1cours de Maintenance Industrielle BTS ESA

Lycée Technique Settat 1ère BTS-ESA
La Fonction Maintenance en entreprise
1- Introduction :
La fonction maintenance est l’une des fonctions qui est devenue une composante de plus en plus
sensible à la performance de l’entreprise moderne. Elle a émergé dans les années 1970 à 1980 comme
réponse à un besoin nouveau, celui de maitriser techniquement et économiquement des systèmes
productifs automatisés et dans un environnement fortement automatisé.
Partant de quelques domaines ou la recherche de sécurité jouait un rôle moteur (nucléaire, transport,
pétrochimie ….), le besoin de maintenance s’est progressivement étendu dans toutes les industries et les
services. D’autre part l’arrivée de l’ère de la mondialisation des marchés a encore accru ce besoin de
maintenir et d’optimiser le niveau de performance des outils de production.
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité) et au coût le
plus bas. Pour minimiser ce coût, on fabrique plus vite et sans interruption des produits sans défaut afin
d’atteindre la production maximale par unité de temps.
De plus, produire plus sous-entend produire sans ralentissements, ni arrêts. Pour cela, le système de
production ne doit subir qu’un nombre minimum de temps de non production. Exceptés les arrêts
inévitables dus à la production elle-même (changements de production, transfert de produits, etc.),
2- Définition de la maintenance :
- Définition selon l’AFNOR X60-000 (Mai 2002) :
« Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le
cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il
peut accomplir la fonction requise ».
La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :

Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance
Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
Etat qui précise le niveau de compétences et les objectifs attendus de la maintenance
Les actions de maintenance ne sont pas seulement techniques, l’action technique est encadrée, pilotée
par des actions de gestion (Economique et administratives) et de management, donc on peut conclure :
Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût optimal.
Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité économique
Remarque :
Les organismes de normalisation :
- AFNOR : Association Française de Normalisation
ISO : 72 pays CEN : 18pays AFNOR : France
- CEN : Comité Européen de Normalisation
- ISO : Organisation Internationale de Standardisation
Maintenance -1- S.HAJJI

3- Rôle et composition d’un service maintenance :

3-1- Rôle du service maintenance :
On peut synthétiser les missions attribuées au service maintenance en les plaçant sur trois plans distincts :
Au plan technique :
- accroître la durée de vie des équipements
- améliorer leurs disponibilités et leurs performances
Au plan économique :
- réduire les coûts de défaillances
- réduire le coût global de possession de chaque équipement
Au plan social :
- réduire les risques des accidents
- revaloriser la nature du travail (Equipe, polyvalence….)
Le service maintenance d’une entreprise (quelque soit son type et son secteur d’activité) doit mettre en
œuvre la politique de maintenance définie par la direction de l’entreprise ; cette politique devant
permettre d’atteindre le rendement maximal des systèmes de production.
Cependant, tous les équipements n’ont pas le même degré d’importance d’un point de vue maintenance.
Le service devra donc, dans le cadre de la politique globale, définir les stratégies les mieux adaptées aux
diverses situations.
La fonction maintenance sera alors amenée à établir des prévisions ciblées :
- Prévisions à long terme : elles concernent les investissements lourds. Ce sont des prévisions qui
sont le plus souvent dictées par la politique globale de l’entreprise.
- Prévisions à moyen terme : la maintenance doit se faire la plus discrète possible dans le
planning de charge de la production. Il lui est donc nécessaire d’anticiper ses interventions
en fonction des programmes de production.
- Prévisions à courts termes : elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la journée, voire de
quelques heures. Même dans ce cas, avec le souci de perturber le moins possible la
production, les interventions devront elles aussi faire l’objet d’un minimum de préparation.
• Autres missions :
les services de maintenance ont souvent d’autres responsabilités comme :
- L’entretien général des infrastructures, des espaces verts, des véhicules.
- Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’ergonomie, l’environnement …..etc.
3-2- Composition du service maintenance :

Un service de maintenance se décompose de trois divisions dont les rôles sont distincts :
a-Fonction Etudes et Méthodes :
Elle veille à l’optimisation des taches en fonction des critères retenus dans le cadre de la
politique maintenance définie par l’entreprise.
Etudes techniques :
Etudes de conception et de reconception des équipements, études d’améliorations, ou
des travaux neufs, analyse des conditions de travail
Préparation et ordonnancement : Etablissement des fiches et gammes d’instructions,
constitution de la documentation pour les interventions, établissement des plannings
d’interventions ….etc
Etudes économiques et financières : Gestion des approvisionnements, analyse des coûts
(maintenance, défaillance, fonctionnement), rédaction du cahier des charges……. etc.
Stratégie et politiques de la maintenance : Choix et élaboration des procédures de maintenance,
des procédures de contrôle, des procédures d’essais et de réception, gestion de la sécurité.

b -Fonction Exécution / Mise en œuvre :

L’aspect pluri techniques de cette fonction nécessite une grande expérience sur les matériels et une
connaissance approfondie des différentes technologies.
Le technicien devra agir avec beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les
documents et procédures établies par la fonction Etudes & Méthodes. Les principales tâches sont :
- Gestion et pilotage des interventions de maintenance.
- Connaissance comportementale du matériel.
- Installation des machines et des matériels (réception, contrôle, Démarrage).
- Application des consignes et règles d’hygiène, sécurité et conditions de travail.
- Etablissement des diagnostics des défaillances des équipements.
- Gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages, appareils de contrôle)
c – La fonction documentation et ressources :

Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle
s’appuieront les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle est aussi
une source de renseignements pour la fonction « études et méthodes ».
Les principales tâches sont :
- Elaboration et tenue des inventaires
- Mise à jour des dossiers techniques et historiques
- Constitution la documentation générale et réglementaire
- Constitution de la documentation fournisseurs
4- Place du service maintenance :

Afin que le service maintenance réussisse sa mission, il est indispensable qu’il opère dans un champ de
collaboration avec les autres services.
Le service maintenance est en relation interne avec tous les autres services de l’entreprise, on peut citer :
• Interface maintenance/ production :
- Discussions et réunions pour planifier les interventions
- Partage des interventions de maintenance (1er niveau)
• Interface maintenance/ S. financier :
- Budget de fonctionnement et d’investissement
• Interface maintenance/Direction du personnel :
- Recrutement, formation….etc.
• Interface maintenance/S. Achats :
- Approvisionnement : pièces de rechange, outillages….etc.
• Interface maintenance/ Magasin :
- Fournitures des pièces de rechanges et consommables
5- Le personnel de Service maintenance :

Face à l’intégration technologique de systèmes automatisés et l’omniprésence de l’informatique dans
tous les secteurs de l’entreprise, l’équipe du service maintenance doit être composée de :
Responsable du service : souvent ingénieur généraliste avec bonne connaissance du terrain
(organisation, environnement, RH, matériels….). outre sa responsabilité de la gestion et
l’animation, il contribue au management de projets (TPM, GMAO, Supervision….etc.).
Techniciens des travaux neufs : leurs rôle est de définir puis de mettre en place et démarrer les
nouveaux équipements, ainsi que la logistique, aussi l’encadrement des équipes d’interventions.
Techniciens du BM de maintenance : Analyser les défaillances et préparer les différents travaux de
surveillance, de maintenance préventive et corrective. Analyse des couts…..etc.
Techniciens d’entretien : une forte technicité adaptée aux technologies du secteur est requise,
travaillant en équipe ils participent à former et à soutenir les opérateurs en auto-maintenance
Agents de l’atelier : on trouve les vieux métiers e l’entretien des tourneurs, fraiseurs, soudeurs,
chaudronnier, électricien, automaticien……., ils sont chargés de la remise à niveau des
équipements sur site ou en atelier, ,,
Magasinier : responsable du magasin de matière 1ère et des pièces de rechanges
MAINTENANCE
6- Les Méthodes de la maintenance :
Les options susceptibles d’être mises en Maintenance
œuvre par le service maintenance relèvent de préventive Maintenance
deux concepts principaux : corrective
La maintenance corrective
La maintenance préventive
Maintenance Maintenance défaillance
systématique conditionnelle
Échéancier Etat du bien

Défaillance Panne
partielle
Inspection
Contrôle Dépannage Réparation

Visite
5-1-La maintenance corrective :
Elle correspond à une attitude passive d’attente de la panne; la réaction consiste alors à éliminer le
défaut, grâce à un dépannage ou une réparation.
5-2-La maintenance préventive :
Elle correspond à la volonté de prévoir la dégradation de l’équipement afin d’éviter d’être pris au
dépourvu par la panne. Il existe alors deux solutions :
Le changement ou la réparation systématique d’organes : c’est la maintenance systématique
qui consiste à bien connaître les processus de dégradation
Le changement ou la réparation des organes en fonction de leur état de dégradation : c’est la

maintenance conditionnelle ou prévisionnelle qui impose une surveillance de la
progression du défaut.

7- La pratique de la maintenance :
Les interventions sur les équipements sont nécessaires pour la conservation de leur bon état de fonctionnement.
Pour cela, l’équipe de maintenance doit s’organiser pour que :
• le bon fonctionnement soit atteint dans les meilleures conditions de coût et de réalisation
• les problèmes passés et présents soient mis à profit pour améliorer la situation future de l’équipement.
Il est donc possible de garder en mémoire :
- les pannes et incidents qui se sont présentés
- les couts de remise en état et les couts de perte de production liés à l’indisponibilité
- les modifications apportées
La figure suivante illustre le système de communication et les différents flux d’informations dans un service
maintenance à l’interface de service production, on utilise les abréviations :
DT : demande de travail
DI : demande d’intervention
OT : ordre de travail
BT : bon de travail
DA : demande d’approvisionnement
BSM : bon de sortie de magasin
• Une intervention de maintenance se déroule conformément à l’organigramme suivant :

8- Les aspects de la maintenance :

La maintenance se présents sous divers aspects afin de permettre à un équipement de retrouver ses
caractéristiques techniques, sa capacité de production et la qualité du service rendu ou des produits fabriqués.
On distingue trois façons d’action en cas de dégradation du bien au sein d’une entreprise :
Intervention du service SAV du constructeur ou du fournisseur du bien : pendant la période de garantie
Intervention du service d’entretien interne à l’entreprise
Intervention d’une entreprise extérieure (sous-traitance)
Equipement en bon
état
Service
externe
Fonctionnement Service
SAV interne
Dégradation
Problèmes Intervention
9 - Les Cinq Niveaux de Maintenance :

La maintenance est caractérisée par une très grande variabilité des taches en nature qu’en durée. D’où
l’utilité de donner les bases de son organisation à partir des cinq niveaux (selon AFNOR X 60-000).
La tendance actuelle est de se ramener à trois seulement dans une logique de TPM
I=1+2 : maintenance de 1ère ligne transférée progressivement aux opérateurs de production.
II=3+4 : action de techniciens spécialisés et des équipes polyvalentes, améliorations et mise en œuvre.
III=5 : travaux spécialisés souvent sous-traités
Niv. Nature d’intervention Personnel d’intervention Moyens
Réglages simples prévus par le constructeur outillage léger défini dans les
au moyen d’organes accessibles sans aucun Exploitant sur place instructions d’utilisation.
1 démontage d’équipement, ou échange (Pilote ou conducteur du
d’éléments accessibles en toute sécurité. système)
outillage léger défini dans les
Dépannage par échange standard d’éléments Technicien d’entretien instructions d’utilisation et
2 prévus à cet effet, ou d’opérations mineures (Dépanneur) sur place pièces de rechanges
de maintenance préventive (rondes) disponibles sans délai.
Identification et diagnostic de pannes, outillage prévu et appareils de

réparation par échange de composants Technicien spécialisé sur mesure, banc d’essai,
3
fonctionnels, réparations mécaniques place ou en atelier de contrôle…
mineures. maint.
Travaux importants de maintenance Equipe encadrée par un outillage général et spécialisé,

4 corrective ou préventive. Révisions. technicien spécialisé en matériels d’essais, de
atelier central contrôle…
Travaux de rénovation, de reconstruction Equipe complète et moyens proches de ceux

ou réparation importantes confiées à un polyvalente en atelier de la fabrication par
5
atelier central, souvent externalisés central le constructeur

10 – Echelons de maintenance :
La notion d’échelon de maintenance spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit
généralement 3 échelons qui sont :
• la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en place ;
• la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site, approprié à
l’intervention ;
• la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors transporté
pour que soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.
11- Autres activités du service maintenance :

Même si ces activités connexes sortent du cadre direct de la maintenance (= maintenir en état), elles
complètent les actions de maintenance citées précédemment et participent pour une part non négligeable
à l’optimisation des coûts d’exploitation et s'intègrent bien dans le champ de compétence des
techniciens et des professionnels de maintenance.
11-1 – La maintenance d’amélioration :

L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des modifications, des changements, des
transformations sur un matériel. Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif
l'augmentation des performances de production du matériel ; l'augmentation de la fiabilité ;
l'amélioration de la maintenabilité
a – La rénovation :
Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou remplacement des
pièces déformées, vérification des caractéristiques et éventuellement réparation des pièces et
sous-ensembles défaillants, conservation des pièces bonnes.
b – La reconstruction :
Remise en l'état défini par le cahier des charges initial, qui impose le remplacement de pièces
vitales par des pièces d'origine ou des pièces neuves équivalentes.
c – La modernisation :
Remplacement d'équipements, accessoires et appareils ou éventuellement de logiciel apportant,
grâce à des perfectionnements techniques n'existant pas sur le bien d'origine, une amélioration de
l'aptitude à l'emploi du bien.
11-2 – Les travaux neufs :
Le service de maintenance se charge de l'ensemble des responsabilités de mise en place des
nouvelles installations. On crée alors un service appelé « maintenance-travaux neufs ».
11-3 – La sécurité
La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet de minimiser, sinon de supprimer, les
conséquences des incidents à effet destructif sur le personnel, les matériels ou l’environnement
dont un dispositif ou une installation peuvent être l'objet.
Conclusion :
Le rôle de la maintenance est donc de traiter ou de prévenir les défaillances afin de réduire ou, si
possible, d’éviter les arrêts de production.
Mais au delà de cet aspect concret, la maintenance est indissociable de la poursuite des objectifs
conduisant à la maitrise de la qualité (les 5 zéro olympiques)
- Zéro panne : objectif naturel de la maintenance
- Zéro défaut : une production sans défaut nécessite des équipements en parfait état
- Zéro papier : en particulier les papiers engendrés par les erreurs, les défaillances, les retards…

Les Méthodes de Maintenance Industrielle
I- INTRODUCTION :
Une bonne stratégie de maintenance doit combiner des moyens d'interventions techniques,
économiques et humains. Elle est fondée sur la rentabilité et change en fonction des situations, tantôt on
recherche le coût minimal en période d’austérité, tantôt le maximum de disponibilité en période de
croissance.
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
Les évènements qui sont à l’origine de l’action : la subordination à un type d’événement (auto
diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance
Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance préventive
systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective, etc.
Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage, réparation, etc.
Les activités annexes : maintenance d’amélioration, travaux neufs, rénovation, reconstruction,
modernisation, , sécurité, etc.
Les diverses méthodes de Maintenance relèvent de deux concepts : corrective et préventives :
Ensemble des actions permettant de maintenir ou

de rétablir un bien dans un état spécifié ou en
mesure d’assurer un service déterminer
MAINTENANCE
Maintenance effectuée dans
l’intention de réduire la probabilité
Maintenance effectuée de défaillance d’un bien ou d’un
après défaillance service rendu
CORRECTIVE PREVENTIVE
Maintenance effectuée dans un Maintenance effectuée selon un

but de dépanner échéancier établi selon le temps ou le
nombre d’unités d’usage
PALLIATIVE SYSTEMATIQUE
Maintenance effectuée dans un but Maintenance subordonnée à un type

de réparer (remise en état de bon d’événement prédéterminé (mesure,
fonctionnement diagnostic)
CURATIVE CONDITIONNELLE
fig : les types de maintenance (AFNOR X60-011) :

• Comparaison entre les différentes formes de maintenance :
Panne
Maintenance Corrective
Réparation
Remise en état suite à une défaillance
Production Production
Temps
Panne
Maintenance préventive systématique
Réparation
Révision
Révision
Révision
Interventions à intervalles réguliers
Production Production Production Production
Temps
Seuil de danger Dépassement du

seuil d’alerte.
Seuil d’alarme Préparation d’une
Maintenance préventive conditionnelle MPC intervention
Intervention
Mesures à intervalles réguliers ; détection du
problème avant la défaillance prévue.
Temps
La MPC a pour but de :

• Surveiller le fonctionnement de la machine et prévoir toute défaillance
• Anticiper la maintenance et réduire les coûts d’arrêt
• Réparer les machines seulement lorsqu’elles le nécessitent
En MPC, le défaut est détecté AVANT d’engendrer un arrêt de la machine. Le principe est de
surveiller la machine régulièrement et de noter son évolution
* Notion d’indicateur:
Afin de détecter un défaut de la machine, il convient de définir un ou plusieurs indicateurs
d’états de la machine qui pourront être suivis selon la figure suivante :
Indicateur d’état de la machine
Panne
Seuil de danger (panne imminente)
Seuil d’alarme (détection du défaut)
Période Temps maxi

critique avant incident
Mesures périodiques
Temps
L’indicateur d’état évolue dans le temps. On définit alors au moins 2 seuils :

• Un seuil d’alarme : il prévient que l’état de la machine se dégrade et qu’il va falloir
prévoir une intervention de maintenance. On a le temps de programmer l’arrêt de
la machine.
• Un seuil de danger : il prévient de l’imminence d’une panne. Il faut donc intervenir
rapidement.

II- LES METHODES DE MAINTENANCE:

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la maintenance et
doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, leurs
comportements en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode, les coûts de maintenance
et ceux de perte de production.
Le diagramme suivant synthétise les méthodes de maintenance.
MAINTENANCE
Méthodes de maintenance
Maintenance Maintenance
préventive corrective
Maintenance Maintenance DEFAILLANCE

systématique conditionnelle ou
prévisionnelle
Evènements
ECHEANCIER ETAT DU BIEN Défaillance partielle Panne
Inspection
Opérations de
maintenance
Contrôle
Dépannage Réparation
Visite
2-1- la Maintenance Corrective :

La maintenance corrective a pour objet de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son
utilisation. Elle peut être :
• Différée : maintenance corrective qui n'est pas exécutée immédiatement après la détection d'une panne,
mais elle est retardée.
• D’urgence : maintenance corrective exécutée sans délai après détection d'une panne afin d'éviter des
conséquences inacceptables.
1- Définition :
« Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien
dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise ».
Synonymes : maintenance subie, maintenance après défaillance, maintenance palliative

(dépannage), maintenance curative (réparation).
La maintenance corrective débouche sur 2 types d’interventions :
-Le dépannage : remise en état de fonctionnement effectué sur site parfois sans interruption de
fonctionnement de l’ensemble concerné. Il a un caractère provisoire et caractérise
le 2ème niveau de maintenance
-La réparation : faite sur site ou en atelier de maintenance, parfois après dépannage. Elle a un
caractère définitif et caractérise le 2ème et 3ème niveau de maintenance.
Maintenance - 10 - S.HAJJI
2- Le Dépannage ou Maintenance Palliative:

a- Définition :
« C’est une méthode qui consiste à intervenir provisoirement et généralement
immédiatement sur un matériel en panne ou donnant des signes de défaillance ».
b- Caractère :
Le dépannage est un entretien provisoire càd que la sûreté de fonctionnement est assez
faible. Généralement il sera souvent suivi d’une seconde intervention définitive (réparation).
Il est pratiqué selon deux méthodes :
- La méthode est voulue : c’est le cas des matériels très secondaires dont l’arrêt ne perturbe
pas la production, ou cas d’un matériel important quand on ne dispose
pas de moyens nécessaires (pièces de rechanges)
- La méthode est subie : cas d’un matériel suivi en maintenance préventive quand la panne
survient en dehors de visite (la panne est imprévisible).
c- Cas d’application :
Le dépannage est appliqué :
- A tous les matériels secondaires ou importants
- Lorsque la panne précède de peu une révision générale
- Pendant la période de rodage d’un équipement
- En fin de vie d’un matériel
3- La Réparation ou Maintenance Curative:
a- Définition :
« C’est une méthode qui consiste à remettre en état un matériel en panne c.à.d
que l’équipement retrouve toutes ses performances précédentes ».
b- Caractère :
La réparation représente un très gros % des activités du service d’entretien. Elle a un caractère
définitif càd que le matériel assurera, après intervention, qualitativement et quantitativement sa tache.
Une réparation bien conduite donne un travail mieux exécuté dans les meilleures conditions, le
temps passé sur le matériel est plus court et par conséquent un coût d’intervention optimal.
La réparation intervient dans nombreux cas:
- Après un dépannage (provisoire) on fait une réparation (définitive)
- A la suite d’une panne on peut réparer immédiatement
- En maintenance préventive on répare avant l’arrivée de la panne
- En maintenance préventive systématique on répare à des dates prévues
- En maintenance préventive conditionnelle on répare suite à l’apparition d’un symptôme
• Cas industriel : Entreprise Nouvelle AVEIRO-Maroc
2-2- la Maintenance Préventive :

1- Définition :
« C’est une maintenance effectuée, à des intervalles prédétermines ou selon des
critères prescrits dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la
dégradation d’un service rendu ».
2- Les objectifs visés par la maintenance préventive:
- Augmenter la durée de vie des équipements
- Diminuer la probabilité des défaillances en service
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
- Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la production
- Diminuer le budget de maintenance
- Faciliter la gestion des stocks
- Assurer la sécurité du personnel de service production
3- Les opérations de la maintenance préventive :

Elles peuvent être regroupées en 3 familles : les inspections, les contrôles, les visites. Elles permettent de
maîtriser l’évolution de l’état réel du matériel.
L’inspection : activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie. Elle s’exerce au moyen
des rondes. Les activités d’inspection sont en général exécutées sans outillage spécifique et ne
nécessitent pas d’arrêt de l’outil de production ou des équipements (Ex : bruit dans un
compresseur, chaleur dégagée par un mécanisme, odeur ….).
La visite : opération de maintenance préventive qui se traduit par un examen détaillé et prédéterminé de tout
ou partie du bien. Ces activités peuvent entraîner des démontages partiels des éléments à visiter
donc une immobilisation du matériel, ainsi que des opérations de maintenance corrective.
(Ex : visite périodique des équipements électriques et mécaniques d’un engin de levage…..)
Le contrôle : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies. Le contrôle peut comporter
une activité d’information et déboucher sur des actions correctives. La périodicité des
contrôles peut être constante ou variable (Ex : contrôle de vibration d’un mécanisme).
4- La Maintenance Préventive Systématique (MPS):

a- Définition :
« Dés que la loi de dégradation et les durées de vies des différents organes d’un
équipements sont connus, l’entretien est dit systématique. Donc l’intervention se fait à
une date connue à l’avance ».
b- Caractère :
L’entretien préventif systématique suppose une connaissance de comportement des équipements
et de leurs points faibles.
Le temps de marche prévu à l’avance est appelé : moyenne des temps de bon fonctionnement
(MTBF). Il comporte une marge de sécurité pour que l’intervention ait lieu à la limite d’usure.
L’entretien préventif systématique est appliqué dans les cas suivants :
- Equipement important dont la panne provoque des pertes de production considérables
- Equipement à haut risque ou la panne engendre de graves accidents (avions, bateau ….)
- Equipement faisant l’objet de mesures de sécurité (chaudière, réservoirs sous pression….)
- Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production
automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
5- La Maintenance Préventive Conditionnelle (MPC):

a- Définition :
« L’entretien préventif conditionnel consiste à intervenir sur des équipements avant
leur défaillance en ignorance totale de durée de vie des pièces et des organes ».
La méthode procède par un suivi périodique des équipements au moyen de visites régulières
b- Caractère :
L’entretien préventif conditionnel est caractérisé par la connaissance de l’état dans lequel se
trouve le matériel à chaque période. Il doit tenir compte de :
- L’âge du matériel (ni trop nouveau, ni trop usé)
- La complexité du matériel et son accessibilité
- Coût d’achat généralement proportionnel à son importance
- Risque de perte des produits en cas de panne
Cet entretien est appliqué chaque fois qu’il n’est pas possible de connaître le comportement
des équipements et la loi de dégradation (usure). Il ne s’applique pas sur des matériels
secondaires ni sur des matériels en mauvais état. Le choix est souvent imposé par la rentabilité
car les visites coûtent cher.
d- Les méthodes et outils utilisés dans le cadre de ces maintenances :
Les études des vibrations : les vibrations peuvent être étudiées par plusieurs méthodes avec
l'utilisation et à la mise en œuvre de matériels plus ou moins sophistiqués : mesure de la
valeur globale, analyse spectrale….etc.
L'analyse des huiles : peuvent avoir deux buts : soit déterminer le moment adéquat du
renouvellement de l'huile ou soit pour détecter les premiers symptômes de l'usure anormale
des organes. Les principales techniques : l'analyse physico-chimique (viscosité, teneur en
eau, indice d'acidité), ou le contrôle du taux de contamination (mesure de la pollution ….)
La thermographie.
Les examens visuels : examen visuel direct, photographie et caméra rapide.
Les examens structurels : ressuage, radiographie, gammagraphie, ultra sons ….
Contrôle des rendements et des performances : vitesse, pression, puissance, etc.
Emission acoustique : mesures des bruits, détection des fuites.
6- Inspections & visites de maintenance préventive :
7- Déroulement d’une visite préventive :

Le déroulement d’une visite préventive suit les étapes suivantes :
8- Cycle de maintenance :
On appelle cycle de maintenance d’un équipement l’ensemble 1000 heures ---------- visite suivant gamme type A
de visites qu’il doit subir entre deux révisions générales. 2000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" B
Cycle 3000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" A

Exemple :
de 4000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" C
Soit un équipement pour lequel les visites d’entretien ont les Maintenance
périodicités suivantes : 5000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" A
- Toutes les 1000 heures, visite suivant gamme type A 6000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" B
- Toutes les 2000 heures, visite suivant gamme type B (contient A)
- Toutes les 4000 heures, visite suivant gamme type C (contient B) 7000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" A
- Toutes les 8000 heures, visite suivant gamme type D (contient C) 8000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" D
9- Autres aspect de La Maintenance Préventive:

*Entretien de conduite : méthode à caractère systématique ou conditionnel (graissage, petites
interventions…). Appliqué sous la forme d’une surveillance permanente des équipements
(journalière, hebdomadaire
*Graissage et Huilage : Opération courante d’entretien qui s’apparente à un entretien systématique
ou conditionnel. Il a pour but de répondre à la nécessité de réduire le plus possible les
interventions d’entretien en assurant une lubrification efficace qui ralentira l’usure et
réduira les contraintes.
III- choix d’une méthode de maintenance :

3-1- Organigramme de choix d’une méthode de maintenance:
3-2- Utilisation de l’abaque de Noiret :

L’abaque de Noiret permet d’aider l’agent du service maintenance dans la tache de choix d’une
méthode de maintenance. Plusieurs facteurs sont pris en considération :
- Age du matériel (en année)
- Interdépendance des autres équipements
- Complexité technologique
- Cout global de possession
- Robustesse
- Pertes de produit en cas de panne
- Conditions de travail
- Délais d’exécution
- Origine de l’équipement
3-3- Application :
En se basant sur l'abaque de Noiret, déterminer la méthode de maintenance appliquée à chaque
machine en prenant en considération les données suivantes:
Machine M1 Machine M2
Age 5 ans 3 ans
Coût Coûteux Très coûteux
Interdépendance Matériel indépendant Matériel important à marche
semi-continue
Robustesse Matériel peu robuste Matériel de précision
Pertes de produits Produits perdus Produits vendables
Complexité Très complexe et accessible Très complexe et peu accessible
Origine Français, Grande série Français, Petite série
Conditions de travail Marche à 1 poste Marche à 3 postes
Délais d'exécution Délais longs Délais serrés
Abaques de Noiret : choix d’une méthode de maintenance

Les documents de maintenance
1 – Introduction :
Aucune action technique importante ne peut se faire en maintenance sans référence documentaire. Un
des rôles essentiels de la fonction maintenance est « d’assurer la maîtrise de la documentation relative
aux équipements » avec pour objectif principal la connaissance technologique et opérationnelle des
équipements.
Cet objectif permet :
• Une préparation d’interventions plus sûres et plus efficaces
• Une aide aux agents de maintenance
• Une traçabilité des activités de terrain à des fins d’amélioration de l’organisation
• Une analyse du comportement des matériels à des fins d’améliorations techniques
5
La qualité du système documentaire en maintenance est une condition nécessaire à la qualité de la

maintenance. Tout système de qualité implique :
• Ecrire ce que l’on va faire préparation des interventions, définition des procédures
• Faire ce que l’on a écrit encadrer l’intervention
• Ecrire ce que l’on a fait traçabilité
Il appartient donc au service maintenance de développer son propre système documentaire en
cohérence avec les procédures du système d’assurance qualité de l’entreprise.
La GMAO, par sa capacité de mémorisation et de traitement rapide des données sera l’élément
essentiel de la maîtrise de la documentation.
2- Eléments de connaissance documentaire d’un équipement :

2-1- Classification des matériels :
Une 1ère distinction est souvent utile pour différencier les biens liés ou non à la production :
Matériels de production : systèmes et machines qui apportent la valeur ajoutée aux produits.
Ces matériels représentent la cible naturelle de ma maintenance
Matériels périphériques à la production :
• Equipements techniques : des générateurs d’énergies (postes HT, pompes
d’alimentation, chaudières, compresseurs, etc), des engins de levage ou de
manutention ou de stockage.
• Aménagements techniques : des réseaux (canalisations de fluides, lignes électriques,
informatique, etc), des appareils de climatisation ou de chauffage ou d’éclairage.
Services généraux : installations et aménagements : bâtiments, terrains, espaces verts, clôtures,
matériels de bureaux, magasins, réseaux téléphoniques.
2-2- les éléments d’un système documentaire :
Les éléments de base d’un système documentaire cohérent sont
• Le dossier technique d’un équipement (DTE)
• Le dossier historique d’un équipement (DHE)
Documentation du matériel
Documentation Technique (DTE) Documentation Historique (DHE)

Les éléments d'identification (plans Les modifications.
d’ensemble….) Les ordres de travaux.
les caractéristiques fonctionnelles. Le fichier historique.
Les documents de gestion de maintenance Fiche d'intervention de contrôle
Consignes de sécurité de sorties matières et pièces de rechange.
Fiche de graissage
2-3- Le dossier technique d’un équipement (DTE) :

L’efficacité du travail de préparation du bureau des méthodes maintenance et des équipes
d’intervention repose sur une bonne connaissance des équipements à maintenir : connaissance du
matériel (origine, technologies, performances) et connaissance de sa santé (défaillances, actions
correctives et préventives). L’état de santé sera déterminé à partir de l’historique.
Le DTE appelé aussi « dossier machine » a pour vocation de mettre à disposition de la
maintenance toutes les informations relatives à l’équipement et susceptibles d’aider les préparateurs
et les intervenants. est généralement composé de 3 sous dossiers :
• Dossier constructeur (ou concepteur)
• Dossier utilisateur
• Dossier maintenance
Partie Constitution
Dossier concepteur : Plans d’ensemble et de définition

ce sont les documents établis par le constructeur Schémas fonctionnels
lors de l’étude et de la réalisation des matériels Plans de montage et d’installation
Dossier utilisateur : Synoptique de modes de marches et
ce sont les documents qui permettent l’utilisation d’arrêts
du matériel : modes de marche, utilisation, Documents d’utilisation
réglages Eléments de réglage
Dossier maintenance : Maintenance de 1er niveau
ce sont les documents qui permettent de Catalogue des pièces détachées
maintenir, réparer, démonter, remonter tout ou Documents de modification
partie du système.
2-4- le Dossier Historique d’un équipement (DHE) :

Elle contribue au suivi dans le temps de tous les matériels inventoriés et codifiés et permet de
retrouver facilement la chronologie des interventions.
Ainsi la documentation historique correspond au carnet de santé du matériel. Elle permet de suivre
le matériel depuis la mise en service jusqu'à la mise au rebut et de connaître sa durée de vie.
Cette documentation devra être consultée avant chaque préparation des opérations de maintenance
afin de tenir compte des pannes, des défaillances de toutes sortes, des travaux déjà exécutés (nature
et périodicité), des pièces remplacées, etc.
a- Rôle de la documentation historique :
Cette documentation permet de :
-Orienter, corriger, modifier la méthode de maintenance du matériel
-Contrôler l’efficacité de la maintenance par l’utilisation d’indicateurs appropriés
-Saisir les heures, les matières, les coûts ventilés suivant le domaine d’intervention (méc. Electr.)
-Décider des améliorations ou modifications à apporter
-Recueillir des informations pour une étude ultérieure de FMD (fiabilité, maintenabilité,
disponibilité)
b- Composition de la documentation historique :

Le dossier historique peut être constitué par les documents suivants :
Planning des visites préventives : ce planning est établi par le service ordonnancement. Les
tâches de visites préventives n’ont pas toutes la même période de réalisation. Le
planning prend en compte les tâches avec leur périodicité (fig.1). Pour un matériel donné,
il peut être établi, en plus du planning des visites, une fiche de maintenance qui décrit
les travaux à effectuer : ce sont les gammes types de travaux de maintenance (fig.2).
Chaque gamme nécessite des constituants de rechanges dont la désignation et la
quantité figurent sur une fiche des pièces détachées (fig.3)
Fiches d’inspection du matériel : ces fiches permettent l’inspection du matériel et de dresser
une liste des opérations nécessaires pour éviter les arrêts dus aux pannes. Ce travail
regroupe en général les opérations de maintenance de 1er niveau. L’état du point
inspecté est noté suivant 4 critères :«correct ; nécessite une intervention normale;
nécessite une intervention urgente ; nécessite une modification » (fig.4)
Rapport des interventions de maintenance corrective :les renseignements qui figurent sur
ce rapport concernent : la nature de l’intervention, la nature de l’élément défaillant, le
mode de défaillance constaté, la cause de la défaillance, le temps d’indisponibilité du
matériel, le temps d’intervention, etc.
historique des opérations de maintenance : c’est un Document de synthèse, il regroupe toutes
les informations relatives aux travaux de maintenance effectués dans le cadre des
interventions préventives et correctives.
3 – Autres Types de documents exploités par le service d’entretien :
Demande d’intervention : document rédigé par un service de l’entreprise demandant une

intervention du service d’entretien
Fiche d’intervention : document établit par l’agent de maintenance ou doit figurer toutes les
informations concernant le travail ou l’intervention
• Processus et compte rendu d’un diagnostic : document établit par l’agent de maintenance après
un constat de défaillance. Il comporte toutes les étapes suivies pour déceler les
causes de la défaillance
Les coûts de la maintenance
1- INTRODUCTION :
L’entreprise dispose d’un capital sous forme de fonds propres et de fonds empruntés, qu’elle
transforme en biens immobilisés (locaux, matériels de production, équipements divers). Ces biens
permettent de fabriquer des produits à partir du coût total de production, majoré des charges de ventes,
des charges diverses et du bénéfice.
Le coût de production se compose du coût des matières premières, du coût de fabrication et du coût
de maintenance. Le coût de maintenance se compose du coût de main-d’œuvre, du coût des pièces de
rechange et du coût des travaux sous-traités.
Le tableau synoptique suivant permet de mieux comprendre la structure des coûts en général :
2- LES COÛTS RELATIFS A LA FONCTION MAINTENANCE

2-1- Les coûts de maintenance
Les coûts de maintenance correspondent aux coûts directement imputables à la maintenance.
Le coût de l'outillage et des équipements de maintenance
Il comprend les amortissements correspondant aux outillages investis.
Le coût du personnel d'intervention.
Les coûts dus aux documents techniques :
Correspondent à la création et à la mise à jour d'une documentation homogène et opérationnelle
(dossier technique et dossier historique par type de bien établi en fonction des besoins).
Les coûts relatifs à la gestion des stocks de maintenance :
Correspondent aux coûts de possession du stock de maintenance et aux coûts d'acquisition.
2-2- Les coûts d’indisponibilité
Les coûts d’indisponibilité prendront en compte en particulier :
• Les coûts de perte de production : incluant les coûts de non-production et la non-qualité de
production provoquée par la défaillance des équipements productifs (coûts des rebus et
retouches).
• Le surcoût de production : coût des moyens de remplacement mis en œuvre, stock
supplémentaire de pièces en attente en cas de défaillances.
• Les pénalités commerciales.
2-3- Les coûts de défaillances
Les coûts de défaillances intègrent les coûts de maintenance corrective et les coûts d'indisponibilité
consécutifs à la défaillance des biens.
3- ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE :
3-1- Recensement des coûts :

Les coûts de maintenance peuvent s'analyser par nature et par destination au sens comptable des
termes. Ils pourront être imputés soit en exploitation, soit en investissement.
Par nature : personne, outillage et équipements de maintenance, produits et matières
consommées (pièces de rechange, huile, graisse...), sous-traitance ……etc.
Par destination : préparation (études, méthodes, ordonnancement), documents techniques,
interventions, suivi et gestion, magasinage et stockage, formation,….etc.
Par type d'intervention: maintenance préventive systématique ou conditionnelle, maintenance
corrective, révision, modernisation, rénovation ou reconstruction ; travaux neufs.
3-2- Ratios économiques :
Un ratio (ou un indicateur) constitue un rapport de deux données. Il sert à :
• Mesurer une réalité avec clarté
• Contrôler des objectifs
• Prendre des décisions
Les différents ratios ou économiques pour la fonction maintenance sont :
Ratios Intérêt
Coûts.de.main.tenance Utilisé pour la comparaison inter-entreprise

R1 =
valeur.ajoutée. produite dans des secteurs identiques
Coûts.de.défaillance Indicateur d’évolution de l’efficacité

R2 =
Coûts.de.main.tenance + coûts.de.défaillance technique de la maintenance
Coûts.des.travaux.de.sous − traita.nce
R3 = Indicateur de recours à la sous-traitance
Coûts.de.main.tenance
Nombre.de.défaillances
R4 = Permet de définir le taux de défaillance (λ)
Temps.de. fonctionnement
3-3- Coût Global d’un équipement :

Le coût global d’un équipement (ou life cycle cost LCC) est la différence entre les recettes
cumulées qu’il procure et l’ensemble des coûts qu’il occasionne pendant toute sa durée de vie.
LCC= V – (Ca + Cu + Cm + Ci)
Avec :
- V : cumul des recettes
- Ca : coût d’acquisition de l’équipement
- Cu : Coût cumulé de fonctionnement (matière, fourniture, main d’œuvre)
- Cm : coût cumulé de maintenance
- Ci : coût cumulé d’indisponibilité
4- OPTIMISATION DES COUTS DE MAINTENANCE :

L’objectif principal de la maintenance est d’améliorer la disponibilité des équipements. Le

développement de la maintenance, par un investissement en matériel et en personnel, a pour
conséquence directe de :
• Diminuer les couts d’indisponibilité Ci (coût de non production)
• Augmenter les coûts de maintenance Cm
On voit bien à partir de cette analyse que les pertes de production et les dépenses de maintenance
évoluent en sens inverses : lorsque l'un décroît, l’autre augmente.
Le coût de défaillance est alors égal :
Cde = Cm + Ci
L'objectif à atteindre consiste à

rendre minimum le coût de
défaillance, il faudra rechercher le
meilleur compromis.
Trop de préventif Pas assez de préventif
Zone optimale de
Coût de défaillance
5- CONTRÔLE DE LA RENTABILITÉ DES ACTIONS DE MAINTENANCE

Si on raisonne en termes de choix pour une nouvelle politique ou un changement de méthode de
maintenance, il est souhaitable d'argumenter les propositions de modifications. Pour argumenter il
faut mettre en évidence les aspects techniques et économiques du problème.
5-1- L'aspect technique :
Un changement de politique ou une modification pour améliorer un matériel influence toujours
favorablement un ou plusieurs des paramètres suivants :
Amélioration des conditions de travail,
Amélioration de la fiabilité et de la maintenabilité,
Amélioration de la sécurité du poste de travail,
Recherche d'une meilleure productivité et d'une meilleure qualité.
5-2- L'aspect économique
Pour justifier la rentabilité de la
modification il faut connaître le coût
de la modification et calculer le seuil
de rentabilité industriel.
Nota:
Le seuil de rentabilité industriel
correspond à la période au bout de
laquelle nous récupérons la valeur de
l'investissement
6- Application :
La consultation du dossier historique d’un équipement nous a permis de recenser les coûts
mensuels supportés par l’équipement sur une période de quatre mois. Le tableau suivant regroupe
toutes les données :
Tableau de recensement des coûts Secteur : Production tube

Machine : Extrudeuse
Temps de Coûts de maintenance Valeur
Nombre de Coûts d’arrêt
Mois fonctionnem Pièces de Sous- ajoutée
défaillances de production Main d’œuvre
ent rechange traitance produite
Janvier 312 15 20000 2150 2000 1500 4000
Février 350 10 9500 2500 5500 2500 3000
Mars 355 7 5000 4000 6500 2300 5000
Avril 345 6 4500 4250 6000 2000 4000
Travail à faire :
• Trouver l’allure de la courbe du coût de défaillance Cde graphiquement ?
• Représenter graphiquement les différents ratios R1, R2, R3 et R4 ?
• Quelles sont vos remarques
La Sécurité en maintenance
I- introduction:
Toute installation de production présente des dangers et des risques. Pour cela des réglementations ont
été crées et des procédures sont mises en place dans les entreprises pour une meilleure sécurité en respectant
les articles des règles générales d'hygiène et sécurité du code de travail.
Installation industrielle
Danger
Risques
Destruction Accident de Dommage à

des biens travail l'environnement
Définitions:
• Un danger: est une situation qui potentiellement peut nuire aux personnes, aux biens et à
l'environnement.
• Le risque: est la mesure du danger dés lors que les conséquences sont mesurables
• Un accident de travail: est un accident entraînant une lésion visible ou non, plus au moins grave,
qui survient par le fait ou à l'occasion du travail, à toute personne salariée.
Les accidents surviennent :
du fait des hommes:
l'homme ne sait pas: ignore le danger
l'homme ne veut pas: ne croit pas au danger
l'homme ne peut pas: ne peut pas se protéger
du fait des choses:
o Installations non ou mal protégées
o Défauts de construction ou de conception
o Absence de protection industrielle
o Outillage, matière, équipements défectueux
o Éclairage mal approprié
o Mauvais conditionnement des locaux
Les conséquences des accidents de travail sont lourdes
Pour l'entreprise Pour les personnes Pour l'environnement
-Destruction des matériels -Perte d'intégrité physique -Pollution de l'air, de l'eau
-Perte de production et clients - Conséquences morales et -Risques biologiques
-Coût élevé de remise en état psychologiques -Coût important pour la société
et pour l'entreprise
II- la sécurité:
2-1-Définition:
« La sécurité est l'aptitude d'un matériel à éviter, dans ses conditions d'utilisation normale, de
produire un comportement à risque pour les personnes, les biens et l'environnement ».
La sécurité est un état d'esprit car :

Un accident n'est jamais dû au hasard
Tout accident est multi causal
Tout accident peut être évité
2-2-Les éléments de la sécurité:
La sécurité cherche à la fois de réduire les risques d'accidents par la prévention, et en réduire la
gravité des accidents par des dispositifs de protection.
Sécurité
Prévention Protection
2-3-La prévention:
a- définition:
«La prévention est l'ensemble des dispositifs visant à réduire la probabilité des accidents ».
b- les dispositifs de prévention:

Ces dispositifs sont des éléments ou des constituants mis en œuvre pour informer du danger et des
risques encourus. Les plus courants sont:
Affiches : leur rôle est d'attirer l'attention sur les dangers et les risques présents dans
l'environnement du travail
Signalisation : c'est une source d'information pour comprendre la nature du danger présenté
par l'installation industrielle. un équipement doit comporter les dispositifs et
signalisations d'alerte indispensables pour assurer la sécurité des travailleurs
Signalétique: ensemble des boutons sur le pupitre de commande, ils doivent respecter un
code de couleur.
Exemple:
Couleur Signification Exemple
Rouge Urgence Arrêt d'urgence
Jaune Anormal Limites dépassées
Vert Normal Autorisation de démarrage
Blanc Pas de signification Machine sous tension
2-4-La protection:
a- définition:
« La protection est l'ensemble des dispositifs visant à réduire la gravité des accidents. Elle induit la mise en place de
dispositifs de protection ».
b- les dispositifs de protection:

Ces dispositifs sont des éléments ou des constituants mis en œuvre pour réduire, sinon éliminer,
les risques encourus. Les risques les plus grands sont de nature électrique ou mécanique, il en résulte
que les dispositifs de protection les plus courant sont :
Les dispositifs de protection contre les risques électriques
Les dispositifs de protection contre les risques mécaniques
• Protection contre les risques électriques:
Risques pour les personnes Dispositifs de protection
Electrocution armoire fermée à clé
Incendie disjoncteur différentiel
bouton d'arrêt d'urgence
Risques pour les biens
Surtension Relais thermiques, fusibles
Incendie Alarmes
Aléas de fonctionnement bouton d'arrêt d'urge
• Protection contre les risques mécaniques : coup de peigne
Risques pour les personnes Dispositifs de protection

Electrocution Carters de protection
Incendie Ecrasement Enceintes
Sectionnement, coupure,chocs Equipement personnel: lunette, gants, Casque...
Risques pour les biens
Usure, Chocs Matériaux appropriés
Tout type de détérioration Systèmes de serrage et de manutention adaptés
*Exemple de fiches avec des consignes de protection
III- Sécurité dans l’intervention :

La sécurité de l’agent de maintenance lors d’une intervention de maintenance dépend à la fois de :
• La qualité de la conception sécuritaire du matériel sur lequel il intervient
• Respect des procédures réglementaires qu’il doit appliquer.
• Niveau de ses compétences professionnelles confirmées par l’habilitation.
3-1- intervention en présence d’énergie :
Pendant une intervention nécessitant la présence de tension ou d’autres sources d’énergie :
La sécurité des tiers par un balisage de la zone d’intervention doit être faite
L’utilisation des commandes de la machine n’est possible que sur demande de l’intervenant
Les risques mécaniques doivent être parfaitement calculés.
3-2- intervention hors tension : Etablissement L’agent de maintenance et un
Lors d’une intervention qui se déroule d’un bon responsable remplissent le bon de
de consignation consignation
hors tension, il est indispensable de
protéger l’agent de maintenance contre Pose de consigne interdisant toute
tout retour intempestif de la tension à la Séparation
remise en service et condamnation
avec la source
suite d’une action imprévisible et d’énergie par verrouillage à clé
dangereuse du personnel.
Pour éviter ce risque, il est prévu une Vérification
Avec un Voltmètre
procédure de consignation (fiche de l’absence
de tension
interdisant la mise sous tension et des
dispositifs de condamnation).
Exécution de Suivant la méthode de maintenance
l’intervention
Procédure de
déconsignation Enlèvement de la fiche, déverrouillage
• Exemple de procédure de consignation
et remise Sous et remise sous tension de la zone
tension
Le concept FMDS : Fiabilité- Maintenabilité – Disponibilité - Sécurité
I- Sûreté de fonctionnement (SDF)

« la sûreté de fonctionnement est l’ensemble des aptitudes d’un bien qui lui permettent de remplir sa
fonction, au moment voulu, pendant la durée prévue, sans dommage pour lui-même et son environnement. Elle
se caractérise par 4 paramètres : fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité. » ( NF X 60-010)
Les notions de Fiabilité, Maintenabilité et disponibilité sont des composantes essentielles dans la qualité d’un
produit. Elles sont retenues comme critères fondamentaux pour l’élaboration des projets et sont prises en
considération dés le début : Définition du besoin, pré-conception, conception…….
Sûreté de fonctionnement
Aptitude à assurer un service spécifié
Disponibilité
Sécurité Aptitude à être en état de marche à un instant donné ou pendant un intervalle
de temps donné
Aptitude à ne Fiabilité Maintenabilité Logistique de Maintenance
présenter aucun Aptitude à ne pas Aptitude à être remis Politique et moyens de
danger pour les présenter de en service dans une maintenance.
personnes, les biens défaillance dans une durée donnée.
et l’environnement. durée déterminée.
II – Le concept de FIABILITE :
2-1- Définition :
« Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données pendant un temps
donné » (NF EN 13306).
« Caractéristique d'un bien exprimée par la probabilité qu'il accomplisse une fonction requise dans des
conditions données pendant un temps donné » (NF X 60–500).
2-2- Commentaires :
• la fiabilité est notée (R)
• la fiabilité est la probabilité ( 0≤ R ≤ 1) d’un produit à accomplir une fonction requise.
• Un équipement est fiable s'il subit peu d'arrêts pour pannes.
• La fiabilité peut se caractériser par la Moyenne des temps de bon fonctionnement ou MTBF
(Mean Time Between Failure).
*Remarque :
• La notion de fiabilité s'applique :
- à un système réparable équipement industriel ou domestique.
- à des systèmes non réparables lampes, composants (jetables)
• La fiabilité d’une machine a tendance à diminuer avec le nombre de ses composants. Plus les
composants sont nombreux ou complexes et plus la fiabilité est difficile à maîtriser
2-3- Indicateurs de fiabilité : (MTBF) et (λ)

a- le temps de bon fonctionnement :
La durée de bon fonctionnement est égale à la durée totale en service moins la durée des défaillances
*Calcul de la MTBF :
Temps de bon fonctionnement
MTBF =
Nombre de périodes de bon fonctionnement
exemple :
- Fonctionnement d'un équipement sur 24 heures :
0h 1h ½h 1h 24 h
Panne Arrêt
pour BF
bourrage
BF BF
Panne
(Bon Fonctionnement) BF
MTBF = 21,50 / 4 = 5,375 heures.
b- Le taux de défaillance (λ ):
Appelé également taux de panne, il est égal à l'unité de temps sur la MTBF :
1
λ=
MTBF
Pour l'exemple précédent :
λ = 1 / 5,37 = 0,19 panne / heure
2-4- Cas de calcul de la fiabilité :

Système série :
On dit qu’un système est un système série d’un point de vue fiabilité si le système tombe en panne
lorsqu’un seul de ses éléments est en panne (cas de processus linéaire)
E1 E2 Ei En
* La fiabilité Rs d’un ensemble de n constituants n

connectés en série est égale au produit des fiabilités Rs = ∏ Ri
respectives R , R …R i =1
Système // :
On dit qu’un système est un système // d’un point de vue fiabilité si, lorsqu’un ou plusieurs de ses éléments
tombent en panne, le système ne tombe pas en panne
E1
n E2
Rs = 1 − ∏ (1 − Ri )
i =1 Ei
En
Dans un système //, la fiabilité du système est plus grande que la plus grande des fiabilités des éléments
composant le système
Application:
Dans cette partie, on s'intéresse au temps de bon fonctionnement (TBF) d’une presse. A chaque panne, on
associe le nombre d’heures de bon fonctionnement ayant précédé cette panne.
Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats suivants :
Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TBF ayant précédé la
55 26 13 80 14 21 124 35 18 26
panne (en jours)
• Calculer au jour près par défaut, le temps moyen de bon fonctionnement entre deux pannes
Solution : MTBF =
55+26+13+80+14+21+124+35+18+26 412
= = 41,2 ≈ 41 jours
10 10
2-5- Quantification de la fiabilité :

La fiabilité R(t) représente la probabilité de fonctionnement sans défaillance dans l’intervalle de
temps [0, t].
*exemple :
La fiabilité d’un roulement de broche pendant 20000 heures de fonctionnement à une fréquence
moyenne de 1500 trs/min est égale à 0.9
Cela signifie :
•Qu’il y a 90 chances sur 100 probabilité
•Pour que le roulement fonctionne sans signe d’usure fonction requise
•Pendant 20000 heures temps donné
•à une fréquence de rotation de 1500trs/min conditions données
2-6- Courbe de Taux de défaillance :

Pour la majorité des produits industriels (système réparable) le taux de défaillance λ(t) se traduit souvent par
une courbe dite « courbe en baignoire » mettant en évidence 3 zones:
λ
Zone A Zone B Zone C
Temp
s
Zone A (début de vie du produit): les défaillances sont dites de jeunesses (composant neuf avec défauts
de fabrication. λ(t) Décroît avec le temps
Zone B (Maturité ou pleine activité du produit) : λ(t) est sensiblement constant. Les défaillances sont
aléatoires.
Zone C (vieillesse du produit), défaillances sont dues à l’âge et à l'usure des composants. λ(t) croît Le
temps du fait de la dégradation du matériel
2-7- Application : Fiabilité d’une fabrication

Dans une entreprise les tests de fin de fabrication et les retours clients ont permis de constituer un historique
concernant le nombre matériels en panne par intervalle de temps de fonctionnement.
Cet intervalle de temps de fonctionnement est égale à un mois et l’étude couvre 7 mois pendant lesquels 72
matériels ont été constaté en panne.
Le tableau suivant donne les différents éléments de cet historique :
Intervalle 1 2 3 4 5 6 7
Intervalle de temps de fonctionnement
avant une défaillance
0à1 1à2 2à3 3à4 4 à5 5à6 6 à7
Nombre de matériels défaillants dans
l’intervalle
25 10 7 6 5 9 10
Travail à faire :
1- Calculer la Fiabilité R(t) à la fin de chaque intervalle et représenter la courbe (R= f(t))
2- Calculer le taux de défaillance pour chaque période et représenter la courbe λ= g(t)
Corrigé :
1- la probabilité de non défaillance (Fiabilité R(t)) à la fin de chaque intervalle :
Nombre de matériels sans
défaillance
47 37 30 24 19 10 0
Fiabilité R(t) 0.65 0.51 0.42 0.33 0.26 0.14 0
• la courbe de fiabilité R(t) en fonction du temps : 1 -

On constate que la courbe est une fonction 0.9-
décroissante tendant vers 0 0.8-
0.7-
0.6-
0.5-
0.4-
0.3-
0.2-
0.1-
2- le taux de défaillance pour chaque période : 0 -
1 2 3 4 5 6 7
Nombre de matériels sans défaillance
au début de la période
72 47 37 30 24 19 10
Nombre de matériels défaillants durant
la période
25 10 7 6 5 9 10
λ (t) 0.35 0.22 0.19 0.2 0.21 0.47 1
3- la courbe de taux de défaillance en fonction du temps
la courbe obtenue a la forme d’une baignoire, elle 0.6-
met en évidence 3 zones :
- Période1 : zone de défaillance précoce le taux de 0.5-
défaillance décroit rapidement
- Période2 : zone de fonctionnement normale, le 0.4-
taux de défaillance est pratiquement constant
- Période 3 : zone de défaillance de vieillissement, 0.3-
le taux de défaillance croit rapidement
0.2-
0.1-
0 - 1 2 3 4 5 6 7
III – Le concept de MAINTENABILITE :

3-1- Définition :
« Aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits. » (NF EN 13306)
3-2- Commentaires :
La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en bon état de
fonctionnement. Cette notion ne peut s'appliquer qu'a du matériel maintenable, donc réparable.
«Les moyens prescrits» désignent : moyens en personnel, appareillages, outillages….etc.
La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :
Facteurs liés à : Facteurs liés au : Facteurs liés à :
l’ÉQUIPEMENT CONSTRUCTEUR la MAINTENANCE
- documentation - conception - préparation et formation des personnels
- aptitude au démontage - qualité du S.A.V - moyens adéquats
- facilité d'utilisation - facilité d'obtention des P.R - études d'améliorations
- coût des P.R (M. Améliorative)
L’analyse de Maintenabilité permettra d’estimer la MTTR (Mean Time To Repair) : Moyenne des
Temps Techniques de Réparation.
3-3- Calcul de la maintenabilité :
La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR (Mean Time To Repair) ou encore Moyenne des Temps
Techniques de Réparation
MTTR =
∑ Temps d'intervention pour n pannes
Nombre de pannes
2,5
Pour l’exemple traité en fiabilité : MTTR = = 0,83 heure
3
3-4- Taux de réparation µ :
Il est égal à l'unité de temps sur la MTTR :
1
µ=
MTTR
1
Pour l’exemple traité en fiabilité : µ= = 1,2 Réparations / heure
0,83
Remarque :
*Maintenabilité et maintenance :
Pour un technicien de maintenance, la Maintenabilité est la capacité d’un équipement à être
rétabli lorsqu’un besoin de maintenance apparaît. L’idée de « facilité de maintenir » se
matérialise par des mesures réalisées à partir des durées d’intervention.
Il est donc indispensable que la maintenance sache définir ses besoins et les intégrer au
cahier des charges d’un équipement nouveau afin que celui-ci puisse être facilement
maintenable.
3-5– Amélioration de la Maintenabilité
on peut améliorer la Maintenabilité en :
Développant les documents d'aide à l'intervention
Améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications)
Améliorant l'interchangeabilité des pièces et sous ensemble.
III – Le concept de DISPONIBILITE :

3-1- Définition :
« Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à
un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens
extérieurs nécessaires est assurée. » (Norme NF EN 13306).
3-2- Commentaires :
Pour qu'un équipement présente une bonne disponibilité, il doit :
Avoir le moins possible d'arrêts de production
Etre rapidement remis en bon état s'il tombe en panne
La disponibilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :
CONSTRUCTEUR Fiabilité intrinsèque
• Caractéristiques intrinsèques
du bien +
• Conditions d’exploitation et de
maintenance idéales Maintenabilité intrinsèque
Disponibilité intrinsèque
UTILISATEUR Maintenance
• Caractéristiques d’exploitation et
de maintenance +
• Conditions d’exploitation et de
maintenance réelles Aptitude au soutien en
maintenance
3-4- Quantification de la disponibilité : Disponibilité opérationnelle
La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par le rapport
Temps de disponibilité
Temps de disponibilité + temps d' indisponibilité
Temps moyen de disponibil ité TMD MUT

= Ou MUT + MDT (en anglais)
Temps moyen de disponibil ité + temps moyen d' indisponib ilité TMD + TMI
*La figure ci-dessous schématise les états successifs que peut prendre un système réparable :
Les sigles utilisés, d’origine anglo-saxonne, correspondent aux notions suivantes :

• MTTF (mean time to [first] failure) : Moyenne des temps avant la 1ère défaillance
• MDT (mean down time : MDT) : Appelé encore MTI, c’est le temps moyen d’indisponibilité ou
temps moyen d’arrêt propre
• MUT (mean up time : MUP) : Temps moyen de disponibilité
• MTTR (mean time to repair) : Temps moyen de réparation
a - Disponibilité intrinsèque Di :
Elle exprime le point de vue du concepteur Ce dernier a conçu et fabriqué le produit en lui
donnant un certain nombre de caractéristiques intrinsèques, c’est à dire des caractéristiques qui
prennent en compte les conditions d’installation, d’utilisation, de maintenance et d’environnement,
supposées idéales.
La disponibilité intrinsèque est égale : MTBF
Di =
MTBF + MTTR
exemple:
Un constructeur d’onduleurs précise que la moyenne des TBF est de 50000 heures et que la
moyenne des TTR est de 10 heures. Calculer Di
Di = 50000 / (50000 + 10) = 0,998
b - Disponibilité opérationnelle Do :
Il s’agit de prendre en compte les conditions réelles d’exploitation et de maintenance. C’est la
disponibilité du point de vue de l’utilisateur.
Le calcul de Do fait appel aux TBF et TTR sauf que ces paramètres sont basés sur les conditions
réelles . On prend en compte les délais logistiques de maintenance MTL (Moyenne des temps
logistiques)
MTBF
Do =
MTBF + MTTR + MTL
exemple:
Sur la machine outil (voir ex.8) , une étude d’exploitation sur un mois a conduit aux
résultats réels :
• Temps d’ouverture mensuel = 400 heures • Manque approvisionnement matière = 3 heures
• Changement de production = 6 heures • Maintenance préventive = 3 heures
• Maintenance corrective = 8 heures (3 heures d’attente maintenance + 5 heures d’intervention)
TBF = 400 – 6 – 3 – 3 – 8 = 380 heures
Do = 380 / (380 + 9 + 11) = 0,95
TTR = 3 + 8 = 11 heures
MTL= 3+6 = 9 heures
Remarque :
Une haute disponibilité exige une excellente fiabilité (peu de défaillances), une bonne
Maintenabilité (rapidité de réparation) et une bonne logistique de maintenance (bonnes procédures
de réparation, moyens en personnel, stock des PR …….)
Fiabilité Logistique
Maintenabilité
MTBF , λ MTL
MTTR , μ
Disponibilité
µ MTBF
Di = =
λ+µ MTBF + MTTR
MTBF
Do =
MTBF + MTTR + MTL
3-5- Amélioration de la disponibilité :
La disponibilité englobe donc les notions de fiabilité et de maintenabilité.
Augmenter la disponibilité passe par :
L'allongement de MTBF (action sur la fiabilité)
La réduction de MTTR (action sur la maintenance)
* Concept de disponibilité :
Facteurs liés à sa CONSTRUCTION Facteurs liés à son UTILISATION
MAINTENANCE PRODUCTION
FIABILITÉ MAINTENABILITÉ
-Moyens Situation de Organisation
- Nombre - Facilité de remise
-Méthodes l’équipement des fabrications
d’arrêts pour en état
panne -efficacité - Indépendant - Réglages
des autres - Changements
- En chaine avec d’outils
en-cours de - Changement de
production séries
Disponibilité Constructeur - Manque de
produits
Disponibilité Vue de
la maintenance Arrêts de
Production
Disponibilité Opérationnelle
constatée sur le terrain
* Décomposition temporelle et disponibilités

associées :
3-6- Application : Calcul de disponibilité

Le service de maintenance d’une entreprise de sidérurgie doit déterminer la disponibilité d’un
concasseur automatique. Cette machine fonctionne 18 heures par jour, 6 jours par semaine.
L’entreprise fermée durant le mois d’Aout pour révision générale et congé.
La consultation des fichiers de l’usine a permis de recenser les données portées sur Le tableau suivant :
(Les différents temps relatifs à l’exploitation du concasseur sont exprimés en heures)
Relevé de temps (en h) Secteur : Préparation du minerai Machine : Concasseur

Σ temps Σ temps Σ temps Σ temps Σ temps
Temps de
Temps d’arrêt d’arrêt d’arrêt d’arrêt d’arrêt
Mois fonctionne
requis Rupture maintenance Changement Maintenance attente
ment
stock amont préventive de production corrective maintenance
Janvier 468 5 5 -- 7 10
Février 414 -- -- -- 3 12
Mars 432 1 -- 8 1 5
Avril 468 2 5 -- 12 7
Mai 450 -- -- -- 9 21
Juin 468 6 -- -- 4 11
Juillet 468 -- 20 -- 1 4
Aout 432 ------ -- -- -- -- --
Septembre 468 2 -- -- 14 2
Octobre 486 -- 5 8 13 7
Novembre 414 -- -- -- 5 9
Décembre 486 7 -- -- 3 12
Total
Travail à faire :
1- Compléter le tableau en y inscrivant les différents totaux
2- Calculer :
• la disponibilité intrinsèque Di
• la disponibilité du point de vue maintenance Dm
• la disponibilité opérationnelle Do
• la disponibilité globale Dg
Σ temps Σ temps Σ temps Σ temps Σ temps Arrêt

Temps de d’arrêt d’arrêt d’arrêt d’arrêt d’arrêt annuel
fonctionnement Rupture maintenance Changement Maintenance attente (vacances)
stock amont préventive de production corrective maintenance
Temps d’arrêt en conditions idéales : (7)
Temps d’indisponibilité: (6)

Temps effectif de
disponibilité: (4) Temps d’incapacité: (5)
Temps non
Temps requis: (2) requis: (3)
Temps Total : (1)
Outil de prise de décision :

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticité
I- Introduction :
L’AMDEC est une méthode qui permet d’obtenir la qualité par une action préventive. Elle est apparut
aux USA dans les années 50 avec la pleine expansion des exigences en matière de qualité.
C’est une méthode d’analyse de la fiabilité, fondée sur le travail de groupe destinée à mettre en évidence
les défaillances potentielles qui affectent un système. Pour cela on cherchera à :
• Identifier les causes de défaillances
• Identifier leurs effets
• Hiérarchiser les défaillances par une notation (classement)
• Apporter les actions correctives en prévention
Ainsi dans le cas d’un système de production l’AMDEC peut être appliquée au niveau du produit, du
procédé ou du processus. On distingue alors :
• AMDEC produit : valider la conception d’un produit au stade de conception
• AMDEC procédé (machine) : diminuer le taux de panne d’un moyen de production
• AMDEC processus : valider la gamme d’élaboration d’un produit
II- Etude de défaillance :

2-1- Définition : NF X60-500
« Une défaillance est la cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise »
• une entité : tout élément, composant, sous-système , système ou un processus
• après défaillance l’entité est en état de panne
• une défaillance est un passage d’un état (fonctionnement) à un autre ( panne)
2-2- Caractères des défaillances :
Une défaillance se caractérise par le moment ou elle se manifeste par rapport au cycle de vie du
bien. Elle peut être :
• Précoce : en se manifestant au début « zone de rodage »
• Aléatoire : dont le taux est sensiblement constant durant le cycle de vie du bien
• D’Usure : en fin du cycle de vie du bien avec un taux croissant (usure accéléré)
La défaillance est à l’origine du déclenchement d’une action de maintenance corrective. Elle entraîne
sur le système une modification de son état :
Etat de fonctionnement état de dysfonctionnement.
2-3-Mode de défaillance :
« le mode de défaillance est l’effet par lequel une défaillance est observée »
Exemple : ne démarre pas , ne s’arrête pas , ne fonctionne pas correctement ………….etc.
La norme substitue aux termes précédents :

• Des modes de défaillance plus spécifiques : Tableau 1
• les causes de défaillances et le type de maintenance associée : Tableau 2
2-4- Indisponibilité après défaillance :

La défaillance provoque une indisponibilité mesurée par le temps d’indisponibilité après défaillance.
Apparition de
la défaillance
Temps d’indisponibilité après défaillance
normale normale
La défaillance est détectée par
l ’opérateur ou le système lui-même
Le service maintenance est

informé de la défaillance
Temps de non-
détection
Temps d ’appel à La défaillance est corrigée

la maintenance
Action de maintenance
Remise en
condition
Etat de Etat de dysfonctionnement Etat de

fonctionnement
fonctionnement
2-5-Les opérations de maintenance :

Le service maintenance
est informé de la La défaillance est corrigée
défaillance
Action de maintenance
Le technicien de
maintenance intervient
Réactivité L ’élément défaillant

de la est identifié
maintenance
La cause de défaillance
est connue
Localiser
Le remède est
appliqué
Diagnostiquer
Corriger
Essayer
L’action de maintenance se déroule en quatre grandes phases :
• localisation,
• diagnostic,
• correction de la panne,
• essais.
La réactivité du service maintenance sera fonction de la disponibilité des intervenants.
Repère Modes de défaillance

1 Défaillance structurelle (rupture)
2 Blocage physique ou coincement
3 Vibrations
4 Ne reste pas en position
5 Ne s’ouvre pas
6 Ne se ferme pas
7 Défaillance en position ouverte
8 Défaillance en position fermée
9 Fuite interne Tableau :1
10 Fuite externe Les modes de défaillance
11 Dépasse la limite supérieure tolérée
12 En dessous de la limite inférieure tolérée
13 Fonctionnement intermittent
14 Fonctionnement irrégulier
15 Indication étonnée
16 Ecoulement réduit
17 Mise en marche erronée
18 Ne s’arrête pas
19 Ne démarre pas
20 Court circuit
21 Entrée erroné
22 sortie erronée
23 .
. .
catégorie Exemples de causes Maintenance associée

• Maint. 1er niveau :
Usure : variation des graissage et
caractéristiques lubrification
* mécaniques • Maint. Préventive
*dimensionnelles Conditionnelle : suivi
vibratoire, contrôle
dim.
Causes dues
au fonctionne- Choc : rupture totale ou partielle • Maint d’Amélioration :
ment de certains composants installer un dispositif
de sécurité
• Maint d’Amélioration :
Surcharge : détérioration installer un dispositif
progressive des caractéristiques de de protection contre les
certains constituants surcharges
Tableau : 2
Les causes de défaillance Causes dues à Défauts dus aux matériaux :
et maintenance associée la conception • En fonderie : retassure,crique... • Maint. Corrective:
fonctionnelle • En forgeage : replis réparation du constituant
& Défauts dus aux méthodes de défectueux
à fabrication.: mal usinée ….
l’organisation
structurelle de Défauts dus aux méthodes de
l’équipement montage : non respect du jeu
fonctionnel ……..
Défauts dus à un mauvais choix • Maint. Corrective :

des constituants : constituant convenable
Causes dues à •Présence d’eau • Maint. Préventive :
l’environne •Milieu à haute température mesure le risque du
-ment •Risque de chocs mécaniques milieu
•Milieu corrosif
•…
III- Mise en œuvre de la technique AMDEC

La mis en œuvre de la méthode comporte trois étapes :
• 1ère phase : Constitution du groupe de travail (maintenance, méthodes, qualité, études …)
• 2ème phase : Analyse des défaillances (déterminations des modes de défaillances, recherche des
causes et inventaire des effets)
ème
• 3 phase : Calcul de la criticité qui définie la gravité des conséquences d’une défaillance par prise
en compte de :
- la Fréquence d’apparition des défaillances (taux de défaillance) : coèf. F
- la Probabilité de non détection des causes de défaillance : Coèf. D
- La Gravité des effets de la défaillance : Coèf. G
2-1- Calcul de la criticité : C

Le calcul de la criticité se fait, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à partir des
niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée par le produit des
niveaux atteints par les critères de cotation.
C=Fx DxG
FREQUENCE : F NON DETECTION : D

1 1 défaillance maxi par an 1 Détection par l’opérateur
2 1 défaillance maxi par trimestre 2 Détection aisée par un agent de maintenance
3 1 défaillance maxi par mois 3 Détection difficile
4 1 défaillance maxi par semaine 4 Indécelable
GRAVITE : G
1 Pas d’arrêt de la production
2 Arrêt ≤ 1 heure
3 1 heure < arrêt ≤ 1 jour
4 Arrêt > 1 jour
2-2- Exemples d’actions correctives :
NIVEAU DE CRITICITE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1 ≤ C < 10 Aucune modification de conception

Criticité négligeable Maintenance corrective
10 ≤ C < 20 Amélioration des performances de l’élément
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique
20 ≤ C < 40 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des éléments
Criticité élevée Surveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle /
prévisionnelle
40 ≤ C < 64 Remise en cause complète de la conception
Criticité interdite
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE
Système : SYSTEME DE GRAISSAGE DE MACHINE OUTIL Phase de fonctionnement : Date de l’analyse :
Maintenance
Sous-système : POMPAGE DE LUBRIFIANT MACHINE NORMALE ……………………
Criticité
Mode de Cause de la
Elément Fonction Effet de la défaillance Détection Action corrective
défaillance défaillance F G N C
Lycée Technique Settat
F G N C
Pas d’alimentation Arrêt machine 1 2 4 8
Pas de Absence de 2 16
Arrêt machine 2 4 MPS : contrôle contacteur
Entraîner la rotation commande 1 8
Moteur
pompe 4 16
IV- Exemple de tableau AMDEC
Moteur HS Arrêt machine 1 4 PR : moteur

3 12
Rotation 4 8 D : consigne opérateur de
Erreur de câblage Arrêt machine 1 2
inversée 2 4 maintenance
Colmatage Présence d’impuretés
Visuel MR : grille sur bouchon de
partiel ou diverses au Arrêt machine 1 3 3 9
Crépine Filtrer le (manomètre) remplissage
total remplissage
d’aspiration lubrifiant
Mauvais
Détérioration crépine Usure pompe 1 2 3 6
filetage
- 42 -
Rupture 4 16
Arrêt machine 1 4 PR : accouplement
accouplement 3 12
Pas de débit
Rupture interne / Arrêt machine 4 16 PR : joints / pompe / moteur
1 4
blocage détérioration moteur 3 12 MR : installer thermique
Débiter le
Pompe lubrifiant sous Visuel 3 12 MPT : vérifier montée en
Usure interne Arrêt machine 1 4
pression (manomètre) 2 8 pression
Débit
insuffisant Lubrifiant non Visuel 3 12
Arrêt machine 1 4 D : formation opérateur
conforme (manomètre) 2 8
Impuretés dues à Visuel MPT : vérifier montée en

Etablir la liaison Obturation Arrêt machine 1 4 3 12
l’usure (manomètre) pression
hydraulique
entre la pompe
Circuit pompe MPT : vérifier montée en
et la soupape Raccords desserrées
de Visuel pression
Fuite par vibrations / joints Arrêt machine
décompression (manomètre) MPA : resserrer les raccords
défectueux
PR : joints, raccords, tuyaux
Légende
D : divers
MPT : maintenance préventive trimestrielle
MPS : maintenance préventive semestrielle
MPA : maintenance préventive annuelle
MR : modification à réaliser
PR : pièce de rechange
S.HAJJI
1ère BTS-ESA
Outil de prise de décision :

Méthode ABC ou Loi de Pareto
I- introduction:
Pour une entreprise la définition de la politique de maintenance relative à un secteur donné n’est possible
qu’après l’analyse d’un nombre important d’informations, en rapport avec le matériel à entretenir, contenu dans le
dossier historique.
Dans son application cette politique se concrétise par un ensemble de prise de décisions rapides et efficaces, qui
conduisent au choix des actions à entreprendre. Cette phase de prises de décision doit être guidée par des outils
d’aide à la décision parmi lesquels le diagramme de Pareto (ou Méthode ABC).
Le diagramme ou la loi de Pareto permet de sélectionner les actions prioritaires à mettre en œuvre à partir de
données statistiques. Son application impose au service de maintenance plusieurs étapes :
• Définition de l’objectif de l’étude
• Choix des éléments les plus représentatifs avec leur critère de classement
• Classement des éléments
• Représentation graphique des résultats
• Proposition des décisions
II- Méthode ABC :(ou la loi de Pareto)

2-1-Principe de la méthode ABC
La méthode est issue des travaux de Wilfredo Pareto (économiste italien « 1848-1923 ») qui a constaté que
20% de la population italienne possédait 80% des richesses nationales d’ou l'appellation de la méthode loi de
Pareto ou loi de « 20-80 » (« 80-20 »).
La méthode ABC est un moyen objectif d’analyse. Elle permet de classer les éléments qui présentent la
La fraction la plus importante du caractère étudié en indiquant le % pour un critère déterminé.
Elle peut s’appliquer aux problèmes divers :

• 20% des conducteurs provoquent 80 % des accidents
• 20% des interventions de maintenance représentent 80 % des activités du service
• 20% des machines présentent 80% des défaillances
• 20% des articles en stock correspondent à 80% de sorties.
• 20% des articles vendus représentent 80% du chiffre d’affaires.
2-2-Représentation de la courbe :
% cumulé du
critère
10% 100
• La zone A suit la loi de 20-80 seules 20%
10% des références représentent 80% de la
C
valeur de critère
B • La zone B suit la loi de 30-10 càd que
valeur de critère
• La zone C suit la loi de 50-10 càd que
80% 50% des références représentent 10% de la
A valeur de critère
Il faudra s’intéresser de près à la zone A,

c’est sur ces références qu’il faudra agir en
% des éléments priorité, contrairement aux références de la
étudiés
zone C qui ont pratiquement un poids
10% 100% négligeable
20% 30% 50%
III- Application de la loi de Pareto à une ligne de production :

3-1- objectif et critère de classement :
L’objectif est l’analyse des temps d’arrêt d’une ligne de fabrication de gâteaux fourrés (fig. :2) sur une
période de fonctionnement d’une année. Le résultat de cette analyse doit fournir les éléments de décision
concernant la maintenance de cette ligne.
3-2- choix des éléments :
L’ensemble des sous systèmes de cette ligne de production représente les éléments de cette étude.
La consultation du dossier historique permet d’affecter à chaque sous-système la somme des temps d’arrêt
correspondant (fig. :3)
3-3- classement des éléments :
Les éléments en nombre de dix sont classés par valeur décroissante des temps d’arrêt, avec en plus le
calcul de la valeur cumulée et du pourcentage correspondant.
Temps Valeur cumulée
N° Sous-système
d’arrêt (h) Somme %
1 9. reprise vers le surgélateur 80 80 43.3
2 3. laminoir R2B 65 145 78.3
3 4. alimentation enfourneur 10 155 83.8
4 5. presse à former 8 163 88.1
5 7. surgélateur 7 170 91.8
6 6. pulvérisateur 5 175 94.6
7 1. Farineur 4 179 96.8
8 2. laminoir R3a 3 182 98.4
9 8. découpe et récupérateur 2 184 99.5
10 10. tapis inférieur 1 185 100
3-4- représentation graphique des résultats :

En portant :
• en abscisses : les sous-systèmes classés suivant la valeur décroissante des heures d’arrêt qui
leur sont affectées
• en ordonnées : les valeurs cumulées des heures d’arrêt
On trace une courbe dite courbe ABC suivante :
Selon la courbe :
- zone A :(20%) les sous-systèmes
(9) et (3)
- zone B :(30%) les sous-systèmes
(4) (5)et (7)
- zone C :(50%) les sous-systèmes
(6) (1) (2) (8) et (10)
3-5-conclusion:
les résultats obtenus permettent de prendre des décisions en matière de maintenance:

on donne la priorité aux éléments de la zone A. c'est pour ceux-ci que l'on organise une politique
de maintenance préventive systématique ou préventive conditionnelle avec surveillance
permanente des points clés. De plus il faut prévoir des stocks de pièces de rechange au
magasin
pour les éléments de la zone B, on sera moins exigeant sur les méthodes de prévention
pour les éléments de la zone C, on n'exige pas ou peu de maintenance préventive
fig.1 : Exemple de courbe ABC (loi de Pareto)
% cumulé du
critère
10% 100
• La zone A suit la loi de 20-80 seules 20%
C
valeur de critère
B • La zone B suit la loi de 30-10 càd que
30% des références représentent 10% de
la valeur de critère
• La zone C suit la loi de 50-10 càd que
80% 50% des références représentent 10% de
A
la valeur de critère
Il faudra s’intéresser de près à la zone A,

% des éléments
c’est sur ces références qu’il faudra agir en
étudiés priorité, contrairement aux références de la
10% 100%
zone C qui ont pratiquement un poids
20% 30% 50%
négligeable
Fig.2 : ligne de fabrication de gâteaux fourrés
Temps
n° Sous-système
d’arrêt (h)
1 Farineur 4
2 Laminoir R3A 3
3 Laminoir R2B 65
Fig.3 : les sous-systèmes et temps d’arrêt 4 Alimentation Enfourneur 10
5 Presse à former 8
6 Pulvérisateur 5
7 Surgélateur 7
8 Découpe et récupérateur 2
9 Reprise vers surgélateur 80
10 Tapis inférieur 1
Application 1 : système de reprise vers le surgélateur

Pour mieux décider des actions de maintenance à mettre en œuvre, le service d'entretien doit approfondir
l'étude. Il propose d'appliquer la méthode ABC au 1er sous-système
• Exploitation de l’historique
Cet historique fournie les modes de défaillance constatés sur ce système (pendant 1 année)
Jour de
Sous-systèmes Temps d'arrêt
production
27 Coincement du râteau 10
32 Indication erronée de la cellule 9
63 Non démarrage du moteur 1
67 Vibration dans le transfert 3
72 Indication erronée de la cellule 8
87 Court circuit dans le moteur 3
115 Rupture du support galet 3
157 Fonctionnement irrégulier du poussoir 2
192 Coincement de l'élévateur 1
• Classement des modes de défaillance
Après un regroupement par familles les modes de défaillance sont classés suivant la valeur
décroissante de la somme des temps d’arrêt.
N°
famille de modes de Temps Valeur cumulée
défaillance d’arrêt Somme %
En rapport avec :
1 • Le râteau 46 46 57.5
2 • La cellule 17 63 78.75
3 • Le transfert 7 70 87.5
4 4 74 92.5
5
• Le moteur
• Le support de galet 3 77 96.3
6
• Le poussoir 2 79 98.8
7
8 • L’élévateur 1 80 100
• Courbe ABC
Cette courbe met en évidence trois zones :

• Zone A : dans laquelle 28% des modes de
défaillance constatés traduisent 78% des
heures d’arrêt
• Zone B : dans laquelle 28% des modes de
heures d’arrêt
• Zone C : dans laquelle 44% des modes de
heures d’arrêt
• Décision du service maintenance :

Le service de maintenance doit en priorité améliorer
- le râteau avec son mécanisme de commande
- la cellule photoélectrique avec sa carte électronique
Application 2 : Parc machine d'une entreprise industrielle

Une entreprise désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes coûteuses. Elle demande au service
de maintenance de définir les priorités sur les améliorations à apporter.
En consultant le dossier historique de chaque machine, le service d'entretien a recueilli les informations
suivantes:
Nombre d'heures Nombre de
N° de machine
d'arrêt (h) pannes
Machine n°1 120 5
Machine n°2 20 15
Machine n°3 38 4
Machine n°4 9 12
Machine n°5 1 3
Machine n°6 25 8
Machine n°7 34 10
Machine n°8 80 4
Machine n°9 30 3
Machine n°10 150 6
Machine n°11 160 5
Machine n°12 4 3
Machine n°13 8 4
Machine n°14 10 6
Machine n°15 2 2
Machine n°16 6 3
Machine n°17 3 2
Machine n°18 5 4
- En choisissant comme critère d'étude le temps d'arrêt effectuer le classement des machines
- Calculer les % cumulés
- Représenter graphiquement les résultats
- Déterminer les éléments de chaque zone
- Quelle décision doit prendre le service de maintenance
-
Solution: -le graphe:
-classement des machines:
Nombre d'heures Valeur cumulée

N° de machine
d'arrêt (h) somme %
Machine n°11 160 160 22.85
Machine n°10 150 310 44.28
Machine n°1 120 430 61.42
Machine n°8 80 510 72.85
Machine n°3 38 548 78.28
Machine n°7 34 582 83.14
Machine n°9 28 610 87.14
Machine n°6 22 632 90.28
Machine n°2 20 652 93.14
Machine n°14 10 662 94.57
Machine n°4 9 671 95.85
Machine n°13 8 679 97
Machine n°16 6 685 97.85
Machine n°18 5 690 98.57
Selon la courbe :
Machine n°12 4 694 99.14 - zone A : les machines 11, 10, 1, 8, 3.
Machine n°17 3 697 99.57 - zone B : les machines 7, 9, 6, 2
Machine n°15 2 699 99.85 - zone C : les machines 14, 4, 13, 16, 18,
Machine n°5 1 700 100 12, 17, 15, 5
Décision du service maintenance:

Les machines appartenant à la catégorie A doivent être suivies en maintenance préventive et on doit
prévoir des quantités suffisantes de pièces de rechange dans le magasin
Application 3 : Amélioration d’une unité de production :
le parc machine d’unité de fabrication de produits en matière plastique contient 8 machines

d’injection œuvrant dans les même conditions et produisant des articles en principe identiques.
Le suivi de cette unité, réalisé sur une période d’une année, a donné les résultats suivants :
MTTR : temps moyen de réparation en heures
Ti : temps totla d’indisponibilité
NPR : nombre de pièces rebutées
Machine n° Nbre de pannes MTTR Ti NPR
1 14 1.3 18.2 6
2 1 16 16 14
3 2 8.5 17 33
4 18 0.9 16.2 7
5 1 17 17 5
6 2 8 16 6
7 3 5.5 16.5 67
8 4 4 16 110
somme 45 61.2 132.9 248
On demande d’améliorer cette unité, c.à.d de diminuer les non conformités et d’améliorer fiabilité,
maintenabilité et disponibilité.
• Quelle décision faut- il prendre ?
• Quel ordre de priorité faut-il donner ?
Solution :
L’analyse par la courbe ABC est l’outil convenable à ce problème, le diagramme de Pareto permet de
visualiser les priorités selon le point de vue concerné.
• Les non conformités sont exprimés ici en pièce rebutées.
• L’augmentation de la fiabilité correspond à une diminution du nombre de pannes
• La disponibilité dépend de Ti
• La maintenabilité est directement liée à MTTR
a- Diagramme de non-conformité :
Valeur cumulée
Machine n° NPR
somme %
8 110 110 44.35
7 67 177 71.37
3 33 210 84.67
2 14 224 90.32
4 7 231 93.14
1 6 237 95.56
6 6 243 97.98
5 5 248 100
La courbe donne :
Décision :
il faut agir sur les machines 8,7 et 3 ou le nombre de pièces rebutées est le plus important,
ensuite on doit mener un diagnostic pour déterminer les causes de non-conformité et
chercher à les éliminer
b- Diagramme de fiabilité :
Valeur cumulée
Machine n° Nbre de pannes
somme %
4 18 18 40
1 14 32 71.11
8 4 36 80
7 3 39 86.66
3 2 41 91.11
6 2 43 95.55
2 1 44 97.77
5 1 45 100
*Décision :
Pour augmenter la fiabilité, on doit agir avant tout sur les machines 4, 1 et 8
On devra inventorier les causes des pannes par une analyse détaillée et de prévoir des mesures
adéquates pour les éliminer.
c- Diagramme de temps moyen de réparation :

Valeur cumulée
Machine n° MTTR
somme %
5 17 17 27.77
2 16 33 53.92
3 8.5 41.5 67.81
6 8 49.5 80.88
7 5.5 55 89.86
8 4 59 96.40
1 1.3 60.3 98.53
4 0.9 61.2 100
*Décision :
Pour améliorer la maintenabilité, on agit sur les machines 5 et 2.
On cherchera a effectuer une préparation en vue des réparations à effectuer en prévoyant d’une
part les matériels nécessaires, d’autre part veiller à la formation continue des intervenants et la
mise en place d’une politique de maintenance efficace (préventive).
d- Diagramme des indisponibilités :

Valeur cumulée
Machine n° MTTR
somme %
1 18.2 18.2 13.69
3 17 35.2 26.48
5 17 52.2 39.27
7 16.5 68.7 51.69
4 16.2 84.9 63.88
2 16 100.9 75.92
6 16 116.9 87.96
8 16 132.9 100
*Décision :
Du point de vue disponibilité, le diagramme ne donne pas de précision sur la priorité entre les
machines. De ce fait les machines sont toutes comparables.
La gestion des stocks des pièces de rechange
V- Introduction :
Les stocks ont un rôle positif de régulation du processus dans une entreprise, ils permettent de désynchroniser
la demande d’un produit de la production. Mais ce rôle est largement compenser par plusieurs inconvénients :
Identifier leurs effets
• Immobilisation des moyens financiers important
• Immobilisation de surfaces
• Régidification de la production, il faut écouler le stock
Il faut donc trouver un compromis permettant de disposer d’un stock avec un coût minimal. Tel est l’objectif
permanent de la gestion de production.
1-1-différents types de stocks :

Selon le domaine d’activité de l’entreprise, on distingue différents types de stocks :
• Stocks nécessaire à la production (matière 1ère , pièces intermédiaires, pièces sous traitées……)
• Stocks des pièces de rechange pour le parc machine, les outillages, les produits consommables….
• Les en-cours (stock entre les différentes phases de réalisation d’un produit)
• Stocks de produits finis
1-2-objectif de la gestion des stocks :

la gestion des stocks a pour objectif de maintenir à un seuil acceptable le niveau des services pour lequel le
stock existe. Cet objectif change en fonction de l’entreprise et son domaine d'activité.
Cette gestion implique différentes opérations :
• le magasinage avec entrées, stockage, sorties des articles
• le classement des stocks en catégories et élaboration d’un fichier consacré à la tenue des stocks
• les inventaires : intermittent (annuel), tournant (trimestriel ou semestriel) et permanent .
1-3-la fonction Approvisionnement :

La fonction approvisionnement est une sous fonction de la gestion de production, elle est responsable de
satisfaire les besoins exprimés en : matière 1ère, composants de maintenance, fournitures ou services divers.
La structure générale de cette fonction comporte :
Approvisionnement
Achats Gestions des stocks
Magasinage
VI- Stock maintenance
2-1-Définition :
« c’est l’ensemble des articles stockés, nécessaires à la réalisation optimale de la fonction
maintenance, c'est-à-dire dans les meilleurs conditions de délais, de coûts et de sécurité » (NF X60-000)
Le stock maintenance est constitué selon la politique maintenance de l’entreprise par :
• Les articles appartenant à la nomenclature des biens (P.R)
• Les outillages et les équipements nécessaires à la réalisation des travaux
• Les consommables (produits d’entretien : huiles, graisses…..)
2-2- Justification du stock maintenance :

L’existence d’un stock coûte de l’argent à l’entreprise. Mais l’objectif de la politique de zéro stock n’est pas
réaliste dans les activités de maintenance car l’indisponibilité de matériels entraîne des coûts d’indisponibilité
(perte de production, perte de clients …..).
2-3- Méthodes de réapprovisionnement :
Une entreprise doit posséder en temps voulu, les matières et les produits nécessaires à la production, à la
maintenance et à la vente. Pour cela il faut déterminer quelles quantités commandées et à quelles dates, afin que
le coût global soit le moins élevé possible.
Les différents modes d’approvisionnement s’articulent autour de deux paramètres :
• La quantité commandée : fixe ou variable
• La date de réapprovisionnement : périodes fixes ou variables
Période fixe Période variable

Méthode de Méthode du point de
Quantité fixe
réapprovisionnement fixe commande
Méthode de Approvisionnement par
Quantité variable
recomplètement quantité économique
a- Méthode de réapprovisionnement fixe :

Ce type est simple, il est appliqué pour les articles de faible valeur (catégorie C) dont la
consommation est régulière et les délais de livraison sont stables. On définit un stock de sécurité qui sert à
protéger l’entreprise d’une rupture
Exemple :
1000 vis CHC tous les 10 mois
b- Méthode de recomplètement :
Cette méthode consiste à recompléter de façon régulière le stock pour atteindre une valeur Qm
Exemple :
tous les 10 mois, le magasinier
passe des commandes en fonction du
niveau du stock afin de le ramener à
2000 vis CHC
D : délai d’obtention
c- Méthode du point de commande :

Le point de commande est le niveau de stock qui doit déclencher l’ordre d’achat. Ce niveau est définit comme
étant le niveau nécessaire pour couvrir les besoins durant le délai d’approvisionnement.
Exemple :
Dés que le stock des vis CHC
atteint la valeur limite de 250 unités,
déclencher la commande
Sc : stock de couverture
d- Approvisionnement par quantité économique (Qe):

Dans cette méthode la quantité à commander dépend essentiellement de critères économiques c’est la quantité
économique Qe. Elle est appliquée quand on veut optimiser :
• Le coût de stockage (stocker le moins de produits possible
• Le coût de lancement (approvisionner le moins souvent possible)
Pour cela le service de gestion des stocks doit répondre aux deux questions :
Quand approvisionner ? et Combien approvisionner ?
Dans une gestion de stocks, les éléments économiques sont :
- la consommation annuel de l’article : N
- le coût unitaire de l’article à l’achat : Pu
- le coût de lancement (ou de passation) d’une commande : Cpa
- le coût de possession annuel d’un article : Cpo=Pu*t
- le taux de possession : t%
• Calcul du coût de lancement annuel (CPA) :

Le coût de lancement annuel comporte les frais administratifs (fonctionnement du service achat et
service réception achat).
CPA = Cpa * nombre annuel de commandes

= Cpa * (N/Q) avec Q : quantité lancée à chaque période
• Calcul du coût de stockage annuel (de possession) CPO :

Les principaux frais comprennent : l’intérêt du capital immobiliser, le magasinage, loyer et entretien
des locaux les détériorations. Afin de globaliser l’ensemble de ces frais on calcul un « taux de
possession » annuel t%.
Le coût de possession annuel d’un article approvisionné par des commandes égales à Q, sur
une période T le cout de stockage est associé au stock moyen.
CPO = Cpo * stock moyen
= Cpo * Q/2
= Pu*t*Q/2
avec Q/2 : le stock moyen
*Expression du coût total annuel de gestion (Ct) :

le cout total de gestion est :
N Q
Ct = CPA + CPO = Cpa * + Cpo *
Q 2
la représentation graphique de ces couts :
on cherche la valeur de Q qui rend

∂Ct
le coût total minimal : =0
∂Q
N Q
∂( * Cpa + * Pu * t )
∂Ct Q 2 N * Cpa Pu * t
= =− + =0
∂Q ∂Q Q2 2
2 * N * Cpa
Qe =
D’où : Pu * t : Formule de Wilson
2-4- Application :
Une société de secteur automobile s’approvisionne auprès d’un fournisseur en pièces semi-finies avec les
conditions suivantes : N= 2000 pièces/an , Pu = 30 Dhs , Cpa =300 Dhs , t% = 20%
1- Donner l’expression analytique du coût total de gestion
2- Déterminer graphiquement la quantité économique et le coût économique
3- Calculer la quantité économique en se référant aux conditions précitées
4- Quel est le nombre de commandes à passer
5- Calculer le coût total annuel de gestion (économique)
Corrigé :
1- l’expression analytique du coût total de gestion :

N Q
Q 2
2- Déterminer graphiquement la quantité économique et le coût économique
3- la quantité économique :
2 * N * Cpa 2 * 3000 * 300
On a : Qe = A.N : Qe =
Pu * t 50 * 0.2
Qe = 424.26 soit Qe = 425 pièces
4- Quel est le nombre de commandes à passer

N 3000
n= A.N : n= = 7.05 soit n=7 commandes à lancer
Qe 425
d’où : lancer une commande chaque 1mois et 21 jours
5- le coût total annuel de gestion :

N Qe
Qe 2
425
= (300 * 7) + (50 * 0.2 * )
2
= 2100 + 2125
Ct == 4225 Dhs
TPM : Total Productive Maintenance

(Maintenance Productive totale)
I – Introduction :
La Maintenance Productive Totale - MPT (ou Total Productive Maintenance – TPM en anglais) est une
philosophie d’entreprise qui vise à optimiser le rendement global des équipements de production en
assurant leur utilisation la plus efficace possible. Cette méthode est orientée sur la participation des
employés à l’effort de maintenance. l’objectif est de diminuer les coûts, diminuer les délais et
d'augmenter la qualité des produits. Cette philosophie se déploie à tous les niveaux de l’entreprise.
La TPM est apparut au japon par son fondateur S. Nakajima et la définit en 5 points :
La TPM a pour objectif de réaliser le rendement maximal des équipements
La TPM est un système global de maintenance productive, pour la durée de vie totale des équipements
La TPM implique la participation de toutes les divisions de l’entreprise
La TPM implique la participation de tous les niveaux hiérarchiques
La TPM utilise les activités des cercles de qualité comme outils de motivation
La TPM correspond bien à la notion de progrès permanent. Elle peut être définie comme:
« Une démarche globale d'amélioration des ressources de production qui vise la performance
économique de l'entreprise ».
Un projet CEN (comité européen de normalisation) l’appelle « auto maintenance » et donne comme
définition : « Maintenance exécutée par un utilisateur pour un personnel d’exploitation qualifié ».
II – LES 6 SOURCES DE PERTES :

2-1- Introduction :
« Une machine est faite pour produire des pièces bonnes, à sa cadence nominale, pendant le
temps requis ». Cette citation n’est jamais la réalité. Des analyses dans différents secteurs d’activités
ont révélé qu’une des principales causes de non respect des cadences étaient les « micros-arrêts ».
Il a été montré, grâce à des mesures, que le poids relatif des micros-arrêts, sur une période donnée,
était toujours supérieur au poids de quelques pannes qui étaient la cible de la maintenance préventive.
Ces micro-arrêts répétitifs représentent la cause majeure d’indisponibilité des systèmes.
L’objet de la TPM est donc de s’attaquer à cette vraie cible que sont ces évènements longtemps
considérés comme mineurs et négligés à ce titre.
2-2– Les 6 sources de pertes :
Les pertes de performances, se mesurent ou se ramènent souvent à des temps perdus, qui génèrent
donc des coûts eux aussi perdus.
a- Rappels sur les temps :
Le temps efficace de bon fonctionnement est la durée pendant laquelle l’équipement fonctionnant à sa
cadence nominale fournit des pièces « bonnes » à son client.
b- Les pertes :
Les 6 pertes ont été classées en 3 familles dans une logique TPM, c'est-à-dire sans se soucier des
fonctions (production, maintenance, qualité) responsables ou victimes de ces pertes.
Temps requis
Pertes d’arrêts de la machine
Temps de marche brut 2- changement et 1- Arrêt propres
arrêts induits sur pannes
Pertes de productivité
Temps de marche net 4- Ralentissement et 3- Micro-arrêts
marche à vide
Pertes de non qualité
TBF 6- Pertes au 5- Défauts
démarrage de qualité
1- Arrêts propres sur pannes : selon Nakajima, ce sont des pannes de durées supérieures à 10 minutes (par
oppositions aux micro-arrêts). Elles concernent le plus souvent l’équipement, mais aussi l’outillage.
2- Changements et arrêts induits : ils sont généralement liés à l’organisation et aux aléas de production
(changements d’outillages ou de production, les temps de réglages, manques de pièces, de ressources….etc.)
3- Les micro-arrêts : une grande quantité de causes arrêtent la production pour des durées très courtes mais
répétitives. Chaque machine automatisée a ses propres arrêts. L’aide des opérateurs est ici incontournable.
4- Les ralentissements et « marches à vide » : il est difficile d’évaluer les pertes de production dues aux
ralentissements variables, ou au choix d’une cadence inférieure au nominal, ou aux marches à vide.
5- Défauts de qualité : c’est la pire perte. Mieux vaut un équipement en panne qu’un équipement qui consomme de
l’énergie, des matières, de la main d’œuvre pour fabriquer des pièces non conformes.
6- Pertes au démarrage : le démarrage ou le redémarrage après arrêt entraîne sur de nombreux processus une
période transitoire (à mesurer) de fabrication de produits hors qualité.
c- Comment agir sur les pertes :
Chacune des 6 pertes est à évaluer en criticité relative de façon à déterminer des priorités pour les
améliorations à apporter. Voici quelques pistes :
• Mettre en place des équipes autonomes d’opérateurs chargées de la conduite, de l’auto maintenance afin de
minimiser les pertes en temps réel.
• Supprimer les pertes par un travail de réflexion (en temps différé) des cercles de qualité ou groupes de travaux.
• Mettre en œuvre les mesures anti-pannes (ouvrage de Mr Nakajima):
o Satisfaire les conditions de base (nettoyage, lubrification ….. etc.)
o Respecter les conditions d’utilisation
o Améliorer les déficiences de conception ….. etc.
II- la démarche de la TPM :
Une démarche TPM rejoint les objectifs de la qualité totale, sa mise en place a un impact très
important sur la réduction des coûts et l’augmentation de la qualité. Elle concerne 6 domaines
Ressources sur lesquelles on peut agir pour obtenir les effets attendus
Effets attendus sur : Personnel Equipement
La production P XXX XXX
La qualité Q XXX XXX
Les coûts C XXX XXX
Les délais D XXX XXX
La sécurité S XXX XXX
La motivation M XXX
Formation à l’auto maintenance Mesure et évaluation du TRS
Mesure des performances des ressources
un des objectifs principaux de la TPM est d'améliorer la performance des ressources de production.
Cette performance qui se mesure par le TRG: Taux de Rendement Global (appelé aussi TRS : Taux de
rendement synthétique)
III – Le Taux de Rendement Synthétique:
Le TRS est un indicateur global de performances d’un équipement, également nommé taux de
rendement global (TRG). Les composantes du TRS représentent toujours les 6 pertes que la TPM
mesure afin de les réduire.
3-1- Le taux de rendement synthétique : (TRS)
Le Taux de Rendement synthétique ou TRS va permettre de caractériser ce qui reste du temps
requis après avoir soustrait tous les temps relatifs aux pertes envisagées.
T em p s e fficace d e bon fonctionn em ent T em ps requis - ∑ p ertes

TRS = =
T e m ps re quis T em ps requ is
3-2- Calcul du TRS :

Le TRG nécessite de fixer quelles sont les conditions idéales d'utilisation des ressources de
production c.à.d.:
Le temps d'utilisation de ces ressources,
La performance (vitesse, temps de cycle, production horaire, etc.).
• Temps d'utilisation :Le responsable financier de l'entreprise veut amortir le plus rapidement
possible les investissements en les utilisant 365 jours par an 24 h / 24. Ce
sera pour lui le temps de fonctionnement idéal de la ressource.
• Performances idéales: Ce sont les conditions de fonctionnement de l'équipement sans aléas,
sans pertes d'efficacité. Les causes principales de pertes relèvent : des
Hommes, des équipements - des matières - de l'énergie.
3-3- Décomposition du TRS :
Le TRS est le produit de 3 taux:
• Taux de disponibilité : Mesure le temps durant lequel l'équipement fonctionne,
• Taux de performance : Prend en compte le fonctionnement en conditions de performances anormales,
• Taux de qualité.
TRS = Taux de disponibilité (τ 1) x Taux de performance (τ 2) x Taux de qualité (τ 3)
Valeurs d’excellence pour chaque taux :

Maintenance - 56 - TRS > 0,90 x 0,95 x 0,99 = 0,85 S.HAJJI
Remarque :
le TRS est un ratio de production, de qualité et de maintenance.. Afin que les études soient fiables, il est
impératif de pouvoir saisir tous les arrêts et plus particulièrement les micro-arrêts.
Il existe actuellement de plus en plus de boîtiers de saisie automatique des temps d’arrêts ; boîtiers reliés à la
GPAO et/ou à la GMAO.
IV- Les 5 principes de développement de la T P M
La T P M est structurée autour de 5 principes qui en font « Une démarche globale de management
des ressources de production ayant pour objectif la performance économique de l'entreprise ».
Principe n° 1 : Atteindre l'efficacité maximale des équipements
• de respecter les conditions de base d'utilisation des équipements
• de prévenir les défaillances naturelles dues aux phénomènes d'usure
• de supprimer les causes de pertes de rendement dues à l'organisation.
• d'améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des techniciens de maintenance.
Principe n° 2 : Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux
équipements « Maîtrise de la Conception »
• concevoir des produits faciles à fabriquer
• concevoir des équipements faciles à utiliser et faciles à entretenir.
Principe n° 3 : Obtenir l'efficacité maximale des services fonctionnels (techniques et administratifs)
• fournir à la production les informations nécessaires à l'amélioration de sa compétitivité,
• diminuer les tâches administratives
• simplifier les procédures et les méthodes de travail
Principe n° 4 : Stabiliser les 5 M (Matière, Machine, Milieu, MO, Méthodes) à un haut niveau
«Maîtrise de la Qualité» .
• prévenir les défaillances naturelles,
• appliquer la T P M aux nouveaux produits et équipements,
• avoir des Opérateurs et des Techniciens de maintenance très compétents.
• avoir des fournisseurs qui se considèrent comme partenaires de la qualité de l’entreprise.
Principe n° 5 : Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l'environnement

« Sécurité
- Conditions de travail et Environnement »
• disposer de la certification environnement ISO 14001 et bientôt sécurité et conditions de travail.
• rendre le travail moins pénible, moins salissant, moins dangereux.
V – TPM Simplifiée : Auto-maintenance
L’auto-maintenance implique que les opérateurs de conduite d’un équipement, constitués en équipes
autonomes et polyvalentes, prennent progressivement à leur compte :
• Les 5S liés à l’environnement de l’équipement (nettoyage, rangement, etc)
• La détection des anomalies et l’observation des symptômes
• L’alerte (appel à la maintenance avec participation au diagnostic) ou prise d’initiative de la correction
des anomalies dans le cas de micro-arrêts
• La maintenance de 1er niveau (petits dépannages, réglages simples, surveillance active, inspections,
lubrification, resserrages, ….etc.)
• Des tâches simples de maintenance systématique (remplacement de filtres, de courroies, …etc.)
• La saisie des informations concernant ces tâches.
Des fiches de consignes permanentes de poste précisent les opérations à effectuer et leur traçabilité.
L’organigramme suivant montre l’importance de l’opérateur dans le gain de temps d’une prise en charge
lors d’une défaillance.
Application :
• Temps requis : 8 heures = 480 minutes
• Temps brut de fonctionnement mesuré : 403 minutes (saisie de 77 minutes d’arrêts non programmés)
• Temps de cycle théorique : 0,6 minute / pièce
• Temps de cycle réel mesuré : 0,8 minute / pièce
• Pièces fabriquées : 395
• Pièces défectueuses : 8
Corrigé :
Taux de disponiblité Taux de performance Taux de qualité
403 395 x0.6 395 − 8
τ1 = = 0,84 τ2= = 0,59 τ3 = = 0,98
480 403 395
TRS = 0,84 x0,59 x 0,98 = 0, 485
Interprétation : performance globale de la machine catastrophique mise en place de la TPM.
• Analyse du taux de disponibilité = 0,84 : Le taux n’est pas bon. La disponibilité intrinsèque de l’équipement
n’est pas à remettre en cause, mais l’amélioration devra porter sur
les changements d’outillages par exemple.
• Analyse du taux de performance = 0,59 : Le taux est vraiment très mauvais. C’est l’axe des actions
prioritaires. Le diagnostic a mis en évidence 78% de micro-arrêts
qu’il va falloir identifier et réduire.
•
Analyse du taux de qualité = 0,98 : Non prioritaire quant à la productivité, mais peut être non suffisant
pour la clientèle

1cours de Maintenance Industrielle BTS ESA

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Lycée Technique Settat 1ère BTS-ESA

La Fonction Maintenance en entreprise

La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :

Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût optimal.

Maintenance -1- S.HAJJI

3- Rôle et composition d’un service maintenance :

3-2- Composition du service maintenance :

Maintenance -2- S.HAJJI

b -Fonction Exécution / Mise en œuvre :

c – La fonction documentation et ressources :

4- Place du service maintenance :

5- Le personnel de Service maintenance :

Échéancier Etat du bien

Contrôle Dépannage Réparation

Le changement ou la réparation des organes en fonction de leur état de dégradation : c’est la

Maintenance -4- S.HAJJI

• Une intervention de maintenance se déroule conformément à l’organigramme suivant :

Maintenance -5- S.HAJJI

8- Les aspects de la maintenance :

9 - Les Cinq Niveaux de Maintenance :

Identification et diagnostic de pannes, outillage prévu et appareils de

Travaux importants de maintenance Equipe encadrée par un outillage général et spécialisé,

Travaux de rénovation, de reconstruction Equipe complète et moyens proches de ceux

Maintenance -6- S.HAJJI

11- Autres activités du service maintenance :

11-1 – La maintenance d’amélioration :

Maintenance -7- S.HAJJI

Les Méthodes de Maintenance Industrielle

Les diverses méthodes de Maintenance relèvent de deux concepts : corrective et préventives :

Ensemble des actions permettant de maintenir ou

Maintenance effectuée dans un Maintenance effectuée selon un

Maintenance effectuée dans un but Maintenance subordonnée à un type

fig : les types de maintenance (AFNOR X60-011) :

Maintenance -8- S.HAJJI

• Comparaison entre les différentes formes de maintenance :

Maintenance préventive systématique

Seuil de danger Dépassement du

La MPC a pour but de :

Seuil d’alarme (détection du défaut)

Période Temps maxi

L’indicateur d’état évolue dans le temps. On définit alors au moins 2 seuils :

Maintenance -9- S.HAJJI

II- LES METHODES DE MAINTENANCE:

Maintenance Maintenance DEFAILLANCE

2-1- la Maintenance Corrective :

Synonymes : maintenance subie, maintenance après défaillance, maintenance palliative

2- Le Dépannage ou Maintenance Palliative:

• Cas industriel : Entreprise Nouvelle AVEIRO-Maroc

2-2- la Maintenance Préventive :

3- Les opérations de la maintenance préventive :

4- La Maintenance Préventive Systématique (MPS):

5- La Maintenance Préventive Conditionnelle (MPC):

d- Les méthodes et outils utilisés dans le cadre de ces maintenances :

6- Inspections & visites de maintenance préventive :

7- Déroulement d’une visite préventive :

Cycle 3000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" A

9- Autres aspect de La Maintenance Préventive:

III- choix d’une méthode de maintenance :

3-2- Utilisation de l’abaque de Noiret :

Abaques de Noiret : choix d’une méthode de maintenance

Les documents de maintenance

La qualité du système documentaire en maintenance est une condition nécessaire à la qualité de la

2- Eléments de connaissance documentaire d’un équipement :