INTRODUCTION AU

CONCEPT F.M.D.

FIABILITÉ
MAINTENABILITÉ
DISPONIBILITÉ
 Objectifs de la
maintenance

ASSURER LA DISPONIBILITE DES

MOYENS DE PRODUCTION AU
MOINDRE COÛT
Avec aussi des objectifs en matière de sécurité
 I – LE CONCEPT DE FIABILITE
• Aptitude d'un bien à accomplir
une fonction requise dans des
conditions données pendant un
temps donné (NF EN 13306) ou
"caractéristique d'un bien

Définition
exprimée par la probabilité
qu'il accomplisse une fonction
requise dans des conditions
données pendant un temps
donné" (NF X 50 – 500).

La notion de temps peut - De nombre de cycles

prendre la forme d’unités effectués  machine - De distance parcourue  - De tonnage produit 
matériel roulant équipement de production
d’usage : automatique
 I – LE CONCEPT DE FIABILITE

- A du système réparable
Un équipement est fiable s'il - A des systèmes non réparables
subit peu d'arrêts pour pannes. Un système réparable est un
Un système non réparable est
La notion de fiabilité s'applique système qui peut être remis en
un système qui est mis au rebut
: état après qu’il soit tombé en
des qu'il tombe en panne.
panne.
 I – LE CONCEPT DE FIABILITE
La fiabilité dépend de nombreux facteurs :
Le taux de défaillance λ
Pour un équipement (système réparable) le taux de défaillance se traduit
souvent par une courbe dite « courbe en baignoire » mettant en évidence 3
époques :


ZONE A ZONE B ZONE C

temps

Zone A  Epoque de jeunesse

Zone B  Epoque de maturité, fonctionnement normal,
défaillance aléatoire indépendante du temps.
Zone C  Epoque d’obsolescence, défaillances d'usure ou
pannes de vieillesse.
Formes de maintenance
et taux de défaillance
Cas particulier de la période
de maturité
Durant cette période, le taux de défaillance est sensiblement
constant, la fiabilité peut donc se caractériser par la MTBF
(Mean Time Between Failure).

Exemple : Fonctionnement d'un équipement sur 24 heures

0h 1h ½h 1h 24 h

Panne Arrêt
pour BF
bourrage
BF BF
Panne
(Bon Fonctionnement) BF
MTBF = (24-1-0,5-1) / 3 = 7,2 heures.
Cas particulier de la période
de maturité
Le taux de défaillance moyen λ (moyen) :

Appelé également taux de panne, il est égal à l'unité de temps

sur la MTBF :

Pour l'exemple précédent :

(moy) = 1 / 7,2 = 0,14 panne / heure
Exemple :
On s'intéresse au temps de bon fonctionnement (TBF) d’une presse. A chaque
panne, on associe le nombre de jour de bon fonctionnement ayant précédé
cette panne. Les relevés réalisés ont donné les résultats suivants :

Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

TBF ayant précédé la panne (en jours) 55 26 13 80 14 21 124 35 18 26

Calculer au jour près par défaut, le temps moyen de bon

fonctionnement entre deux pannes :
55+26+13+80+14+21+124+35+18+26 412
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = = 41,2 ≈ 41 jours
10 10

1
λ𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛 = ≈ 0,02 panne / jour
41
 II – LE CONCEPT DE
MAINTENABILITE
• « Dans les conditions d'utilisation
données pour lesquelles il a été
conçu, la maintenabilité est
l’aptitude d'un bien à être
maintenu ou rétabli dans un état
dans lequel il peut accomplir une
Définition fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie dans
des conditions données, avec des
procédures et des moyens
prescrits. » (NF X60-010).

La maintenabilité caractérise la facilité « Les moyens prescrits » englobent des

à remettre ou de maintenir un bien en Cette notion ne peut s'appliquer qu'a du notions très diverses : moyens en
matériel maintenable, donc réparable.
bon état de fonctionnement. personnel, appareillages, outillages, etc.
 II – LE CONCEPT DE
MAINTENABILITE
La maintenabilité dépend de nombreux facteurs :
Facteurs liés à l’ Facteurs liés au Facteurs liés à la
EQUIPEMENT CONSTRUCTEUR MAINTENANCE

- documentation - conception - préparation et formation des

- aptitude au démontage - qualité du service après-vente personnels
- facilité d'utilisation - facilité d'obtention des pièces de - moyens adéquats
rechange - études d'améliorations
- coût des pièces de rechange (maintenance améliorative)

- Améliorant l'aptitude
- Améliorant
Remarques : on peut - Développant les de la machine au
démontage l'interchangeabilité
améliorer la documents d'aide à des pièces et sous
maintenabilité en : l'intervention (modifications risquant
de coûter cher) ensemble.
 Découpage des temps d’intervention
Apparition de
la panne

TTR1 = 8h
Reprise de
9h la
production
17h
production

Temps de
0h15 L’opérateur est informé de l’état de panne 0h30
Temps de remise en
non- L condition
détection 0h15
La maintenance est prévenue de l’état de panne
Temps d’appel à la
maintenance
L Attente : L
0h30 refroidissement L
Délai logistique
Temps de réactivité de Délai
Pose,
la maintenance L technique L Attente :
réglage,
pièce,
localisation expertise essais
Début de l’intervention de maintenance outillage… Fin de
l’intervention de
maintenance
1h00 0h30 0h30 3h00 1h30

Temps de maintenance active = 3h30

Temps de maintenance = 6h30

De la Logistique et de l’Organisation de maintenance [L]

Calcul de la Maintenabilité
La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR (Mean
Time To Repair) ou encore Moyenne des Temps Techniques
de Réparation

Exemple : Fonctionnement d'un équipement sur 24 heures

0h 1h ½h 1h 24 h

Panne Arrêt
pour BF
bourrage
BF BF
Panne
(Bon Fonctionnement) BF
2,5
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 0,83 heure
3
Calcul de la Maintenabilité

Le taux de réparation μ :

Il est égal à l'unité de temps sur la MTTR :

Pour l'exemple précédent :

μ = 1 / 0,83 = 1,20 (sans unité)
Exemple :
On s'intéresse au temps réparation (TTR) d’une presse. A chaque panne, on
associe le temps nécessaire à la remise en état. Les relevés réalisés ont donné
les résultats suivants :

Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Temps Technique de Réparation

2 3 1,5 20 5 3 2,5 12 20 0,5
(heures)

Calculer à l’heure près par défaut, le temps moyen de

réparation :
2+3+1,5+20+5+3+2,5+12+1+0,5 50,5
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = ≈ 5 heures
10 10

1 1
𝜇= = = 0,2
𝑀𝑇𝑇𝑅 5
 III – LE CONCEPT DE
DISPONIBILITE
• « Aptitude d'un bien, sous
les aspects combinés de sa
fiabilité, de sa
maintenabilité et de
l'organisation de la
Définition maintenance, à être en
état d'accomplir une
fonction requise dans des
conditions de temps
déterminées » (NF X60-
010).

Pour qu'un équipement présente Avoir le moins possible d'arrêts Etre rapidement remis en bon
une bonne disponibilité, il doit : de production état s'il tombe en panne
 III – LE CONCEPT DE
DISPONIBILITE
La disponibilité est
l’aptitude d’un bien
à être en état Les moyens autres
d’accomplir une
que la logistique de
Un dispositif est dit fonction requise
La disponibilité est maintenance
"disponible" s'il peut dans des conditions (personnel,
la probabilité de données, à un
remplir la mission ou documentation,
la fonction pour bon fonctionnement instant donné ou
d'un dispositif à rechanges, etc.)
laquelle il a été durant un intervalle n’affectent pas la
l'instant t
conçu. de temps donné, en disponibilité d’un
supposant que la
bien.
fourniture des
moyens extérieurs
est assurée.
Il apparaît que la disponibilité

du nombre de défaillances
: FIABILITÉ
dépend à la fois :

de la rapidité à laquelle
elles sont réparées :
MAINTENABILITÉ

des procédures définies

pour la maintenance :
MAINTENANCE (méthodes)

de la qualité des moyens

mis en œuvre : LOGISTIQUE
 III – LE CONCEPT DE
DISPONIBILITE
La disponibilité dépend de nombreux facteurs :
III – LE CONCEPT DE
DISPONIBILITE
disponibilité, on peut
Pour augmenter la

Allonger la Action sur la

MTBF fiabilité
Diminuer la Action sur la
MTTR maintenabilité
SYNTHESE
La disponibilité
reste un critère de
choix d'une politique
de maintenance
 DISPONIBILITE
OPERATIONNELLE DES BIENS
Pour un bien fonctionnant 24h/24
Temps requis

Lundi mardi mercredi jeudi vendredi samedi

Temps effectif TBF1 TBF2 TBF3 TBF4 TBF5

de disponibilité

Temps effectif
D’indisponibilité
TA1 TA2 TA3 TA4
TBF: Temps de Bon Fonctionnement
TA: Temps d’Arrêt

MTBF: Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement

MTA: Moyenne des Temps d’arrêt
Facteurs influents sur la disponibilité opérationnelle
Disponibilité
opérationnelle

Contraintes et Logistique de
Fiabilité Maintenabilité
objectifs maintenance

Complexité Architecture du Politique de

Modularité
technique bien maintenance
Coût MTBF de
Interchangeabilité
d’indisponibilité l’ensemble Organisation des
interventions
Criticité Tx de défaillance
Standardisation Niveau de
économique du bien
préventif / correctif
Taux de défaillance
Coût d’acquisition Normalisation
des constituants Externalisation
Criticité en
Accessibilité
sécurité Stratégie d’approvisionnements
Conditions
Démontabilité Logistique de maintenance
d’exploitation
Testabilité
(localisation de
pannes) Moyens matériels

Documentation

Personnel :
compétences / formation
Pièces de
rechange
Quantification de la
disponibilité
La disponibilité sur un intervalle de temps donné peut être
évaluée par le rapport :

En l’exprimant par rapport à des temps moyens, la

disponibilité moyenne s’écrit :
 Disponibilité intrinsèque Di

Elle exprime le point • Ce dernier a conçu et fabriqué le produit en lui donnant un certain
nombre de caractéristiques intrinsèques, c’est à dire des
de vue du caractéristiques qui prennent en compte les conditions d’installation,
concepteur. d’utilisation, de maintenance et d’environnement, supposées idéales

Le calcul de la • TBF : temps de bon fonctionnement

disponibilité • TTR : temps d’arrêt techniques de réparation et de maintenance
intrinsèque Di fait • TTE : temps d’arrêt techniques d’exploitation (temps liés à des
arrêts de production)
appel à 3 paramètres :
Exemples
Un constructeur d’onduleurs précise que la moyenne des TBF est de 50000 heures
et que la moyenne des TTR est de 10 heures :

Di = 50000 / (50000 + 10) = 0,9998

Un fabricant de machines-outils prévoit en accord avec son client la disponibilité

intrinsèque d’une machine en prenant compte des conditions idéales d’exploitation et
de maintenance :
• Temps d’ouverture mensuel = 400 heures
• 1 changement de fabrication par mois = 6 heures
• Maintenance corrective mensuelle : taux de défaillance = 1 pannes / mois ; TTR
estimé = 4 heures
• Maintenance préventive mensuelle = 3 heures

TBF = 400 – 6 – 4 – 3 = 387 heures

TTR = 4 + 3 = 7 heures
TTE = 6 heures
Di = 387 / (387 + 7 + 6) = 0,9675
Disponibilité opérationnelle Do

Il s’agit de prendre en compte les conditions réelles d’exploitation et de

maintenance.

C’est la disponibilité du point de vue de l’utilisateur.

Le calcul de Do fait appel aux mêmes paramètres sauf que ces 3

paramètres ne sont plus basés sur les conditions idéales de
fonctionnement mais sur les conditions réelles (historique d’exploitation).
 Exemple
Sur la machine outil précédente, une étude d’exploitation sur un mois a conduit aux
résultats réels suivants :
• Temps d’ouverture mensuel = 400 heures
• Changement de production = 6 heures
• Manque approvisionnement matière = 3 heures
• Maintenance préventive = 3 heures
• Maintenance corrective = 8 heures (3 heures d’attente maintenance + 5 heures
d’intervention)

TBF = 400 – 6 – 3 – 3 – 8 = 380 heures

TTR = 3 + 8 = 11 heures
TTE = 6 + 3 = 9 heures
Do = 380 / (380 + 9 + 11) = 0,95
Synthèse Di - Do
NOTIONS TEMPORELLES RELATIVES
AUX ETATS D’UNE ENTITE
Etats d’une entité
Temps d’une entité
 TEMPS TOTAL

NATURE DES
TEMPS REQUIS

TEMPS
TEMPS EFFECTIF DE TEMPS NON
DISPONIBILITE
TEMPS D'INCAPACITE
REQUIS
TEMPS DE DISPONIBILITE TEMPS D'INDISPONIBILITE
Temps Indisponibi-lité
Fonctionne- Incapacité pour Maintenance Contraintes Indisponibilité après
Décomposition temporelle

Attente potentiel de après

ment causes extérieures préventive d'exploitation défaillance disponibilité défaillance

CORRESPONDANTES

Maintenance préventive de niveau

Matériel accomplissant la fonction

Approvisionnement en outillages
Changement d'outils programmé

Approvisionnement en pièces de
Pièces en amont non conformes

Travaux lourds de maintenance

Manque alimentation énergie

Tps de réparation (diagnostic,

réparation, remise en service
SITUATIONS

Manque ou saturation pièce

Contrôle produits fabriqués

Changement de fabrication

Non besoin de production

Appel à la maintenance
Manque main d'oeuvre

Inspection - contrôles
Matériel non sollicité

Remise en condition
Non détection

rechange
requise

Visites
1 et 2
de la disponibilité

Disponibilité intrinsèque : Di = (1) / (1 + 2)

1 2
CALCULS DE DISPONIBILITE

Du point de vue maintenance : Dm = (1) / (1 + 3)

1 3

Disponibilité opérationnelle : Do = (1) / (1 + 4)

1 4

Di > Dm > Do
Caractérise les qualités intrinsèques d'une entité. La carence des moyens extérieurs et
Disponibilité intrinsèque Di
des moyens de maintenance ne sont pas pris en compte.
Disponibilité du point de Conforme à la définition de la norme, seule la carence des moyens de maintenance est
vue maintenance Dm prise en compte
Disponibilité opérationnelle
Caractérise les conditions réelles d'exploitation et de maintenance
Do
Indicateurs opérationnels
Début
d’intervention
Mise en 1ère Remise 2ème
service défaillance en service défaillance

Bon fonctionnement Attente Réparation Bon fonctionnement

Durée
MTTR d’usage

MTTF MDT MUT

MTBF

MTTF (mean time to [first] failure) : moyenne des temps avant la 1ère
défaillance
MTBF (mean time between failures) : moyenne des temps entre 2
défaillances consécutives
MDT (mean down time) : appelé encore MTI, c’est le temps moyen
d’indisponibilité ou temps moyen d’arrêt propre
MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité
MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation
 Analyse des temps propres
d’indisponibilité
Apparition de la défaillance

Notion d’analyse des temps Fin de

Début de
l’indisponibilité l’indisponibilité

TAm

Temps d’appel Temps propre d’indisponibilité pour Temps de

Temps de non de la maintenance ou TTR remise en
détection maintenance Temps Technique de Réparation service

Temps administratifs
Amélioration de la
Temps de localisation maintenabilité:
-Outillage
Temps de diagnostique -Nombre de personne
-Augmentation des
Temps de préparation compétences
-Travaux d’accès
Temps logistique -Gamme de démontage
-Aide au diagnostique
Temps de remise en état -Échange standard

Temps de contrôle et d’essai

Amélioration de la
disponibilité
Diminuer le total des temps
Diminuer le nombre de défaillances
propres d’indisponibilité = Diminuer
= Améliorer la fiabilité
le nombre de défaillances

Adoption d’éléments plus

résistants
5 points à retenir

Choix d’une autre

solution technique

Redondance

Adoption d’une
maintenance préventive
systématique

Adoption d’une
maintenance préventive
conditionnelle
La TPM : TOTAL
PODUCTIVE MAINTENANCE
Obtenir le rendement maximal des équipements.

Mettre en place une maintenance productive pour

la durée de vie total des équipements.

Améliorer la productivité des systèmes en

impliquant l’exploitation et la maintenance.

Impliquer la participation de toute la hiérarchie.

Afin de réduire les coûts en augmentant la

productivité sans réduire la qualité du produit.

Cette démarche globale améliore les performances

de l’ensemble de l’outil de production.
 Gestion des
coûts,

gestion des
stocks,

contrôle qualité,

Agir sur les moyens

optimisation des
documents, etc.
La TPM : TOTAL

Optimisation des
méthodes de
maintenance
corrective

Et préventive
méthodes
Agir sur les

systématique ou
conditionnelle.
qualité du produit.
PODUCTIVE MAINTENANCE

Leur fiabilité,

Leur
maintenabilité
des équipements

Leur disponibilité.
Réduire les coûts, augmenter la productivité, améliorer la

Agir sur l’amélioration

La TPM : Définition en 5 points
Rendement
Maximal des
équipements

Participation Système
de tous les global de
services Maintenance

TPM

Participation Amélioration
de tous le continue de
personnel la qualité
La TPM : les 8 piliers de la méthode
P1 P2 P3 P4

•Améliorer •Retrouver la •Améliorer la •Comprendre le

l'organisation, la fiabilité fiabilité et la POURQUOI & le
fiabilité des intrinsèque des maintenabilité des COMMENT de son
processus, équipements. équipements. travail. Participer à
méthodes et Rendre les Développer la l'amélioration
procédés utilisés. Opérateurs maintenance permanente de la
responsable de la préventive. performance.
qualité de leurs Diminuer les coûts
équipements. de maintenance.

P5 P6 P7 P8

•Concevoir des •Diminuer la •Fournir à la •Zéro accident

produits faciles à dispersion des production les Travail moins
fabriquer et des processus. informations et pénible, moins
équipements supports salissant, moins
faciles à utiliser et nécessaires à sa dangereux.
à maintenir. performance.
Améliorer
l'efficacité interne
de chaque service.
Mesures anti-
panne

Satisfaire les
conditions de base Techniques
Respect des
d’exploitation
conditions
d’utilisation
Découvrir et
prévenir les
dégradations
Remise en état
des dégradations
Standardiser les
méthodes de
réparation

Remédier aux Techniques

déficiences de
conception de
Prévenir des maintenance
erreurs
Prévenir les opératoires
déficiences
humaines Prévenir les
erreurs de
réparation
 Introduction
au TRS : Taux
de rendement
Synthétique

Partie 1 Partie 2
Les 6 pertes
La mesure des performances du système de production repose sur l’identification
et la mesure des pertes à l’origine des baisses de performance.

Arrêts propres sur pannes (tps de maintenance)

Changements et arrêts induits (opérations prévues par la production)

Micro arrêts (arrêts < à 2 minutes)

Ralentissements et marches dégradées

Défauts de qualité (production de produits non conformes)

Pertes au démarrage (tps perdu lors d’un changement de production)

Les sources d’écarts
Exemple : 16 heures x 10 000 produits productibles = 160 000 produits
PRODUITS Micro-arrêts PANNES ENTRETIEN ABSENCE
70 000 Non et
CHANGEMENT
DE PLANIFIE DE
à 96 000 conformes ralentissements SERIE DEMANDE

produits
OK Perte efficience Perte efficacité

TRS = Bons produits / Potentiel productible

Exemple : TRS = 96000 / 160 000 = 60%

𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒑𝒊è𝒄𝒆𝒔 𝒃𝒐𝒏𝒏𝒆𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕𝒆𝒔

𝑻𝑹𝑺 =
𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒑𝒊è𝒄𝒆𝒔 𝒃𝒐𝒏𝒏𝒆𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒍′ 𝒐𝒏 𝒂𝒖𝒓𝒂𝒊𝒕 𝒅𝒖 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒓𝒆
Les temps Tps de bon
fonctionnement
TBF
Temps de
disponibilité
Tps d’attente :
apte mais non
sollicité
Temps requis
Tps d’arrêt
fonctionnel : NRJ,
main d’œuvre
Temps
d’indisponibilité
Tps d’arrêt
Temps total machine : TTR,
Tps non utilisé : mise en service
dégagement des
moyens de
production

Tps de rénovation
Temps non requis ou reconstruction :
opérations lourdes

Temps de pause
 Décomposition des Temps d’un moyen de Production
Temps Total
Temps d’Ouverture TF
Temps Requis TAI
Temps Brut de Fonctionnement TAP
Temps Net de Fonctionnement P TAT
Temps Utile de Fonctionnement NQ
Nombre de Pièces Bonnes
Nombre de Pièces Réalisées

TRS
Nombre de Pièces Théoriquement Réalisables

TRG

TRE
La norme NF E 60-182 définit les vocabulaires et mode de calcul.

Temps TOTAL

Le TEMPS TOTAL se définit selon

l’horizon considéré :
365 jours / an
22 jours / mois
24 h/ jour
…

Le Temps Total est l’un des 2 composants pour le calcul du

TRE
 Temps d’OUVERTURE

Le TEMPS D’OUVERTURE est égal à :

TEMPS TOTAL - Temps de FERMETURE

Le Temps d’Ouverture est l’un des 2 composants pour

le calcul du TRG

Temps de FERMETURE
Le Temps de FERMETURE est la somme des fermetures
Journalière – Hebdomadaire - Annuelle
Selon l’horizon considéré.
 Temps REQUIS

Le TEMPS REQUIS est égal à :

TEMPS D’OUVERTURE - Temps d’ARRÊTS INDUITS

Le Temps Requis est l’un des 2 composants pour le

calcul du TRS

Temps d’ARRÊT INDUIT

Le Temps d’ARRÊT INDUIT est composé de :

Essais,
Modifications
Temps de Changement de Production NON et/ou MAL Programmé
Sous charge, Désengagement
…
Tout arrêt de production qui n’est
- NI DIRECTEMENT lié au moyen de production.
- NI DIRECTEMENT lié aux arrêts du personnel.
 Temps BRUT de Fonctionnement
Le TEMPS BRUT de FONCTIONNEMENT est égal à :
TEMPS REQUIS - Temps d’ARRÊT PRODUCTION
Ou à :
TEMPS D’OUVERTURE - TEMPS d’ARRÊT TOTAL
Temps d’ARRÊT TOTAL
TAI TAP
Temps Temps
d’Arrêt d’Arrêt
Induit Production
TAE TAF
Temps Temps
d’Arrêt d’Arrêt
Exploitation Fonctionnel
Le Temps d’ARRÊT Exploitation est composé de :
Réunions
Pauses
Tout arrêt de production lié au arrêts du personnel.
 Temps d’ARRÊT FONCTIONNEL

Le Temps d’ARRÊT Fonctionnel est composé de :

Temps de Contrôle
Temps de Changement de Production Programmé
Temps de Réglage Fréquentiel (micro arrêt – baisse de cadence)

Temps d’Entretien Fréquentiel (préventif)

…
Tout arrêt de production qui EST DIRECTEMENT lié au moyen de
production.
 Temps NET de Fonctionnement

Le Temps NET DE FONCTIONNEMENT est égal à :

TEMPS BRUT de FONCTIONNEMENT - Pannes

Les PANNES, par définition « normalement imprévisibles » se

différencient des « micro arrêts » par leur durée et/ou par le
personnel concerné par la remise en production.
 Temps UTILE de Fonctionnement

Le Temps UTILE DE FONCTIONNEMENT est égal à :

TEMPS NET de FONCTIONNEMENT
-
Le temps passé pour fabriquer de la NON QUALITE

ATTENTION
Seul le temps passé pour fabriquer de la NON QUALITE
est à prendre en compte, et non le nombre de pièces
défectueuses, il est donc important de connaître la
cadence REELLE du moyen en fonctionnement.
Taux de Rendement Synthétique
Le TRS est un indicateur de productivité sur
l’utilisation EFFECTIVE
d’un moyen de production.

Le calcul du TRS s’effectue de la manière suivante :

Temps Utile de fonctionnement TEMPS

/ REQUIS
Taux de Rendement Global
Le TRG est un indicateur de productivité sur
l’ORGANISATION INDUSTRIELLE.

Le calcul du TRG peut être effectué de 2 manières différentes :

Nombre de Pièces Bonnes / Nombre de Pièces Théoriquement Réalisables
Ou

Temps Utile de fonctionnement / D’OUVERTURE

TEMPS
Taux de Rendement Economique
Le TRE est un indicateur stratégique d’engagement des
moyens, il reflète
l’INTENSITE d’UTILISATION des INVESTISSEMENTS.

Le calcul du TRE s’effectue de la manière suivante :

Temps Utile de fonctionnement TEMPS

/ TOTAL
Taux d’ENGAGEMENT
TEMPS D’OUVERTURE / TEMPS TOTAL

Taux de CHARGE
TEMPS REQUIS / TEMPS D’OUVERTURE

Taux QUALITE
NOMBRE DE PIECES BONNES / NOMBRE DE PIECES REALISEES
Ou
Temps UTILE DE FONCTIONNEMENT / Temps NET DE FONCTIONNEMENT
Taux de PERFORMANCE
TEMPS NET de FONCTIONNEMENT / TEMPS BRUT de FONCTIONNEMENT

Disponibilité OPERATIONNELLE
TEMPS BRUT de FONCTIONNEMENT / TEMPS REQUIS
 MTBF *
TEMPS de MARCHE TOTAL / NOMBRE D’ARRÊTS

MTTR **
TEMPS d’ARRÊT TOTAL / NOMBRE D’ARRÊTS

Disponibilité MATERIELLE
MTBF / (MTBF + MTTR)
* Mean Time Between Failure : temps moyen entre deux pannes
** Mean Time To Repair : temps moyen de dépannage
TRS : Taux de Rendement Synthétique

B
Taux de marche calendaire (taux brut de fonctionnement) =
A
B Temps requis – temps d’arrêt
=
A Temps requis

C
Taux de marche performante (taux de performance) =
B
C Temps de cycle théorique x production
=
B Temps brut de fonctionnement

D
Taux de produits valables (taux de qualité) =
C
D Produits valables
=
C Produits valables + produits défectueux
TRS : Taux de Rendement Synthétique

D B x C x D
Taux de Rendement Global = =
A A B C

Indice lié au temps

Indice lié aux performances

Indice lié à la qualité

Ces trois indices permettent d’agir plus facilement sur les causes des problèmes
Calcul du TRS
Calcul du TRS
Mesure des pertes : calcul du TRS

Utilisation d’enregistreurs (taupes)

qui transmettent directement les
mesures aux systèmes de gestion
de production
 La disponibilité est une préoccupation
majeure pour les industriels.
Avantages du « TRS » :

- Il fournit des éléments objectifs et chiffrés sur les défaillances.

- Il permet de porter remède aux causes "sélectionnées" comme particulièrement

pénalisantes.

- Il permet la détection de nombreux petits arrêts, négligés parce qu' "habituels"; ils ne
marquent pas les esprits comme une "grosse panne".

- Il permet de mesurer l'efficacité des actions de maintenance engagées.

- Il permet de détecter sur un équipement "stabilisé" toute variation de performance

significative. Donc de prévoir la dérive et la défaillance.

- Il permet de chiffrer la fiabilité et la maintenabilité. Ces chiffres serviront de référence

lors de l'installation de machines semblables :
• - durée d'interventions (effectif, outillage ...),
• - fréquences d'interventions systématiques, visites périodiques,
• - possibilité et nécessité de maintenance conditionnelle sur les organes fragiles