RAPPORT DU PROJET TECHNIQUE DE

FIN D’ANNEE
THEME : GESTION DE LA
MAINTENANCE DE LA SFC

Realisé par :
KONATE Assim et NKOMA NDIAYE Charlène Ismaela
Encadrant académique : M. Dzessou et Mme. MOURADI

Année Universitaire 2021-2022

1
Table des matières
REMERCIEMENT
INTRODUCTION GENERAL

CHAPITRE 1 : L’IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE A LA SFC………………6

INTRODUCTION………………………………………………………………………………………8
A. PRESENTATION DE LA SFC……………………………………………...8
B. LE PERIMETRE DU PROJET………………………………………………………………8
C. CONTEXTUALISATION DU PROBLEME……………………………………………………8

CHAPITRE 2 : ETAT DES LIEUX DE LA MAINTENANCE A LA SFC ………………10

A. OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE A LA SFC………………………………………10
B. ANALYSE DU TYPE DE MAINTENANCE ACTUELLE A LA SFC………………………11
C. DESCRIPTION DES MACHINES ……………………………………………………………… 12

1. POSTE D’EXTRUSION-SOUFFLAGE……………………………………………………………12
2.POSTE DE DECAROTTAGE………………………………………………………………………17
3.POSTE DE REMPLISSAGE…………………………………………………………………………20
CHAPITRE 3 : AMELIORATION………………………………………………………………….22

A. FAISABILITE ET IMPACT SUR LES CAUSES DU PROBLEME……………………22

B. SOLUTION D’AMELIORATION DE LA MAINTENANCE A LA SFC…………………25
C.ELABORATION DES DOCUMENT UTILES……………………………………………………33
D.MISE A JOUR DES MODES OPERATOIRES DES EQUIPEMENT DE LA SFC……36

E. FICHE DE REGLAGE DE LA MACHINE D’EXTRUSION SOUFFLAGE ET

REMPLISSAGE …………………………………………………………………………………………41
CHAPITRE 4 : RESULTATS…………………………………………………………………………44
A. LIMITES……………………………………………………………………………………………………44
B. PERSPECTIVES…………………………………………………………………………………………44

CONCLUSION…………………………………………………………………………………………47

2
 Cahier de Charge

Contexte et finalité du projet

Ce projet de fin d’études a pour but d’améliorer la gestion de la

maintenance de la SFC.

Descriptif du besoin

Il nous est demandé de :

-effectuer l’état actuel de la maintenance

- définir le processus actuel de maintenance, centraliser les

données, en recueillir les informations nécessaires

-proposer une gestion adéquate de la maintenance de la SFC

-élaborer les documents utiles pour assurer la maintenance des

machines de la SFC

-la mise à jour des modes opératoires des équipements de la SFC

Objectif :

➢ Approche analytique

➢ Approche fonctionnelle ➢ Approche pragmatique et mise en

œuvre des fiches de réglage de la machine d’extrusion-soufflage -la
gestion administrative (suivi et documentation) de la maintenance
de la SFC

3
REMERCIEMENT
Au terme de ce stage, nous tenons avons d’aborder le développement de ce rapport, à
exprimer notre haute reconnaissance à l’administration de Hestim qui nous accueille au
sein de leur établissement et qui nous a permis d’effectuer notre stage d’initiation à la
smart factory.
Monsieur Dzessou et Madame MOURADI pour les efforts qu’ils ont déployés, les conseils
fructueux qu’ils n’ont cessés de nous prodiguer avec bienveillance. Nous adressons nos
remerciements à tous les enseignants de la filière Génie Industriel et Maintenance qui ont
contribué à notre formation au cours de cette année scolaire.
Enfin, nous remercions tous ceux et celles qui ont contribué à faciliter la tâche de notre
travail, en prodiguant leur aide accompagnée de sympathie et d’encouragements, qu’ils
trouvent ici l’expression de notre sincère gratitude

4
INTRODUCTION GENERALE
La maintenance des équipements de production est un enjeu important non seulement
pour la qualité des produits mais aussi pour la production de l'entreprise. Remettre en
question la structure actuelle et promouvoir des méthodes qui s'adaptent aux nouvelles
propriétés du matériau est un défi industriel. La maintenance est un ensemble d'actions
qui permettent de "maintenir ou rétablir le bon fonctionnement d'un système, ou de
maintenir ou rétablir un bien dans un état déterminé, ou de garantir un service
déterminé." Peut être défini comme (AFNOR-Définition NFX60- 010). En regardant de plus
près ces deux définitions, la « maintenance » peut inclure la prévention des systèmes
opérationnels, la « restauration » des concepts de correction post-panne, et enfin « état
spécifique » ou « service spécifique ». Cela signifie la prédétermination des objectifs
atteints en quantifiant le niveau caractéristique. Pour y rattacher les aspects
économiques, on peut ajouter une bonne maintenance pour assurer ces opérations à un
coût total optimal. En comparant le comportement des machines avec le comportement
des organismes vivants tout au long de la vie, la maintenance peut être considérée
comme un médicament pour les machines et les usines. La maintenance commence bien
avant le jour de la première panne. En fait, cela commence par la conception. Lors de la
construction des appareils, leur maintenabilité, leur fiabilité, leur disponibilité
(maintenabilité) et leur durabilité (durée de vie) sont déterminées. Le rôle de la
maintenance au sein de la structure utilisatrice commence par des conseils de
planification (tenant compte des critères ci-dessus). Après cela, il est souhaitable que la
maintenance soit effectuée pour l'installation et l'essai de l'équipement. Le service est
déjà au courant du système et dispose de fichiers et d'un programme de maintenance car
le premier jour du test, ce qui est une panne potentielle pour la machine. Il a trois
missions.
* Suivi permanent ou régulier
* Dépannage et réparation
* Des mesures de précaution
La connaissance des matériaux, de leurs faiblesses, dégradations et dérives est ajoutée
au tag

Au quotidien, il permet des modifications, des améliorations financières et des

optimisations visant à minimiser les ratios suivants :
[] Entrée avec stockage
[] Traitement de l'information

5
CHAPITRE 1 : L’IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE A LA SFC
INTRODUCTION
La vie des affaires se caractérise par des changements généralisés et un large éventail de
problèmes qui doivent être surmontés. Non-conformité récurrente, lignes de production
sous-optimales ou simplement démarche d'amélioration continue font partie des défis
auxquels nous devons faire face. De plus, dans l'environnement hautement concurrentiel
auquel les entreprises sont confrontées aujourd'hui, les ingénieurs doivent contribuer à
l'efficacité de l'entreprise en optimisant les parcs de machines de l'entreprise, en
réduisant les pannes et en garantissant la fiabilité, la disponibilité et la sécurité.
HESTIM a créé Smart Factory Connected (SFC) pour préparer les futurs ingénieurs à se
familiariser avec la réalité de l'entreprise. Notre PFA est réalisée au niveau de la mini-
usine de la Haute Ecole d'Ingénierie, de Management, des Sciences et de la Technologie
(HESTIM) sous le thème "Propositions de maintenance et d'amélioration de cette usine
de production". Notre objectif est d'optimiser la productivité de la ligne de production
HESTIM Smart Factory Connected. Les gains de productivité comportent en effet plusieurs
étapes, qui peuvent résulter ou non d'une collaboration entre plusieurs services au sein
d'une entreprise (production, maintenance, qualité, etc.). Dans cette recherche, nous
aborderons le problème sous l'angle de la maintenance.
La tâche principale du service de maintenance est de maintenir la capacité opérationnelle
des moyens de production et ses valeurs historiques. Ces compétences opérationnelles
sont nécessaires pour exécuter une commande lorsque le client la demande, et non
lorsque l'entreprise peut l'exécuter. Les actifs peuvent être considérés comme une
prolongation de la durée de vie utile des machines et des équipements. Cela retardera ou
éliminera le besoin de nouveaux investissements et facilitera la revente. Il est clair que ce
rôle, ainsi formalisé, ne peut être envisagé que de manière dynamique et positive.

• Si vous attendez que la réponse s'arrête, l'opérabilité ne sera pas maintenue.

• Si vous attendez la détérioration avant de réagir, la valeur du patrimoine culturel est
déjà diminuée. Les fonctions de maintenance peuvent être décrites comme une série
d'activités regroupées en deux sous-groupes, principalement des activités techniques et
principalement des activités administratives. Ces différentes activités sont présentées
dans la figure 1. Contenu de la fonction de maintenance

6
 Le dépannage et
la remise en route La réparation
Le diagnostic

La prévention Activités à dominante technique Les études et

méthodes

LA MAINTENANCE
******************************************************************

La gestion de La gestion des

l’information et la budgets
documentation
Activités à dominante gestion

La gestion des La gestion des La gestion des

ressources parcs et des pièces interventions

Figure 1 : Contenu de l’activité maintenance

Ainsi, au fil du temps, les capacités de maintenance sont devenues un domaine
d'intervention complexe pour différentes compétences, notamment l'optimisation des
coûts, la gestion des stocks de pièces de rechange, la planification et l'ordonnancement
des interventions... Il existe des méthodes de recherche opérationnelle pour l'optimiser.
Capacité d'action de l’entreprise, compétences diagnostiques et prédictives pour
effectuer la maintenance préventive, etc.

7
A. PRESENTATION DE LA SFC
La SMART FACTORY CONNECTED du laboratoire de HESTIM est une mini-usine où l’on
produit des bouteilles plastiques et elle est composée de 03 différents postes qui sont :
- Le poste d’extrusion soufflage
- Le poste de décarottage
- Le poste de remplissage et Bouchonnage

B. LE PERIMETRE DU PROJET
Notre travail est basé à l’usine de production précisément dans la smart factory qui est
défini sur trois machine dont nous allons faire état des lieux et fournir une meilleure
gestion de maintenant à savoir sur la poste de décarottage, le poste d’excursion soufflage
et le poste de remplissage.

C. CONTEXTUALISATION DU PROBLEME
L’outil QQOQCP permet d’identifier clairement la réponse au problème « Comment
organiser la maintenance préventive au sein de la smart factory.

8
Qui ? Service de maintenance
Quoi ? La gestion d’une bonne
maintenance
Ou ? Smart factory
Quand ? Durant le mois de juin
Comment En réalisant un état de lieux
puis planifier des maintenances
préventives et contrôler la
qualité du produit fini
Pourquoi ? Diminuer les couts de
réparation ,réduire les pannes
et temps d’arrêt puis améliorer
la durée de vie des
équipements de production

9
 CHAPITRE II : ETAT DES LIEUX DE LA MAINTENANCE A LA SFC
A-OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE A LA SFC
Nous retenons les objectifs de la maintenance au sein de la sfc, schématisés
dans la figure 2, sont nombreux :
Qui assure la qualité et la quantité des produits fabriqués, tout en
respectant les délais.
Pour optimiser les actions de maintenance (exemple : réduire la fréquence
des pannes).
Afin de contribuer à la création et au maintien de la sécurité au travail.
Enfin pour consolider la compétitivité de l'entreprise (exemple : améliorer
la productivité).
Maintenance vaccin
anti panne
Défaillances : Réduire les

Interventions
Moins Immuniser le
de urgentes matériel

Dépenses : Rompre le cycle

Coût global du des défaillances
bien minimum
Objectifs de la
maintenance de Augmenter la
la sfc disponibilité
Disponibilités :
Plus Obtenir le rendement
de maximum
Augmenter la
productivité
Qualité du Satisfaire
les exigences

Figure 2 : schématisation des objectifs de la maintenance

10
 Maintenance

Maintenance Maintenance
préventive corrective

Maintenance Maintenance
conditionnelle Systématique

Selon la Selon un CURATIVE PALIATIVE

demande échéancier

Figure 3: type de maintenance

B-Analyse du type de maintenance à la SFC

La mini-usine opte le plus pour la maintenance corrective parce que la production des
flacons plastiques ne se fais que pendant 2 à 3 heures par semaines.
La maintenance corrective peut être définie comme étant l’élimination d’une avarie ou
d’une altération dans le fonctionnement d’un matériel afin de pouvoir assurer une bonne
production. La maintenance effectuée pour ces 03 postes est le plus souvent la
maintenance corrective.
Nous sommes souvent confrontés à quelques problèmes lors de la production comme
une non conformités des flacons ou encore par un mauvais décarottage au niveau du
poste de décarottage et à ce moment les responsables de maintenance de la mini-usine
se charge de régler la panne afin d’assurer une bonne gestion de la production.
Certains documents utiles ont été élaborer afin de pouvoir assurer une bonne
maintenance des appareils de production.
Nous avons à notre disposition les documents utiles de la machine d’extrusion soufflage
et celle de la machine de remplissage.

11
Il nous manque à la mini-usine le document utile de la machine de décarottage dont ce
poste fera l’Object d’une décomposition fonctionnelle.
Les différents postes de la mini dont toutes les machines assurent une production en cette
période du mois de juin 2022 de 2 heures allant à 3 heures par semaines, et c’est donc
normal que nous n’enregistrions pas beaucoup de panne au niveau des postes.

graphique de niveau de maintenance

8

0
niveau 1 niveau 2 niveau 3 niveau 4 niveau 5

Série 1 de maintenance serie 2 de maintenance Série 3 de maintenance

C. DESCRIPTION DES MACHINES

1/ Le poste d’extrusion-soufflage

Le poste d’extrusion soufflage est l’unité principale de la, production des flacons
plastiques de la SFC et elle est plus exposée aux pannes que les autres postes.
Le fichier historique des pannes nous a permis de faire l’inventaire des différentes pannes
auxquelles les techniciens de la mini-usine ont faits face et les corrections apportés au
poste pour résoudre le problème. C’est une machine automatique qui permet de
fabriquer des grands et petits flacons selon le moule monté (on a 4 moules : 2 moules
petites empreintes et 2 moules grandes empreintes). Cela commence par l’extrusion d’un
tube plein appelé paraison. Ce tube de plastique encore chaud sortant de la filière est
coupé et un moule froid en 2 parties se referme autour de lui. Ensuite de l’air est soufflé
dans la matière par une canne de soufflage et le polymère vient se plaquer sur les parois
intérieures du moule qui est rapidement refroidit ; ainsi, le moule s’ouvre et un éjecteur
vient prendre et lâcher la pièce directement sur le convoyeur.
12
Entrée Sortie

Granulés plastique PEHD

flacon extrudé

Type Nature de
Date Machine Observation
d'opération l'opération
Tuyau
d'alimentation
en air Maintenance Fixation du
23/11/2021 Décarottage
comprimé corrective curative tuyau
débranché de la
machine
La doseuse ne
marche pas Maintenance Nettoyage des
23/11/2021 Remplisseuse
bien, la matière préventive capteurs
ne tombe pas

Le groupe de Changement du
Extrusion- Maintenance
24/11/2021 refroidissement groupe de
soufflage corrective curative
ne marche pas refroidissement

13
 Extrusion- Produits non Maintenance Réglage de la
24/11/2021
soufflage conformes corrective palliative machine

2/12/2021
Extrusion- Approvisionnement Alimentation en
ou Trémie vide
soufflage MP MP
6/12/2021
Les lames ne
Maintenance Affutage des
09/12/2021 Décarottage coupent pas
préventive lames
bien

Extrusion- Maintenance Paramétrage

16/12/2021
soufflage corrective curative de la machine

Extrusion- Approvisionnement Alimentation en

16/12/2021 Trémie vide
soufflage MP MP

Extrusion- 1 convoyeur en Maintenance Réglage de la

31/01/2022
soufflage panne corrective palliative machine

Le même
Extrusion- Maintenance Réglage de la
31/01/2022 convoyeur en
soufflage corrective palliative machine
panne
Les cannes de
soufflage sont
tombées sur les
Extrusion-
08/02/2022 moules
soufflage
induisant une
déformation Maintenance Réglage de la
importante corrective canne
Extrusion- Approvisionnement Alimentation en
21/02/2022 Trémie vide
soufflage MP MP
Réglage
01/04/2022 Extrusion- Maintenance position moule
soufflage corrective curative gauche
Tuyau enlevé,
échappement
de l'air sous-
04/04/2022
pression, bruit
soudain et Maintenance Serrage de
Compresseur intense corrective tuyau
Réglage du
04/04/2022 champ de
Non détection Maintenance détection du
Remplisseuse des flacons corrective capteur

14
 Non-conformité
des flacons
moule droit à
cause d'une
05/04/2022
déformation de
la matière suite Réglage de la
Extrusion- à la coupure par Maintenance température de
soufflage la lame corrective la lame
Non-conformité Réglage de la
07/04/2022 Extrusion- des flacons Maintenance position du
soufflage moule gauche corrective moule

30/05/2022

Surface des
flacons
décarottés non Maintenance Réglage des
Décarottage linéaire corrective lames

02/06/2022 Surface des

flacons
décarottés non Maintenance Réglage des
Décarottage linéaire corrective lames (suite)

Ci-dessus nous pouvons enregistrer les différentes pannes auxquelles a fait face la
machine d’extrusion-soufflage du 23/11/21 au 02/06/2022.
A travers cette fiche historique nous avons pu constater qu’il arrive certaines pannes,
grâce à la maintenance corrective appliquer à la machine elle garde un bon
fonctionnement mais elle fait face souvent à une non-conformité.
Durant notre stage nous avons eu à produire une certaine quantité de bouteille plastique
afin de pouvoir constater les défauts et les besoins de la machine pour pouvoir localiser
le problème et ainsi pouvoir la maintenir pour qu’elle puisse assurer une bonne
production.

15
Le tableau ci-dessous permet de pouvoir différencier les productions conformes et non
conforme obtenue a la date du 13/06/2022

CONFORME NON CONFORME

Matière brute (2.422 kg) 44 min
Bac A Bac B Bac A Bac B

5 31 56 31

Matière brute (800g) +recyclage (1.573 kg) 17mn

Bac A Bac B Bac A Bac B

2 7 19 16

A travers ce tableau nous pouvons constater que la machine produit une grande quantité
de produit de flacon non conforme et donc nous devons trouver une solution adapter
pour faire une bonne maintenance du poste et aussi permettre à la machine de produire
moins de produits finis non conforme. Nous devons essayer d’améliorer la qualité de
notre production en améliorant notre politique de maintenance pour cette machine.

16
2/ La machine de décarottage

• Description
La machine de décarottage se compose de 03 grandes composantes pour son
fonctionnement :

1. La composante Électrique
2. La composante Mécanique
3. La composante pneumatique
Toutes ces composantes sont mises en œuvre pour le bon fonctionnement de la machine.

Le décarottage est une opération qui consiste à tailler le bout du flacon grâce à des lames
et à la rentre propre et sans bavure.
Tout d’abord l’opérateur doit activer la machine en lui donnant une pression égale à 6
bars ainsi donc, le système filtration air vérin principale et le système crémaillère se
déclenche et le système mécanique et pneumatique de la machine se mets en marche.
Ensuite l’opérateur saisie le flacon qu’il introduit au niveau de la machine pour le
décarottage.

17
Lorsque le flacon est mis en place l’opérateur active le mécanisme de décarottage grâce
à un bouton poussoir pour permettre au système de transmission de rotation et de coupe
de pouvoir décarotter les flacons. C’est une machine semi-automatique qui permet de
découper la carotte supérieure du flacon. Par contre, la carotte inférieure est enlevée
manuellement à l’aide d’une pince universelle. En effet, il y a deux lames l’une en face de
l’autre (sur le plan verticale) qui avancent et pénètrent le flacon tout en tournant, ce qui
permet la découpe de la carotte supérieure.

18
 Flacon extrudé Flacon décrotté

Après avoir appuyé le bouton poussoir nous devons retirer le flacon et vérifier sa
conformité et recommencer l’opération.
Au cas où il y’a des défauts on met la bouteille dans le bac des bouteilles à recycler pour
recommencer l’opération.
Durant notre Stage nous avons eu à effectuer une maintenance de la machine de
décarottage parce que les lames de la machine n’arrivaient plus à bien décarotter les
flacons et on retrouvait très souvent beaucoup de bavures.

Après le changement de la lame, la machine a pu reprendre son activité avec plus

d’efficacité

19
3/ Le poste de Remplissage
Après le passage des flacons au postes de décarottage, les flacons sont amenés aux postes
de remplissage ou les flacons sont remplis de la matière souhaiter.
Le poste se compose d’un moteur de dosage, d’un moteur convoyeur, d’une boite de
commande, d’un filtre pneumatique, d’un mécanisme de remplissage, d’une lampe de
signalisation et de capteur.
Ce poste aussi est un poste qui enregistre souvent quelques pannes souvent au niveau
des capteurs des flacons ou certains flacons sont oublié d’être remplis de matière.
Durant notre stage, la machine n’a pas rencontré de panne mais nous constatons qu’il est
important d’effectuer une maintenance préventive régulière afin d’assurer le bon
fonctionnement du poste. C’est une machine automatique qui permet le remplissage des
flacons en granulés plastique. On commence par l’alimentation manuelle du convoyeur
en flacons. Les flacons qui arrivent à la station du dosage sont remplis et évacués vers la
sortie. Par la suite, les flacons sont bouchonnés manuellement.

20
Entrée Sortie

flacon rempli et bouchonné

flacon décrotté

21
CHAPITRE 3 : AMELIORATION
A. FAISABILITE ET IMPACT SUR LES CAUSES DU PROBLEME

Nous posons les questions appropriées pour rechercher les problèmes

potentiels. Pour résoudre le problème, nous avons utilisé des outils de résolution
de problèmes et des outils de qualité. Emballage et conditionnement Contrôle .
Pour résumer le travail de l'AMDEC et pour simplifier et résumer sa logique
globale, nous avons posé quatre questions, chacune abordant un point précis.

➢ Qu'est-ce qui pourrait mal tourner ? ==> Modes de défaillance possibles

➢ Quel est l'impact ? ==> manque de maintenance

➢ Quelle est la cause ? ==> Non respect des procédures

➢ Qu'es que l’on en pense ? ==> Plan de surveillance

La méthode AMDEC a pour objectif :

➢ D’identifier les causes et et défaillances.

Pour résumer les types d’AMDEC, nous avons établi le tableau suivant :

Type d’AMDEC Rôle Document de travail

associe
Amdec fonctionnelle Analyse des défaillances et -brevet
des causes a l’étape de la -plan de construction
conception
Amdec produit Analyse des demandes des Plan de fiabilisation
clients en termes de
fiabilité
Amdec Process analyse des risques liés aux -plan de surveillance
défaillances d’un produit -contrôle de qualité
Amdec moyen de Analyse des risques liés aux Guide de maintenance
production défaillances de la chaine de
production
Amdec flux Analyse des risques liés à -plan de gestion de stocks
approvisionnement ,le -procédure sécurité
temps de réaction et de
correction

22
 Méthode : Organisation ; Manque ou mauvaise organisation au sein du service
maintenance. Environnement : Impact environnemental sur la machine, comme les
changements de pression sur la machine de décarottage.

Milieu : surchauffe de
la machine

, perturbation du Main d’œuvre : respect Méthode : planification,

système des consigne contrôle de routine, suivi
pneumatique, des appoints

Poussière /humidité.

Panne
mécanique et
pneumatique
de la machine
de décarottage

Moyens : circuit
pneumatique et Matière : aucune
mécanique, lubrification du système,
commande réglage lame cassée, instabilité
machine, du système mécanique,
maintenance usure du vérin

Figure 4 : diagramme des 5M

Par ailleurs nous allons évaluer la criticité, une évaluation d'un élément du système ou de
la gravité du système comprend le produit de la probabilité d'occurrence, la gravité du
résultat et la probabilité de ne pas être détecté. Prioriser les actions correctives,
préventives et d'amélioration de notre système par ordre décroissant.

23
Tableau de grille d’évaluation de la fréquence

Fréquence Nombre de défaillances

supérieur ou égal à
Forte 4 Une fois par semaine
Moyenne 3 Une fois par mois
Faible 2 Une fois chaque trois mois
Très faible 1 Une fois par an
Tableau de grille d’évaluation de la détectabilité

Non détectabilité Détectabilité de la

défaillance
Impossible 4 Indétectable
Improbable 3 Détectabilité
difficile :nécessite des
moyens complexes
Possible 2 Facilement détectable
Évidente 1 Détectabilité certaine

Tableau de grille d’évaluation de la gravité

Niveau de gravité Temps d’arrêt de

production nécessaire pour
la réparation
Catastrophique 5 Supérieur à 2h
Majeure 4 Compris entre 1h et 2h
Moyenne 3 Compris entre 20 min à 60
min
Significative 2 Compris entre 2min à 20
min
Mineure 1 Inferieur à 2min

L'objectif de l'AMDEC est d'effectuer des actions visant à traiter les erreurs détectées. Il
existe les trois types de contre-mesures suivants.

➢ Mesures préventives : Nous agissons pour prévenir les erreurs avant qu'elles ne
surviennent. Ces actions sont planifiées. La durée de la mesure découle de l'évaluation de
la fréquence.

24
➢ Action corrective : Si le problème n'est pas considéré comme grave, agissez lorsque le
problème survient. Les actions doivent être aussi courtes que possible pour une mise à
niveau rapide.

➢ Mesures d'amélioration : Il s'agit généralement de processus pour la modifications

techniques des moyens. De la production pour éliminer complètement le problème. Le
coût de ce type d'action n'est pas négligeable et est assimilé à un investissement. Pour
être efficace, nous devons surveiller les contre-mesures.

➢ Plan d'action

➢ Nomination d'une personne en charge des actions

➢ Fixation du délai du travail demandé

➢ Établissement du budget de maintenance

B. SOLUTION D’AMELIORATION DE LA MAINTENANCE A LA SFC

Dans cette partie, nous allons appliquer la méthode AMDEC aux trois machines :
la machine à extrusion-soufflage, la décarotteuse et la remplisseuse.

La machine à extrusion soufflage

Élément FonctionMode de Cause de effet Mode de

défaillan défaillance détection
ce
Vis sans Préchauff Pas de Résistances Flacon à Thermom
fin er et chauffag chauffantes en masse ètre pour
convoyer e ou défaillances linéique mesurer la
la chauffag Mouvement non températ
matière e non hélicoïdale de uniforme ure de
plastique uniforme la vis non sortie
uniforme
Circuit Refroidir Flacon Collier de Flacon Operateur
hydrauli le flacon non raccordement toujours
que refroidi à s desserré malléable à
la sortie Flexible ma sortie du
défaillant moule
moule Définir la Problèm Vérin Flacon Boitier de
forme e de distributeur en malformé command
finale du soufflage dysfonctionne e
flacon ment
25
 Problèm Roulements
e de ressorts
fermetur défectueux
e usure
Emprunt
e usée
Les Transpor Usure Microcoupure Échec de L’
pinces ter les Cassure électrique convoyage operateur
préforme Défaillance de
s des ressort ou préforme
chauffes des vis Rejet
pour les imprévu des
placer préformes
dans la
station
d’étirage
soufflage
Roue de Chauffer Blocage Lorsqu’une Arrêt de Activation
soufflag les de roue préforme fonctionne d’alarme
e préforme de reste dans le ment
s à soufflage moule après
températ chauffage
ure
constant
e
L’encode Contrôler Changem Encodeur Blocage des Activation
ur la vitesse ent de la défectueux préforme de
de vitesse Arrêt de la l’alarme
rotation de machine
rotation
Moteur Alimente Problèm Mauvais Contrainte Operateur
r le e câblage, sur oscillosco
système électriqu enroulement l’ensemble pe
en e défectueux du système portable
énergie problèm Dégradatio Outil laser
e n de d’alignem
mécaniq l’isolement ent
ue Réduction Testeur de
de vibration
l’efficacité
et du
système

26
Tableau : AMDEC de l’extrusion- soufflage

➢ Problème mécanique : tension ou déséquilibre de l’arbre, alignement in-

correct, desserrement de l’arbre, usure des roulements, rupture de l’isole- ment
des enroulements
➢ Problème électrique : surcharge opérationnelle, mauvaise qualité du courant
(tension transitoire, déséquilibre de la tension, distorsion harmonique),
déséquilibre de la tension.

Criticité

Élément F G N C Actions à
entreprendre
Vis sans fin 2 5 3 30 Contrôler l’état des
vis
Changer de vis s’il
le faut
Circuit 1 4 1 4 Contrôler
hydraulique visuellement les
flexibles, les
raccordements et
les remplacer dans
le cas de
dysfonctionnement
Changer le flexible
s’il le faut
Moule 3 3 2 18 Contrôler et
changer la tige de
fond du moule
Étalonner les
moules
Changer les
roulements

27
 Contrôler les
compensations du
moule toutes les
1500h
Les pinces 1 5 2 10 Contrôler des
ressorts
Respecter de la
période de
graissage toutes les
150h
Roue de 2 3 1 6 Mettre la machine
soufflage en phase
L’encodeur 1 5 1 5 Changement de
l’encodeur
Moteur 2 5 1 10 Changer les
composants
mécaniques et
électrique
défectueux
Capturer et
documenter les
mesures critiques
lors d’avant et
après chaque
maintenance
Archiver les
mesures de
référence pour
faciliter l’analyse
des tendances et
identifier les
changement d’etat

Tableau : évaluation de criticité sur la machine à extrusion – soufflage

Récapitulatif de l’AMDEC appliqué à la machine d’extrusion soufflage

• Défaillances mécanique et hydraulique :

➢ Maintenance Préventive

28
Vérification des jeux des pièces mécaniques
Vérification du plateau de pignon de fermeture du moule Vérification des
roulements
Graissage
Nettoyage des têtes d’extrusion et de la vis de fourreau
➢ Maintenance Corrective :
Problèmes de chocs mécaniques Réglages
Fuites hydrauliques
Rupture hydraulique (rare)
• Défaillances électriques :
➢ Maintenance Préventive :
Vérification des chauffes matières Vérification des moteurs d’extrudeuses
Nettoyage des filtres des armoires électriques Visites périodiques règlementaires
➢ Maintenance Corrective :
Rupture de collier chauffant
Défaillance de sonde de température Problèmes de carte électrique /
électronique.

Machine de décarottage
Élément Fonction Mode de Cause de Effet Mode de
défaillance défaillanc détectio
e n
Actionneur Convertir Défectuosit Usure Échec de Operate
pneumatiq l’énergie de é des l’activité de ur
ue puissance conduits décarottage
pneumatiq pneumatiq
ue en ue
énergie Système
pneumatiq énergétiqu
ue de e défaillant
translation
moteur Produire un Cause Operate
mouvemen mécaniq ur
t de ue
rotation à Cause
l’aide du électriqu
débit d’air e
comprimé

29
 Distributeu Commuter Système de Soupape Buttons Operate
r et contrôler distribution de poussoir ur
le débit du de fluidecontrôle dysfonctionn
fluide sous défaillant défaillanc el
pression e ,
,arrêter ou système
démarrer la de mise
circulation sous
du fluide pression
défaillant
Lames Enlever la Usure des Usure Operate
carotte des lames ur
flacons Lames
émoussées
Boutons Faire Operate
poussoirs pivoter les ur
lames
Tableau : AMDEC de la machine décarottage

Criticité

Élément F G N C Actions à
entreprendre
Actionneur 2 2 2 6 Établir un
pneumatique calendrier de
vérification
des
actionneurs
pneumatique
Moteur 2 3 2 12 Diagnostic
périodique
Distributeur 2 4 2 16 Diagnostic
selon une
échéance
prédéfinie
Lames 2 3 1 6 Avoir un
stock
Programme
de

30
 vérification
périodique
Bouton 3 3 1 9 Vérification
poussoirs périodique

Tableau : évaluation de la criticité sur la machine de décarottage

• Machine de remplissage

Élément Fonction Mode de Cause de Effet Mode de

défaillance défaillance détection
Carte Piloter le Non Échec du Problème Operateu
électroniqu système détection transfert de r
e de de la d’informatio remplissag Détecteur
remplissag présence n e de
e de flacon Au capteur composa
Carte Détecteur nt
graphiques de masse défectueu
défectueus défectueux x
e
Court-
circuit
Câble Relier des Câble Usure Le OLE for
profibus équipeme défectueux Court-circuit système process
nt de de Control
mesure au command OPC
système e reçoit la
de pilotage mauvaise
informatio
n ou n’en
reçoit
aucune
convoyeur Transporte Convoyeur Cause Le flacon Operateu
r les défectueux électrique ne r

31
 flacons Cause parvient
vides mécanique
pas au
Moteur poste de
défectueux
remplissag
e
Piston Remplir le Mauvais Cause Non Operateu
remplisseu flacon à ou non énergétique remplissag r
r hauteur effectivité Corrosion , e ou Alerte
définie du rouille mauvais
remplissag remplissag
e e

Tableau : AMDEC de remplissage

Criticité
Élément F G N C Actions à
entreprendre
Carte 2 5 3 30 Mettre en
électronique place un ppvs
efficace
Câble 3 2 2 12 Vérifier l’état
profibus des câbles
Avoir au
moins un
câble en
stock
convoyeur 2 2 1 4 Vérifier l’état
du
convoyeur à
échéance
Piston Avoir un
remplisseur stock de
piston
Vérifier l’état
du piston

Tableau : évaluation de la criticité sur machine de remplissage

32
 Les modes de défaillances dont la criticité dépasse 7 (seuil de criticité consensuel)
doivent impérativement faire l’objet d’un plan d’action en vue d’éradiquer ou de
diminuer le risque de pannes.

C. ELABORATION DES DOCUMENT UTILES

Machine de décarottage
Décarottage Système filtration Tige piston
air vérin principal Distributeur
Système Etrangleur 1
crémaillère Etrangleur 2
Système Pignon
transmission de Crémaillère
rotation Glissière
Système de coupe Support lames
Boitier de Lames inferieur
commande de Lames supérieur
signalisation Vérin inferieur
Capteur fin de Bouton vert
course Bouton rouge
Support bac 1 Bouton jaune
Support bac 2 Lampe 1
Lampe 2
Lampe 3

Machine d’extrusion soufflage

Moteur triphasé Rotor, stator, plaques à bornes,
roulements

Système vérification Ventilateur, condensateur,

moteur, plaque à bornes

Système de poulie courroie

33
 Grande poulie, petite poulie, deux
courroies, carter
Réducteur
Système pour contrôler le niveau
d’huile, système mécanique
Système ventilation 1 et 2
Condensateur, ventilateur, moteur
électrique, câble d’alimentation

Transformateur scie Afficheur, câble de liaison,

sélecteur scie, câble
d’alimentation, sélecteur de
position

Vérin double effet Régulateur de pression, tige,

piston, tuyaux, distributeur
pneumatique, support fixation
variable

Vérin soufflage automatique 2 Canne vérin 2, distributeur

pneumatique

Machine de remplissage
Moteur de dosage Rotor, stator, plaque à Bouton insertion
bornes roulement auxiliaire, bouton
départ cycle, bouton
Moteur convoyeur Rotor, stator, plaque à arrêt cycle, bouton
bornes, roulements d’arrêt d’urgence
Potentiomètre
moteur de dosage
Convoyeur Roulement, Potentiomètre
chaine, support de moteur du convoyeur
fixation

Boitier de commande

34
 Afficheur Ihm
siemens, boutons
poussoirs
Armoire Potentiomètre

Variateur de vitesse,
relais, disjoncteur,
contacteur, fusible,
transformateur,
Filtre pneumatique sélecteur de position

Manomètre,
étrangleur, filtre à air,
Mécanisme de filtre à huile
remplissage
Ressorts, tuyau de
remplissage, tiges
d’ouverture et
Lampes de fermeture
signalisation
Lampe 1,2 et 3

❖ FICHE D’INTERVENTION

Compte rendu d’intervention

Demandeur système Compteur
Nom : en machine
priorité Date

Intervenants Description du dysfonctionnement

Nom :
Secteur de maintenance :
Type de maintenance Type de défaillance

35
 Corrective : Electrique
Préventive : Mécanique
Pneumatique

D.MISE A JOUR DES MODES OPERATOIRES DES EQUIPEMENT DE LA SFC

LE MODE OPERATOIRE DU POSTE DE REMPLISSAGE

36
37
LE MODE OPERATOIRE DU POSTE DE D’EXTRUSION SOUFFLAGE

38
39
LE MODE OPERATOIRE DU POSTE DE DECAROTTAGE

40
E. FICHE DE REGLAGE DES MACHINES

➢ D’EXTRUSION SOUFFLAGE

41
42
➢ REMPLISSAGE

43
CHAPITRE 4 : RESULTATS
A. LIMITES
A travers notre Project à la SFC nous avons vus comment il est très
important avoir une bonne politique de maintenance pour les différents
postes de la smart factory, mais nous avons pu constatez que la politique
de maintenance adopter pour la SFC qui est la maintenance corrective
connait tout de même des limites.
Tout d’abord on peut noter que les différents postes de la mini-usine sont
utilisés dans le domaine scolaire, donc les machines travail 2 heures à 3
heures donc il survient rarement des pannes, mais une fois la panne détecté
la machine se mets à l’arrêt et la réparation peut prendre plusieurs heures
voire jour et cela peut être un frein pour l’apprentissage des étudiants.
Les pannes se produisent généralement à des moments inappropriés. Cela
peut entrainer un mauvais entretien rapide et des retards excessifs dans les
calendriers de production de la SFC.
Ensuite on peut constater cela implique des temps d’immobilisation
prolongés dus à la non-disponibilité de la main d’œuvre et des pièces de
rechange requises. Ils peuvent également entraîner des heures
supplémentaires.
Dans ce cas il devient impossible de planifier la charge de travail et la
répartition du personnel de maintenance pour une attention équilibrée et
appropriée de tous les équipements.
Les 03 différents postes de la mini-usine sont maintenus pareil et pour
éviter que la fréquence des pannes ne soit plus grande nous devons peut-
être essayer de changer notre politique de maintenance pour en adopter
une autre plus efficace.

B. PERSPECTIVES
Les équipements de la smart factory sont maintenus de façon corrective et à
travers notre analyse nous constatons que nous devons proposer un changement
de la politique de maintenance de la mini-usine.
La maintenance préventive serait plus appropriée pour les différents postes de la
SFC en :

44
 - Faisant des contrôles règlementaires : en utilisant le logiciel URBEST qui
nous permettra de programmer ces contrôles et par la suite de
programmer et suivre les taches de maintenance qui en découleront
Une bonne gestion de ces opérations nous permettra d’augmenter
significativement notre qualité de service et d’éviter tout problème lie à la sécurité
de la Smart factory
Grace à la liste des taches prédéfinies d’Urbest pour les vérifications
réglementaires nous serons en mesure de ne vraiment rien oublier et de mettre
en place un plan de maintenance préventive suite à ces vérifications.

- Faisant des actions récurrentes : Ces taches font partie intégrante de

notre plan de maintenance préventive et nous devons nous armer afin
de pouvoir les traiter dans un délai raisonnable, Ces actions récurrentes
pourront être par exemple du nettoyage des équipements ou de
ventilation.
Afin de les définir, nous devons préparer la récurrence de ces interventions, le
nombre d’intervention nécessaire, les instructions de la tâche à réaliser ou encore
la durée de l’intervention.
Toutes ces données vont nous permettre de rédiger un plan de maintenance
préventive de qualité et surtout de gagner du temps.
- L’usure naturelle des équipements : La planification des interventions
peut aussi être utile dans le cadre de l’usure naturelle de nos
équipements.

CONCLUSION :

La maintenance adoptée pour la Smart factory Conneted de l’école HESTIM

est la maintenance Corrective.
Cette maintenance est gérée par des techniciens et certains étudiants de
l’école et assurent 03 postes qui sont :
Le poste de Remplissage
Le poste d’extrusion-soufflage
Le de Décarottage
45
 La politique de maintenance Corrective des différents
équipements de la SFC nous permet de constater que nous devons
améliorer la situation car nous avons très souvent des pannes qui
force à arrêter la production et ce temps d’arrêt peut souvent
retarder les professeurs dans le programme de certains cours.
Pour gérer avec efficacité les pannes, nous trouvons que nous
devons adopter une politique de maintenance Préventive.
Cette politique nous permettra d’éviter beaucoup de panne et cela
améliorera notre taux de production.
A travers notre analyse, la maintenance préventive peut être
assurer par les techniciens de l’école qui peut se servir de certains
logiciels comme URBEST qui nous aidera dans la planification de
nos différentes taches de maintenance.
La maintenance préventive est la meilleure politique que la SFC
peut avoir à faire car nous ne pourrons qu’en tirer beaucoup
d’avantage.
Notre Stage au sein de l’usine est terminé, nous avons beaucoup
appris grâce aux trois différents postes de la mini-usine, nous
avons appris à élaborer un plan de maintenance préventive et
beaucoup de valeur ajoutée. Nous remercions le personnel
HESTIM, nos encadrants, nos professeurs car grâce à eux nous
serons de GRAND ingénieur.

46
CONCLUSION GENRALE :
Ce projet a été l'occasion de redécouvrir le travail en groupe, la gestion de projet
et les outils qualité, notamment pour étudier des problématiques du monde réel
pouvant faire l'objet d'un diplôme d'ingénieur. Il était nécessaire de considérer le
processus de fabrication de l'extrusion soufflage, de la machine de décarottage et
de la machine de remplissage depuis le début, et d'effectuer une analyse
fonctionnelle, une ligne de production et une analyse AMDEC. L'objectif est
d'identifier les actions préventives, correctives pour optimiser la productivité de
la ligne, en partie grâce à la réduction des temps d'arrêt pour une bonne
maintenance. Ce projet était avant tout, d'une part, une opportunité de mettre
en pratique les connaissances théoriques acquises cette année et d'autre part,
une opportunité d'auto-apprentissage et de mise en situation.

47
Bibliographique
➢ Norme ISO 9001 :2015
➢ Norme NF X 60 – 011
➢ AMDEC : guide pratique de Gérard Landy
➢ Maintenance : méthodes et organisations de François Monchy
Webographie
➢ www.cipe.fr
➢ www.piloter.org
➢ www.scholar.google.com
https://www.technologuepro.com/cours-genie-mecanique/cours-37-gestion-
maintenance/

48