Management de la

maintenance industrielle
INTRODUCTION : LA FONCTION
MAINTENANCE
INTRODUCTION : LA FONCTION MAINTENANCE

1 – INTRODUCTION A LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

1.1. Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)

La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de
vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

Garantir la grande disponibilité de la machine au meilleur

rendement en respectant le budget alloué
1 – INTRODUCTION A LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

1.2. Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)

Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance seront :

-la disponibilité et la durée de vie du bien ;
- la sécurité des hommes et des biens ;
- la qualité des produits ;
- la protection de l’environnement ;
-l’optimisation des coûts de maintenance ;
1 – INTRODUCTION A LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

1.3. La stratégie de maintenance (normes NF EN 13306 & FD X 60-000)

Il s’agit de décider sur les trois points suivants :

Quelles méthodes de maintenance mettre en œuvre et sur quels biens ?
 Quels biens fiabiliser ?
 Quand remplacer un équipement ?

Les choix de stratégie de maintenance permettent d'atteindre un certain nombre d'objectifs de maintenance :
- mettre en place des méthodes de maintenance [1];
- organiser les équipes de maintenance ;
- internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de maintenance ;
- définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de consommables ;
- étudier l’impact économique (temps de retour sur investissement) de la modernisation ou de l’amélioration de
l’outil de production en matière de productivité et de maintenabilité
[1] Présentation des démarches, des méthodes et des outils de maintenance

AMDEC Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité

MBF Maintenance basée sur la fiabilité
Aide au choix d’une stratégie
 Matrice cout / criticité :
Aide au choix d’une stratégie
Aide au mise en œuvre de la stratégie choisie
Résumé
Objectif A. Se situer par rapport aux
différents fonctions et niveaux de
maintenance
1 – INTRODUCTION A LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE
1.4. Entretien ou Maintenance ?

- Entretenir c’est subir.

- Maintenir c’est maîtriser.
2 – LE SERVICE MAINTENANCE

2.1. Les fonctions et taches du service maintenance

a. La fonction « méthodes »
b. La fonction « Exécution-mise en oeuvre »

c. La fonction « Documentation »

a. La fonction « méthodes » : Etude

- Rechercher des améliorations. - Participer à la conception des travaux neufs. - Participer à l’analyse des
accidents du travail, analyser des couts, rédiger le cahier des charges ….
2 – LE SERVICE MAINTENANCE

2.1. Les fonctions et taches du service maintenance

a. La fonction « méthodes»

Préparation — Ordonnancement –

- Établir les fiches d’instruction pour le personnel et constituer la documentation pour interventions.
- Etablir les plannings d’interventions et d’approvisionnements.
- Réceptionner et classer des documents relatifs à l’intervention et remise à jour des dossiers techniques.
- Mise en place d’une organisation de maintenance
2.1. Les fonctions et taches du service maintenance

a. La fonction « méthode »

Études économiques et financières –

- Gérer les approvisionnements.

- Analyser les coûts de maintenance.
- Analyser les coûts de défaillance.
- Analyser les coûts de fonctionnement.
- Rédiger le cahier des charges et participer à la rédaction des marchés de travaux.
- Gérer le suivi et la réception des travaux.
2.1. Les fonctions et taches du service maintenance

a. La fonction « Etudes et méthodes »

Stratégie et politiques de la maintenance

- Définir et choisir des procédures de la maintenance corrective.

- Définir et choisir des procédures de la maintenance préventive conditionnelle.
- Définir et choisir des procédures de la maintenance préventive systématique.
- Elaborer et choisir des procédures de contrôle.
- Elaborer et choisir des procédures d’essai et de réception.
- Déterminer des domaines d’actions préventives prioritaires.
- Etudier des procédures de déclenchement des interventions.
- Assurer la sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.
2.1. Les fonctions et taches du service maintenance

b. La fonction « Exécution-mise en oeuvre »

- Gérer l’intervention de la maintenance.

- Connaître le comportement du matériel.
- Piloter des interventions de la maintenance.
- Appliquer les consignes d’hygiène
- sécurité et des conditions de travail.
- Assurer l’installation des machines et des matériels
- Informer le personnel sur les équipements Assurer la remise en main du matériel après
intervention.
- Etablir le diagnostic de défaillance du matériel
- Gérer les stocks, pièces de rechange, outillages, appareils de contrôle.
2.1. Les fonctions et taches du service maintenance

c. La fonction « Documentation »

- établir et mettre à jour l’inventaire du matériel, des

installations
- constituer, compléter les dossiers techniques
- constituer, compléter les dossiers historiques
- constituer, compléter les dossiers économiques
- constituer, compléter une documentation générale -
constituer, compléter une documentation fournisseurs.
Exemple d’organigramme montrant la position et les liaisons du service maintenance avec les autres services
Exemple d’organisation :
Exemple d’ Approche de la maintenance centralisée dans une entreprise
Exemple: Résumé des fonctions de
service Maintenance
 NOTE: LA POLITIQUE DE MAINTENANCE

Une politique de maintenance doit définir les objectifs de la maintenance de l’entreprise ainsi que le cadre dans laquelle cette dernière se réalise. La
politique de maintenance est définie sur deux niveaux :
- au niveau global de l’entreprise et du service maintenance, où l’on définit une politique de maintenance générale(budget de maintenance , sous
traitance).

- au niveau d’un actif industriel (machine ou équipement), pour lequel on définit les indicateur de fiabilité maintenabilité et disponibilité.

La stratégie de maintenance définit quant à elle les actions à mener pour réaliser la politique dans le temps. Ces deux notions font parties du
management de la maintenance (voir chapitre précédant)
NOTE: LA POLITIQUE DE MAINTENANCE

Politique de maintenance au niveau de matériel

NOTE: MISE EN ŒUVRE DE LA POLITIQUE DE MAINTENACE

1. Une volonté et une bonne compréhension de la Direction

générale

2. Des structures compatibles avec la fonction maintenance

3. Dotation en moyens humains

4. Dotation en moyens financiers

5. Dotation en moyens matériels
6. Maîtrise des flux de communication
2 – LE SERVICE MAINTENANCE

2.2. Le technicien de maintenance

Lentreprises ont besoin de techniciens ayant des compétences très fortes tant dans les domaines techniques que dans
l'approche économique des problèmes et dans la capacité à manager les hommes.

La technologie des matériels actuels implique une compétence technique polyvalente. Les frontières entre les domaines
mécanique, électrique, hydraulique, pneumatique, informatique ... ne sont pas évidentes sur une machine .
Une polyvalence au niveau de la gestion est aussi indispensable, ainsi que la maîtrise des données techniques,
économiques et sociales.

Le profil du technicien de maintenance, est celui d’un homme de terrain, de contact et d’équipe, qui s’appuie sur sa
formation initiale puis sur son expérience pour faire évoluer la prise en charge du matériel dont il a la responsabilité.
2 – LE SERVICE MAINTENANCE

2.3. Le management de la maintenance

Le management de la maintenance est à la charge d’une (ou plusieurs) personne(s) désignée(s) dont les
responsabilités et autorité doivent être définies. (norme FD X 60-000)

Il appartient au management et aux responsables de :

Définir les profils d’emploi nécessaires à l’accomplissement de la mission de la fonction maintenance ;

Gérer les ressources disponibles en interne dans cet esprit et en particulier de prendre des dispositions pour
assurer la formation,

la qualification et l’habilitation du personnel en vue de :

- lui permettre d’assurer les tâches de maintenance avec un optimum d’efficacité ;
- s’assurer que les règles de sécurité sont connues et mises en oeuvre ;
- être conforme aux exigences réglementaires en matière d’habilitation ;
- etc.
3 – LES TYPES DE MAINTENANCE

La maintenance corrective
C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état
dans lequel il peut accomplir une fonction requise.

La maintenance préventive
C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée
à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.

But de la maintenance préventive

- augmenter la durée de vie des matériels
- diminuer la probabilité des défaillances en service,,,,
3 – LES TYPES DE MAINTENANCE

La maintenance préventive systématique

C'est la maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d'unités d'usage mais
sans contrôle préalable de l'état du bien.

Exemple: Vérifications des prises de terre tous les ans.

vidange tous les 10000Km
3 – LES TYPES DE MAINTENANCE

La maintenance préventive conditionnelle

C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs
de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.

Exemple :
Déclenchement intempestif d’un disjoncteur différentiel indique la baisse de la résistance d’isolement du
récepteur, en conséquence vérification de la résistance d’isolement de l’équipement
Paramètres à mesurer?
4.1 – Procédures de maintenance préventive

Inspections
Elles permettent d’effectuer des opérations de surveillances en relevant des anomalies, des réglages simples sans arrêt de
l’équipement.
. Exemples : inspection des matériels de lutte contre l'incendie dans une entreprise
inspection des moyens de protection contre les risques d'accidents dans une menuiserie industrielle

Contrôles
On vérifie des données par rapport au dossier technique, ou l’on effectue des contrôles de conformité.
Exemples :
• Le contrôle des mises à la terre.
• La vérification des contacts de contacteurs, des fins de courses
• contrôle du jeu fonctionnel dans une liaison mécanique par rapport aux spécifications du dessin technique,
4.1 – Procédures de maintenance préventive

Les visites :
opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive systématique, s’opèrent selon une
périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent
entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de
maintenance corrective.

Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour maîtriser l’évolution de l’état réel
du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à des intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou
le nombre d’unités d’usage.
 4.2– Procédures de maintenance corrective

Le dépannage
Ce sont les actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d'accomplir sa fonction requise
pendant une durée limitée jusqu'à ce que la réparation soit exécutée,
Particularités du dépannage : L’intervention de dépannage doit être rapide pour ne pas trop perturber la
production. Elle peut s’effectuer sous tension ou hors tension (nécessite une consignation).
Exemple : changement des relais , fusible…..

La réparation
Ce sont les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d'un bien en panne,
La réparation est la remise en état d’un équipement de façon définitive

Exemples : Un bouton à 2 positions est défectueux, il est remplacé par un bouton à 3 positions en supprimant une position pour
ne pas interrompre la production (le bouton 2 positions n’étant pas en stock). Une réparation sera nécessaire dés un arrêt de
production pour remplacer le bouton .
4.2– Procédures de maintenance corrective

Remarque!: A chaque dépannage et/ou réparation un compte rendu doit être effectué
par l’intermédiaire des fiches de maintenance. Les interventions de dépannage et/ou
réparation sont notifiés dans le document de suivi de l’équipement.
Diagnostic en maintenance corrective
LES TYPES DE MAINTENANCE (RESUME)

palliative Curative
OPERATIONS DE MAINTENACE
 Application
Compléter le tableau suivant par la forme correcte de maintenance à la place des points puis en mettant une croix devant la
bonne réponse.
Corrigé
5- NIVEAUX ET ECHELONS DE MAINTENANCE

Les niveaux de maintenance (norme FD X 60-000)

La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses opérations, parfois
répétitives, parfois occasionnelles, communément définies jusqu’alors en cinq niveaux de maintenance.
5- NIVEAUX ET ECHELONS DE MAINTENANCE

Les échelons de maintenance (norme FD X 60-000)

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon de maintenance qui
spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement trois échelons qui sont :

— la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en place ;
— la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site, approprié à
l’intervention ;
— la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors transporté pour que
soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.
5- NIVEAUX ET ECHELONS DE MAINTENANCE

Niv1 Définition : Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur

des éléments facilement accessibles en toute sécurité à l’aide
d’équipements de soutien intégrés au bien.
Intervenant : L’utilisateur du bien

Exemples en préventif : Graissages journaliers ; Manoeuvre manuelle d’organes mécaniques ; Relevés de

valeurs d’état ou d’unités d’usage (niveau d huile de moteur, niveau d eau, contrôle auditif des bruits de
marche…
Exemples en correctif : Remplacement des ampoules ; Ajustage, nettoyage des filtres
Niv2 Définition : Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements
de soutien (intégrés au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en oeuvre
simple.
Intervenant : Personnel qualifié; Un personnel est qualifié lorsqu’il a reçu une
formation lui permettant de travailler en sécurité sur un bien présentant
certains risques potentiels, et est reconnu apte pour l’exécution des travaux qui lui
sont confiés, compte tenu de ses connaissances et de ses aptitudes.
.

Exemples en préventif : Contrôle de paramètres sur équipements en fonctionnement, à l’aide de moyens de mesure
intégrés au bien ; Réglages simples (alignement pompe-moteur, …); Graissage à faible périodicité (hebdomadaire,
mensuelle) ; Remplacement de filtres difficiles d’accès.
Exemples en correctif : Remplacement par échange standard de pièces : fusibles, courroies, filtres à air, etc.
 Niv3 Définition : Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou
des équipements de soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en oeuvre
complexes.
Intervenant : Technicien qualifié

Exemples en préventif : Contrôle et réglages impliquant l’utilisation d’appareils de mesure

externes aux biens ; Visite de maintenance préventive sur les équipements complexes ; Contrôle
d’allumage et de combustion (chaudières) .
Exemples en correctif : Réparation d’une fuite de fluide frigorigène (groupe de
froid) ;remplacement d un disjoncteur, remplacement des capteurs des bobine de commande;
Niv4 Définition : Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou
technologie particulière et/ou la mise en oeuvre d’équipements de soutien spécialisés.
Intervenant : Technicien ou équipe spécialisée

Exemples en préventif : Révisions partielles ou générales ne nécessitant pas le démontage complet de la machine ;
Analyse vibratoire ; Analyse des lubrifiants ;contrôle d alignement de moteur….;
Exemples en correctif : Remplacement de clapets de compresseur; Révision d’une pompe en atelier spécialisé suite à
dépose préventive ; Réparation d’une pompe sur site suite à une défaillance ….
Niv5 Définition : Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant
appel à des techniques ou technologies particulières, des processus et/ou des
équipements de soutien industriels. Ce sont des opérations de rénovation,
reconstruction, etc.
Intervenant : Constructeur ou société spécialisée
Exemples : Révisions générales avec le démontage complet de la machine ;
Reprise dimensionnelle et géométrique ;
 Application
Classer Les activité selon les niveaux et types de maintenance
Niv 1 Niv2 Niv3 Niv4 Niv5
Préventif .

Correctif .
 Application
Classer ses activité selon les niveaux et types de maintenance

- Test de lampes sur pupitre ;

- Purge d’éléments filtrants ;
- Contrôle d’encrassement des filtres.

- Contrôle des organes de coupure (capteurs, disjoncteurs, fusibles) de sécurité, etc. ;

 Application
Classer ses activité selon les niveaux et types de maintenance

- Relevé de paramètres techniques nécessitant des moyens de mesure collectifs (oscilloscope,

collecteur de données vibratoires) avec analyse des données ;
- Révision d’une pompe en atelier, suite à dépose préventive

- Réparations importantes réalisées par le constructeur ou le reconditionnement de ses biens ;

- Remplacement de biens obsolètes ou en limite d’usure.

- Remplacement d’éléments d’usure ou détériorés, sur des éléments ou composants simples

et accessibles.
-Lecture de logigrammes de dépannage pour remise en cycle ;
-Remplacement de composants individuels d’usure ou détériorés par échange
standard (rail, glissière, galet, rouleaux, fusible, courroie,…).
- Dépannage de moyens de production par usage de moyens de mesure et de diagnostics
individuels.

- Remplacement d’une porte et mise en peinture ;

- Réparations de fissures et défauts d’étanchéité ;
- Reprise de fuite de toiture.

Niv 1
Préventif Test de lampes sur pupitre ; Purge
d’éléments filtrants ; Contrôle
d’encrassement des filtres.
Correctif remplacement d’éléments d’usure
ou détériorés, sur des
éléments ou composants simples et
accessibles.
Corrigé
Niv2
Contrôle des organes de
coupure (capteurs, disjoncteurs,
fusibles), de sécurité
; Lecture de logigrammes de
dépannage pour remise en cycle ;
Remplacement de composants
individuels d’usure ou détériorés par
échange standard (rail, glissière,
galet, rouleaux,
chaîne, fusible, courroie,…).
Niv3
Relevé de paramètres techniques
d’état de biens à l’aide de mesures
effectuées
d’équipements de mesure
individuels (prélèvement de fluides
ou de matière,…).
Dépannage de moyens de
production par usage de moyens de
mesure et de diagnostics individuels.
Niv4 Niv5
Relevé de paramètres Réparations importantes
techniques nécessitant des réalisées par le constructeur ou
moyens de mesure collectifs le reconditionnement de ses
(oscilloscope, collecteur de biens ; Remplacement de biens
données vibratoires) avec obsolètes ou en limite d’usure.
analyse des données ; Révision
d’une pompe en atelier, suite à
dépose préventive.
Remplacement d’une porte et
mise en peinture ; Réparations
de fissures et défauts
d’étanchéité ; Reprise de fuite
de toiture.
 Objectif B
Maitriser les temps de la
maintenance
 Introduction

MTTF signifie « Mean Time To Failure » (Temps moyen de fonctionnement avant panne).
MTBF signifie « Mean Time Between Failure » (Temps moyen entre pannes).
MDT signifie « Mean Down Time » (Durée moyenne d’indisponibilité)
MUT signifie « Mean Up Time » (Durée moyenne de fonctionnement après réparation)
MTTR signifie « Mean Time To Repair » (Durée moyenne de réparation)

On a la relation MTBF = MDT + MUT

(Dans certains cas, nous avons MDT = MTTR (Mean Time To Repair))
Pour de nombreux systèmes, MDT est faible devant MUT ; et donc la différence entre MTTF et MTBF est faible.
6– LES TEMPS DE LA MAINTENANCE

6.1. La MTBF

La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement (TBF). Un temps de bon fonctionnement est le temps compris
entre deux défaillances.
 Calcul de MTBF

Remarque:
 Exemple
Fonctionnement d’un équipement sur 24 heures

ou
 5.2. La MTTR

La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (TTR). Le TTR est le temps durant lequel on
intervient physiquement sur le système défaillant. Il débute lors de la prise en charge de ce système jusqu'après les
contrôles et essais avant la remise en service.
Remarque : En anglais, MTTR signifie mean time to restoration (norme X60-500).
Exemple de calcul du MTBF, du MTTR
 Applications

On s’intéresse au temps de bon fonctionnement (TBF) d’une presse. A chaque panne, on associe le nombre de jours de
bon fonctionnement ayant précédé de cette panne.
Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats suivants :
 Objectif B : UTILISER LES OUTILS DE
LA MAINTENANCE CORRECTIVE ET
PREVENTIVE

https://slideplayer.fr/slide/519101/
 LA MAINTENANCE CORRECTIVE

https://slideplayer.fr/slide/519101/
1. La maintenance corrective
LES PHASES D'UNE INTERVENTION DE MAINTENANCE CORRECTIVE
 LES TYPES DE MAINTENANCE CORRECTIVE

La maintenance corrective est, par définition, imprévisible mais pas forcément imprévue :

a) Maintenance corrective «acceptée»

La recherche permanente du meilleur rapport, usage/coût, peut conduire à accepter la défaillance d’un équipement
avant d’envisager des actions de maintenance

b) Maintenance corrective «palliative»

Action de maintenance corrective destinée à permettre à un bien d’accomplir provisoirement tout ou partie
d’une fonction requise. Appelée couramment «dépannage», la maintenance palliative est principalement
constituée d’actions à caractère provisoire qui doivent être suivies d’actions curatives.

c) Maintenance corrective «curative»

Action de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un état spécifié pour lui
permettre d’accomplir une fonction requise
7 EVOLUTION DE LA MAINTENANCE CORRECTIVE (voir partie 4.2)
OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC

(a)

(b)

(c)
 a) ORGANIGRAMME DE DIAGNOSTIC

L'organigramme de diagnostic permet la vérification des hypothèses émises pendant la démarche de

localisation de la défaillance

Exemple : organigramme de diagnostic d’une pompe qui ne fonctionne pas

a) ORGANIGRAMME DE DIAGNOSTIC
a) ORGANIGRAMME DE DIAGNOSTIC

Qu’est-ce que la consignation ?

Il s’agit d’une procédure de sécurité planifiée qui consiste à neutraliser les sources d’énergie pendant une
opération de maintenance ou de réparation d'une machine. Ce processus est essentiel dans le plan de prévention
contre les risques mis en place sur le lieu de travail. Les travailleurs peuvent alors effectuer en toute sécurité les
réparations, sans que les machines ne se remettent en marche.

Préparer la consignation
Avant de procéder à la consignation en elle-même, il convient de la préparer. Il s’agit tout d’abord d’identifier le type
d le type d’énergie présent (électrique, mécanique, pneumatique, etc.), ainsi que les risques associés à cette opération

Il faut par la suite identifier les moyens nécessaires à la mise en œuvre de la réparation ou maintenance et confier le
travail à du personnel formé en avertissant les utilisateurs des équipements qui vont être condamnés.
 Les étapes de la consignation

1 – La séparation
La séparation est l’opération qui consiste à agir sur les dispositifs qui permettent de séparer l’équipement de sa source
d’énergie ou de fluide sous pression afin de mettre la machine hors tension. Il s’agit le plus souvent de disjoncter
l’appareil ou de le couper de sa source de fluide sous pression.

2 – La condamnation
La deuxième étape du processus est la condamnation. Elle rend impossible la remise sous tension de la machine.
Le blocage de l’appareil doit être physique : il se fait à l’aide d’un dispositif qui présente une fermeture ne
pouvant être violée, par exemple à l’aide de cadenas de consignation.
3 – L’identification
Par la suite, l’identification a lieu : elle consiste à repérer l’équipement qui a été consigné pour que les travaux de
maintenance ou de réparation soient effectués sur cette machine et pas sur une autre. Une signalisation, à l’aide d’une
étiquette de condamnation, doit être mise en place pour signaler que l’équipement industriel ne doit être en aucun cas
remis en route.

La déconsignation

Elle consiste à remettre un appareil consigné en état de marche, tout en assurant la sécurité des personnes. Le chargé de
consignation, après qu’il se soit assuré que le travail de maintenance a été effectué, doit retirer les matériels de
protection en déverrouillant les cadenas de consignation, et remettre sous tension les appareils concernés.
b – TABLEAU "EFFET-CAUSES-REMEDES"

Ce type de tableau présent régulièrement dans les notices de produits de grande consommation permet
une première intervention de maintenance de l'utilisateur
 c- GAMME DE DEMONTAGE

La gamme de démontage permet de préparer l'intervention, elle fait apparaître l'ordre chronologique des
opérations de démontage et les outillages nécessaires. Elle permet de déterminer à l'avance l'emploi d'outillages
spécifiques.

Pour le remontage, l'ordre des opérations est souvent l'inverse de celui du démontage. Il est bon, malgré tout, de
préciser les opérations de graissage et de réglage à réaliser pendant le remontage.
Exemple
Exemple
Exemple
Exemple
LA MAINTENANCE
PREVENTIVE
Introduction

La maintenance préventive

C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à
réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
LA MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE

La maintenance préventive systématique inclut les actions de maintenance requises par les dispositions
légales et/ou réglementaires. Elle inclut au minimum la planification formelle, la description claire et
précise du travail à effectuer (lubrification, changement de filtres, remplacement des roulements, etc.) et
l’enregistrement du travail accompli.

La maintenance préventive systématique s’applique à des mécanismes de dégradation dont l’évolution

est globalement connue. La maintenance préventive systématique se fera suivant un échéancier,

Par exemple : le changement d’une courroie de distribution d’une voiture tous les 150 000 kilomètres, ou le
changement d’un néon toutes les 7 000 heures d’utilisation.
 LA MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE

Exemples
LA MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE
Périodicité de la maintenance préventive systématique

Incidence économique du choix de k :

Le plus souvent 0.5 < k < 1.
Plus on choisit k petit, moins il y a de correctif résiduel, donc de coût de défaillance . Par contre, on intervient plus souvent,
donc on augmente les coûts directs (main d’oeuvre, consommation de pièces en échange standard...) et le gaspillage de
potentiel.
Remarque

Détermination de la périodicité d’intervention :

Les périodicités d’intervention se déterminent à partir :

• des préconisations du constructeur.
• de l’expérience acquise lors d’un fonctionnement « correctif ».
• de l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’un historique, d’essais, ou des résultats fournis par des visites
préventives initiales.
• d’une analyse prévisionnelle de fiabilité.
• du « niveau de préventif »déterminé, à partir de critères techniques et économiques, par la politique de
maintenance choisie pour l’ensemble concerné (choix de k pour T = k.MTBF).

Gestion de la maintenance systématique par la méthode ABAC – ABAD

 Remarque : gestion individuelle et gestion collective de la
maintenance préventive systématique

Elle peut être à gestion collective ou individuelle. Gestion collective : correspond à la notion de systèmes non réparables.
En cas de défaillance d’un composant du sous-ensemble auquel on a affecté la période T = k.MTBF, aucune intervention
n’a lieu avant l’échéance pré - déterminée.

Gestion individuelle : notion de systèmes réparables. En cas de défaillance d’un constituant, une intervention corrective
a lieu, à partir de laquelle démarre une nouvelle période préventive.
 Exemples :détermination de la périodicité de la maintenance préventive systématique

Cas 1: on connait la loi de dégradation d’un équipement et le seuil admissible, limite du « bon fonctionnement ».
Estimation de la période T d’intervention :
Cas 2: on connait la distribution des défaillances dans le temps.
 Exemple

Nous disposons de la loi normale de défaillance d une machine ( figure 1.) dont la moyenne est 2500 h et l écart type est 300.
1) Déterminer la MTBF de cette Machine
2) Nous souhaitons avoir que 2,5% d apparition de la défaillance avant la date T, avec T est la période de MPS,
2.1) déterminer T
2.2) déterminer k

T= k*MTBF=
k*m=1900
K= 1900/2500= 0,7

( figure 1.)
 LA MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE OU PREVISIONNELLE

La maintenance préventive conditionnelle : Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du
bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La surveillance du
fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue (EN
13306 : avril 2001).

La maintenance préventive prévisionnelle : Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de
l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (EN 13306 : avril 2001).
 Démarche de mise en place d’une maintenance préventive

Cette démarche ne peut se faire qu'avec une véritable volonté de la part de la direction d'engager les moyens
nécessaires et ceci selon les étapes suivantes :

•cibler les machines critiques où les avaries entraîneraient des coûts d’arrêt de production élevés,
de la non qualité, des risques pour le personnel et l’environnement ;

•faire le bilan des pannes et dégradations connues et possibles à l’aide de l'AMDEC, d’historiques
de panne, d’arbres de dépannage ;

•faire le bilan des dégradations perceptibles par des symptômes, et déterminer les outils les mieux
adaptés à leur détection ;
 Démarche de mise en place d’une maintenance préventive

•comparer, chez les différents fournisseurs, les matériels de détection, se renseigner chez des utilisateurs
sur les résultats obtenus, demander un test sur site ;

•bien choisir les personnes affectées à cette surveillance ; curiosité, esprit d’induction, méthode,
connaissances pluri techniques, travail en équipe sont indispensables ;

•effectuer un bilan annuel afin de quantifier les gains et de vérifier la rentabilité de la démarche, réfléchir à
des améliorations éventuelles
Mise en place d’une maintenance préventive: RESUME
Outils de la Mise en place de la maintenance préventive
Ratios dans le TB
Outils de la Mise en place de la maintenance préventive
Elaboration d un plan maintenance préventive
Définition d'un plan de maintenance

L'élaboration d'un plan de maintenance se fait au niveau d'une unité de maintenance.

Elaborer un plan de maintenance, c'est décrire toutes les opérations de maintenance qui devront être effectuées sur chaque
organe.

La réflexion sur l'affectation des opérations de maintenance se fait en balayant tous les organes de la décomposition
fonctionnelle et en tenant compte de leur technologie, de leur environnement (sec, humide, poussiéreux, chaud, non ouvert,
etc.), de leur utilisation, de leur probabilité de défaillance et de leur impact sur la production et sur la sécurité (humaine et
matérielle).

.
 Objectifs visés d'un plan de maintenance

§ Améliorer la fiabilité du matériel

La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques du comportement du matériel. Cela
permet à la fois de pratiquer une maintenance préventive optimale et de supprimer complètement certaines défaillances.

§ Garantir la qualité des produits

La surveillance quotidienne est pratiquée pour détecter les symptômes de défaillance et veiller à ce que les paramètres de
réglages et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle des jeux et de la géométrie de la machine permet d'éviter les
aléas de fonctionnement. La qualité des produits est ainsi assurée avec l'absence des rebuts.
 Objectifs visés d'un plan de maintenance
§ Améliorer l'ordonnancement des travaux

La planification des interventions de la maintenance préventive, correspondant au planning d'arrêt machine, devra être validée par la
production. Cela implique la collaboration de ce service, ce qui facilite la tâche de la maintenance.

Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents lorsque le responsable de fabrication ne permet pas l'arrêt de l'installation alors
qu'ils ont reçu un bon de travail pour l'intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon un planning défini à l'avance et prend
en compte les impossibilités en fonction des impératifs de production.

§ Assurer la sécurité humaine

La préparation des interventions doit tenir compte des critères de sécurité pour éviter les imprévus dangereux.

§ Améliorer la gestion des stocks

La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les échéances de remplacement des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de
gestion des stocks. On pourra aussi éviter de mettre en stock certaines pièces et ne les commander que le moment venu.
 Etapes d’ élaboration d un plan maintenance

1. définir les opérations préventives à réaliser, en fonction de ce que préconisent le constructeur, la

réglementation et le comportement des équipements ;

2. définir les opérations de maintenance systématique : périodicité, moyens matériels et humains, processus
opératoire, chronologie...

3. définir les opérations de maintenance conditionnelle et prévisionnelle : paramètres, seuils d'alarmes, mode
d'acquisition des données, périodicité...

4. élaborer un dossier de maintenance préventive regroupant l'ensemble des informations, des plans d'actions et
des interventions effectuées ;

5.déterminer la charge de travail optimale.

Exemple de plan de maintenance préventive
 MAINTENANCE PREVENTIVE ET GRAISSAGE

Le graissage et la lubrification sont trop souvent considérés, à tort, comme des opérations marginales en maintenance. Ce
sont en fait, des opérations fondamentales pour la mécanique et l'hydraulique.
Négliger le graissage et la lubrification conduit inéluctablement à plus de défaillances totales ou partielles, voire des
casses de matériel.

Le graissage et la lubrification doivent être rigoureusement bien faits :

® en quantité : fréquences des appoints
® en qualité :
- qualité des lubrifiants
- qualité des modes opératoires (par exemple, un roulement ne devrait pas être rempli de graisse à plus de 50 % de
son volume)
 La lubrification

La fonction d'un lubrifiant est de favoriser le mouvement ou le glissement entre deux surfaces frottantes. D'une manière
générale, les lubrifiants :
- réduisent les frottements et l'usure;
- évitent le grippage;
- participent au refroidissement;
- évacuent les impuretés (poussières, débris d'usure...);
- protègent contre la corrosion;
- peuvent avoir une fonction nettoyante ;
- participent parfois à l'étanchéité.
 La lubrification

Les lubrifiants sont la catégorie à laquelle appartiennent les graisses et huiles. Plus
précisément, il existe trois catégories de lubrifiants : les lubrifiants solides, les lubrifiants
liquides et les lubrifiants pâteux.

Les huiles sont des lubrifiants liquides : elles sont caractérisées par leur état gras et
liquide qui ne se mélange pas à l’eau. Les huiles sont majoritairement d’origine animale,
végétale... De manière générale, on entendra plutôt parler de « lubrifiant » pour désigner
les huiles.
Utilisé en en industrie pour la lubrification des pompes et des chaînes de
convoyage,
 La lubrification

Les graisses sont des lubrifiants pâteux : elles sont caractérisées par leur niveau de
viscosité élevé par rapport à l’huile et leur état gras et épais, la graisse est utilisée pour
lubrifier des pièces de machines, d'outils, ou d'équipements soumis :
•à une charge élevée,
•à une température élevée alors qu'une huile s'évaporerait,
•à déplacements réduits ou lents.
 La lubrification

Les lubrifiants solides sont des produits solides servant de lubrifiant. Le plus connu du grand
public est le polytétrafluoroéthylène PTFE.

La lubrifiant solide utilisé dans les conditions extrêmes (températures trop hautes
ou trop basses, vide poussé), il sert de revêtement antiadhésif pour les ustensiles de
cuisine(téflon),
, pour étancher un pas de vis en robinetterie, ou pour faciliter le déplacement des meubles
(système Glisse-dôme).
Un autre lubrifiant solide très connu est le graphite, un allotrope du carbone. La molybdénite
(disulfure de molybdène) est aussi très utilisée comme lubrifiant solide grâce à sa structure
cristalline lamellaire.
a) Principaux lubrifiants
Périodicité du graissage

A cours du fonctionnement, le lubrifiant s'use et se détériore, il doit donc être remplacé à intervalles de temps réguliers
et bien définis. L'apport est indispensable pour que la machine ait constamment du lubrifiant en quantité suffisante et
en bon état. La périodicité de graissage est déterminée en fonction :
- du type de matériel
- des conditions de fonctionnement

Plan de graissage

C'est la liste des points de graissage, avec la désignation des articles consommables, la fréquence et certaines
consignes d'exécution ou observations.
Il s'agit d'abord d'identifier les points de graissage ; sur plan, mais aussi (et obligatoirement) sur le terrain.
Il s'agit ensuite de déterminer le graissage à faire.
Le plan de graissage peut être établi sous forme de :
- tableaux
- schémas de machines ou parties de machines
Objectif: Maitriser la MBF
 Maintenance basée sur la fiabilité/ LA SURETE DE FONCTIONNEMENT

La sûreté de fonctionnement:

Ensemble des propriétés qui décrivent la disponibilité et les facteurs qui la conditionnent : fiabilité, maintenabilité,
et logistique de maintenance. (norme NF EN 13306)
ETUDE DE LA FIABILITE

Intérêt de l'étude de la fiabilité

L'analyse de la fiabilité d'un système permet de modéliser et de prévoir sa durée de vie

(dans le cas d'un système non réparable) ou son temps de bon fonctionnement (dans le cas
d'un système réparable).

La connaissance de la durée de vie d'un système ou d'un composant permet de déterminer par
exemple les périodicités dans le cas d'une maintenance préventive systématique.
 FIABILITE
Définition:

Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, durant un
intervalle de temps donné. (norme NF EN 13306)

Soit T la valeur aléatoire, qui désigne l’intervalle de temps pendant lequel l’équipement assure sa fonction sans
défaillance.
T correspond à un temps pris au sens large de « l’unité d’usage » (km parcourus, heures de fonctionnement,
tonnage produit, etc.).
La fiabilité est la probabilité de fonctionnement jusqu’à l’instant t :
R(t) = P(T ≥ t)
FIABILITE ET TAUX DE DEFAILLANCE l

Le taux de défaillance est un indicateur de fiabilité qui représente :

- soit le nombre de défaillances par unité d'usage : c'est le taux de défaillance moyen :
- soit la fonction λ(t) qui représente la probabilité d'apparition d'une défaillance d'un équipement à l'instant t : c'est le taux
de défaillance instantané. Par conséquent, l'appareil considéré est encore en fonctionnement à l'instant t.

Le taux de défaillance s'exprime le plus souvent en pannes / heure.

 FIABILITE ET TAUX DE DEFAILLANCE l

Evolution du cycle de vie des équipements:

Zone 1 : période de rodage, les pannes nombreuses au début diminuent
Zone 2 : période durant laquelle le nombre de pannes est le plus faible
Zone 3 : période de vieillissement accéléré, le nombre de pannes augmente sans cesse

"Courbe en baignoire".
R(t=MTBF)= exp(-y*1/y) =
exp(-1) = 0,37

modèle de Weibull modèle de Weibull

 FIABILITE ET TAUX DE DEFAILLANCE l

Deux méthodes permettent de faire une étude de fiabilité :

- le modèle exponentiel
- le modèle de Weibull

LE MODELE EXPONENTIEL
Il s’applique lorsque le taux de défaillance l est
considéré constant. C’est le cas de la période
de maturité. Les pannes sont peu nombreuses et
imprévisibles (aléatoires).
Les équations suivantes sont donc utilisables :

Remarque : Le modèle exponentiel ne fonctionne que si l est considéré constant. Il ne pourra donc pas être
utilisé dans les périodes de jeunesse ni de vieillesse du matériel.
FIABILITE ET DEFAILLANCE
1. Calculer le taux de défaillance
2. Préciser la MTBF
3. Quelle est la probabilité de fonctionnement des emboutisseuses pendant 1 mois ( 240h) ,
R(240h) = 55%
Corrigé

Temps de fonctionnement avant défaillance 0 à 1 mois 1 à 2 mois 2 à 3 mois 3 à 4 mois 4 à 5 mois 5 à 6 mois 6 à 7 mois

Matériels connaissant une défaillance 25 10 7 6 5 9 10

Matériels en fonction-nement en fin de période 47 37 30 24 19 10 0

Fiabilité R(t) 47 / 72 = 0.65 37 / 72 = 30 / 72 = 24 / 72 = 19 / 72 = 10 / 72 = 0

0.51 0.42 0.33 0.26 0.14
2-On peut déterminer la périodicité de changement du
matériel avant d'avoir plus de 70% de chance de connaître une
défaillance: 0,8 mois.

3-On peut également déterminer la MTBF: c'est la durée qui

correspond à une fiabilité de 37%: 3 mois.
 FIABILITE ET TAUX DE DEFAILLANCE l

LE MODELE DE WEIBULL les périodicités dans le cas d'une maintenance préventive systématique

La loi de Weibull est un modèle couramment employé pour modéliser la durée vie d'un matériel. Elle couvre les cas de
taux de défaillance variables, décroissants (périodes de jeunesse), ou croissant (période de vieillesse).
 Applications : Fiabilité des systèmes

Système en série
 Applications : Fiabilité des systèmes

Système en parallèle

La fiabilité du système en série se calcule ainsi : R(t) = 1-( (1-R 1(t)) x (1-R2(t)) x … x (1-Rn(t)) )
Applications : Fiabilité des systèmes
Application1 : Fiabilité des systèmes
Application 2 : taux de défaillance des ss systèmes
Corrigé
LA SURETE DE FONCTIONNEMENT/ LA MAINTENABILITE

Aptitude d’un bien a être maintenu ou rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance
est accomplie dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits. (norme NF EN 13306)

LA SURETE DE FONCTIONNEMENT- DISPONIBILITE

LA SURETE DE FONCTIONNEMENT- DISPONIBILITE

 Différentes disponibilités :
Disponibilité intrinsèque : DI
Elle exprime le point de vue du constructeur. Elle ne prend en considération que les événements prévus
dans le cycle de fonctionnement de la machine en tenant compte que de l'indisponibilité nécessaire à la
maintenance et aux changements de fabrication dans les délais prévus.

Disponibilité Opérationnelle : Do
Elle prend en compte toutes les indisponibilités liées à l'exploitation de l'équipement. C'est la disponibilité
du point de vue de l'utilisateur.
LA SURETE DE FONCTIONNEMENT- DISPONIBILITE
LA SURETE DE FONCTIONNEMENT- DISPONIBILITE
 APPLICATIONS

1- Exemple: observation d'un équipement pendant 1 mois (400h d'ouverture)

Calculer DI ?

MTBF Attente Répa- MTBF Rupture MTBF Changt de MTBF Préven MTBF
maintenance ration stock fabrication tif
60h 3h 5h 80h 3h 120h 6h 60h 3h 60h
 APPLICATIONS

1- Exemple: observation d'un équipement pendant 1 mois (400h d'ouverture)

Calculer DI ?

MTBF Attente Répa- MTBF Rupture MTBF Changt de MTBF Préven MTBF
maintenance ration stock fabrication tif
60h 3h 5h 80h 3h 120h 6h 60h 3h 60h
 APPLICATIONS

Exemple2:
Calculez les disponibilités intrinsèque et opérationnelle d'une machine ayant fonctionné pendant 9000 heures avec 10 pannes
dont les durées étaient : 14 ; 10; 15 ; 20; 26 ; 12 ; 5,5 ; 36; 23,5 et 38 heures et une moyenne des temps logistiques de
maintenance de 55 heures.
 APPLICATIONS

Exemple2:
Calculez les disponibilités intrinsèque et opérationnelle d'une machine ayant fonctionné pendant 9000 heures avec 10 pannes
dont les durées de ces pannes étaient : 14 ; 10; 15 ; 20; 26 ; 12 ; 5,5 ; 36; 23,5 et 38 heures et une moyenne des temps
logistiques de maintenance de 55 heures.
 APPLICATIONS
Exemple 3:
a) Un dispositif se compose de quatre composants connectés en série. Déterminer la fiabilité de l'ensemble ?

b) Un dispositif se compose de quatre composants connectés en parallèle.

Déterminer la fiabilité de l'ensemble ? Comparer avec le cas précédant 2 ?
 APPLICATIONS
Exemple 3:
a) Un dispositif se compose de quatre composants connectés en série. Déterminer la fiabilité de l'ensemble ?

a) Rs1=RA´RB´RC´RD=0,894

b) Un dispositif se compose de quatre composants connectés en parallèle.

Déterminer la fiabilité de l'ensemble ? Comparer avec le cas précédant 2 ?

b) Réponse : RS2=1-(1-RA)(1-RB)(1-RC)(1-RD)= 0,9999997

On remarque bien que RS2>RS1
 APPLICATION

Installation série Calcul de la fiabilité d’une installation d’épuration des eaux usagées

1) Calculer le MTBF de chaque élément:

2) Calculer le Taux de défaillance de chaque élément

3) Déterminer la fiabilité R de la station

- par heure de fonctionnement
- pour une semaine de fonctionnement
- pour 4 semaines de fonctionnement
APPLICATIONS
 Devoir libre
OPTIMISER LE DIAGNOSTIC DU
SYSTEME CONDITIONNEUSE DE
COMPRIMES RAVOUX
Maintenance industrielle
Niveau IV
LES DEFAILLANCES
 DEFAILLANCES ET PANNES : QUELQUES DEFINITIONS (norme NF EN 13306)

La défaillance
Altération ou cessation de l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise. Après défaillance d’une entité,
celle-ci est en état de panne.
La défaillance est un passage d’une entité d’un état de fonctionnement normal à un état de fonctionnement
anormal ou de panne..

La panne
Impossibilité accidentelle et momentanée d’agir ou de fonctionner. Inaptitude d'une entité à accomplir une fonction
requise ou à assurer le service approprié à la suite d'une défaillance

Note : Une panne est généralement la conséquence d'une défaillance ; néanmoins, elle peut exister
sans
défaillance préalable. C'est l'ensemble des défaillances des composants. La cause supposée d'une
panne est un défaut physique ou une erreur humaine.
OUTILS D'ANALYSE DES DEFAILLANCES
 DIAGRAMME CAUSES-EFFET (ou ISHIKAWA ou en ARETE DE POISSON)

Il s'agit d'une représentation arborescente des liaisons significatives entre un résultat, l'effet, et les multiples
causes susceptibles d'en être à l'origine.

Exemple : analyse du défaut de fonctionnement d'une pompe hydraulique

Remarque : En production, il est très courant de limiter les causes à 5 familles : Matière, Matériel, Main d'oeuvre, Méthode,
Milieu. C'est la méthode des 5 M.
Corrigé
 Exemple d’application :

Une centrale hydraulique composée de : vérin V , distributeur D à commande Cde, pompe P, manomètre M , soupape de sûreté S,
filtre F , réservoir R et de tuyauterie et raccordement T. voir fig.. Défaillance : le vérin ne fonctionne plus.

Traçons le diagramme d’Ichikawa correspondant

 Q-Q-O-Q-C-P

Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ? et à chaque fois Pourquoi ?

Qu'il s'agisse d'analyser une défaillance, d'organiser un poste de travail, la logistique des flux, la conduite d'une réunion,
une
procédure administrative, … l'emploi rigoureux de cette démarche contribue incontournablement à mettre en œuvre les
conditions optimales de performance.

Simplicité et rigueur sont des conditions essentielles à la réussite.

Quoi ? Pourquoi ?
Qui ? Pourquoi ?
Où ? Pourquoi ?
Quand ? Pourquoi ?
Comment ? Pourquoi ?
La méthode des 5 pourquoi
Les "5 pourquoi" postulent que la répétition de la question permet l'analyse exhaustive d'une situation jusqu'à conduire
aux meilleurs choix de solutions. La question est reposée jusqu'à ce que la réponse ne permette plus de relancer la
recherche des causes
 GRAPHE DE PARETO ou METHODE ABC

La méthode ABC permet de dégager l’important d’une masse d’informations, de faire apparaître objectivement ce qui
est confusément perçu.
Il s’agit d’une méthode de choix qui permet de déceler entre plusieurs problèmes, ceux qui doivent être abordés en
priorité. La courbe ABC permet donc de distinguer de façon claire les éléments important de ceux qui le sont moins et
ceci sous la forme d’une
représentation graphique. Cette règle de répartition a été définie par Wilfredo PARETO (socio-économiste italien,
1848-1923) on
l’appelle aussi la règle des 80-20.
Intérêt de la méthode : Elle permet de ne pas se laisser influencer par des travaux certes utiles, mais de très faible
importance par
rapport au volume des autres travaux.
Les 2 règles d’or de Pareto : "Ne pas utiliser un éléphant pour écraser une mouche."
"Ne pas utiliser une petite cuillère là où une louche est nécessaire."
Objectifs de l'AMDEC
L'AMDEC est une procédure d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets.
On distingue 2 types d'AMDEC :

Constitution d'un groupe de travail

Méthodologie d'une AMDEC Décomposition fonctionnelle du système
Evaluation des défaillances potentielles
Détermination des modes de défaillance, de leurs effets et de
leurs causes
Evaluation et notation de chaque cause de défaillance
- D : probabilité de non détection de la cause de la défaillance
- O : probabilité d'apparition ou d'occurrence de la cause de la
défaillance
- G : gravité de la défaillance
Calcul de criticité et hiérarchisation
L'indice de criticité C est obtenu par : C = D × O × G.
Déduction des actions correctives à mener
 Application

- Etude des causes du problème : « Herbe mal coupée » (Ishikawa)

- Etude AMDEC de la fonction : ‘Couper l’herbe’
- Proposition d’actions par rapport au problème critique (défini dans l’AMDEC)
 Corrigé

Etude des causes du problème : « Herbe mal coupée » (Ishikawa)

Etude AMDEC de la fonction « Couper l’herbe »

La défaillance la plus critique est ici le blocage physique Exemple de proposition d’actions dans le but de réduire voir
supprimer ce problème :
• revoir les dimensions d’écartement entre le système de coupe et le support pivotant
• revoir l’orientation de la coupe
Aide au choix d’une stratégie
Le choix de la stratégie de de la maintenance peut s’effectuer également selon les critères suivants :

Les 5% de correctif dit résiduel sont inévitables. La charge globale de travail

décroît quand la part d’heures consacrées au préventif augmente
Aide au choix d’une stratégie
Le choix de la stratégie de de la maintenance peut s’effectuer également selon les critères suivants :

Ce graphe montre l’existence d’un optimum économique du niveau préventif à mettre en

oeuvre. Il prouve surtout que faire de la maintenance, ce n’est pas du préventif à tout prix.