UNIVERSITE DE SOUSSE

ECOLE NATIONALE D’INGENIEURS DE SOUSSE

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE AVANCEE

SUPPORT DE COURS

MAINTENANCE INDUSTRIELLE

Année Universitaire

2020-2021
 Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sousse

INTRODUCTION GÉNÉRALE

La fonction maintenance est une fonction qui a émergé dans les années
1970 à 1980 comme réponse à un besoin nouveau : celui de maitriser
techniquement et économiquement des systèmes productifs automatisés
dans un environnement fortement informatisé.

Le besoin de maintenance s’est progressivement fait sentir dans toutes les

industries et les services, et s’étend dorénavant au tertiaire : maintenance
immobilière, maintenance hospitalière, etc.

Il existe deux approches contradictoires pour considérer la maintenance :

• La vision verticale : chacun s’appuyant sur la spécificité de son

secteur d’activité, de sa spécialité, de son équipement et
développant son propre vocabulaire et ses propres outils. Chaque
secteur est ainsi amené à inventer sa propre maintenance.

• La vision transversale : les concepts, les organisations et les

méthodes peuvent s’appliquer à tous les secteurs, à des adaptations
et à des effets d’échelle près. C’est une vision inter-entreprises,
inter-services et inter-spécialités.

La maintenance est devenue une composante de plus en plus sensible de la

performance de l’entreprise. Bien organisée, elle est un facteur important
de qualité, de sécurité, de respect des délais et de productivité, donc de
compétitivité d’une entreprise évoluée. Mais,

La maintenance n’est pas une fin en soi.

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CHAPITRE I
LES CONCEPTS DE LA MAINTENANCE

1.1 Définition

La maintenance est « l’ensemble des activités destinées à maintenir ou à

rétablir un bien dans un état ou dans des conditions données de sureté de
fonctionnement, pour accomplir une fonction acquise. […] Ces activités
sont une combinaison d’activités techniques, administratives et de
management ». [AFNOR X60-010]

« Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût global optimal »

[AFNOR X60-000]

Quelques remarques

Maintenir : contient la notion de surveillance et de prévention sur un bien

en fonctionnement normal.

Rétablir : contient la notion de correction après perte de fonction.

Sûreté de fonctionnement : « l’ensemble des aptitudes d’un bien qui lui

permettent de remplir sa fonction, au moment voulu, pendant la durée
prévue, sans dommage pour lui-même et son environnement ». Ses quatre
paramètres sont la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité.

1.2 Différentes formes de maintenances

La norme distingue deux formes de maintenances : la corrective et la

préventive, et ce selon le temps de réalisation de l’intervention par
rapport à l’apparition de la panne.

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La défaillance est la cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction

requise. La panne est l’état du bien après défaillance.

1.2.1 Maintenance corrective

« Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre

un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise»
(Extrait norme NF EN 13306 X 60-319).

Attention: la terminologie "Maintenance curative" est très souvent utilisée à

tort en remplacement de la terminologie " Maintenance corrective".

Maintenance d’urgence : « maintenance exécutée sans délai après

détection d’une panne afin d’éviter des conséquences inacceptables ».

La maintenance réparatrice : déclenchée par une défaillance. Mais elle ne

contient pas la dimension « saisie pour analyse ultérieure ».

La maintenance palliative : dépannage : remise en état provisoire.

La maintenance curative : actions de réparations au sens de « guérir ».

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1.2.2 Maintenance préventive

« Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères

prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation
du fonctionnement d'un bien. » (Extrait norme NF EN 13306 X 60-319)

Cette définition est générale. L’objectif de la maintenance préventive

demeure de réduire la probabilité de défaillance.

La maintenance systématique :

« Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon

un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien. »
(Extrait norme NF EN 13306 X 60-319)

Maintenance systématique réalisée à intervalles constants

Le matériel sous surveillance

Par observation visuelle, contact mécanique (vibration, qualité de l’huile,

analyse non destructive…) ou par retour d’information électronique
(alarmes, électronique, …) vous pouvez anticiper une intervention de
maintenance. Vous intervenez afin d’éviter une intervention. La première
démarche majeure consiste à exploiter l’historique des pannes afin de
mettre en place la surveillance.

Maintenance conditionnelle

« Maintenance préventive basée sur une surveillance du

fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. » (Extrait
norme NF EN 13306 X 60-319)

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Maintenance prévisionnelle

« Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions

extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres
significatifs de la dégradation du bien. » (Extrait norme NF EN
13306 X 60-319)

Problématique

Tout le problème est de déterminer T. La période T doit être définie en

fonction du risque de panne MTBF = Moyenne des temps de bon
fonctionnement.

On a Intervalle de maintenance I(n) – I(n-1) = k . MTBF (k étant < 0)

Mise en place

C’est l’expérience qui permet de définir l’action de maintenance préventive.

Comment la justifier ?

Coût défaillance > Coût intervention préventive.

Le paramètre à surveiller

Le paramètre sélectionné devra être :

• Observable ou mesurable : toutes les mesures physiques habituelles

(dimensions, débit, intensités, temps,…) sont potentiellement des
paramètres utilisables.
• significatifs de l’évolution du mode de défaillance à anticiper :
remarquons que ces observations ou mesures sont faites aux
frontières ou dans l’environnement du sous-ensemble dégradé.

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• Interprétable : l’important est de savoir établir une corrélation entre

la mesure et l’état interne (la pathologie), à l’identique du
thermomètre médical. L’idéal étant d’être capable de se servir de
l’observation non seulement pour connaitre l’imminence d’une
panne, mais pour diagnostiquer sa nature.

Choix des capteurs : à chaque nature physique du paramètre sélectionné

correspond une panoplie de capteurs qui ont en commun d’évoluer vers la
miniaturisation et la fiabilité.

Choix du mode de collecte des informations : la collecte peut se faire par

ronde (offline), ou par télésurveillance (online), ou par panachage des
deux. Le choix porte essentiellement sur des critères économiques : les
salaires des agents de ronde contre un investissement initial lourd
(n’oublions pas les critères humains, l’expérience). Un autre choix à faire
est celui de la fréquence des observations : continues ou périodiques. Le
problème est de faire en sorte qu’aucune accélération du processus de
dégradation ne puisse passer entre deux observations successives.

Approche modulaire des équipements

Un équipement est modélisé par des modules. Il est ainsi constitué de

plusieurs modules.

On a MTBF (module) = MTBF (composant le plus fragile)

Pour augmenter T, il faut que les MTBF de tous les composants soient
identiques : homogénéisation des durées de vie (fiabiliser les composants
les plus fragiles) et éventuellement réduire la durée de vie d’autres
composants pour faire des économies). Tous les T on remplace ainsi le
module tout entier et non juste un composant qui « possède un T
inférieur ». De plus, pour changer un module complet il faut moins de
compétences que pour changer un composant du module.

1.3 Le compromis maintenance corrective /préventive

Trop de maintenance préventive n’est pas économiquement viable (le zéro

panne n'est à priori recherché que pour des raisons de sécurité) : il faut
trouver le bon équilibre maintenance préventive / maintenance
corrective. L'équilibre maintenance corrective / préventive est différent
pour chaque site industriel, de process, de manufacture, de service, etc. Il
faut donc le déterminer spécifiquement.

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Equilibre maintenance corrective (curative)/préventive

(Valeurs indicatives pour la mécanique)

A quel moment pratique-t-on une maintenance préventive ?

Cette classification des types de maintenances n’est pas restrictive. En effet, on

peut également définir :

Maintenance automatique : « maintenance exécutée sans intervention

humaine ».

Télémaintenance : « maintenance d’un bien exécutée sans accès physique

du personnel au bien ».

Maintenance en ligne : « maintenance exécutée à l’endroit où le bien est

utilisé ».

Maintenance de routine : « activités élémentaires de maintenance qui ne

requièrent pas de qualifications, d’autorisations ou d’outils spéciaux ». Elle
peut inclure le nettoyage, le resserrage des connexions, le contrôle des
niveaux de liquide, etc.

La maintenance d’amélioration : tend à favoriser le diagnostic, générateur

d’améliorations.

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La maintenance ab initio : les actions effectuées en amont de la mise en

service d’un équipement et destinées à faciliter la maintenance ultérieure
(dès la conception, au niveau des travaux neufs ou de la négociation
d’investissement, etc.).

La maintenance proactive : repose sur l’exploitation du retour

d’expérience et sur l’analyse approfondie des phénomènes pathologiques
à l’origine des défaillances.

La maintenance rationnelle : « l’ensemble des actions et des réflexions

permettant de rétablir et d’améliorer la qualité et la fiabilité des biens et
des services ». [J.Maxer]

La maintenance productive totale (TPM) : marque déposée par JMA (Japan

Management Association). (1970-1980)

1.4 La GMAO
La Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur, abrégé en GMAO,
est l’introduction des outils informatiques dans le service de maintenance
afin de faciliter ses tâches et organiser ses missions en utilisant un logiciel
ou une application informatique.

La GMAO vise en premier lieu à assister les services maintenance des

entreprises dans leurs missions. Elle peut également être un outil
intéressant dans les autres services de l’entreprise, comme la production
(afin de fournir des informations sur l’état des équipements), ainsi que la
direction financière ou générale de l’entreprise (en fournissant des
indicateurs facilitant les prises de décisions).

Ainsi les fonctions les plus courantes de ces progiciels sont :

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Bien qu’ils soient difficiles à chiffrer du fait qu’ils sont indirects, les
avantages attendus de la mise en place d’une GMAO sont potentiellement
importants.

Parmi ces avantages on peut citer :

 Une utilisation immédiate.

 Présentation d’interfaces simplifiées : la GMAO est multiutilisateurs
avec de différents niveaux de droits, et protégée par un mot de
passe pour assurer les confidentialités des données.
 Une meilleure gestion et réduction des coûts (main d’œuvre, pièces
détachées, traitements administratifs, etc.).
 L’amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements.
 Une optimisation des achats (aide aux appels d’offres, gestion des
contrats de prestataires externes…..).
 L’amélioration essentiellement grâce à l’historique des travaux de
maintenance
 L’amélioration de la planification des interventions.

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 La recherche du ratio préventif/correctif optimal en

fonction des équipements gérés et des objectifs de disponibilité.
 Amélioration de la gestion des stocks (meilleur contrôle des sorties,
aide aux inventaires, optimisation du taux de rotation, etc.).
 Traçabilité des équipements, parfois pour répondre à des
contraintes réglementaires.
 Aide à la prise de décision grâce à la fourniture d’indicateurs plus
objectifs, notamment les décisions de renouvellement de matériel.

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