive est une maintenance préventive subordonnée à l’analyse de
l’évolution surveillée de paramètres significatifs de la dégradation du bien, permettant de
retarder et de planifier les interventions.
Il existe aussi un troisième concept qui consiste à se débarrasser définitivement des
défaillances : c’est la maintenance améliorative.
La maintenance améliorative nécessite une réflexion pour déterminer les causes
réelles du problème et envisager les remèdes adaptés à leur suppression.
5
03 Politiques de la
maintenance
2. Choix et mise en place des méthodes de la maintenance
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise. Pour choisir, il
faut donc connaitre :
Les objectifs de la direction.
Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
Les conditions d’application de chaque méthode.
Les coûts de maintenance.
Les coûts de perte de production.
2.1. Mise en place de la maintenance corrective
"Opération de maintenance effectuée après défaillance "
Opérations de la maintenance corrective
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre
d’opérations effectuées par étapes (dans l'ordre) :
Test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
Détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
Localisation la recherche précise des éléments par lesquels la défaillance se manifeste.
Diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
Dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
Contrôle du bon fonctionnement après intervention.
Amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
Historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.
Le temps en maintenance corrective
Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de prévoir la
durée d’intervention :
Faible (de quelques secondes pour changer un fusible à quelques minutes pour changer
un joint qui fuit).
Importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de plusieurs organes
simultanément (moteur noyé par une inondation).
Majeure (plusieurs jours voire plus) en cas d'un accident professionnel (lié à la sécurité
du personnel).
2.2. Mise en place de la maintenance préventive
"Ensemble des opérations effectuées selon des critères prédéterminés, dans l’intention de
réduire la probabilité de défaillance"
Objectis de lamintenance préventive
- Augmenter la durée de vie du matériel.
- Diminuer la probabilité des défaillances en service.
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
- Diminuer le budget de maintenance.
- Supprimer les causes d’accidents graves.

6
03 Politiques de la
maintenance
Opérations de la maintenance préventive
Selon des critères prescrits ou à des intervalles prédéterminés, le maintenancier
doit mettre en œuvre un certain nombre d’opérations :
Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant les
caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies (pas de
démontage, pas d’arrêt de la production).
Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un
jugement.
Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite
limitée) des différents éléments du bien.
Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence
ou à un phénomène physique significatif d’une marche correcte.
Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par
une pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux
prescriptions du constructeur.
Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le
niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien.
Le temps en maintenance corrective
Les actions de maintenance préventive sont régulièrement programmées et consistent à suivre
l’évolution de l’état d’un organe, de manière à prévoir l'intervention dans un délai raisonnable
(1 mois, par exemple) et l’achat de la pièce de remplacement nécessaire.

La maintenance préventive systématique: est La maintenance préventive conditionnelle: est

effectuée selon un échéancier établi selon le
temps ou le nombre d’unités d’usage. Même si
le temps est l’unité la plus répandue, d’autres
unités peuvent être retenues telles que : la
quantité, la longueur et la masse des produits
fabriqués, la distance parcourue, le nombre de
cycles effectués, etc. Cette périodicité
d’intervention est déterminée à partir de la
mise en service ou après une révision
complète ou partielle. Cette méthode
nécessite de connaître :
- Le comportement du matériel.
- Les modes de dégradation.
- Le MTBF
donc une maintenance dépendante de
l’expérience et faisant intervenir des
informations recueillies en temps réel. Elle se
caractérise par la mise en évidence des points
faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les
mettre sous surveillance et, à partir de là, de
décider d’une intervention lorsqu’un certain
seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent
systématiques et font partie des moyens de
contrôle non destructifs. Les paramètres
mesurés peuvent porter sur :
- Le niveau et la qualité de l’huile
-Les températures, les vibrations, les pressions
-La tension et l’intensité du matériel électrique

Le choix convenable d'une politique de maintenence réside dans l'évaluation du bon

équilibre entre correctif et préventif car malgré ces avantages, le préventif n’est pas
forcément la solution la plus efficace. Il s’agit donc de faire la comparaison économique.

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 Aspects économiques
de la maintenance 04
Dans le contexte économique des industries (concurrence, mondialisation...), le service
maintenance doit évoquer les enjeux économiques de cette fonction qui a été considérée
comme un mal nécessaire. Actuellement, une entreprise se doit d’analyser et de
caractériser tous les coûts générés par la maintenance qui contribuent à sa
compétitivité.
1. Notion de coût de revient
Chiffre d’affaire et bénéfices

Le chiffre d’affaire est la somme

totale de toutes les rentrées
d’argent d’une entreprise.

Le bénéfice est ce qui reste à

l’entreprise une fois qu’elle a
payée ses charges (salaires,
fournisseurs, etc) et ses impôts.

Composantes du coût de revient d’un produit

Les coûts, comme toutes les charges de l'entreprise, sont à prendre en compte dans le calcul du
prix de revient ou coût de revient du produit fabriqué et vendu. Ils doivent être les plus faibles
possibles. Le coût de revient peut se décomposer de la manière suivante :

Au niveau de la production d’un produit, le coût de revient s’architecture de la manière suivante :

Coût d'achat : montant des achats, des matières
premières + frais d'approvisionnement (gestion
magasin, transport, etc)
Coût de production : coût d'achat des matières
utilisées + les coûts de fabrication (salaires, coût
de l'usinage, etc) + coûts liés à la maintenance
(coûts de maintenance et d’indisponibilité)
Coût hors production : coût de la distribution essentiellement (transport, publicités, etc)

Coût de revient : coût d’achat + coût de production + coût hors production

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 Aspects économiques
de la maintenance 04
2. Analyse des coûts de maintenance
Les coûts de maintenance peuvent se diviser en deux parties : les coûts directs liés
directement au service et les coûts indirects liés à l'indisponibilité des équipements.

Coûts directs de maintenance

Les coûts directs de maintenance, qu'elle soit corrective ou préventive, correspondent aux
coûts directement imputables à la maintenance, à l'exclusion des coûts résultant de
l'indisponibilité et des dégradations de fonction des équipements.
Par définition, le total des coûts directs s'exprime par :

Cmo: dépenses de main d’œuvre ,salaires du personnel du service maintenance et charges

sociales correspondantes. C’est le « temps passé » * taux horaire
-Temps passé = valeur reportée sur les BT ou donnée par le chef d’équipe
-Taux horaire = valeur comptable relative à une qualification professionnelle
Cf: Frais fixes du service, ils comprennent salaires des cadres et employés de bureau les
loyers, les assurances, les frais de chauffage, d’éclairage, de communication, etc.
Cc: Coût des fournitures de maintenance et consommables, ils comprennent le coût des
pièces de rechange lors de l'intervention et les consommables et produits utilisés lors des
opérations de maintenance (visserie, graisse,chiffons, etc..)
Ce: Coût de la maintenance externalisée, ils comprennent le coût des contrats de
maintenance et le coût des travaux sous-traités.
Coûts indirects de maintenance
Ces coûts peuvent aussi être nommés coûts indirects d’arrêt de production. Ils intègrent toutes
les conséquences économiques induites par un arrêt propre d’un équipement requis. Ces
conséquences peuvent porter sur les éléments suivants :
Les Coûts de non production
La non qualité de la production
Le surcoût de production
Le manque à gagner de la production (mévente, baisse du chifre d'affaire)
Les pénalités comercieles
Les conséquences sur l'image de marque de l'entreprise, non chiffrabele directement.

En pratique, ils sont plus délicats à déterminer que les coûts directs car les critères les
caractérisant ne sont pas toujours observables aisément (temps très court, paramètre non
chiffrable ou négligeable…)

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 Aspects économiques
de la maintenance 04
3. Les coûts de maintenance corrective
Le coût de défaillance intègre les coûts de maintenance corrective et les coûts de
l’indisponibilité de l’équipement consécutif à la défaillance.

Cd : coûts de défaillance : résultant des coûts directs et indirects d’une ou un cumul de

défaillances relatives à un équipement. L'intervention corrective peut être réalisée de
manière internalisée ou externalisée.
Cm : coûts directs de maintenance : de manière simple, ce sont les pièces de rechange et la
main d’œuvre.
Ci : coûts d’indisponibilité : c’est le cumul de toutes les conséquences indirectes induites par
l’indisponibilité propre d’un équipement.
4. Les coûts de maintenance préventive
Les coûts Cmp de maintenance préventive varient logiquement à l’inverse des coûts directs de
maintenance corrective Cmc. En fait, la stratégie de maintenance permet de choisir librement le
niveau de préventif à organiser sur un équipement. Dans le cas d’un niveau élevé de préventif,
les coûts correctifs deviennent résiduels.
Coût de Maintenance Préventive Systématique
Le Coût de la Maintenance Préventive Systématique (Cmps) d’un équipement (sur une période
donnée) peut s’exprimer ainsi :

Cmps = Coût du préventif systématique + Coût des défaillances

En règle générale, il appartient aux méthodes maintenance de programmer des interventions

préventives systématiques sans perturber la production. Les interventions seront donc
réalisées en dehors du temps requis ou en profitant d’un arrêt programmé de production ou
d’une révision.
Coût de Maintenance Préventive Conditionnelle
Dans le cas de ce type de maintenance :
Le temps de réaction après alarme ne permet pas forcément de prendre des dispositions
pour ne pas subir de temps d’indisponibilité dans le temps requis. Dans ce cas existera un
« coût résiduel de défaillance prévenue » bien inférieur cependant au coût de la
défaillance non prévenue.
La mise en œuvre initiale passe par un investissement sous forme de chaînes
d’acquisition de données ou d’appareils de mesure ou de monitoring parfois coûteux.

10
05 Outils de la
maintenance
La gestion de la maintenance industrielle est considérée comme une tâche
compliquée pour les entreprises. Pourtant, il est possible de la maîtriser parfaitement
grâce à de nombreux outils méthode maintenance très faciles à comprendre.

1. LA TPM :Maintenance Productive Totale

La TPM est une technique qui a vu le jour au Japon, en 1971. Elle consiste en une évolution des
techniques de maintenance et a pour but final d’augmenter le rendement des machines d’une
entreprise. Elle vise à éviter les pertes de productivité dues à des équipements défaillants en
éliminant ou de réduissant les temps perdus générés par:
Par arrêt : pannes, réglages, changement de format…
Par ralentissement : micro­arrêts, marche à vide, ralentissement de cadence…
Par défauts : rebuts, pièces à retoucher.

Les étapes de la TPM sont listées par ordre comme suit:

Démarche 5S (Seiri – éliminer, Seiton – ranger, Seiso – nettoyer, Seiketsu – standardiser,
Shitsuke – respecter)
Mesures de TRS :(Taux de Rendement Synthétique), qui est un indicateur mesurant le taux
d’utilisation des machines
Auto maintenance: qui permet aux opérateurs de production de réaliser des tâches
simplifiées de maintenance comme le nettoyae, le graissage et les inspections quotidiennes.
Les indicateurs et temps de la TPM
Les indicateurs sont des critères de production dont le but principal est d'assurer un suivi des
performances des équipements. Il peut s'agir de critères globaux renseignant sur les
performances d'une chaîne de production ou de critères particuliers à une machine.

La première démarche de la TPM est d'analyser les non-productions, c’est à dire les pertes.
Une machine doit fonctionner à sa vitesse nominale pendant le temps requis, c'est à dire le
temps pendant lequel on veut qu'elle produise.

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05 Outils de la
maintenance
Temps d'ouverture (TO) : c'est le temps d'ouverture des lignes de production,
donc les horaires de travail.
Temps requis (TR) : c'est la période pendant laquelle l'utilisateur exige que
l'équipement soit en état d'accomplir une fonction requise.
Temps non requis : il correspond aux pauses, changement d'équipe, arrêts planifiés
(préventif programmé, etc..), nettoyage, modifications, essais, réunions.
TFB ou temps de fonctionnement brut: c'est le temps requis diminué des arrêts
propres (pannes, défaillances) et induits (temps d'arrêt liés aux carences de
l'organisation : changement d'outil, de série, manque de matière en amont, etc..).
TMP ou temps de marche performante : c'est le temps net de fonctionnement de la
machine.
TME ou temps de marche efficace: c'est en fait le temps de production utile.
Calcul des différents Taux de base permettant de calculer le TRS

Taux de fonctionnement

Taux de performance

Taux de qualité

Taux de rendement synthétique

Remarque :
Plus le taux de rendement TRS se rapproche de 1, la productivité est devenue meilleure.

2. AMDEC :Analyse des Modes de Défaillances de leur Effet et de leur Criticité

L'AMDEC est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et
des équipements. Il existe plusieurs types d’AMDEC dont les deux suivantes :
AMDEC machine: on identifie les défaillances du moyen de production dont les effets
agissent directement sur la productivité de l'entreprise. Il s'agit donc de l'analyse des
pannes et de l'optimisation de la maintenance.
AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets
agissent directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises en
compte).

12
05 Outils de la
maintenance

Démarche de la méthode AMDEC

L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe. Elle
comporte les étapes suivantes :

Il s'agit de constituer une équipe multidiciplainaire qui aura à réaliser l'étude.

Il s'agit de déterminer d’une manière complète les fonctions principales d’un

produit,les fonctions contraintes et les fonctions élémentaires.

Il s'agit d'identifier toutes les défaillances possibles, à déterminer les

modes de défaillance, à identifier les effets relatifs à chaque mode de
défaillance, à analyser et à trouver les causes possibles et les causes les
plus probables des défaillances potentielles

Il s’agit d’une estimation de l’indice de criticité selon certains critères:

•G - gravité de l’effet- les conséquences sur le client/utilisateur
•O - la probabilité d’occurrence - la fréquenced’apparition
•D - la probabilité de non-détection - le risquede non-détection
L’indice de criticité C = G x O x D

Il s'agit de classer les modes de défaillances et d’organiser leur

traitement par ordre d’importance(de la criticité la plus importante
jusqu'à la criticité moins importante).

Après le classement des différents modes de défaillances potentielles

d’après les indices de criticité, le groupe passe à la recherche des
actions préventives ou correctives.

Il s'agit de déterminer l’impact et l’efficacité des actions prises. Le

nouvel indice de criticité doit donc être inférieur au seuil de criticité.

Pour pouvoir effectuer et appliquer l’AMDEC, les entreprises utilisent

des tableaux conçus spécialement pour le système étudié et préparés
en fonction des objectifs recherchés.

3. Outils de diagnostic en maintenance

Le diagnostic est l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un raisonnement
logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un
test. Pour établir un diagnostic, le maintenancier se base sur des informations et symptômes pour
formuler des hypothèses affectées d’un niveau de probabilité plus ou moins important. Il dispose
pour cela d’outils de diagnostic.
Les plus utilisés sont :
Le diagramme Causes – Effet,
L’arbre des défaillances.

13
05 Outils de la
maintenance
Diagramme Causes-effet
Le diagramme Ishikawa ou Causes-Effet ou 5M est l'image des causes identifiées d'un
dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système. Il se veut le plus
exhaustif possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence
sur la sûreté de fonctionnement. Les 5 grandes familles ou 5M sont les familles de
causes enendrant la non qualité dans un processus de fabrication.

Arbre des défaillances

C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de rechercher
toutes les combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant déboucher vers une
panne.
Symbolisme des arbres de défaillances

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 Gestion de stock en
maintenance 06
Le stock de maintenance est l'ensemble des biens stockés, qui sont nécessaires à la
réalisation optimale de la maintenance en termes de délais, de disponibilité, coûts,
qualité, sécurité. Il est constitué d'articles appartenant à la nomenclature des biens à
maintenir et de matériels ou outils nécessaires à la réalisation des actions de
maintenance selon la politique et les niveaux de maintenance définis.
Les biens constituant le stock maintenance peuvent etre classés en cinq catégories :
Consommables: éléments mécaniques standards, colles, abrasifs, lubrifiants…
Pièces à remplacement programmé: filtres, raccords, plaquettes et disques de freins…
Pièces à remplacement non programmé: roulements, accouplements, engrenages….
Pièces à remplacement exceptionnel: moteurs, pompes…
Matériels et outillages dédiés à la maintenance: outils de bases pour mesurer, serrer, visser…
1. Principes de gestion des stocks
L'investissement que représente la constitution d'un stock doit être traité en concurrence avec
les autres investissements possibles. D'une manière générale, les stocks doivent être gérés au
plus bas possible.
Les activités de la gestion des stocks consistent à répondre aux deux problèmes suivants :
Quel produit il est nécessaire à stocker ?
A quel moment commander un article?
En quelle quantité le commander?
Politiques d'approvisionnement
Pour savoir quelle politique mettre en place il est avant tout nécessaire de savoir «quel produit»
il est nécessaire à stocker ? Généralement, la méhode ABC est la technique utilisée pour le
classement des articles selon leur ordre "d'imprtance".
Ensuite, les deux variables seront le «quand» et le «combien».
Le «quand» sera en fait un questionnement pour savoir si l’approvisionnement sera à "date
fixe", ou s’il sera à "date variable".
Concernant le «combien», même cheminement. Souhaitons-nous commander toujours la même
quantité (quantité fixe) ou adapter la quantité en fonction du besoin (quantité variable).
Le réapprovisionnement fixe périodique: cette
méthode consiste à réapprovisionner à date
fixe une quantité qui sera toujours la même.
Le point de commande: consiste à définir le
niveau de stock à partir duquel une commande
doit être passée .Son calcul se fait de la manière
suivante:

Le recomplètement périodique: Cette

méthode consiste à recompléter de façon
régulière (à date fixe) le stock pour
atteindre une valeur de recomplètement
appelée Qm.

15
 Gestion de stock en
maintenance 06
2. Les coûts de gestion des stocks
Coût de passation de commande (ou coût d'acquisition)
Le coût de passation de commande Ca comprend tous les frais inhérents à la préparation, au
traitement et au paiement de la commande.

Coût de possession (ou coût de stockage)

Le coût total de stockage dépend du coût unitaire de stockage et de la quantité moyenne
annuelle du stock.

Coût de gestion de stock

Le coût total de gestion de stock représenté par la courbe résultante suivante ; la couleur rouge
correspond à la somme des deux coûts précédents s’écrit :

Quantité économique - Formule de Wilson

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07 GMAO
Gestion de la Maintenance
Assistée par Ordinateur
Les installations et les équipements industriels devenant de plus en plus complexes et
les coûts d'interventions sur le site étant de plus en plus élevés, c’est pour cela qu’il
est intéressant de signaler que différents fabricants ont mis au point des logiciels de
Maintenance Assistée par Ordinateur.
Le but principal de ces logiciels de GMAO est d'économiser l'énergie gaspillée par une
maintenance préventive systématique tout en réduisant les opérations de maintenance
correctives.
Grâce à la GMAO, le responsable de l'entretien dispose de statistiques détaillées sur son activité
(travaux effectués, temps passé, écarts budgétaires, etc.) et sur l'installation (fiabilité, coûts
d'entretien, etc.). Il dispose aussi de toutes les informations nécessaires à la préparation de son
budget annuel, ou au remplacement de certains équipements.

Un logiciel de GMAO permet de construire une base de données dans laquelle on retrouvera :
Les articles du magasin,
Les fournisseurs,
La gestion des entrées et sorties des articles,
La gestion des achats,
La gestion des actifs (équipements et sous ensembles),
La gestion des interventions correctives,
La gestion des interventions préventives,
La gestion des demandes d'interventions,
Les analyses financières et le suivi des indicateurs de maintenance,
La gestion des contacts clients et la facturation
Structure d'une GMAO

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 Concept FMD
Annexes
08
Exercice 1
Un matériel en exploitation pendant un temps total TT = 50 000 heures, a été sujet à p = 5
pannes ayant provoqué la mise hors service pour cause de réparation pendant en un
Temps Total de Réparation TTR = 50 heures.
➔ Déterminer les éléments suivants : TBF, MTBF, MTTR, λ, µ, D
Exercice 2
Une pompe industrielle a fonctionné pendant 10 000 heures en service continu avec 7 pannes
dont les durées respectives sont : 4 ; 2,5 ; 6 ; 12 ; 1,5 ; 36 et 3,5 heures.
➔ Déterminer les éléments suivants : TBF, MTBF, MTTR, λ, µ, D
Exercice 3
Le responsable maintenance d'une entreprise a le fichier historique d'un matériel équipé d'un
terminal de saisie des données de production. Ces données sont récapitulées dans le tableau
ci-dessous.

Calculer le total des TBF.

Calculer le total des TTR.
Calculer la MTBF.
Calculer la MTTR.
Calculer la disponibilité

Exercice 4
On a observé pendant une année, le fonctionnement (temps effectif de disponibilité 1935
heures) de 3 machines. La collecte des informations a été effectuée par un système de saisie des
arrêts en temps réel documenté par les opérateurs de production. Un extrait des historiques
ainsi constitués est donné ci-dessous. Les trois machines constituent une chaîne de production
en série.
Calculez, à partir de l’historique ci-dessous, la disponibilité opérationnelle de chaque machine
puis celle de la chaîne de fabrication.
 Analyse des coûts de la maintenance
Annexes
08
Exercice 5
Une usine est composée de 3 lignes identiques (ensembles d’équipements qui assurent des productions
semblables) qui marchent en continu. D’autres usines semblables existent en plusieurs points du
territoire.
Le 1er octobre 2003, à 11 heures, un incident grave survient sur le moteur de la ligne N°3. Ce moteur doit
impérativement être démonté et envoyé chez le réparateur, installé à 860 km de l’usine.
Ce moteur étant réputé très fiable (c’est la 2ème panne qui survient en 5 ans), il n’y a qu’un seul moteur de
rechange pour tout le pays, stocké dans les ateliers généraux de l’entreprise, à 920 Km de l’usine.
Au moment de la panne, la ligne N°2 est à l’arrêt pour grande révision et le moteur correspondant est
disponible pour une durée limitée (6 jours ouvrés).
Deux solutions s’offrent donc au responsable maintenance.
1ère solution : attendre que le moteur en stock parvienne à l’usine pour procéder au changement tout
en expédiant immédiatement le moteur défaillant chez le réparateur.
2ème solution : déposer immédiatement le moteur de la ligne N°2 pour le poser sur la ligne N°3 et
envoyer le moteur défaillant chez le réparateur tout en faisant venir le moteur de rechange qui sera
monté sur la ligne N°2 à son arrivée.

N.B. Dans les 2 hypothèses, l’intervention pourra débuter au plus tôt le 1er octobre à 12 heures (il faut 1 heure au
responsable pour prendre sa décision et organiser le travail).

DONNEES :
• Caractéristiques du moteur : P = 4750 KW ; N = 990 tr/min ; U = 6600V ; M = 22000Kg ; In = 480 A
• Coût du transport : par camion en convoi exceptionnel
- Départ usine destination le réparateur : 4116€ (durée prévue du transport y compris chargement et
déchargement : 86 heures, départ le 2 octobre 2000 à 7 heures)
-Départ ateliers généraux destination usine : 4373€ (durée prévue du transport y compris chargement et
déchargement : 92 heures, départ le 1er octobre 2000 à 15 heures).
• Temps d’intervention
- Dépose du moteur : 6 heures
- Pose du moteur : 6 heures
- Transport moteur de la ligne 2 à la ligne 3 : 135 minutes.
• Coût de l’heure agent de maintenance pour l’entreprise
- Horaire normal (6h_20h) : 36,20€
- Horaire “nuit” (20h_6h) : 56,60€
• Equipes d’intervenants
- Pose ou dépose : 3 agents travaillant simultanément
- Transport de la ligne 2 vers la ligne 3 : 4 agents
- Plusieurs équipes pourront travailler en même temps en cas de besoin.
• Coût de la réparation
- Le réparateur évalue le montant de la réparation à 30337€, livraison aux ateliers généraux comprise,
mais il faudra procéder à une expertise sur le rotor.
- Si celui-ci doit être changé, la facture pourrait s’élever à 68602€
• Coût de l’indisponibilité
- La perte d’une heure de production coûte à l’entreprise 6098 euros.
- On admettra que la production normale pourra reprendre immédiatement après la fin des interventions

TRAVAIL DEMANDE :

• Quelle décision prenez-vous ? Argumentez votre décision.

• Calculer le coût de défaillance des 2 solutions.
 Annexes
08
Calcul de TRS
Exercice 6
Soient les données suivantes :
Temps d’ouverture de l’installation : 8 h.
Arrêts programmés : 20 min.
Temps de cycle nominal pour réaliser une pièce : 5 min.
Relevés de la journée :
Arrêts pour pannes et réglages : 85 min
Temps de cycle réel pour réaliser une pièce 6 min
Quantité de pièces produites : 50
Quantité de pièces mauvaises : 5
Travail à faire:
1) Déterminer le TRS de la journée.
2) Calculer les taux F, P, Q.
3) En déduire le taux pénalisant.
Exercice 7
soit un système semi-automatique réalisant une seule opération de fabrication d'un produit. ce
système se situe à l'intérieur d'une de production. L'objectif est d'estimer le TRS au bout de 5 jours
de production (soit une semaine de travail).
Temps d'ouverture= 5*16heures
Arrêts programmés = 5*2fois 1/2 heure
Temps d'arrêt pour panne= 6.25 heures
Temps d'arrêt pour rélages= 5fois 1/2 heure
Temps de production= 66.25 heures
Production hebdomadaire= 1050 pièces
Temps réel moyen par pièce= 3.5 minutes
Temps théorique par pièce= 3 minutes
Taux de rebut= 5%
1) Déterminer le TRS de l'installation
Gestion des stocks en maintenance

Exercice 8
Pour l’entretien des articles de l’entreprise Alphasud, il faut prévoir d’après les
consommations constatées, 16000 sachets de détergent tout usage pour l’année 1996. Le
prix unitaire du sachet est de 1 DH. Le taux de possession est de 10% et le coût
d’acquisition de la commande s’élève à 50 DH.
1- Calculer la quantité économique par commande pour les sachets de détergent ?
2- Compte tenu de point de vue économique, Combien de fois l’entreprise doit commander
par an ?
3- On supposera que la consommation est régulière toute l’année et qu’il faut cinq jours
pour être livré par le fournisseur.
A partir de quelle niveau de stock faudra- t-il passer une commande ?
 Exemple d'une étude AMDEC
Annexes
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Exemple d'une arbre des défaillances