SUPPORT DE COURS

Informations :

Intitulé : Concepts, organisation et Méthodes

de la Maintenance

Filière : MSI/ET/EN

Cycle : Licence

Niveau : 3

Année académique : 2019 /2020

Volume horaire : 30 heures

Enseignant : KANA Donfack

Objectifs :

La formation généraliste permet à l’étudiant de s’adapter à tout environnement

industriel évolutif.
Au cours de cette Unité de Valeur, il s’agira donc pour l’étudiant, d’acquérir les
concepts, les méthodes et les outils indispensables à une bonne insertion des
interventions de maintenance dans l’entreprise.
L’enseignement professionnel donné dans le cadre de stages en entreprise permettra
alors de mettre en œuvre de façon plus concrète, les acquis de l’organisation et des
méthodes de maintenance : approfondir les concepts, méthodes et techniques de la
maintenance acquises
Contenu :
Les enseignements s’articulent autour des points suivants :
Chapitre 1 DÉFINITIONS ET ENJEUX DE LA MAINTENANCE
Chapitre 2 LA MAINTENANCE CORRECTIVE
Chapitre 3 LA MAINTENANCE PREVENTIVE
Chapitre 4 ANALYSE DES DEFAILLANCES ET AIDE AU DIAGNOSTIC
Chapitre 5 LA SURETE DE FONCTIONNEMENT
Chapitre 6 LES COUTS ET INDICATEURS

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Chapitre 1 DÉFINITIONS ET ENJEUX DE LA MAINTENANCE

1/- Introduction :
Concevoir, produire et commercialiser sont des fonctions « naturelles » facilement identifiables
et rarement négligées, à juste titre. Par contre, la maintenance n’est qu’un soutien à la production, son
principal client. C’est donc une fonction « masquée », agissant comme prestataire de service interne et,
de plus, fortement évolutive.
Bien organisée, elle est un facteur important de qualité, de sécurité, de respect des délais et de
productivité, donc de compétitivité d’une entreprise évoluée : c’est incontestable après expérience, mais
ce n’est pas évident de prime abord. C’est souvent « par défaut » que preuve est faite : le coût des
conséquences d’une panne majeure, sa médiatisation parfois, joue un rôle moteur dans la prise de
conscience qu’on ne peut pas faire l’économie d’une maintenance efficace.
Positionner la maintenance au sein de l’appareil de production est un exercice difficile, comme
il est toujours difficile de faire simple dans un environnement complexe. C’est l’objectif de ce cours,
dans lequel nous découvrirons au fil des chapitres l’enjeu que représente le maintien efficace des
équipements, aussi bien pour la qualité que pour la productivité. Après avoir abordé les méthodes qui
permettent le maintien des équipements, nous exposerons les organisations les plus évoluées qui
cherchent à optimiser leur usage.

2/- Définition et objectifs de la maintenance :

La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. (norme NF EN 13306)
Une fonction requise est une fonction, ou un ensemble de fonctions d'un bien
considérées comme nécessaires pour fournir un service donné.
Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance seront :
- la disponibilité et la durée de vie du bien ;
- la sécurité des hommes et des biens ;
- la qualité des produits ;
- la protection de l’environnement ;
- l’optimisation des coûts de maintenance ;
- etc.
La politique de maintenance conduit, en particulier, à faire des choix entre :
- maintenance préventive et/ou corrective, systématique ou conditionnelle ;
- maintenance internalisée et/ou externalisée.

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3/- Entretien ou maintenance :
- Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la
production: Entretenir, c’est subir le matériel
- Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage du
matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de possession
Maintenir, c’est maîtriser.
En fait, la plupart des services « entretien traditionnel » sont en mutation vers la maintenance.

4/- La situation du service maintenance au sein de l’entreprise:

Il existe 2 tendances quant au positionnement de la maintenance dans l’entreprise :
La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service. Les avantages sont :
o Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communication
o Possibilité d’investir dans des matériels onéreux grâce au regroupement
o Vision globale de l’état du parc des matériels à gérer
o Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels
o Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage (amortissement plus
rapide)
o Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles
o Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa situation centralisée
La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services, de dimension
proportionnellement plus modeste, et liés à chacun des services de l’entreprise.
Dans ce cas, le service maintenance n’a pas de direction unique. Les différents pôles
maintenance adjoints aux autres services de l’entreprise dépendent bien souvent
hiérarchiquement de ces derniers.
Les avantages sont :
o Meilleures communications et relations avec le service responsable et utilisateur du parc à
maintenir
o Effectifs moins importants dans les différentes antennes
o Réactivité accrue face à un problème
o Meilleure connaissance des matériels
o Gestion administrative allégée
Il va de soi que les 2 modèles d’organisation étant contraires, les avantages de l’un sont souvent
les inconvénients del’autre.

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 Figure 1: Exemple de structure d'une entreprise
4-1/ Mission du service maintenance :
Les différentes tâches d’un service maintenance sont :
 La maintenance des équipements, bien sûr: actions correctives et préventives, dépannages,
réparations et révisions.
L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la
sécurité.
 Les travaux neufs : participation auchoix, à l’installation et au démarrage des
équipements nouveaux.
Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les
conditions de travail, la gestion de l’énergie...
L’exécution et la réparation des pièces de rechanges. L’approvisionnement et la gestion
des outillages, des rechanges... Des prestations diverses, pour la production (réalisation de
montages, par exemple) ou pour tout autre service.
L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules..
4-2/ La communication dans le service maintenance :.
Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à une intervention
corrective, entre le moment d’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de l’équipement
défaillant

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Ordonnancement
L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance
caractérisé par l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en urgence et en criticité,
l'absence de chef d'orchestre débouche vite sur la cacophonie quel que soit le brio des solistes.
Réalisation
La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de préparation dans
les règles de l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais préconisés par
l'ordonnancement.
Gestion
La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des
équipements, la gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources
humaines, et la gestion du budget.
5/ – Fonctions et tâches associées à la maintenance :

5-1/ – Etudes et méthodes :

Fonctions études et méthodes : optimisation des tâches en fonction des critères retenus dans le
cadre de la politique de maintenance définie par l’entreprise.
Etudes techniques :
Etudes d’améliorations, études de conception et de reconception des équipements ou des
travaux neufs, analyse des conditions et des accidents du travail.
Préparation et ordonnancement :

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Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour le personnel, constitution de la
documentation pour les interventions, établissement des plannings d’interventions et
d’approvisionnements en pièces de rechange, réception et classement des documents relatifs à
l’intervention et remise à jour des dossiers techniques.
Etudes économiques et financières :
Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance,
fonctionnement), rédaction du cahier des charges et participation à la rédaction des marchés
(travaux neufs, investissements, sous-traitance), gestion du suivi et de la réception de ces
marchés.
Stratégie et politiques de la maintenance :
Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance (corrective, préventive), des
procédures de contrôle, des procédures d’essais et de réception, détermination des domaines
d’actions préventives prioritaires, étude des procédures de déclenchement des interventions,
gestion de la sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.
Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des méthodes disposent : de dossiers
techniques fournissant toutes les caractéristiques des matériels, des fiches d’historiques
résumant les opérations déjà effectuées, de la documentation constructeurs et fournisseurs, des
banques de données informatiques.
5-2/ – Exécution / Mise en œuvre :
L’aspect pluri techniques de cette fonction nécessite une grande expérience sur les matériels et
une connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien devra agir avec
beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les documents et
procédures établis par la fonction « études et préparation ».
Les principales tâches sont : gestion de l’intervention de maintenance, connaissance
comportementale du matériel, pilotage des interventions, application des consignes et règles
d’hygiène, sécurité et conditions de travail, installation des machines et des matériels
(réception, contrôle, mise en fonctionnement), information du personnel sur les équipements,
remise en main du matériel après intervention, gestion de l’ordonnancement, établissement de
diagnostics de défaillance de matériels, établissement de consignes d’utilisation intégrant les
consignes d’hygiène et de sécurité, gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages,
appareils de contrôle)
5-3/ – La fonction documentation et ressources :

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Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle
s’appuieront les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle est aussi
une source inestimable de renseignements pour la fonction « études et méthodes ».
Les principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires, constitution et MAJ des
dossiers techniques, des historiques, des dossiers économiques, constitution d’une
documentation générale, technique et réglementaire, constitution d’une documentation
fournisseurs.

6/- Les concepts de la maintenance :

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la subordination
à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.),
l’apparition d’une défaillance
Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance
préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective.
Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage,
réparation, etc.
Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,
modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :
L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production, prestataires
de services, etc.)
La mise en place de systèmes informatisés de gestion de la maintenance

7/- Les méthodes de la maintenance :

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de
la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
8 – Les Temps De La Maintenance
La MTBF
La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement (TBF). Un temps de bon
fonctionnement est le temps compris entre deux défaillances.
Remarque : En anglais, MTBF signifie mean time between failures (norme X60-500).
La MTTR

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La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (TTR). Le TTR est le temps
durant lequel on intervient physiquement sur le système défaillant. Il débute lors de la prise en
charge de ce système jusqu'après les contrôles et essais avant la remise en service.
Remarque : En anglais, MTTR signifie mean time to restoration (norme X60-500).

Figure 3: Les méthodes de la maintenance

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La MTTA
La MTTA est la moyenne des temps techniques d'arrêt (TTA). Les temps techniques d'arrêt
sont une partie des temps d'arrêt que peut connaître un système de production en exploitation.
Ils ont pour cause une raison technique et, ce faisant, sont à distinguer des arrêts inhérents à la
production (attente de pièce, de matière, d'énergie, changement de production, etc.).

9/- Les niveaux de la maintenance :

9-1/ 1ier niveau : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles
sans aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables
accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc…. Ce type d'intervention
peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à l'aide des instructions
d'utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très faible.
9-2/ 2iéme niveau : Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et
opérations mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon
fonctionnement. Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de
maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions. On peut se procurer les pièces de rechange
transportables nécessaires sans délai et à proximité immédiate du lieu d'exploitation.
4-3/ 3iéme niveau : Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de
composants ou d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations
courantes de maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils
de mesure. Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou
dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance
ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de
contrôle des équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la
maintenance du bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
4-4/ 4iéme niveau : Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à
l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des
appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons
du travail par les organismes spécialisés. Ce type d'intervention peut être effectué par une
équipe comprenant un encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
4-5/ 5iéme niveau : Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes
confiées à un atelier central ou à une unité extérieure. Par définition, ce type de travaux est donc
effectué par le constructeur, ou par le reconstructeur, avec des moyens définis par le
constructeur et donc proches de la fabrication.

10/ECHELONS DE MAINTENANCE :

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Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon de maintenance
qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement 3 échelons qui sont :
• la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en place ;
• la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site, approprié à
l’intervention ;
• la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors transporté pour
que soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.
Bien que les 2 concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien distincts, il existe souvent
une corrélation entre le niveau et l’échelon : les opérations de niveaux 1 à 3, par exemple, s’effectuant
sur site, celles de niveau 4 en atelier, et celles de niveau 5 chez un spécialiste hors site (constructeur ou
société spécialisée).
Si cela se vérifie fréquemment, il convient cependant de ne pas en faire une généralité. On peut
rencontrer en milieu industriel des tâches de niveau 5 effectuées directement sur site.

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 Chapitre 2 LA MAINTENANCE CORRECTIVE
1 – DEFINITION (norme NF EN 13306)
Maintenance corrective : maintenance exécutée après défaillance et destinée à remettre un
bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.

Evolution du niveau de performance en maintenance corrective

La maintenance corrective débouche sur différents types d’interventions :

 Le dépannage : remise en état de fonctionnement effectuée « in situ », parfois sans
interruption du fonctionnement de l’ensemble concerné. Le dépannage a un caractère
provisoire. Les dépannages caractérisent la maintenance palliative. Le palliatif est
caractéristique du 2ème niveau de maintenance.
 La réparation : faite « in situ » ou en atelier de maintenance, parfois après dépannage. Elle
a un caractère définitif. La réparation caractérise la maintenance curative. Le curatif est
caractéristique du 2ème et 3ème niveau de maintenance.
 Réglages.
 Changement d’une pièce, d’un élément, d’un organe, d’une carte, etc.
 Amélioration.
 Remise en marche (tout simplement).
 Commutation sur une voie // (système redondant passif) puis réparation de l’organe défaillant.

V12

V11
P1

V22

V21
P2

Deux pompes sont montées en //. A l’instant t1, seule la pompe P1 fonctionne et assure le
débit exigé. A l’instant t2, P1 tombe en panne.
L’agent de maintenance procède ainsi : ouverture des vannes V21 et V22, mise en route de
P2, fermeture des vannes V11 et V12 (la pompe P2 assure alors le débit), démontage de P1
pour réparation.
La pompe P1 une fois réparée sera remontée, prête à fonctionner à nouveau.

2 – LES PHASES D'UNE INTERVENTION DE MAINTENANCE CORRECTIVE

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La figure ci-dessous montre les différentes phases d'une intervention type de maintenance
corrective

Les phases d'une opération de maintenance corrective

Phase 1 : Détection de la défaillance = Temps mis par l'utilisateur du système pour constater une dérive
de fonctionnement.
Phase 2 : Appel à la maintenance = Temps utilisé pour informer le service maintenance avec un
minimum de détails (localisation, conséquences, premiers symptômes, ...).
Phase 3 : Déplacement des intervenants = Temps nécessaire aux techniciens pour se rendre sur le lieu
de la défaillance.
Phase 4 : Diagnostic = Temps nécessaire aux techniciens de maintenance pour identifier la cause de la
défaillance et organiser l'intervention (détection, localisation, analyse).
Phase 5 : Rassemblement des moyens = Temps nécessaire aux techniciens de maintenance pour se
fournir en outillages et pièces de rechanges.
Phase 6 : Opération de maintenance corrective (dépannage ou réparation) = Temps nécessaire aux
techniciens de maintenance pour remettre le système en état d'accomplir sa mission.
Phase 7 : Essais et contrôles = Temps nécessaire aux techniciens de maintenance pour valider la remise
à niveau de compétence du système.
Phase 8 : Remise en service = Temps nécessaire aux techniciens de maintenance éventuellement
associés à l'utilisateur pour permettre au système d'atteindre sa cadence nominale.
3 – LES TYPES DE MAINTENANCE CORRECTIVE (norme FD X 60-000)
La maintenance corrective n’est pas forcément celle qui est la moins coûteuse, d’abord parce que, pour
une même intervention elle peut forcer à engager des moyens exceptionnels justifiés par la criticité de
la défaillance, d’autre part parce que l'interruption non programmée du service ou de la production, peut
avoir des conséquences préjudiciables pour l’entreprise.
La maintenance corrective est, par définition, imprévisible mais pas forcément imprévue :
a) Maintenance corrective «acceptée»

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 La recherche permanente du meilleur rapport, usage/coût, peut conduire à accepter la défaillance
d’un équipement avant d’envisager des actions de maintenance.
b) Maintenance corrective «palliative»
Action de maintenance corrective destinée à permettre à un bien d’accomplir provisoirement tout
ou partie d’une fonction requise. Appelée couramment «dépannage», la maintenance palliative est
principalement constituée d’actions à caractère provisoire qui doivent être suivies d’actions
curatives.
c) Maintenance corrective «curative»
Action de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un état spécifié
pour lui permettre d’accomplir une fonction requise.
4 - LES 3 FORMES POSSIBLES DE MAINTENANCE CORRECTIVE :

En tant que méthode :

On la nomme dans ce cas « maintenance de catastrophe » ou « maintenance pompier ». Elle
est caractéristique de l’entretien traditionnel, complété dans ce cas par les rondes : « ne rien
faire tant qu’il n’y a pas de fumée ».
Les rondes sont généralement des opérations de lubrification et de graissage ou des
surveillances de l’état des biens.
 Le personnel est en attente d’une défaillance, sa charge de travail est très irrégulière.
 La préparation du travail est envisagée après expertise de défaillance, quand l’urgence
la permet.
 Les pièces de rechange sont recherchées « à la demande ».
En tant que méthode de maintenance, elle se justifie :
 Lorsque les frais indirects de défaillance sont minimes et les contraintes de sécurité
faibles.
 Lorsque l’entreprise adopte une politique de renouvellement fréquent du matériel.
 Lorsque le parc est constitué de machines disparates dont les éventuelles défaillances
ne sont pas critiques pour la production.
Cette méthode de maintenance corrective devrait devenir de plus en plus rare car peu
d’entreprises industrielles sont encore dans les 3 cas précédents. L’inévitable désorganisation
qui fait suite à un évènement fortuit (panne) est en effet incompatible avec les contraintes
actuelles pesant sur la production en flux tendu.
De manière sélective, suivant la criticité du matériel :
Le parc matériel ayant été analysé et évalué en fonction de la criticité des équipements. Il
devient donc légitime de mettre en œuvre une politique de maintenance préventive pour les
matériels critiques et alors de choisir une politique exclusivement corrective pour les seuls
équipements dont la criticité est mineure voire nulle.
En tant que complément résiduel de la maintenance préventive :
Malgré le fait que l’objectif de la maintenance préventive est de réduire le taux de défaillance
(donc le nombre d’actions correctives), le préventif coûte cher est n’est pas infaillible.
Il en résulte que, quels que soient la nature et le niveau de préventif mis en place, il subsistera
inexorablement une part de défaillances résiduelles entraînant des actions correctives.
Il faut alors minimiser le coût des actions correctives :

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 o Par la prise en compte de la maintenabilité (à la conception, à l’achat).
o Par des méthodes de préparation efficaces (prévision des défaillances, aide au
diagnostic).
o Par des méthodes d’intervention rationnelles (échanges - standard, outillage
spécifique).

5-PREPARATION DES ACTIONS DE MAINTENANCE CORRECTIVE

La préparation est une tâche d'anticipation des difficultés rencontrées sur le terrain, effectuée
par un technicien qui connaît le terrain. Elle consiste à prévoir les paramètres d'exécution d'une
tâche, à identifier les problèmes potentiels, à définir les besoins puis à rédiger les documents de
préparation.
La préparation d'une tâche corrective peut se faire avant la défaillance (cas d'une défaillance
attendue avec préparation anticipée) ou après la défaillance (cas d'une défaillance non prévue
avec préparation "à chaud").
Qu'est-ce qu'une bonne préparation ?
C'est une préparation "minimale" en temps passé et en volume rédigé qui aura servi sur le terrain
:
→ À assurer la sécurité des intervenants
→ À les guider sans ambiguïté lors des opérations successives
→ À anticiper leurs difficultés, réduisant la part d'improvisation
→ À éviter la majorité des temps improductifs (attentes, déplacements inutiles, démontages
sans intérêt, …).

6 – ORGANISATION D’UNE ACTION DE MAINTENANCE CORRECTIVE :

Dans les processus industriels (que le fonctionnement soit continu ou discontinu), pour
le maintien ou la remise en état de l’outil de production, on doit chercher à améliorer la qualité
de l’intervention qui doit se traduit par une meilleure qualité du produit fabriqué ou du service
rendu et à diminuer « les temps d’indisponibilité pour maintenance corrective » par une
organisation appropriée et une mise en œuvre de moyens adaptés.
61 – Organisation d’une intervention pour le dépannage :
L’organisation s’effectue de la manière suivante afin de réduire les immobilisations des
matériels :
 Avant la panne : il faut pouvoir rassembler tous les moyens nécessaires à une
intervention rapide. L’organisation et la structure du service maintenance doivent
permettre de récupérer rapidement la documentation (dossiers techniques,
historiques, organigrammes de dépannage, tableaux de diagnostics, informations
recueillies auprès de l’utilisateur) et le matériel de 1ère urgence (matériel pour le

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 respect des règlements de sécurité, matériel de contrôle, de mesure, de diagnostic,
etc.).

 Au déclenchement de la panne : 3 phases importantes se dégagent :

o 1ère phase : enregistrement de l’appel : alarme, coup de téléphone,
communication orale, etc.
o 2ème phase : analyse du travail : dans un 1er temps, il faut appliquer ou faire
appliquer les consignes pour une intervention immédiate. Ces consignes

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 peuvent être liées à la sécurité, aux arrêts de production, au nettoyage préalable
des abords, etc. Il faut ensuite organiser le poste de travail, rassembler les
moyens matériels, constater les anomalies pouvant se présenter et déterminer
le meilleur moyen d’y remédier.
o 3ème phase : discussion au niveau de l’analyse : à ce stade, il faut se poser les
bonnes questions afin de ne pas faire une intervention trop poussée et choisir
entre le dépannage et la réparation.
 Après la panne : après l’intervention, le technicien de maintenance a plusieurs tâches
à effectuer :
o Faire le compte rendu de l’intervention ;
o Déclencher éventuellement une procédure de remise en service pour le
personnel utilisateur ;
o Mettre à jour le stock de pièces détachées ;
o Exploiter les résultats de dépannage.

62 – Organisation d’une intervention pour la réparation :

La réparation (suivant éventuellement un dépannage) peut être préparée et planifiée afin de
pour réaliser l’action de maintenance dans de bonnes conditions.
Comme pour le dépannage, l’organisation s’effectue à 3 niveaux :
 Avant l’intervention : cela concerne toute l’activité liée à la préparation de la
réparation.
 Au déclenchement de l’intervention : dans la mesure du possible, la réparation se
fait en atelier central plutôt que sur site ; le travail étant réalisé dans de meilleures
conditions. Une réparation méthodique passe nécessairement par les étapes suivantes :
o diagnostiquer les causes de la panne,
o expertiser le matériel,
o décider si l’intervention doit s’effectuer sur site ou à l’atelier central,
o préparer le poste de travail,
o respecter les consignes de sécurité,
o rassembler les moyens matériels et humains.
 Après l’intervention : mêmes étapes que pour le dépannage :
o compte-rendu de l’intervention,
o remise en main du matériel,
o MAJ des stocks,
o correction de la préparation et exploitation des résultats.

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Chapitre 3 : LA MAINTENANCE PREVENTIVE
I/ COMPARAISON ENTRE LES DIFFERENTES FORMES DE MAINTENANCE :

Panne

Maintenance

Mise en route
Réparation

Réparation
Corrective
Remise en état suite à
une défaillance
Production Production
Temps

Panne
Maintenance
préventive
systématique

Réparation
Révision

Révision

Révision
Interventions à
intervalles réguliers ;
n’évite pas certains Production Production Production Production
incidents
Temps

Seuil de danger Dépassement du

Maintenance
seuil d’alerte.
préventive Préparation d’une
Seuil d’alarme
conditionnelle intervention
Intervention

MPC
Mesures à intervalles
réguliers ; détection du
problème avant la Production Production
défaillance prévue. Temps

Maintenance
préventive Seuil de danger Extrapolation de
prévisionnelle la courbe.
MPP Préparation d’une
Mesures à intervalles intervention
Intervention

réguliers ; suivi de
l’évolution de la
machine ; détection du
problème avant la Production Production
défaillance prévue ; Temps
planification possible
de l’intervention

II/ LA MAINTENANCE PREVENTIVE :

1 Définitions :
Maintenance exécutée à des intervalles prédétermines ou selon des critères prescrits et destinée à
réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien (EN 13306 : avril
2001).
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit
mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

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2 – LES AVANTAGES DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE
La mise ne place d'une pratique de maintenance préventive présente un certain nombre d'avantages :
• Une amélioration de la productivité de l’entreprise
• Un coût de réparation moins élevé
• La diminution des stocks de production
• La limitation des pièces de rechange
• Une meilleure crédibilité du service maintenance
• Une plus grande motivation du personnel de maintenance
La maintenance préventive : une amélioration de la sécurité
La première personne à subir les conséquences d’un bris ou d’une panne inopinée est le travailleur qui
utilise l’équipement ou opère sur la machine. L’opérateur compense souvent pour les irrégularités de
fonctionnement de la machine et il court ainsi de grands risques.
Un bon programme d’entretien préventif sur les machines et les équipements dangereux pourrait
permettre de détecter les anomalies avant l’accident afin de l’éviter ou d’en diminuer les conséquences.
III- Les opérations de maintenance préventive :
III-1 Les inspections : contrôles de conformité réalisés en mesurant, observant, testant ou
calibrant les caractéristiques significatives d’un bien. En général, l’inspection peut être réalisée
avant, pendant ou après d’autres activités de maintenance (EN 13306 : avril 2001). C'est une
activité de surveillance s'exerçant dans le cadre d'une mission définie. Elle n'est pas
obligatoirement limitée à la comparaison avec des données préétablies. Pour la maintenance,
cette activité peut s'exercer notamment au moyen de rondes.
Exemples : inspection des matériels de lutte contre l'incendie dans une entreprise, inspection
des moyens de protection contre les risques d'accidents dans une menuiserie industrielle,
inspection de l'état des élingues et des cordages utilisés sur un chantier de manutention

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portuaire. Ces activités d'inspection sont en général exécutées sans outillage spécifique et ne
nécessitent pas d'arrêt de l'outil de production ou des équipements.
III-2 Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive
systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à
une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes
et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance
corrective.
Exemples : visite périodique des ascenseurs dans les immeubles d'habitation, visite périodique
des organes moteurs d'un véhicule de transport, visite périodique des équipements électriques
et mécaniques des engins de levage dans un hall de montage.
III-3 Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un
jugement. Le contrôle peut :
 Comporter une activité d’information
 Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
 Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective
Exemples : contrôle du niveau d'isolement électrique d'une installation à basse tension par
rapport à la norme NFC15- 100, contrôle du jeu fonctionnel dans une liaison mécanique par
rapport aux spécifications du dessin technique, contrôle de la longueur des balais d'une
machine tournante à courant continu par rapport à la valeur spécifiée par le
service méthodes de l'entretien.

IV- LA MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE :

41 – Définitions :
Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un
nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien (EN 13306
: avril 2001).
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que :
la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la
masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.
42 – Estimation de la périodicité d’intervention :
Les périodicités d’intervention se déterminent à partir :
 des préconisations du constructeur dans un 1er temps.
 de l’expérience acquise lors d’un fonctionnement « correctif ».
 de l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’historiques, d’essais, ou des résultats
fournis par des visites préventives initiales ; les lois normales, de Weibull et
exponentielles permettent de déterminer la MTBF associée à un intervalle de confiance.
 d’une analyse prévisionnelle de fiabilité (quantification par les arbres de défaillance).

19
  du « niveau de préventif »déterminé, à partir de critères techniques et économiques, par
la politique de maintenance choisie pour l’ensemble concerné (choix de k pour T =
k.MTBF).
Incidence économique du choix de k :
Le plus souvent 0.5 < k < 1. Plus on choisit petit, moins il y a de correctif résiduel,
donc de coût de défaillance (arrêts fortuits). Par contre, on intervient plus souvent, donc on
augmente les coûts directs (main d’œuvre, consommation de pièces en échange standard, etc.)
et le gaspillage de potentiel.
Standardisation des périodes T :
Au niveau d’une unité de production, il reste à standardiser les différentes périodes
d’intervention choisies par module, de façon à rendre cohérente la gestion du systématique.
De façon classique, on prend un pas de base, et ses multiples.
Exemple : T= 500 heures de fonctionnement, puis 1000 h, 2000 h, 4000 h, etc.
Exemples :
On connait la loi de dégradation d’un équipement et le seuil admissible, limite du « bon
fonctionnement ».
niveau de Cas d’une loi de dégradation
performance

niveau to : échéance
optimal 
= marge de sécurité

dégradation probable

seuil
admissible

to t
MTBF évalué 
période T = k . MTBF

Exemples d’interventions :
Le but de la maintenance préventive systématique est de maintenir le système dans l’état de
ses performances initiales. Pour cela, il est procédé lors de ces interventions à différentes
opérations qui peuvent être :
Ensembles mécaniques Ensembles électriques
Remplacement : Remplacement :
o De l’huile des boites de vitesse, des o Des contacts
réducteurs, etc. o Des éléments soumis à fatigue thermique
o Des pièces d’usure, des plaquettes de (résistances de chauffage)
freins, etc. o Des condensateurs
o Des roulements et paliers Réglages :
o Des joints d’étanchéité

20
o Des ressorts o De l’impédance des circuits ou des
o Etc. potentiomètres
Réglages : Contrôle :
o Des jeux et des glissières o De la valeur des résistances
o Des tensions de courroies o Des condensateurs
o Des pressions o Des divers points du circuit
o Etc.
Contrôles :
o Des divers blocages
o Des niveaux d’huiles
o Etc.

V- LA MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE :

51 – Définition :
Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou
des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en
découlent. La surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée
selon un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue (EN 13306 : avril 2001).
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance
dépendante de l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en
temps réel.

21
 Paramètre
corrélé à l’état
de
dégradation
du bien.
Seuil
d’admissi Défaillance : Panne totale ou
partielle

Fonctionnement altéré mais le

bien accomplit toujours sa
Seuil fonction requise.

Fonctionnement
Date au plus
optimal tard de
Délai pour
intervenir l’intervention
t
T (U.U
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
o Le niveau et la qualité de l’huile
o Les températures et les pressions
o La tension et l’intensité des matériels électriques
o Les vibrations et les jeux mécaniques
o Etc.
De tous les paramètres énumérés, l’analyse vibratoire est de loin la plus riche quant aux
informations recueillies. Sa compréhension autorise la prise de décisions qui sont à la base
d’une maintenance préventive conditionnelle.
La surveillance est soit périodique, soit continue.

52 – Conditions de mise en place :

 La condition première est que le matériel s’y prête (existence d’une dégradation
progressive et détectable) et qu’il mérite cette prise en charge (criticité du matériel).
 Pour que le matériel s’y prête, il est nécessaire de trouver une corrélation entre un
paramètre mesurable et l’état du système. Exemple :
o paramètres physiques divers (pressions, débit, températures...);
o niveau de vibrations et de bruits (décibel dB);
o fréquence de vibration;
o teneur en résidus d’usure (analyse de lubrifiant);
o épaisseur de sous-couches, par contrôle non destructif.

22
  Une période d’expérimentation est nécessaire pour fixer le seuil d’admissibilité, suivant
le temps de réaction et la vitesse de dégradation, on fixera un seuil d’alarme.
Différentes formes :
 forme stricte : suivi continu : des capteurs sont fixés en permanence à la machine. Reliés
à une chaîne de télémesure, ils permettent d’obtenir un signal d’alarme, un arrêt
automatique du fonctionnement, un enregistrement continu des paramètres mesurés.
 forme large : suivi périodique : l’intervalle entre opérations de surveillance doit être
proportionné à la vitesse de dégradation estimée, de façon à éviter des défaillances
survenant entre les surveillances.
 forme intégrée : pas de surveillance : la prise en compte de la maintenance
conditionnelle dès la conception permet de simplifier l’instrumentation. Exemple :
témoin d’usure de plaquette de frein automobile.
Conséquences :
Le conditionnel utilise les organes au maximum de leur possibilité, permet leur
approvisionnement au plus tard (diminution des stocks).
Le conditionnel diminue la part de correctif résiduel.
Le conditionnel complique l’ordonnancement, obligeant à une gestion individualisée de la
programmation des interventions.
Le conditionnel allège les analyses technico-économiques, (choix de la période T=k.MTBF),
mais implique des chaînes de télémesures.

23
 Chapitre 4 : analyse des défaillances et aide au diagnostic
Introduction
L’analyse des défaillances peut s’effectuer :
- Soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique de l’équipement
et les données qualitatives du diagnostic et de l’expertise des défaillances
- Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après retour
d’expérience.
Tout le problème pour l’homme de maintenance est de savoir quelles défaillances traiter
en priorité, certaines n’ayant que peu d’importance en termes d’effets et de coûts. L’exploitation
de l’historique va permettre d’effectuer ce choix. Or, certains diront qu’ils n’ont pas le temps
d’exploiter l’historique des machines, qu’ils ont autres choses à faire (du correctif certainement
!..). Le refus d’exploiter les historiques montre une totale méconnaissance des méthodes de
gestion de la maintenance, et donc une totale désorganisation du service Maintenance.

1/- La notion de la défaillance :

Défaillance : « cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise ».
Après une défaillance, le bien est en panne. Termes proches ou synonymes, mais non normalisés : failure
en anglais, dysfonctionnement, défaut, faute, panne, avarie, dégradation, anormalité, dommage, erreur,
incident, anomalie, arrêt fortuit, détérioration, etc.
a) Typologie des défaillances
La norme AFNOR X 60-011 propose plusieurs mises en famille des défaillances, parmi lesquelles nous
retiendrons :
– suivant leur cause : circonstances liées à la conception, à la fabrication, à l’installation, à l’utilisation
et à la maintenance qui ont conduit à la défaillance
– suivant leur degré : défaillances partielles ou complètes, permanentes, fugitives ou intermittentes ;
– suivant leur vitesse d’apparition : défaillances soudaines ou progressives.
La défaillance soudaine « […] ne peut pas être anticipée par un examen ou une surveillance préalable »
alors que la défaillance progressive peut l’être (critère de détectabilité).
Par combinaison des deux : défaillance catalectique ou par dégradation. La défaillance catalectique est
soudaine + complète, alors que la dégradation est progressive + partielle.
b) Les causes de défaillances
Défaillances de causes intrinsèques ou inhérentes
« Intrinsèques » signifie qu’elles sont générées par le système lui-même, en condition normale de
fonctionnement. Parmi les causes intrinsèques, la norme distingue :
– « défaillance due à une conception inadéquate du bien » ;

24
– « défaillance due à une fabrication du bien non conforme à sa conception ou à des procédés de
fabrication spécifiés » ;
– « défaillance due à une installation incorrectement réalisée ».

Défaillances de causes extrinsèques

La norme permet de distinguer :
– « défaillance de mauvais emploi, due à l’application de contraintes qui excèdent les capacités
spécifiées du bien » ;
– « défaillance par fausse manœuvre, due à une manipulation incorrecte du bien ou un manque de
précaution » ;
– « défaillance due à la maintenance, résultant d’une action inadaptée ou exécutée de façon incorrecte »
– « défaillance secondaire », conséquence d’une autre défaillance en amont (en cascade).
Les défaillances par usure (liées à la durée d’utilisation) et par vieillissement (liées au cours du temps)
sont des défaillances intrinsèques.
C’est la notion de 5M : Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main d’œuvre
Quelques modes de défaillance
Composants électroniques passifs
Les résistances ne s’usent pas, mais peuvent subir des surintensités qui créent des coupures ou des
courts-circuits. Leur valeur nominale peut être affectée par des variations thermiques.
Les condensateurs s’usent sous tension et ils sèchent hors tension (gare à l’allumage après arrêts
prolongés). Les surcharges provoquent la rupture du diélectrique

2/- Analyse quantitative des défaillances :

L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions
d’amélioration, donc d’identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les
prévenir. Analyser quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de
progrès. Les données chiffrées à saisir sont les temps de maintenance.
1-1/ les temps de la maintenance

25
  Nature des données chiffrées
 les dates (jours, heures) d’interventions correctives, qui permettent d’en déduire les
durées de bon fonctionnement (TBF, time between failures) et leur moyenne (MTBF)
ainsi que le nombre N de défaillances. La saisie de ces durées permettra de caractériser
la fiabilité de l’équipement
Remarque : En anglais, MTBF signifie mean time between failures (norme X60-500)
 les temps d’arrêt de production (TA) intrinsèques au matériel et inhérents à chaque
défaillance, y compris les durées de « microdéfaillances » relevées en minutes ou en
1/100 d’heures. La saisie de ces données permettra de caractériser la disponibilité de
l’équipement
Remarque : L’appellation en anglais est : DT = Down Time
 les durées d’intervention (TTR, time to repair) et leur moyenne (MTTR). La saisie de
ces données permettra de caractériser la maintenabilité de l’équipement.
Remarque : Encore appelé temps techniques de réparation (TTR) est le temps durant lequel on
intervient physiquement sur le système défaillant. Il débute lors de la prise en charge de ce
système jusqu'après les contrôles et essais avant la remise en service

Fig. : Analyse des temps

 Mises en familles
Chacune des saisies précédentes, relative à un équipement ou à un tronçon de ligne de
production, doit être imputée par codification à une des familles :
- Localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition structurelle,
Exemple : code « localisation »
Cette codification sera établie à partir de la décomposition arborescente de l’équipement, au
niveau des groupes fonctionnels ou au niveau des « modules sensibles ».

26
1 moteur, 2 transmission, 3 table, 6 automate, 4 capteur, 5 régulateur
- Modes de défaillances observés le plus fréquemment.
Exemple : code « nature de la défaillance »
Bien que très courante, cette analyse « corporative » est peu porteuse d’améliorations
1 origine mécanique, 2 origine électrique, 3 origine électronique, 4 origine hydraulique,
pneumatique, 5 origine informatique, 6 origine humaine
1-2/ Diagramme Pareto :
Les diagrammes de Pareto permettent de sélectionner des actions prioritaires à mettre en œuvre, à partir
de données statistiques objectives. Ils permettent également de communiquer grâce à leur facilité
d’interprétation visuelle. Nous en étudierons les deux formes d’usages complémentaires :
– la méthode ABC de Pareto, d’usage très polyvalent ;
– les trois diagrammes de Pareto en NT, outil spécifique de la maintenance qui permet, outre la
détermination des éléments qui pénalisent le plus la disponibilité d’un équipement, d’analyser les pistes
d’action à mettre en œuvre.
a) Méthode ABC
Wilfredo Pareto (1848-1923) était un économiste italien, membre du groupe de Lausanne. Il fut le
précurseur de l’économie mathématique. Ayant à étudier la répartition de l’impôt foncier aux États-
Unis, il constata que 15 % des contribuables payaient 85 % du total. Cette loi de Pareto, dite loi ABC
ou loi des 20/80, illustre de nombreuses répartitions. Quelques exemples en maintenance :
– 20 % des machines ont 75 % des défaillances enregistrées ;
– 20 % des rechanges en magasin représentent 85 % des immobilisations ;
– 15 % des bons de travaux couvrent 65 % des heures d’atelier, mais aussi, en corollaire, 55 % des BT
(bons de travaux) ne couvrent que 20 % de la charge de travail.
La méthode ABC permet donc au gestionnaire d’identifier des cibles d’actions prioritaires, mais
également de déterminer les éléments négligeables pour alléger l’étude.
En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches
les plus rentables, par exemple :
- S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les
plus fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
- Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances, -
Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et
emplacement),
- Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en
fonction des heures et des coûts de maintenance.

27
 Elle permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus importants d’un
problème afin de faciliter les choix et les priorités. On classe les événements (pannes par
exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût financier, nombre, etc..), chaque
événement se rapportant à une entité. On établit ensuite un graphique faisant correspondre les
pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de défaillances
cumulés. Sur le schéma figure suivante, on observe trois zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A.

Application : Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique

des pannes. L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en
diminuant les pannes sérieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir
des priorités sur les améliorations à apporter à cette machine. L’historique de la machine fournit
le tableau suivant.

28
 Orientations : en abscisse on porte les éléments faisant l’objet de l’étude (équipements,
pièces,…). En ordonnée on porte les valeurs cumulées du critère retenu (couts, heure,
panne,…). Il est indispensable que le tracé de la courbe soit inscrit dans un carré pour
l’exploitation de celle-ci. On choisit les échelles de telle façon que l’ordonnée et l’abscisse
représente chacune au total un segment de longueur égale ou voisine.

Cas particulier de courbes :

Courbe a : il n'y a pas de priorité puisque tous les éléments ont la même valeur.
Courbe b : Les zones ne sont pas définies : il faut donc les définir à priori ou à l'aide d'un autre
facteur de priorité.
Courbe c : vous vous êtes planté dans l'ordre croissant des classements.
b) Diagramme en N, Nt et t ̅
Cet outil est dédié aux analyses de pannes. Il consiste à tracer trois graphes portant successivement
en ordonnées :
 N, nombre de pannes enregistrées par familles, qui sera un indicateur de non fiabilité ;
 N • MTTR = ΣTTR (ou ΣTA), cumul des N durées d’intervention (ou d’arrêt), qui sera un
indicateur de non-disponibilité. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge
des types de défaillance en fonction de leur criticité.

29
  MTTR, moyenne des durées d’intervention (ou MTA) par famille, qui sera un
indicateur de maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance
Les abscisses seront ordonnées par criticité décroissante des familles analysées
c) Utilisation des diagrammes (application)
Selon la loi de Pareto, nous savons a priori que 15 à 20 % des sous-ensembles vont être responsables de
50 à 80 % des temps d’immobilisation d’un équipement.
En reprenant l’exemple précédent, tracez les différents diagrammes de fiabilité, de non-disponibilité
et de maintenabilité.
 Graphe 1 en N
Il oriente vers l’amélioration de la fiabilité des sous-ensembles pénalisants. Il met en évidence
le poids relatif des micros défaillances répétitives, souvent négligées à tort si elles ne sont pas saisies.
Les
actions envisageables sont :
– des modifications techniques (changer de marque de composant, pérenniser les réglages, appliquer le
diagnostic et ses remèdes aux petits problèmes répétitifs) ;
– des modifications d’organisation (surveillance accrue, fiches d’auto maintenance, consignes de
conduite) ;
– maintenance préventive appliquée aux petites pannes répétitives.
À plus long terme, la TPM apporte une bonne réponse par sa réactivité aux micros défaillances.
 Le graphe 2 en Nt (Indisponibilité)
Il a pour objectif l’amélioration de la disponibilité d’un équipement par actions sur les sous-ensembles
qui grèvent la performance de l’ensemble.
Il permet aussi de calculer le coût de défaillance (C = τ • TA), τ étant le coût horaire de perte de
production
 Le graphe 3 en T (Non maintenabilité)
Il oriente vers l’amélioration de la maintenabilité et de la logistique concernant les pannes « durables ».
Sachant que la maintenabilité est essentiellement prédéfinie à la conception, les pistes d’amélioration
porteront :
– sur la préparation du travail (gammes d’intervention, outillage, testeurs, moyens à disposition) ;
– sur la réalisation des interventions en temps différé (interchangeabilité des modules) ;
– sur la logistique (moyens et rechanges disponibles) ;
– sur la formation et l’efficacité des techniciens.
Il est toujours plus efficace d’éviter l’apparition d’une panne que de vouloir réduire la durée de l’arrêt
post panne. Pour une panne identifiée, N = 0 est envisageable (suppression par action sur la cause), alors
que MTTR = 0 est utopique.

3/- Choix d’une forme de maintenance

30
 Les méthodes de choix de politique de maintenance que nous allons présenter dans cette
partie correspondent à une première approche. En effet, l’interprétation de certains paramètres
étant assez subjective, il existe d’autres moyens beaucoup plus scientifiques faisant appel aux
outils mathématiques et informatiques que nous avons présentés au paragraphe précédent.
Cependant, ces méthodes s’avèrent utiles en première approche lorsqu’aucun historique de la
machine n’a été tenu à jour.
2-1/ Abaque de Noiret :
L’abaque de Noiret est basé sur l’âge du matériel, coût, condition de travail, origine du matériel
2-2/ Tableau à coefficient :
Basé sur les mêmes critères que l’abaque de Noiret mais avec des points coefficients en
considérant que le total des points obtenus se situait dans trois zones :
- Première zone en dessous de 500 points : pas de nécessité du préventif ;
- Deuxième zone entre 500 et 540 points : possibilité du préventif ;
- Troisième zone au-dessous de 540 points : le préventif est nécessaire ;

31
32
5 – DIAGNOSTIC APRES DEFAILLANCE
Quelques définitions
Diagnostic : " C'est la recherche de la cause de la défaillance à partir d'observations de
symptômes et à l'aide d'un raisonnement logique.".
Symptôme : "phénomène, caractère perceptible ou observable lié à un état ou une évolution".
1. Méthodologie du diagnostic
La méthodologie suivante est celle présentée dans le programme officiel de BTS maintenance
industrielle.

33
6 – OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC
Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des
informations et symptômes, et à partir de son expérience, il formule des hypothèses affectées
d’un niveau de probabilité plus ou moins important, teste ces hypothèses afin de se construire
une certitude. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. Les plus utilisés sont :
6-1 DIAGRAMME CAUSES-EFFET (ou ISHIKAWA ou en ARETE DE POISSON)
Il s'agit d'une représentation arborescente des liaisons significatives entre un résultat, l'effet, et les
multiples causes susceptibles d'en être à l'origine.
Cet outil a été créé par Ishikawa, professeur à l’Université de la TOKYO dans les années 60 et
concepteur d’une méthode de management de la qualité totale. Le diagramme causes-effet est
une représentation graphique du classement par familles de toutes les causes possibles pouvant
influencer un processus. Ces familles de causes au nombre de 5 engendrent la non qualité dans
un processus de fabrication. Leur nom commence par la lettre M d’où l’appellation 5M.
Ishikawa a proposé une représentation graphique en « arête de poisson » (figure 15).

34
Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d'un dysfonctionnement
potentiel pouvant survenir sur un système. Il se veut le plus exhaustif possible en représentant
toutes les causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de fonctionnement. Les 5 grandes
familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des facteurs secondaires et parfois tertiaires;
Les différents facteurs doivent être hiérarchisés.
L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. Il peut aussi bien s'appliquer à des
systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en cours d'élaboration (validation). On pourra
adjoindre au diagramme précédent des facteurs secondaires et tertiaires qui complèteront les
facteurs primaires : On peut adapter cet outil à l’aide au diagnostic de la manière suivante :
- Définition de l’effet étudié en regroupant le maximum de données.
- Recensement de toutes les causes possibles ; le brainstorming1 est un outil efficace pour cette
phase de recherche.
- Classement typologique des causes.
- Hiérarchisation des causes dans chaque famille par ordre d’importance
Exemple : analyse du défaut de fonctionnement d'une pompe hydraulique

35
6- 2 ORGANIGRAMME DE DIAGNOSTIC
L'organigramme de diagnostic permet la vérification des hypothèses émises pendant la
démarche de localisation de la défaillance.
Cet outil utilise un symbolisme qu’on utilise également sur les circuits logiques. On parle aussi
de logigramme de dépannage.

36
Pour construire un arbre de défaillance, on peut utiliser l’organigramme de la figure 17. Notons
que cette construction est tout à fait qualitative.

37
6-3 TABLEAU "EFFET-CAUSES-REMEDES"
Ce type de tableau présent régulièrement dans les notices de produits de grande consommation
permet une première intervention de maintenance de l'utilisateur

38
39
 TD sur les stratégies de la maintenance
1- Types de maintenance
Maintenance d’une Maintenance corrective Maintenance Préventive Maintenance
Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle d’amélioration
automobile
Faire le plein d’essence.

Vidanger tous les 10000 KM

Changer les plaquettes de frein

au témoin d’usure
Echanger une roue crevée.

Faire réparer cette roue crevée.

40
 Changer la courroie de
distribution à
100000 km.
Vérifier le niveau d’huile tous
les mois.
Changer un pot
d’échappement HS
Changer un cardan.

Poser un autoradio.

Changer le train de pneus au

début de l’hiver et du
printemps.
Changer de batterie
d’accumulateurs.
Refaire le joint de culasse.

Changer les disques de frein.

Faire rénover des

amortisseurs.
Changer les bougies.

Changer le filtre à air et le

filtre à huile.
La faire repeindre.

2- Niveau de maintenance
Pour chaque exemple ci-après, préciser le niveau et l’échelon de maintenance :
Intervention Niveau Echelon
Remplacement d’une bobine de contacteur dans une armoire électrique de machine

Révision générale d’une chaufferie d’usine

Démontage, réparation, remontage, réglage d’un treuil

Révision générale d’un compresseur

Démontage d’un manomètre donnant des indications erronées puis réétalonnage sur un
banc de contrôle puis remontage sur la machine
Remplacement d’une clavette cisaillée nécessitant l’ajustage de la nouvelle clavette

Graissage d’une machine

41
 Dégagement, par l’opérateur, d’un produit défectueux sur une machine automatisée
après la mise en sécurité de la machine
Nettoyage quotidien de la machine

Remplacement d’un fusible situé dans une armoire électrique

Remplacement d’une électrovanne sur un bloc de distributeurs

Remplacement d’un démarrage étoile-triangle par un variateur de vitesse dans une

armoire électrique

TD sur l’analyse des défaillances et aide au diagnostic

Le tableau suivant donne l’historique d'un robot de peinture sur une chaîne de
production de prototype d'automobile CITRÖEN.

42
 Repère :
Repères Désignation
A Electrovanne pistolet

B A-coup dans vérin

C Equilibrage du bras horizontal

D Poignée de programmation
E Nez robot
F
Fin de course du support bras
G
Manque de pression
H
Disquette
I
Carte DH
J
Carte(s) Servo

Exercice 2 :

43
L’étude faite par le service maintenance a pour but de réduire le nombre d’heures de pannes en
mettant en œuvre un entretien préventif rationnel. Pour cela, il exploite l’historique des avaries
relevées sur un robot de peinture représenté ci-dessous.

Afin de mieux cerner les pannes onéreuses, tracer la courbe ABC des pourcentages de temps
d’arrêt cumulé en fonction de la nomenclature de panne. A partir du diagramme tracé,
déterminer les éléments à étudier en priorité.

Exercice 3 : Pour faire une première approche sur la méthode de maintenance d’une machine
dans une chaîne de production, on utilise l’abaque de Noiret et le tableau à coefficients. En
utilisant les deux méthodes, déterminer la méthode de maintenance adéquate pour chacun des
cas suivants.
1er Cas Un matériel ayant 5 ans d’âge, on dispose d’un double, cette machine est très complexe
mais accessible, c’est une machine spéciale d’origine local, très robuste. Une défaillance de
cette machine peut causer une perte du produit, l’utilisation de cette machine est répartie sur 3
postes, les délais d’exécution sont serrés.
2ème Cas Un matériel ayant 2 ans d’âge, essentiel à marche discontinue, complexe et
inaccessible, très coûteux, origine local, de grande série, robuste, de précision, pour des produits
vendables, avec une marche de 3 postes, comportant des délais impératifs avec pénalités.
3ème Cas Un matériel ayant 10 ans d’âge, semi-indépendant, très complexe et accessible, peu
coûteux, matériel étranger de grande série, courant, produits perdus, avec une marche à deux
postes, comportant des délais libres (fabrication sur stock).

44
 Exemple : Une entreprise vient d’acheter en Allemagne à 30000€ une conditionneuse de
produits. Cette machine se situe en fin de chaîne de production ; de technologie nouvelle, elle reste
cependant simple d’accès pour les opérateurs de production et la majorité de ses constituants sont du
domaine standard. L’entreprise fonctionne 5 jours sur 7, par équipes de 2/8. Un mauvais
conditionnement entraîne un arrêt de la ligne mais ne provoque pas de dommages sur les produits à
emballer. Les contraintes commerciales sont importantes puisque l’entreprise travaille pour la grande
distribution.
A l’aide de l’abaque fournie, déterminer la méthode de maintenance à envisager.

45
Chapitre 4 : FIABILITÉ, MAINTENABILITÉ, DISPONIBILITÉ

Nous plaçons délibérément ce chapitre sous le signe du « maintenancier » et non du «

fiabiliste ». Ces deux métiers sont différents : le maintenancier est un gestionnaire des activités
techniques du terrain, le fiabiliste est un scientifique concepteur de systèmes « sûrs » ou un
exploitant des nombreux retours d’expérience mis en place dans quelques grands groupes
industriels (automobiles, nucléaire, aéronautique, etc.).
Le premier a toujours trop de pannes, le second n’en a jamais assez dans son retour
d’expérience. Le premier est spécialement concerné par la « disponibilité opérationnelle » des
équipements, le second par la « fiabilité prévisionnelle » des composants et des systèmes.
Loin de les opposer, notre objectif consiste à combler le fossé qui les sépare trop souvent
en mettant à la disposition du premier quelques outils du second. Des outils applicables sur le
terrain industriel, leur approche théorique n’étant là que pour justifier le bien-fondé de leur mise
en application.
I. Le concept de fiabilité
I.1 Définition
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données
pendant un temps donné (NF EN 13306) ou « caractéristique d'un bien exprimée par la
probabilité qu'il accomplisse une fonction requise dans des conditions données pendant un
temps donné » (NF X 60–500).
La notion de temps peut prendre la forme :
• De nombre de cycles effectués (machine automatique)
• De distance parcourue (matériel roulant)
• De tonnage produit (équipement de production)

I.2 Indicateurs de fiabilité

Ils sont classés ici du plus approximatif vers le plus rigoureux.
N : nombre de pannes : « ma voiture est souvent en panne, donc elle n’est pas
fiable ».

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 λ : taux de défaillance moyen, exprimé en pannes/unité d’usage. Il est souvent supposé
constant (hypothèse exponentielle dont la validité est toujours à vérifier). Dans ce cas, cet
indicateur donne lieu à des analyses de fiabilité simples,
MTTF : moyenne des temps de bon fonctionnement jusqu’à la première défaillance,
dont la date d’arrivée est peu significative de la suite.
MTBF calculée à partir d’une moyenne statistique d’un échantillon de n durées TBF
R(t) : fonction fiabilité (R vient de l’anglais reliability). C’est la fiabilité « stricte »
définie comme la probabilité de bon fonctionnement d’un système à l’instant t, déterminée
comme précédemment à partir d’un modèle probabiliste ajusté à un échantillon.
λ(t) : fonction taux de défaillance. Déduite de la fonction R(t), c’est un bon indicateur du
comportement d’un système.
II– Etude De La Fiabilité
a) Intérêt de l'étude de la fiabilité
L'analyse de la fiabilité d'un système permet de modéliser et de prévoir sa durée de vie (dans le
cas d'un système non réparable) ou son temps de bon fonctionnement (dans le cas d'un système
réparable).
La connaissance de la durée de vie d'un système ou d'un composant permet de déterminer par
exemple les périodicités dans le cas d'une maintenance préventive systématique.
b) Taux de défaillance moyen
Le taux de défaillance est un indicateur de fiabilité qui représente :
- soit le nombre de défaillances par unité d'usage : c'est le taux de défaillance moyen :
- soit la fonction λ(t) qui représente la probabilité d'apparition d'une défaillance d'un équipement
à l'instant t : c'est le taux de défaillance instantané. Par conséquent, l'appareil considéré est
encore en fonctionnement à l'instant t.

L'allure générale des variations de la fonction λ(t) d'un équipement au long de sa durée de vie
est une courbe en forme de baignoire. Cette évolution est fréquemment vérifiée sur les systèmes
industriels.

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La courbe met en évidence 3 périodes distinctes :

 la période de jeunesse, caractérisée par des défaillances précoces

 la période de maturité, caractérisée par des défaillances aléatoires et un taux de

défaillance sensiblement constant

 la période de vieillesse, ou d'usure, caractérisée par un taux de défaillance croissant

jusqu'à obsolescence
c) Calcul de la fiabilité
Le calcul de la fiabilité peut se faire en utilisant la fonction de répartition F(t) qui est la
fonction complémentaire de R(t) :

Deux méthodes permettent de faire une étude de fiabilité :

- le modèle exponentiel
- le modèle de Weibull

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A/ le modèle exponentiel
Il s’applique lorsque le taux de défaillance λ est considéré constant. C’est le cas de la période
de maturité. Les pannes sont peu nombreuses et imprévisibles (aléatoires).
Les équations suivantes sont donc utilisables :
a) MTBF

b) fiabilité d’un système constitué de plusieurs composants monté en série

 cas général

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 cas de taux de défaillance constant

c) fiabilité d’un système constitué de plusieurs composants monté en

parallèle

 cas général

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  cas de taux de défaillance constant

B/ le modèle de Weibull
La loi de Weibull est un modèle couramment employé pour modéliser la durée vie d'un matériel.
Cela permet de déterminer par exemple les périodicités dans le cas d'une maintenance
préventive systématique.
La loi de Weibull est très souple d'utilisation, ce qui lui permet de s'ajuster à un grand nombre
d'échantillons prélevés au long de la vie d'un équipement. Elle couvre les cas de taux de
défaillance variables, décroissants (périodes de jeunesse), ou croissant (période de vieillesse).
Elle permet d'ailleurs, à partir des résultats obtenus de déterminer dans quelle période de sa vie
se trouve le système étudié.
a) Définitions des paramètres utilisés

 Paramètres de Weibull :

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 b) Détermination graphique des paramètres de la loi de Weibull :
La courbe est tracée sur un papier spécial appelé papier de Weibull ou d'Allen Plait, ce qui permet de
tracer une droite et de simplifier les calculs.
 Schématisation des axes

 Aspect du papier de Weibull

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c) Méthodologie de Weibull
 Consulter les historiques de pannes et dresser la liste des temps de bon fonctionnement
entre deux défaillances.
 Classer ces temps par ordre croissant.
 Cumuler le nombre de défaillances (rang). Au premier temps il y a 1 avarie, au deuxième
temps, il y en a 2, etc.
 Calculer les fréquences des avaries F(i), en fonction de la taille N de l'échantillon :

 Reporter les points ainsi trouvés sur le papier de Weibull en plaçant les TBF en abscisse
et les F(i) en ordonnée.
 Tracer la droite passant au mieux par les points obtenus., Si les points sont alignés sur
une droite, on a γ = 0
 Détermination des paramètres η et β :
- Le paramètre η est obtenu par l'intersection de la droite tracée avec l'axe des η lue sur
ce dernier axe. L'échelle utilisée pour la lecture devra être la même que celle choisie
pour l'axe de t.

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 - Le paramètre β est obtenu en traçant une parallèle à la droite précédente et passant par
la valeur 1 de l'axe des η. La valeur de β se lit sur l'axe des β, à l'intersection avec la
droite parallèle tracée ci-dessus.
 Interpréter les résultats
Exemple d'utilisation de Weibull
Soit une entreprise fabricant des systèmes de freinage automobiles. Une machine à commande
numérique permet la fabrication de cylindres de roues en aluminium.
Cette machine est en service depuis 1 an et demi. La machine est utilisée 7 jours sur 7 en 3 x 8.
On souhaite connaître la probabilité de fonctionnement sans défaillance sur une période de 2
semaines.
L'étude de l'historique de la machine a permis de relever les temps de bon fonctionnement (en
heures) depuis sa mise en service : 1423 – 626 – 2296 – 4103 – 1709 – 2707

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 II. Le concept de disponibilité

II.1 Définitions
a) Taux de disponibilité

b) Disponibilité intrinsèque

c) Disponibilité opérationnel

Mais bien d’autres indicateurs peuvent être imaginés, plus ou moins rigoureux et choisis en
fonction des données existantes. Quelques exemples :
(TO – TA)/TO avec TO = temps d’ouverture et TA le cumul des temps d’arrêt, ou des temps
d’arrêt imputés à la seule maintenance ;
MTBF-MTTR est un indicateur de disponibilité propre
Exemple : Une usine étant ouverte 24h/24 durant 600 jours, on a enregistré sur la machine
M1 12 défaillances dont la somme totale des temps d’interventions s’élève à 180 heures
a) Calculer la disponibilité opérationnelle de la machine
b) Calculer le taux de défaillance et la fiabilité de la ligne de production à t=400h s’il
y’a eu au total 42 arrêts pour intervention durant la période considérée (600 jours) et
que la ligne de production est dans sa phase de maturité.
c) Calculer la disponibilité de la ligne de production

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II.2. disponibilité des dispositifs connectés en série et en parallèle

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