Gestion de la

maintenance

 Préparé par :
Ouadie BENMASSAOUD
 PLAN
Chapitre I Chapitre II Chapitre III Chapitre IV

• La définition de • La méthode ABC • les différents indicateurs • Les différents

la maintenance • La méthode ISHIKAWA de la maintenance coûts de la
• Ces objectifs • La méthode AMDEC • la fiabilité d’un maintenance
• Ces missions équipement • Les sous-
• Ces opérations • la maintenabilité d’un systèmes
• Ces niveaux équipement pénalisants
• Ces types • la disponibilité d’un • La rentabilité des
équipement actions de la
• Le TRS maintenance
 Chapitre I :
Décrire les caractéristiques
et les fonctions de la
maintenance
 Qu'est-ce que la maintenance
 Définitions AFNOR X 60-000 (mai 2002)

La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques,

administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien,
destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise.

Le terme « maintenir » contient la notion de surveillance et de

prévention sur un bien en fonctionnement normal. Le terme « rétablir »
contient la notion de correction (remise à niveau) après perte de fonction.

 la maintenance industrielle

La maintenance industrielle est un ensemble de procédures et de

pratiques qui visent à assurer le bon fonctionnement d'une installation
industrielle. Elle comprend l'inspection, le diagnostic et la réparation des
équipements et des systèmes.
 1 Améliorer la disponibilité et la fiabilité des équipements :
La maintenance régulière des équipements permet de minimiser les pannes
et les défaillances, ce qui contribue à augmenter leur disponibilité et fiabilité pour
une utilisation efficace.

2 Prévenir les pannes et les défaillances :

En effectuant des inspections et des tests réguliers, la maintenance permet de
détecter les problèmes potentiels avant qu'ils ne causent des pannes et des
défaillances.

3 Étendre la durée de vie des équipements :

Les objectifs La maintenance régulière peut aider à préserver les équipements et à
prolonger leur durée de vie en veillant à ce qu'ils soient en bon état de
fonctionnement.

4 Réduire les coûts de production et les temps d'arrêt :

La maintenance préventive peut aider à réduire les coûts liés aux pannes et
aux défaillances en permettant d'intervenir avant qu'un problème ne se produise.

5 Assurer la sécurité des employés et des installations :

La maintenance peut contribuer à assurer la sécurité en veillant à ce que les
équipements soient en bon état de fonctionnement et en respectant les normes
de sécurité en vigueur.
Les missions
1 Diagnostic et contrôle :
Inspection régulière des
équipements pour détecter
les problèmes potentiels avant
qu'ils ne causent des pannes
et des défaillances.
2 Gestion des stocks:
surveiller les niveaux de
stock et s'assurer que les
pièces et les matériaux
nécessaires sont disponibles
pour les travaux de
maintenance.
3 Planification de la maintenance :
Définition et planification
des tâches de maintenance
pour garantir l'efficacité et la
planification des activités.

4 Gestion de la documentation : 5 Formation et sensibilisation:

Gestion de la documentation
technique pour maintenir une
trace des interventions de
maintenance et de l'état des
équipements.
Formation des employés pour
les sensibiliser aux pratiques de
maintenance sécuritaires et
efficaces.
l‘emplacement
du service de la
maintenance
 Méthodologie
Méthodologie de la maintenance :
Nous allons aborder certains aspects méthodologiques propres à l’exercice des métiers de la maintenance, et qui
méritent une réflexion « isolée ».

1.L’observation
Éliminons le sens « action de se conformer à ce qui est prescrit » pour ne retenir que le
sens « étude attentive d’un phénomène ». En maintenance, l’observation est le point de
départ :
– de la détection d’une défaillance (écarts de l’événement constaté avec une situation
normale),
– du diagnostic technique (observation des symptômes),
– du diagnostic gestionnaire (observation des indicateurs et de leurs tendances),
– de l’expertise de défaillance (observations complémentaires telles qu’examens
micrographiques),
– du dépannage et autres actions correctives.
 Méthodologie
2 . L’analyse
L’analyse est la « décomposition d’un ensemble en éléments aussi simples que possibles ». Elle permet d’identifier
les éléments d’un ensemble et de comprendre la nature des liaisons entre les éléments isolés d’une part, entre un
élément et l’ensemble, d’autre part.
La méthode de cet ouvrage est de découvrir, dans une première partie, des aspects de la maintenance par analyses
de situations. Nous découvrirons ainsi successivement :

– l’organigramme d’un service (analyse fonctionnelle),

– l’analyse du parc matériel par arborescence,
– les analyses qualitatives de défaillances et quantitatives d’un échantillon de
défaillances,
– les analyses de temps et de coûts de maintenance.
 Méthodologie
3. La communication

En maintenance, le flux majeur concerne la liaison entre le site à maintenir (l’action) et le bureau des méthodes (la
gestion).

Des intervenants vers les gestionnaires, il s’agira de transmettre les paramètres caractérisant l’intervention telle qu’elle
s’est réellement passée. Nous nommerons ce flux « le retour d’expérience local ».

À l’inverse, les procédures de la préparation du travail seront transmises aux techniciens. Par nature, la préparation est
constituée de « prévisions » (de temps, de coûts, de consommation, etc.) et d’« anticipations » (de risques, d’obstacles, de
problèmes, etc.).

Le cumul des retours d’expérience sur des années permet d’établir de bonnes prévisions. Et l’analyse des écarts entre
la prévision et la réalité du terrain est source de progrès.
 Méthodologie
3. La communication
Nous allons décrire brièvement un système de communication assez traditionnel dans les services
maintenance, relatif à une intervention corrective « lourde » prise entre la demande d’intervention et sa clôture.
Nous utiliserons les abréviations suivantes :

– DT : demande de travail, ou DI, demande

d’intervention, ouvrant un n° de référence, Émission DT DT Transmise
provenant du « client interne », BT
– OT : ordre de travail, géré par
Dossier de
l’ordonnancement, préparation

DA
– BT : bon de travail, accompagnant la OT
préparation et retourné complété après Intervention
Rapport BT
intervention, Complété
d’Intervention BSM
– DA : demande d’approvisionnement,
– BSM : bon de sortie magasin.
 Méthodologie
4. Le choix d’action prioritaire
Prenons un exemple important en maintenance :
- qu’est ce qui pénalise le plus la disponibilité d’une ligne de production ?
- Est-ce la répétition des petits arrêts qui constituent l’ordinaire des opérateurs ou sont-ce les quelques
pannes durables qui créent la panique et impressionnent les mémoires ?

Faute de mesures, le gestionnaire ciblera son effort subjectivement sur les grosses pannes, alors que c’est
objectivement la répétition des micro-défaillances qui pénalise le plus la disponibilité !

Quand il faut mettre en évidence les résultats obtenus ou à obtenir, on constate que les responsables des
entreprises actuelles sont de plus en plus soumis à des contraintes financières à court terme et sont de moins
en mois réceptifs aux demandes à caractères technique.

Alors, il faut développer trois outils d’aide à la décision de choix d’objectifs prioritaires et d’aide à la
communication :
– la courbe ABC de Pareto, d’utilisation très générale ;
– les graphes de Pareto , outil bien adapté à l’analyse des priorités d’action de maintenance améliorative.
 Méthodologie
5. La recherche permanente
d’amélioration :

La maintenance, par sa nature propre (volonté de

maîtriser au lieu de subir) et en tant que facteur de
qualité, doit s’inscrire dans une recherche permanente
de progrès.

Il est donc important d’intégrer toutes les activités

de maintenance, qu’elles soient techniques ou
gestionnaires, dans une logique d’amélioration continue.

Pour ce faire, nous rappellerons le principe de la

roue de Deming , l’un des maîtres à penser de la
Qualité.
 Introduction

C'est la norme Afnor X 60-010 (1994) puis NF X 60-000 (2016)

qui introduit cette définition des niveaux de maintenance.

II existe 5 niveaux de maintenance. Ainsi, chaque niveau

Les niveaux de la correspond au degré de complexité de l'opération de maintenance à
prévoir.
maintenance Cela permet d'avoir une idée du niveau d'expertise requis pour la
réaliser, mais aussi de l'importance des moyens à mettre en œuvre
(outillage, espace physique à prévoir...).

Cette classification permet aussi de juger si une action peut être

faite en interne ou si elle nécessite l'intervention de prestataires
externes qualifiés.
 Niveau 1
• Qui peut faire cet action ?
L’opérateur / le conducteur de la machine

• Que peut-il faire ?

- Ces actions de maintenance ne nécessitent pas un démontage ou l'ouverture de l'équipement.
- Réglage simple d’organes.
- Application des 5S.

Exemples :

Relever des valeurs sur un compteur Remise à zéro d’un automate lors de Changement d’une ampoule
ou un afficheur la blocage du système
 Niveau 2
• Qui peut faire cet action ?
un technicien qui a reçu une formation préalable sur la sécurité et les risques dans l'entreprise.

• Que peut-il faire ?

- Ces types des actions appartiennent à la catégorie des actions de maintenance préventives ou de dépannages,
- Pour achever ces actions, il suffit de suivre une procédure simple et d'utiliser des équipements de soutien,
- Les pièces qui seront remplacées lors de ces opérations ne doivent pas entraîner le démontage global de
l'équipement.

Exemples :

Remplacement d’un filtre changement d’un relais

d’aire
 Niveau 3
• Qui peut faire cet action ?
Un technicien spécialisé utilisant un outillage précisé dans les instructions de maintenance,

• Que peut-il faire ?

- L'intervention doit au préalable être le fruit d'un diagnostic et d'une identification.
- Ces interventions ont lieu sur place ou dans un atelier de maintenance dédié.
- il faut prendre en compte l'appareil dans la globalité de son fonctionnement. C'est-à-dire qu'une modification d'un
élément peut interagir sur le fonctionnement général de l'appareil.

Exemples :

Changement d’un vérin Changement d’une pompe Changement d’un moteur

 Niveau 4
• Qui peut faire cet action ?
Un ou des techniciens avec une qualification spécifique. Ce type de travaux sont supervisés par un responsable
spécialisé.
• Que peut-il faire ?
- les travaux importants de maintenance corrective et préventive sauf ce qui concerne la rénovation ou la
reconstruction.
- Ce sont des actions dites de grande importance qui nécessitent une expertise particulière.
- La maintenance est effectuée dans des ateliers avec un outillage spécial (moyens de nettoyage, de câblage...) mais
aussi de la documentation ou des bancs de mesure,

Exemples :

Révision d’un compresseur Modification du programme d’un système

 Niveau 5
• Qui peut faire cet action ?
constructeur de l'appareil ou des prestataires externes.

Que peut-il faire ?

- les actions à mettre en place sont similaires à des actions de fabrication.
- Les appareils concernés par la maintenance de niveau 5 sont des appareils lourds dont la mise en conformité doit
être surveillée.

Exemples :

- Mise en conformité d'un appareil selon une nouvelle réglementation,

- Reconstruction ou rénovation d'un appareil,
 Conclusion
Niveau Complexité Compétence Outillage Lieu
Réglage Opérateur ou Basique
1 simple technicien (pince, tourne à vis …)
Sur Place

Action peu Technicien Portatif standard

2 complexe Habilité (tourne à vis, clés …)
Sur Place

Action Technicien Spécifique Sur Place

3 complexe Spécialisé (Multimètre …) ou ateliers
Action de Technicien/Equipe Collectif et Atelier
4 grande Spécialisé avec
encadrement
spécifique Spécialisé
importance
Opération Equipe de Spécifique Atelier
5 complexe construction Au constructeur externe
 Introduction

Le choix entre les méthodes de maintenance s'effectue dans le

cadre de la politique de la maintenance et doit s'opérer en accord avec
la direction de l'entreprise.
Les Types de la
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction,
maintenance des directions politiques de maintenance, mais il faut connaître le
fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le
comportement du matériel en exploitation, les conditions d'application
de chaque méthode, les coûts de maintenance et les coûts de perte de
production.
Les Types de la maintenance
La maintenance

Préventive Corrective

Systématique Conditionnelle Prévisionnelle Palliative Curative

Inspection Contrôle Remplacement Dépannage Réparation

 Définition
Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon
des critères prescrits et destinés à réduire la probabilité de
défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien.

La maintenance préventive est une forme de maintenance qui

implique la planification et la réalisation régulière d'inspections, de
La maintenance tests et de tâches pour préserver la performance, la fiabilité et la
sécurité des équipements. Elle se concentre sur la détection et la
Préventive correction des problèmes potentiels avant qu'ils ne causent des
pannes ou des défaillances.

La maintenance préventive peut inclure des tâches telles que le

nettoyage régulier, l'inspection de la condition des composants, le
remplacement des pièces usées ou obsolètes, et la calibration des
équipements. Le but est de minimiser les temps d'arrêt, les coûts
associés aux pannes et les coûts d'entretien en général en
préservant la performance des équipements.

.
 Préventive
maintenance systématique :

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini
d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien.

base sur des protocoles de maintenance standardisés et des calendriers de maintenance qui sont
établis pour chaque équipement ou système. Elle peut inclure des tâches telles que la vérification de la
performance, la surveillance de la condition, le remplacement des pièces usées et la calibration des
équipements. Le but est d'optimiser la disponibilité et la fiabilité des équipements, ainsi que de minimiser
les coûts d'entretien et les temps d'arrêt.

Exemples :

Changement périodique Changement périodique

Vidange
des roulements des courroies
 Préventive
maintenance systématique :

Remplacement
d’un organe
Etat
Analyse d’organe
Normal
Remplacé

Optimisation de Arrêt
la périodicité programmé
 Préventive
maintenance Conditionnelle : Exemples :

La maintenance préventive conditionnelle est

une forme de maintenance qui implique l'utilisation
de données et de critères spécifiques pour
déterminer quand effectuer des tâches de
maintenance. Cela peut inclure la surveillance des
conditions d'utilisation, de performance et de
Changement des plaquettes du
condition des équipements, ainsi que l'analyse des
frein
données historiques pour déterminer le moment
optimal pour effectuer des tâches de maintenance.

Changement du batterie
 Préventive
maintenance Conditionnelle :

Analyse d’organe Remplacement Etat

Remplacé d’un organe Normal

Optimisation de
Arrêt Signalisation,
limite du
programmé Surveillance
surveillance

Seuil de
l’alerte

maintenance Prévisionnelle :
Exemples :
Maintenance conditionnelle exécutée en suivant
les prévisions extrapolées de l’analyse et de
l’évaluation de paramètres significatifs de la
dégradation du bien.
La maintenance préventive prévisionnelle est
une forme de maintenance qui vise à prévenir les
défaillances et les pannes des équipements avant
qu'ils ne se produisent. Elle implique la planification
régulière et systématique de l'inspection, de la
réparation et du remplacement des éléments critiques
d'un système ou d'un équipement.
Préventive
• Vérification périodique des niveaux d'huile et de
liquide de refroidissement dans les moteurs de
voitures pour éviter la surchauffe et les dommages
mécaniques.
• Test périodique des alarmes incendie pour s'assurer
qu'elles fonctionnent correctement en cas d'urgence.
• Inspection régulière des systèmes électriques pour
détecter les problèmes potentiels et prévenir les
incendies

Le but est de minimiser les temps d'arrêt et les

coûts associés aux réparations importantes, en
maintenant les équipements en bon état de
fonctionnement.
 Définition
La maintenance corrective est une forme de maintenance
qui intervient après qu'une défaillance ou une panne a été
détectée. Elle implique la réparation ou le remplacement des
composants défectueux ou endommagés pour ramener
l'équipement à un état fonctionnel.
La maintenance La maintenance corrective peut être réalisée par des
corrective techniciens internes ou externes, et peut nécessiter des pièces de
rechange, des outils et des connaissances techniques
spécifiques.

Le but de la maintenance corrective est de minimiser les

temps d'arrêt et les coûts associés à la panne, en réparant
rapidement les équipements pour les remettre en
fonctionnement. Cependant, parce qu'elle ne prévient pas les
pannes, la maintenance corrective peut être plus coûteuse et plus
disruptive pour les opérations que la maintenance préventive.
 Corrective
maintenance Curative :
La maintenance corrective curative est une forme de maintenance qui vise à corriger les défauts ou les
pannes dans un système ou un équipement. Cette forme de maintenance est généralement réactive et
intervient après la survenance d'un problème, contrairement à la maintenance préventive qui a pour objectif de
prévenir les défaillances en effectuant des inspections régulières et des réparations anticipées.

La maintenance corrective curative implique souvent des réparations plus importantes et plus coûteuses
que la maintenance préventive, car elle nécessite souvent une interruption du fonctionnement normal du
système ou de l'équipement afin de réparer les défauts.
Exemples :

Une machine de remplissage de bouteilles tombe Une dégradation des résistances chauffantes
en panne et elle n’ai pas pu de remplir les créent une mauvaise qualité sur le moulage des
bouteille car les électrovannes sont défectueux pièces
 Corrective
maintenance Curative :

Analyse de la
défaillance
Etat
Normal !
Défaillance

Arrêt Etat
Réparation
programmé défaillant

Remède Diagnostic
 Corrective
maintenance Palliative :
La maintenance corrective palliative est une forme de maintenance qui consiste à effectuer des réparations
temporaires pour résoudre un problème à court terme, sans corriger complètement la cause sous-jacente du
problème. Cette forme de maintenance est souvent utilisée pour résoudre rapidement un problème pour
minimiser les perturbations dans les opérations quotidiennes, sans affecter les activités clés.

En général, la maintenance corrective palliative est utilisée en conjonction avec d'autres formes de
maintenance pour minimiser les perturbations et les temps d'arrêt, mais elle ne doit pas être considérée comme
une solution permanente aux problèmes.
Exemples :

Dépanner un moteur avec des balais

Roue de secours (charbonnes) ne sont pas neufs mais
fonctionnelles
 Corrective
maintenance Palliative :

Réparation
Etat
Normal !
Défaillance

Etat Arrêt Etat

provisoire programmé défaillant

Dépannage Remède Diagnostic

 X
X
X
X
X
X
X
X

Exercice
 Chapitre II :
Analyser les informations et
cibler les interventions
prioritaires
 Qu'est-ce que la méthode de Pareto ?

Wilfredo Pareto (1848-1923) était un économiste italien. Il fut le

précurseur de l’économie mathématique. Ayant à étudier la répartition de
l’impôt foncier aux États-Unis, il constata que 15 % des contribuables
payaient 85 % du total. Cette loi de Pareto, dite loi ABC ou loi des 20/80,
illustre de nombreuses répartitions. Quelques exemples :
En maintenance :
La méthode ABC
– 20 % des machines ont 75 % des défaillances enregistrées ;
(Pareto) – 20 % des rechanges en magasin représentent 85 % des
immobilisations ;
– 15 % des bons de travaux couvrent 65 % des heures d’atelier,

La méthode ABC permet donc au gestionnaire d’identifier des cibles

d’actions prioritaires, mais également de déterminer les éléments
négligeables pour alléger l’étude.
 Pareto
Machine Nb d'heure
On prend un exemple pour déterminer les étapes d’élaboration du A 53
graphe de Pareto, B 22
Chaque période, le chef de département de la maintenance fait un
C 126
rapport sur le nombre d’heures des interventions font pour chaque D 13
machine dans le but de donner la priorité aux machines qui ont un
coût très élevés de la maintenance dû aux nombre des arrêts.
E 251
F 69
1er étape : Recensez les données et les valeurs observées.
G 72
Voila un récapitulative sur les nombres d’heures des interventions : H 86
I 653
J 102
K 32
 Pareto

Machine Nb d'heure Cumul %

2éme étape :Classement des valeurs en ordre
décroissent.
I 653 653 44,15%
E 251 904 61,12%
3éme : Ajout du cumul. C 126 1030 69,64%
4éme étape : Ajout du pourcentage. J 102 1132 76,54%
H 86 1218 82,35%
G 72 1290 87,22%
F 69 1359 91,89%
A 53 1412 95,47%
K 32 1444 97,63%
B 22 1466 99,12%
D 13 1479 100,00%
1479
 Pareto
5éme étape : Traçage du graphe.

6 éme étape : Définir les zones ABC.

Les interventions correctives
700 120,00%

600
100,00%

500
80,00%

400
60,00%
300

40,00%
200

20,00%
100

0 0,00%
I E C J H G F A K B D
Nb d'heure %
 Ref. Montant Ref. Montant($) cumul % cumul
F10 835 E30 1750 1750 46,65%
H35 16 F10 835 2585 68,91%
M20 200 M55 700 3285 87,58%
L8 49 M20 200 3485 92,91%
F50 10 Z80 85 3570 95,17%
N21 45 L8 49 3619 96,48%
P2 20,5 N21 45 3664 97,68%
E30 1750 S23 25 3689 98,35%
M55 700 P2 20,5 3709,5 98,89%
S23 25 H35 16 3725,5 99,32%

Exercice
Z80 85 D7 15,5 3741 99,73%
D7 15,5 F50 10 3751 100,00%
2000 120,00%
100,00%
1500
80,00%
1000 60,00%
40,00%
500
20,00%
0 0,00%
E30 F10 M55 M20 Z80 L8 N21 S23 P2 H35 D7 F50
Montant % cumul
 Qu'est-ce que la méthode de ISHIKAWA ?
Aussi appelé : Arrête de poisson / Diagramme Cause-effet

Le diagramme d'Ishikawa a été inventé par le professeur Kaoru

ISHIKAWA en 1943.
Le but :
- Favoriser la communication : solutionner toute problématique en
La méthode équipe.

ISHIKAWA - Visualiser l'analyse : Visualiser une synthèse de l'analyse des

causes à effets.
- Résoudre les problèmes : Trouver la racine du problème.
- Améliorer la qualité : Identifier visuellement tout dysfonctionnement
potentiel.
- Prévenir les risques : Travail préventif qui augmente la productivité.
- Prendre des décisions efficaces : Mise en avant des
recommandations correctives.
 ISHIKAWA
moyen Main d’oeuvre matière
testeurs erreur de spécification
technicité insuffisante

rechanges erreur d’exploitation erreur dimensionnement

outillage choix composant

erreur de maintenance
documentation

Défaillance
gamme d’intervention
défaut de propreté
Le mode opératoire
Non respect des la conception du produit /
normes du sécurité processus

agression de l’ambiance règlementation non

respectée

milieu méthode
 ISHIKAWA
La méthode ISHIKAWA :
1. Identifier le phénomène à étudier (tronc): le problème à
résoudre doit être clairement défini
2. Faire un brainstorming: travail d'équipe
3. Classer les causes et les répartir dans les branches (5M)
4. Réévaluer les causes principales choisies
5. Réagir sur les causes secondaires (5 pourqoui)
6. Vérifier sur le terrain
moyen Main d’oeuvre matière

Mauvaise
qualité des
produits

milieu méthode
Exercice
 Qu'est-ce que la méthode AMDEC ?
L'Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur
criticité (AMDEC) est un outil de sûreté de fonctionnement (SdF) et de
gestion de la qualité.

AMDEC est la traduction de l'anglais FMECA (Failure Modes, Effects

and Criticality Analysis, lit « analyse des modes, des effets et de la
criticité des défaillances »), désignation d'une méthode élaborée par
La méthode l'armée américaine dans les années 1940.

AMDEC Elle consiste à :

• Identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou

d'un moyen de production
• Identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec
potentiel
• Elle consiste à imaginer les dysfonctionnements menant à l'échec avant
même que ceux-ci ne se produisent.

C'est donc essentiellement une méthode prédictive.

 AMDEC
Les types d’A.M.D.E.C

Il existe différents types d’AMDEC, dont les trois principaux sont :

• AMDEC Produit : c’est l’analyse des défaillances d’un produit, dues à

sa conception, sa fabrication ou son exploitation, pour améliorer sa
qualité et sa fiabilité.

• AMDEC Processus : c’est l’analyse des défaillances sur les méthodes

de production d’un produit ainsi que les procédures mises en œuvre pour
accomplir une tâche.

• AMDEC Moyens de Production : c’est l’analyse des défaillances des

machines et équipements intervenants dans la réalisation d’un produit.
 AMDEC
Les étapes pour appliquer la méthode A.M.D.E.C :
Etape 1 : Définir le périmètre de l’étude

En amont, il est nécessaire de connaitre et de comprendre le produit, procédé ou processus traité pour
définir le périmètre de votre étude et pouvoir l’analyser. Vous pouvez obtenir ces informations à l’aide d’une
analyse fonctionnelle.

La phase de préparation est aussi le moment où l’on met en place les outils nécessaires à l’analyse. Une
grille (voir la figure ci-dessous) permet de formaliser sur un même document les points clés de l’étude
AMDEC (analyse des modes de défaillance / risques, évaluation § cotation, plans d’actions, etc…).
 AMDEC
Les étapes pour appliquer la méthode A.M.D.E.C :

Etape 2 : La décomposition fonctionnelle

Le but étant d’analyser, pour chaque

fonction, les risques de
dysfonctionnement.

L’analyse fonctionnelle facilite

grandement l’analyse des
défaillances et permet au groupe de
travail d’adopter un langage commun
et d’obtenir un découpage clair des
fonctions ou phases sujettes à
analyse.
 AMDEC
Les étapes pour appliquer la méthode A.M.D.E.C :

Etape 3 : Identifier les modes de défaillances

Une fois ce périmètre établi, vous pouvez identifier les

modes de défaillances potentielles en vous posant la
question « Qu’est-ce qui pourrait aller mal ? ». A partir de
là, vous pouvez commencer à remplir votre grille
d’analyse,

Etape 4 : Identifier les effets et les causes

Pour chaque mode de défaillance, identifiez les effets

associés par la question « Quels sont les effets et les
causes entrainés par ce mode de défaillance ? » Ne vous
limitez pas, vous pouvez avoir une ou plusieurs causes et
effets par mode de défaillance. (on utilise la méthode
ISHIKAWA pour mieux organiser les causes des
défaillances).
 AMDEC
Les étapes pour appliquer la méthode A.M.D.E.C :

Etape 5 : Evaluer les défaillances

Cette étape quantitative permet d’attribuer à chaque défaillance potentielle un indice de criticité.
La criticité est la résultante de la combinaison de trois facteurs :

• la gravité de la défaillance et de l’effet (G) : conséquence plus ou moins grave pour

l’utilisateur ;
• la fréquence d’apparition de la défaillance, l’occurrence (O) ;
• la probabilité de non-détection (D) : la défaillance se produit et il y a risque de ne pas la
détecter.
 AMDEC
Les étapes pour appliquer la méthode A.M.D.E.C :

Etape 5 : Evaluer les défaillances

1. Gravité des effets de la défaillance (G)
Niveau Valeur Définition

La défaillance arrête le composant mais pas l’installation

Mineure 1
qui continue à fonctionner en mode dégradé

La défaillance arrête l’équipement mais pas la production

Moyenne 2
qui continue à fonctionner en mode dégradé

La défaillance arrête la production et nécessite une

Majeure 3
intervention de maintenance

La défaillance arrête la production impliquant des

Importante 4
problèmes graves pour les hommes ou l’installation
 AMDEC
Les étapes pour appliquer la méthode A.M.D.E.C :

Etape 5 : Evaluer les défaillances

2. Fréquence d’apparition de la défaillance (F)
Niveau Valeur Définition

Exceptionnel 1 Pas de mémoire de participant

Rare 2 Cela est déjà arrivé 1 ou 2 fois

Fréquent 3 Cela est déjà arrivé plusieurs fois

Certain 4 Cela arrivera à coup sûr

 AMDEC
Les étapes pour appliquer la méthode A.M.D.E.C :

Etape 5 : Evaluer les défaillances

3. La capacité de détection de la défaillance (D)
Niveau Valeur Définition

Evident 1 Détection certaine

Possible 2 Détectable par l’opérateur

Improbable 3 Difficilement détectables

Impossible 4 Indétectable
 AMDEC
Les étapes pour appliquer la méthode A.M.D.E.C :

Etape 6 : Hiérarchiser les défaillances

Après avoir fait ce calcul, vous pouvez classer les défaillances par ordre
de priorité en définissant des seuils d’alerte afin d’organiser le traitement des
données par ordre d’importance suite à la formule suivante :
C=GxOxD
Voici un exemple de différents seuils d’alerte :

Valeur Définition

1<C<8 Action préventive avec une long durée

8 < C < 14 Action préventive avec une moyenne durée

14 < C < 27 Élevée : il faut trouver des actions à mettre en œuvre et regarder
l’importance de mettre en stock les composants ou organes
Interdit : il faut trouver des actions à mettre en œuvre et mettre
27 < C < 64
obligatoirement en stock les composants ou organes
 Chapitre III :
Assurer la sureté de fonctionnement d'un
équipement industriel
 Introduction
Qu’est-ce qu’un indicateur de maintenance ?

Un indicateur de maintenance est primordial pour toute entreprise équipée de

biens dont le bon fonctionnement impacte l’activité et les résultats (l’industrie
tout particulièrement).
la gestion de la maintenance a de nombreux enjeux :

• la préservation de la production,
• la rentabilisation des équipements,
• la réduction des coûts (d’entretien, de remplacement, de rachat),
• la satisfaction client,
• l’amélioration des conditions de travail et donc de la productivité !
 Introduction
Qu’est-ce qu’un indicateur de maintenance ?
La sélection et la mise en place d’indicateurs de maintenance répondent aux objectifs
spécifiques d’une entreprise, ils doivent donc être consciencieusement collectés, via des capteurs ou
des interventions humaines, et analysés pour être transformés en actions à prévoir, selon vos
propres besoins (augmentation de la production, de la qualité, bien-être et sécurité de vos employés,
etc.).

les indicateurs clés de performance (ou KPI maintenance), parmi eux:

• leur fiabilité,
• la disponibilité des équipements,
• leur rendement,
• le temps moyen entre les pannes, etc.
 Définition
La fiabilité est l'aptitude ou la probabilité qu'a un
bien d'une entité à accomplir une fonction requise sous
des conditions données dans un intervalle de temps
donné.

Son calcul permet de connaître le pourcentage de

La fiabilité chances qu'a un équipement de fonctionner sans
panne pendant un temps donné. La fiabilité est la
probabilité de n'avoir aucune défaillance pendant la
durée t.

Comprise entre 0 et 1 (ou 0 et 100 %), elle est notée

R(t) (R pour Reliability, fiabilité en anglais)

Un équipement fiable = Il tombe rarement en panne

 MTBF
Le temps moyen entre pannes MTBF :
Le temps moyen entre pannes ou durée moyenne entre pannes, souvent désigné par son sigle
anglais MTBF (mean time between failures), est une des valeurs qui indiquent la fiabilité d'un
composant, d'un produit ou d'un système.
C'est la moyenne arithmétique du temps de fonctionnement entre les pannes d'un système
réparable.

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 98+102+174+121 495

MTBF = = = = 123,75 min
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝐹𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 4 4
 MTBF
Le Taux de défaillance λ:
Le taux de défaillance instantané est le taux de défaillance d'un système ayant
fonctionné pendant une durée t.
Appelé également taux de panne, il est égal à l'unité de temps sur la MTBF

𝟏 𝟏
λ= = = 0,008 Panne/min = 0,48 Panne/h
𝑴𝑻𝑩𝑭 𝟏𝟐𝟑,𝟕𝟓
 Définition
La maintenabilité est l'aptitude d'une entité à être maintenue ou
rétablie, sur un intervalle de temps donné, dans un état dans lequel
elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance
est accomplie dans des conditions données, avec des procédures
et des moyens prescrits,

La maintenabilité d’un équipement est tributaire de :

La Maintenabilité Equipement Constructeur Maintenance

• Démontable • La conception • Préparation et
• Facilité d'utilisation • La qualité du service formation des
• Documentation après vente personnels
• La standardisation • Facilité d'obtention • Moyens adéquats
• l'interchangeabilité des pièces de • Études
(entre modules) rechange d'améliorations
• Coût des pièces de (maintenance
rechange améliorative)

Un équipement maintenable = Il est facile et rapide à maintenir

 MTTR
Le temps moyen de réparation MTTR :
Le temps moyen de réparation, souvent désigné par son sigle anglais MTTR (mean time to
repair), est une valeur qui indique la maintenabilité d'un composant, d'un produit ou d'un système.

C'es a moyenne arithmétique des durées de réparation d'un système donné.

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑟é𝑝𝑎𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 15+23+7 45

MTTR =
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑟é𝑝𝑎𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
=
3
= = 15 min
3
 MTTR
Le taux de réparation µ :
Le taux de réparation il est généralement désigné par lettre grecque µ (Mu). Le
taux de réparation est défini mathématiquement comme suit :

𝟏 𝟏
µ= = = 0,066 sans unité
𝑴 𝑻 𝑻𝑹 𝟏𝟓
 Définition
La disponibilité est l'aptitude d'un système à être en état
d'accomplir une fonction lorsqu'elle est requise dans des
conditions données, en supposant que les ressources externes
nécessaires soient mises à disposition.

Les ressources externes nécessaires autres que la logistique

de maintenance n'influent pas sur la disponibilité du système,
La disponibilité quoique le système puisse ne pas être disponible du point de vue
de l'utilisateur.

Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité et de la

maintenabilité du système, de l'aptitude au soutien ainsi que des
actions de maintenance exécutées sur le système.

La disponibilité peut être quantifiée en utilisant des mesures

ou des indicateurs appropriés et est ensuite appelée performance
de disponibilité.
 Disponibilité

La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être calculée

par la formule :

𝑴𝑻𝑩𝑭 𝟏𝟐𝟑,𝟕𝟓
D= = = 0,89 = 89%
𝑴𝑻𝑩𝑭+𝑴𝑻𝑻𝑹 𝟏𝟐𝟑,𝟕𝟓+𝟏𝟓
 Un matériel en exploitation pendant un temps total TT = 50 000 heures, a été sujet à p = 5
pannes ayant provoqué la mise hors service pour cause de réparation pendant en un Temps
Total de Réparation TTR = 50 heures.

Déterminer les éléments suivants :

TBF (Time Between Failure) = TT – TTR = 50000 – 50 = 49950 h

MTBF (Mean Time Between Failure) = 49950/5 = 9990 h

MTTR (Mean Time To Repair) = 50/5 = 10 h

λ (Taux de défaillance) = 1/9990 = 0,0001 panne/h

µ (Taux de réparation) = 1/10 = 0,1

D (disponibilité) = TBF/(TBF + TTR) = 49950/50000 = 99,99%

Exercice
 Une pompe industrielle a fonctionné pendant 10 000 heures en service continu avec 7 pannes
dont les durées respectives sont: 4; 2,5 ; 6 ; 12 ; 1,5 ; 36 et 3,5 heures.
Déterminer les éléments suivants :

TBF (Time Between Failure) = 10000 h

MTBF (Mean Time Between Failure) = 10000/7 = 1429 h

MTTR (Mean Time To Repair) = (4 + 2,5 + 6 + 12 + 1,5 + 36 + 3,5)/7 = 9,4 h

λ (Taux de défaillance) = 1/1429 = 0,0007 panne/h

µ (Taux de réparation) = 1/9,4 = 0,1

D (disponibilité) = TBF/(TBF + TTR) = 10000/(10000 + 65,5) = 99,35%

Exercice
 Définition
Le TRS (Taux de rendement synthétique) /OEE (Overall
equipement effectiveness) est l'indicateur de référence de la TPM,
celui-ci est assurément l'un des indicateurs les plus suivis dans le
monde de l'industrie.

En un seul chiffre, il vous offre la possibilité d'avoir d'une vision

synthétique et sévère de la performance.
Le TRS Le TRS est défini par la norme NF E60-182 comme le rapport
du temps utile sur le temps requis. Il représente donc le
pourcentage du temps passé à faire des pièces bonnes à la
cadence nominale, par rapport au temps pendant lequel le moyen
était mis à disposition de la production (temps requis).

Il peut aussi être calculé comme le rapport du nombre de

pièces bonnes produites par le nombre de pièces qu'il serait
théoriquement possible de réaliser pendant le temps d production.
 Arrêts planifiés :
TRS
Pauses / Réunions / formations / Ecart de cadence :
préparation / Maint. Prév. Micro-arrêts / Vitesse
réduite

TT TO TR TF TN TU
(Temps Total) (Temps (Temps Requis) (Temps de (Temps Net) (Temps Utile)
d’Ouverture) fonctionnement)

Non qualité :
Arrêts non planifier : Rebuts / Retouches
Fermetures Pannes / Réglages /
changements d’outil

𝑻𝑭 𝑻𝑵 𝑻𝑼 𝑻𝑼
TRS = Taux de disponibilité x Taux de performance x Taux de qualité = 𝑻𝑹 x x
𝑻𝑭 𝑻𝑵
=
𝑻𝑹
 TRS
Exemple : Arrêts planifiés = 2h30
Ecart de cadence = 35min

TT = 24h TO = 16h TR =13h30 TF= 13h TN =12h25 TU = 11h55

Arrêts non planifier = Non qualité = 30min

Fermetures = 8h
30min
TRS = Taux de disponibilité x Taux de performance x Taux de qualité
𝑻𝑭 𝑻𝑵 𝑻𝑼
TRS = x x
𝑻𝑹 𝑻𝑭 𝑻𝑵
𝟏𝟑 𝒙 𝟔𝟎 𝟏𝟐 𝒙 𝟔𝟎 +𝟐𝟓 𝟏𝟏 𝒙 𝟔𝟎 +𝟓𝟓
TRS = x x = 0,962 x 0,955 x 0,959 = 0,881
𝟏𝟑 𝒙 𝟔𝟎 + 𝟑𝟎 𝟏𝟑 𝒙 𝟔𝟎 𝟏𝟐 𝒙 𝟔𝟎 +𝟐𝟓
 Chapitre VI :
Identifier la structure des coûts en maintenance et
les optimiser
 Introduction
Les coûts de maintenance se réfèrent aux dépenses associées
à la gestion, à la réparation et à l'entretien d'un bien ou d'un
système afin de le maintenir en bon état de fonctionnement.

Les coûts de maintenance peuvent varier en fonction de divers

facteurs, tels que la taille et la complexité du bien ou du système,
la fréquence et la nature des tâches de maintenance nécessaires,
Les coûts de la ainsi que les compétences et l'expertise requises pour effectuer la
maintenance maintenance.
En effet, on distingue deux types de coûts de maintenance :

• Les coûts directs : sont les dépenses directement liées à la

gestion, à la réparation et à l'entretien d'un bien ou d'un
système.
• Les coûts indirects : sont les dépenses qui découlent des
conséquences de la non-performance de la maintenance ou
des impacts indirects sur les opérations de l'entreprise.
 Les coûts de la maint.
Préventif Coût total
Coût insuffisante optimisé Préventif excessive
Maint. Prév.

Coût total

Maint. Corr.

Répartition
des heures
 L'amortissement
- Immobilisation : biens ou valeurs destinées à rester durablement dans
l’entreprise. Les équipements à maintenir sont des immobilisations
corporelles et amortissables.

- L'amortissement est le constat comptable d'une perte de valeur d'un

équipement résultant de l'usage ou de toute autre cause dont les effets sont
irréversibles (exemple dévalorisation technique).

- Pour être amortissable, une immobilisation doit être inscrite à l'actif du bilan
comptable et doit se déprécier dans le temps.

- Le plan d'amortissement s'établit à partir de la durée de vie probable du bien

suivant un modèle choisi (linéaire ou non linéaire), suivant la nature du bien.
Un équipement d'une valeur de 150000$ acheté en avril est amortissable sur 3 ans.
1- Déterminer le taux d’amortissement.

Taux d’amortissement =
1/3 = 0,333 = 33,33%
2- Etablir le tableau d’amortissement.

Année Période Valeur d’amortissement Valeur résiduelle

N 9 mois 150000 x 0,333 x (9/12) = 37500 150000 - 37500 = 112500

N+1 12 mois 150000 x 0,333 x (12/12) = 50000 112500 - 50000 = 62500

N+2 12 mois 150000 x 0,333 x (12/12) = 50000 62500 - 50000 = 12500

N+3 3 mois 150000 x 0,333 x (3/12) = 12500 12500 - 12500 = 0

Exemple
Un un bien d’une valeur de 80000€ acheté en juillet et amortissable sur 5 ans

1- Déterminer le taux d’amortissement.

Taux d’amortissement = 1/5 = 0,2 = 20%

2- Etablir le tableau d’amortissement.

Année Période Valeur d’amortissement Valeur résiduelle
N
N+1
N+2
N+3
N+4
N+5

Exercice
 Coût de Maint. Cor.
Les coûts directs :
Les coûts directs de la maintenance sont les dépenses directement liées à la gestion, à la
réparation et à l'entretien d'un bien ou d'un système. Ils comprennent généralement les éléments
suivants :

- Coûts de main-d'œuvre : Il s'agit des coûts associés à la rémunération du personnel chargé

d'effectuer les tâches de maintenance.
- Coûts des pièces de rechange : Il s'agit des coûts des pièces de rechange nécessaires pour
remplacer les composants défectueux ou usés lors des réparations ou de l'entretien.
- Coûts des consommables.
- Coûts des équipements et outils : Il s'agit des coûts d'achat, d'entretien et de remplacement des
équipements et outils nécessaires.
- Coûts des services externes : Il s'agit des coûts des services externes nécessaires pour effectuer
des tâches de maintenance spécialisées, telles que les services de sous-traitance, les services de
maintenance sous garantie, les services d'inspection réglementaire, etc.
 Coût de Maint. Cor.
Les coûts indirects :
Les coûts indirects de la maintenance sont les dépenses qui découlent des conséquences de la non-
performance de la maintenance ou des impacts indirects sur les opérations de l'entreprise. Voici quelques
exemples de coûts indirects de la maintenance :

- Coûts de production perdus : Si un équipement clé tombe en panne en raison d'un manque de maintenance
appropriée, cela peut entraîner une interruption de la production, une baisse de la capacité de production ou
même l'arrêt complet de la production.
- Coûts de qualité : Un équipement mal entretenu peut entraîner une baisse de la qualité des produits ou
services produits. Cela peut entraîner des coûts liés aux défauts, aux retours de produits, aux réclamations
clients, aux réparations supplémentaires, etc
- Coûts d‘amortissement du matériel arrêté : Si un équipement est hors service en raison d'une défaillance ou
d'un entretien inadéquat, cela peut entraîner des coûts d'immobilisation, tels que le coût de la location
d'équipements de remplacement, le coût du report de la production ou du retard de projets, etc.
 Coût de Maint. Cor.
Notions :

Cd : coûts de défaillance : résultant des coûts directs et indirects d’une ou un

cumul de défaillances relatives à un équipement.

Cm : coûts directs de maintenance : de manière simple, ce sont les pièces de

rechange et la main d’oeuvre.

Ci : coûts d’indisponibilité : c’est le cumul de toutes les conséquences indirectes

induites par l’indisponibilité propre d’un équipement.
Exercice
Exercice
Exercice
Exercice
Exercice