4 - Maintenabilité

1. Caractéristique de la maintenabilité
2. Taux de réparation
3. Temps moyen de réparation après
défaillance
4. Temps moyen d’indisponibilité après
défaillance
5. Amélioration de la maintenabilité
1
4.1 - Caractéristique de la maintenabilité
Ca risque
d’être
Pour un matériel travaillant dans
long!
des conditions données
d’utilisation, c’est la probabilité
pour qu’une opération de
maintenance active, avec
l’utilisation de procédures et
moyens prescrits, puisse être
effectuée dans un intervalle de
temps donné .
2
 Caractéristique de la maintenabilité

La maintenabilité est notée M(t) et s’écrit :

M(t) = Pr TTR  t
La variable aléatoire est le temps d’intervention de
maintenance (TTR )
La maintenabilité est donc la probabilité de remettre
un équipement en état de fonctionner, en un temps
donné, dans des conditions données, en retrouvant
la fiabilité initiale
3
Caractéristique de la maintenabilité

4
 4.1 - Caractéristique de la maintenabilité

Le TTR se compose en règle générale des temps suivants :

1. temps de vérification de la réalité de la défaillance (un défaut
fugitif ou une fausse alarme sont monnaie courante)
2. temps de localisation
3. temps de diagnostic
4. temps d’accès à l’organe défaillant (dépose puis démontage)
5. temps de dépannage ou de réparation proprement dit
6. temps de remontage
7. temps de contrôle et d’essais finals
5
 4.2 - Taux de réparation

C’est un paramètre similaire au taux de défaillance

Il est noté µ(t) et s’écrit par analogie avec l(t):
dM(t)
(t).dt =
1 − M(t)
Dans les études de maintenabilité, il est souvent considéré
comme constant
La densité de probabilité du temps de réparation se note
g(t) et s’écrit :
dM(t)
g(t) =
dt 6
 4.2 - Taux de réparation

Dans ces conditions, nous pouvons écrire que :

(t).1 − M(t) =
dM(t)
= g(t)
dt
Cette équation différentielle du premier ordre admet pour
solution :
−t
M( t ) = 1 − e

La distribution des temps avant remise en service suit

donc une loi exponentielle 7
 4.3 - Taux moyen de réparation après
défaillance

Noté MTTR, c’est l’espérance mathématique du TTR,

donc :
MTTR = t.g(t).dt = 1 − M(t).dt
+ 

− 0

Le taux de maintenabilité est constant, on a donc :


MTTR = e .dt −t soit encore MTTR = 1
0


8
 Exemple de calcul de taux de
maintenabilité
Une pompe industrielle a fonctionné 10000 heures
pendant lesquelles on a relevé 7 pannes de durées:
4h - 2,5h - 6h - 12h - 1,5h - 36h et 3,5h
Son MTTR est donc

MTTR = 4 + 2,5 + 6 + 12 + 1,5 + 36 + 3,5 = 9,357 h

7
D’où un taux de maintenabilité :

= 1 = 1 = 0,11 pannes/h
MTTR 9,357
9
10
 Exercice

- Une petite usine comprend trois types machines: A,

B et C. Les quantité de chacune sont respectivement:
3, 2 et 5. Leur taux de défaillance et temps de
réparation associés sont respectivement:
1х10-4 déf/h et 2 hres, 2х10-5 déf/h et 4 hres et 3х10-6
déf/h et 8 hres.
Calculez le MTTR moyen de l’usine.

11
 Exercice

- Une petite usine comprend trois types machines: A,

B et C. Les quantité de chacune sont respectivement:
3, 2 et 5. Leur taux de défaillance et temps de
réparation associés sont respectivement:
1х10-4 déf/h et 2 hres, 2х10-5 déf/h et 4 hres et 3х10-6
déf/h et 8 hres.
Calculez le MTTR moyen de l’usine.
Réponse: 2.48 heures
12
 4.4 - Temps moyen d’indisponibilité
après défaillance

Le TTR n’est souvent qu’une partie du DT, en

particulier lors d’une intervention corrective
Il constitue le temps actif de maintenance
En fait, il peut exister un temps plus ou moins long
avant que la défaillance ne soit découverte
Après intervention, il y a fatalement un temps de
remise en condition de l’équipement (essais de
production, réglages)
13
 Évaluation de la maintenabilité

On peut attribuer à chaque critère une note entre:

– 0 (Très inacceptable)
– 0.5 (Acceptable)
– 1 (Très bon)
Si la moyenne est supérieure à 50%, la
maintenabilité du système est jugée suffisante.

14
 Évaluation de la maintenabilité
12 points à considérer dans l’évaluation de la maintenabilité :
– Standardisation
– Accessibilité
– Facilité de remplacement
– Interchangeabilité
– Identification
– Testabilité
– Aide au diagnostique
– Appréciation du risque de défaillance (λ ou criticité AMDEC)
– Méthode de détection de l’usure (Prédictif ou conditionnel)
– Documentation accessible
– Complexité du système
– Qualification et nombre du personnel de maintenance 15
 4.4 - Temps moyen d’indisponibilité
après défaillance
DT

Temps d'indisponibilité pour

maintenance corrective

Temps de non Temps de réparation (TTR)

détection de la
défaillance

Temps d'appel
Temps annexes Temps de remise
maintenance
(administratif, techniques, ..) en condition

Il est évident que si l’intervention est programmée, les temps de non-

détection et d’appel maintenance n’existent plus 16
 4.5 - Amélioration de la maintenabilité

L’amélioration de la maintenabilité passe par la

diminution des temps précédents :
temps de vérification de la réalité de la défaillance
et de localisation
le temps de diagnostic
le temps de réparation puis le temps de contrôle et
d’essais

17
 4.5 - Amélioration de la maintenabilité

Temps Améliorations possibles

Vérification, • voyants, capteurs
localisation • appareils de mesure
• supervision
Diagnostic • documentation opérationnelle complète
• repérage et accessibilité des points de
mesure
• diagramme causes-effets, arbre de
diagnostic, logigramme de dépannage
• système expert
18
 4.5 - Amélioration de la maintenabilité

Temps Améliorations possibles

Réparation • accessibilité meilleure
• gammes de démontage-remontage
• interchangeabilité des composants
Contrôles et essais • dispositifs de contrôle incorporés dès la
conception
• procédures d’essais simplifiées
• connaissance des limites de tolérance
admissible des caractéristiques à mesurer
19
 Amélioration de la maintenabilité

Amélioration des temps de diagnostique:

• Il est important d’avoir une documentation à jour et facile
à utiliser pour localiser la panne.
• Des capteurs intégrés et une bonne programmation du
système de données aideront à localiser a panne.
• Les arbres de défaillances aideront également.
• Les méthodes d’analyse systématique sont des outils
efficaces (ex: Chaîne de défaillance théorique, AJA, 5
pourquoi, 5m, cause à effet, est - n’est pas…)

20
 Amélioration de la maintenabilité

Amélioration des temps de réparation:

– Le démontage des pièces doit avoir été prévu à la
conception.
– L’AMDEC permettra de détecter les pièces à risque. Si on a
une pièce à risque, le nombre de pièce à démonter doit être
limité à 10.
– On doit éviter l’utilisation d’outillage spécial.
– La documentation doit être près de la machine.
– On doit prévoir l’accessibilité. La norme X-60-301 prescrit
les dimensions pour les mains, la tête, les bras et le corps.
21
 5 - Disponibilité

1. Définition
2. Les temps en maintenance
3. Disponibilités théoriques
4. Disponibilité opérationnelle
5. Autres disponibilités
6. Amélioration de la disponibilité opérationnelle
22
5.1 - Définition

La disponibilité d’un matériel est la

probabilité d’un bon
fonctionnement de celui-ci à
l’instant t
Cette aptitude est fonction d’une
combinaison :
de la fiabilité (diminution des arrêts),
de la maintenabilité (réduction des
temps pour résoudre ces arrêts)
du soutien en maintenance apporté à ce
matériel
23
5.1 - Définition

La disponibilité est notée :

A(t) A = Availability
ou bien D(t) D = Disponibilité
On distinguera :
les disponibilités théoriques (instantanée
et asymptotique) modélisées par des lois
de probabilité
les disponibilités opérationnelles utilisées
en gestion de la maintenance, modélisées
suivant les données saisies et l’objectif
de gestion recherché
24
5.2 – Les temps en maintenance

La disponibilité est liée au

temps mais plus encore aux
temps que l’on définit en
maintenance
Ces temps font partie du
vocabulaire maintenance et sont
parfaitement normalisés (norme
X 60-020).
25
 5.2 – Les temps en maintenance

Temps total ou temps d’ouverture

Temps requis Temps non requis

Temps total : période de référence choisie l’analyse des

temps
Temps requis : période pendant laquelle l’utilisateur exige que
l’équipement soit en état d’accomplir une fonction requise
Temps non requis : partie du temps correspondant à un
non-besoin de production 26
 5.2 – Les temps en maintenance

Temps requis
Temps effectif de disponibilité Temps effectif d’indisponibilité

Temps effectif de disponibilité : partie du temps requis pendant

laquelle le bien est apte à accomplir une fonction requise, la
fourniture des moyens extérieurs étant assurée
Temps effectif d’indisponibilité : partie du temps requis pendant
laquelle le bien est inapte à accomplir une fonction requise, pour
une cause inhérente au bien ou externe à celui-ci
27
 5.2 – Les temps en maintenance

Temps effectif de disponibilité

Temps de fonctionnement Temps d’arrêt

Temps de fonctionnement : partie du temps pendant laquelle le

bien accomplit une fonction requise

Temps d’arrêt : partie du temps pendant laquelle le bien est non

sollicité (on dit encore temps d’attente)
L’exemple d’un groupe électrogène de secours est typique d’un
matériel non sollicité 28
 5.2 – Les temps en maintenance

Temps effectif d’indisponibilité

Temps d’indisponibilité Temps d’indisponibilité
pour maintenance pour incapacité
Maintenance Maintenance
corrective préventive

Maintenance corrective : temps d’indisponibilité après défaillance (DT)

Maintenance préventive : temps de préventif de niveaux 1 et 2, des
inspections et/ou contrôles, des visites

29
 5.2 – Les temps en maintenance

Temps effectif d’indisponibilité

Temps d’indisponibilité Temps d’indisponibilité
pour maintenance pour incapacité
Maintenance Maintenance Contraintes Causes
corrective préventive d’exploitant extérieures

Temps d’incapacité par contrainte d’exploitation : temps liés aux

contraintes de production (changement d’outil programmé,
changement de fabrication, contrôle de produit fabriqué)
Temps d’incapacité pour causes extérieures : manque d’énergie,
manque de main d’œuvre, manque de pièces ou saturation en 30
pièces, non-conformité de pièces en amont
 5.2 – Les temps en maintenance

Temps non requis

Temps potentiel de disponibilité Temps potentiel d’indisponibilité

Temps potentiel de disponibilité : partie du temps correspondant à

un non-besoin de production, cette période permettant en
particulier de ne pas créer de stock inutile
Temps potentiel d’indisponibilité : partie du temps attribuée à des
travaux lourds de maintenance (niveau 5) et souvent réalisés
pendant les périodes de fermeture de l’entreprise
31
 5.2 – Les temps en maintenance
t1 = temps de disponibilité
t2 = temps d’indisponibilité
t3 = temps total
Temps d’indisponibilité
Maintenance corrective
Maintenance Contraintes
Non Appel Appro. outillage Remise en préventive d’exploitation
détection maintenance et rechanges
TTR condition

t4
t5 32
5.3 – Disponibilités théoriques

1. Disponibilité instantanée

Probabilité pour qu’un matériel soit en

état d’accomplir une fonction requise:
▪ dans des conditions données à un
instant t
▪ en supposant que la fourniture des
moyens extérieurs nécessaires soit
assurée
33
 5.3 – Disponibilités théoriques

1. Disponibilité instantanée
Selon les lois suivis par les MTBF et MTTR,
D(t) s’exprime par des fonctions plus ou
moins complexes de l(t) et de µ(t)
Si l et µ constants, on obtient :
 l −( l +  ) t
D( t ) = + .e
+l l+

On appelle indisponibilité instantanée I(t) la probabilité

complémentaire I(t) = 1 – D(t) 34
5.3 – Disponibilités théoriques

2. Disponibilité asymptotique
Encore appelée disponibilité
intrinsèque
C’est la limite, lorsqu’elle existe,
de la disponibilité instantanée,
lorsqu’on fait tendre le temps
vers l’infini

35
5.3 – Disponibilités théoriques

2. Disponibilité asymptotique
Si l et µ sont constants alors :

Da = limt→ D(t) =
+l
Or l = 1/MTBF et µ = 1/MTTR donc :

Da = MTBF
MTBF +MTTR
36
5.3 – Disponibilités théoriques

2. Disponibilité asymptotique
Par rapport aux temps exprimés précédemment, on
peut encore exprimer la disponibilité asymptotique
sous la forme :
Da = 1 t
t1 + t4
La disponibilité asymptotique est donc celle
fournie par le constructeur d’un équipement.
Celui-ci ne peut pas en effet prendre en compte
les causes extérieures d’indisponibilité et les
carences du service maintenance 37
5.4 – Disponibilité opérationnelle

Elle est évaluée en prenant en

compte les paramètres temps
moyens de disponibilité (MUT)
et temps moyen
d’indisponibilité (MDT)

MUT MUT
Do = =
MUT + MDT MTBF

38
5.4 – Disponibilité opérationnelle

Cette disponibilité est un paramètre utilisateur :

elle pondère les caractéristiques intrinsèques
à la conception
elle prend en compte de l’organisation client
(qualité de la maintenance, qualité du soutien
logistique, qualité de l’utilisation du système,
etc..)
En utilisant les temps définis
précédemment, on obtient :

temps de disponibilité
Do = t1 =
t1+t2 temps requis 39
 5.5 – Autres disponibilités
Dépêche toi,
on perd du 1. Disponibilité du point de vue maintenance
temps!..

Elle mesure l’aspect

disponibilité liée aux
problèmes de carence du
service maintenance

t3 − t5 temps requis - temps d'arrêt pour maintenanc e

DM = =
t3 temps requis 40
5.5 – Autres disponibilités
2. Disponibilité globale

Elle caractérise le taux global

d’utilisation de l’équipement

temps de disponibilité
DG =
temps total

41
 5.6 - Amélioration de la disponibilité
opérationnelle
temps de disponibilité
Do =
temps requis
Le temps requis tient compte
Je suis toujours des indisponibilités dues :
disponible
à la maintenance
à la production
au matériel lui-même
C’est donc là qu’il va falloir
chercher l’amélioration
42
 5.6 - Amélioration de la disponibilité
opérationnelle

1 - Améliorer l’organisation du service de production

gestion de la production
Qualité
Gestion du personnel
Résoudre les problèmes externes (coupure
d’énergie, grèves, etc…)

43
 5.6 - Amélioration de la disponibilité
opérationnelle
2 - Améliorer l’organisation du service maintenance
Revoir la politique de maintenance (choix de la
maintenance corrective ou de la maintenance
préventive)
Préparation du travail
Ordonnancement
Temps logistiques (gestion du personnel, outillage
de rechange, etc..)
44
 5.6 - Amélioration de la disponibilité
opérationnelle
3 – Améliorer les caractéristiques intrinsèques du matériel
Fiabilité (choix de composants plus fiables)
Maintenabilité (accessibilité, outillage adapté)
Temps de diagnostic (logigramme, arbre de défaillance,
système expert)
Améliorer l’entretien préventif (regroupement de
certaines opérations)
Réduire les temps de changement d’outillages et de
fabrication (SMED)
45
 Mesure périodique
de Do

D satisfaisante ? oui
o
D o > 0,95
non

Mesure de DM

non Améliorer
D 0 = DM ?
l'organisation
(écart<0,005)
de la production
oui
Mesure de Da

non Améliorer
Da = D ?
M l'organisation
(écart<0,005)
de la maintenance
oui
Améliorer les caractéristiques
intrinsèques du matériel
 6 - Sécurité
Heureusement qu’il n’y
a pas de redondance
Définition normalisée :
« Probabilité qu’un dispositif
accomplisse une mission
spécifiée dans des
conditions et pendant un
temps donnés, sans placer le
système dans des situations
catastrophiques »

47
48
 6 - Sécurité

La sécurité a pour but d’obtenir un système sûr

Un système sûr ne risque pas d’occasionner :
⚫ la perte ou la blessure de personnes
⚫ des dommages
⚫ des pertes de biens ou d’équipements
que le système soit en état de fonctionnement normal,
dégradé ou en état de non-fonctionnement.

49
 6 - Sécurité

La sécurité se traduit par l’imposition d’exigences

contractuelles (au même titre que les exigences de
fiabilité, maintenabilité et disponibilité)
Ces exigences sont à intégrer dés la conception
Des analyses de type AMDEC, arbres de
défaillances,... favoriseront l’obtention d’une sécurité
optimale

50
 La sécurité
• Qu’est-ce que la sécurité? La sécurité consiste à
identifier les défaillances qui sont potentiellement
dangereuses.
• La sécurité utilise la notion de probabilité
d’occurrence (taux de défaillance) et de criticité.

51
 6.1- Modélisation

Les composants et/ou sous-ensembles sont représentés

par des blocs fonctionnels
La modélisation consistera à rechercher des liens (série,
parallèle) entre ces blocs afin de pouvoir déterminer les
paramètres FMD de l’ensemble
Les sous-ensembles peuvent être réparables ou non
Un sous-ensemble réparable est caractérisé par 2
paramètres : l et 
Un sous-ensemble non réparable n’a qu’un seul
paramètre : l
52
 1 - Diagramme fonctionnel série

l1 l 2 µ2 l 3 l n µn

Dans un système série, la défaillance d’un

composant entraîne la défaillance de l’ensemble
En conséquence, le système est fiable si tous les
éléments du système sont eux-mêmes fiables
La fiabilité de l’ensemble est donnée par :
n
R( t ) =  R i ( t )
i =1 53
 1 - Diagramme fonctionnel série

On sépare les éléments non réparables de ceux qui le

sont
a) pour les éléments non réparables
m m
R( t )non rép =  R k =  e −lk t − l non rép t
=e
k =1 k =1
m

avec l non rép =  l k non rép

k =1

et donc : D(t )non rép = R(t )non rép

54
 1 - Diagramme fonctionnel série

b) pour les éléments réparables

m
lrép =li rép
n n
R( t ) rép =  R i =  e −lit − l rép t
=e avec
i=1 i=1 i=1

1 1
D’autre part : MT TR = =
n
 sys

i =1
i

La disponibilité asymptotique des systèmes réparables est :

MTBFrép  sys
D a rép = =
MTBFrép + MT TR l rép +  sys 55
 1 - Diagramme fonctionnel série

c) pour l’ensemble du système série

D(t )sys = D(t )rép .D(t )non rép = D(t )rép .R(t )non rép

56
 2 - Diagramme fonctionnel parallèle
Le système est défaillant, si
R1
et seulement si tous les
éléments du système sont
R2 simultanément défaillants
F( t ) = F1 ( t ).F2 ( t ).F3 ( t )....Fn ( t )
R(t) = 1 −1 − Ri(t)
n

i=1

Rn Donc, plus il y a d’éléments

redondants, meilleure est la
fiabilité. 57
 2 - Diagramme fonctionnel parallèle

a) pour les éléments non réparables

m m
R(t)non rép = 1 − [1 − Rk(t)] = 1 −(1 − e
−l t
knonrep
)
k =1 k =1

et donc :
D(t)non rép = R(t)non rép

58
 2 - Diagramme fonctionnel parallèle

a) pour les éléments réparables

n m
R(t)rep = 1 − [1 − Ri (t)] = 1 −(1 − e
−l t
irep
)
i=1 k =1

et donc :
n l i rép 
D a rép = 1−   
 l i rép +  i 
i=1 

59
 2 - Diagramme fonctionnel parallèle

c) pour l’ensemble du système parallèle

• Un système composé d’éléments réparables et non
réparables en parallèle se rencontre rarement
• Le système est indisponible si et seulement si les
éléments réparables et non réparables sont simultanément
indisponibles

D(t)sys = 1 − (1 − Da rép )(1 − D(t)non rép )

60
 6.2 - Systèmes redondants

Trois catégories de redondance:

la redondance active de type 1/n ou k/n
la redondance passive
la redondance majoritaire
Hypothèse : l’étude est effectuée pour des composants
électriques seulement, le cas des composants
mécaniques donnant des calculs qui dépassent le
cadre de ce cours 61
 1 – Redondance active

La redondance active est un cas fréquent de système

parallèle
Tous les composants sont identiques et fonctionnent
tous normalement, alors qu’une partie seulement est
nécessaire ( k éléments parmi n)
Que les éléments soient réparables ou non, on montre
que :

R( t ) =  Ckn .R k .(1 − R)n−k

62
 1 – Redondance active
Exemples :
1. Redondance 1/2
R1 2 = 2R − R 2 = 2e − lt − e −2lt
2. Redondance 1/3
R1 3 = R 3 − 3R 2 + 3R = e −3lt − 3e −2lt + 3e −lt
3. Redondance k/n avec k = n-1

R(t )n−1 n = n.R n−1 − (n − 1)Rn

63
 1 – Redondance active

MTBF (éléments non réparables)

n

MTBF = 1 1 = 1 1 + 1 + 1 + 1 + .... + 1
l k=1 k l 2 3 4 k

Disponibilité

D( t ) = R( t ) =  C .D .(1 − D)
k
n
k n−k

64
 2 – Redondance passive

Le fonctionnement du système ne
nécessite que le fonctionnement d’un
seul élément, les autres pouvant être à E1
l’arrêt ou en attente (« stand by »)
DC
Avantages : supprime le
vieillissement des éléments qui ne
travaillent pas
E2
Inconvénients : il est nécessaire de
disposer d’un organe de
détection/commutation (DC) très fiable

65
 2 – Redondance passive

a) Redondance passive à 2 éléments

Deux possibilités de fonctionnement :
l’organe normal E1 fonctionne sans panne jusqu'à t
-l1.t
R1(t) = e
E1 fonctionne jusqu'à x < t ; E2 prend alors le relais

R2(t) = e .l1.dx.e
-l1.x -l2.(t−x)
= l1.e -l2.t

-(l1−l2).x
e dx
(probabilité conditionnelle) 66
 2 – Redondance passive

Si E1 et E2 sont identiques alors l1 = l2 = l

Si de plus la fiabilité de l’organe DC vaut 1, alors :

R1(t) = e -l.t R2(t) = l.t.e-l.t

D’où : R(t) = R1 + R2 = (1 + l.t).e−lt

C’est le cas le plus fréquent

67
 2 – Redondance passive

Si la fiabilité de l’organe DC  1, cet élément est

considéré en série avec l’ensemble précédent

-lDC.t
R(t) = e (1 + l.t).e = (1 + l.t).e
−l t
−(l +l )t
DC

68
 2 – Redondance passive

b) Redondance passive 1/n éléments

E1

DC
E2

En
69
 2 – Redondance passive

On généralise la formule précédente

n−1 (l.t)i
R(t) = e −(l +l )t
DC

i=0 i!
 (l . t)i
Si i →
i=0 i!
= el.t (développement en série entière)

On a alors : R(t) = e −(l +l )t

DC
.e = e DC
l .t −l .t

La fiabilité du système ne dépend plus que de la

fiabilité de l’élément DC !.... 70
 3 – Redondance majoritaire

Ce type de redondance
concerne essentiellement les
systèmes « à grande sécurité », E1
comme en aéronautique ou dans
le domaine du nucléaire E 22 D

D est ici un organe de décision

E3
qui ne validera la sortie que si une
majorité d’éléments Ei fonctionne
cela signifie que le nombre i
d’éléments est impair 71
 3 – Redondance majoritaire

On observe une redondance 2/3 de fiabilité :

R( t )2 3 = 3R 2 − 2R 3 = 3e −2lt − 2e −3lt
D est en série avec la redondance, donc la fiabilité de
l’ensemble s’écrit :
−2 lt −3 lt − lD t
R( t ) 2 3 = (3e − 2e )e
En étendant le système à n éléments, avec n impair,
on obtient : n
R( t ) = R D . Ckn .R k .(1 − R)n−k
n +1
72
2
 3 – Redondance majoritaire
(application)
Dans un dispositif « embarqué » sur un avion, on
dispose de 3 composants identiques montés en redondance
majoritaire et de taux de défaillance l = 5.10-5 def/h
Le dispositif D a un taux de défaillance lD = 3.10-7 def/h
La fiabilité de l’ensemble au bout de 1000h s’écrit :
−2.5.10 −5.1000 −3.5.10 −5.1000 −3.10 −7.1000
R(1000 )2 3 = (3e −2e )e = 0,993

Avec un seul composant, on aurait eu une fiabilité

de 0,95 73
74
75
76
77
 Exercice Disponibilité
Une usine de production est composée de trois
machines, un tour T, une fraiseuse F et une
rectifieuse R, opérant en série. La moyenne des temps
de bon fonctionnement MUT est
respectivement 150h, 200h et 100h. La moyenne des
temps d’arrêt est respectivement 4h, 6h et 1h.
Calculez la disponibilité de l’usine.

Réponse: 93.7%
78
79