MAINTENANCE INDUSTRIELLE

Dr. ALIHONOU Constant

Spécialité :
Unité d’enseignement : MAINTENANCE INDUSTRIELLE
Objectif général :
Approfondir et appliquer les connaissances acquises maintenance
industrielle , aux défaillances et à la sureté de fonctionnement des systèmes.

Contenu
- Objectifs de la maintenance industrielle,
- Fonctions de la maintenance industrielle,
- Domaines de la maintenance industrielle,
- Défaillances des systèmes,
- Sureté de fonctionnement des systèmes.
Méthodes d’enseignement et techniques d’apprentissage
- Mise en situation réelle, suivit des travaux dirigés et pratiques afin de faire
découvrir aux étudiants ce qu’ils apprennent.
Modes d’évaluation
Continu et sommative
1 – INTRODUCTION A LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

1.1. Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)

La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques,

administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien,
destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il
peut accomplir la fonction requise.

 Une fonction requise: C’est une fonction, ou un ensemble de

fonctions d'un bien considérées comme nécessaires pour fournir un
service donné.
1
1.2. Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)

Optimiser les coûts de maintenance

Disponibilité et la durée de vie du bien

Objectifs
Sécurité des hommes et des biens

Qualité des produits

Protection de l’environnement
2
 Entretien ou Maintenance ?

 Maintenir c’est choisir des moyens de prévenir, de corriger ou

de rénover le matériel, suivant sa criticité économique afin
d’optimiser le coût global de possession.

Maintenir c’est maîtriser

 Entretenir c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer

la continuité de la production.

Entretenir c’est subir

3
2 – LE SERVICE MAINTENANCE
2.1. Les fonctions du service maintenance (norme FDX 60-000)

4
 2.2. Domaines d'action du service maintenance
Maintenance des équipements: Entretien général des bâtiments
Actions correctives et préventives, administratifs ou industriels, des
dépannages, réparations et espaces verts, des véhicules
révisions

Travaux neufs: choix,

Installation, Démarrage
service des équipements
Amélioration du
maintenance nouveaux.
matériel: qualité, de
la productivité ou
de la sécurité Travaux Hygiène, Sécurité,
Environnement (pollution),
Conditions de travail

Approvisionnement et Exécution et la réparation

gestion des outillages des pièces de rechanges
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2.2.1. Organisation géographique du service maintenance:

Centralisé (atelier central)

service maintenance

Décentralisés (proximité de
chaque secteur d’activité)

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2.3. Place du service maintenance dans l'entreprise

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 2.4. Le technicien de maintenance
 Le profil du technicien de maintenance, est celui d’un homme de
terrain, de contact et d’équipe, qui s’appuie sur sa formation
initiale puis sur son expérience pour faire évoluer la prise en charge
du matériel dont il a la responsabilité.

 La technologie des matériels actuels implique une compétence

technique polyvalente. Les frontières entre les domaines
mécanique, électrique, hydraulique, pneumatique,
informatique ... ne sont pas évidentes sur une machine compacte.

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3 – LES TYPES DE MAINTENANCE (norme NF EN 13306)

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La maintenance corrective: C'est la maintenance exécutée après
détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.

La maintenance préventive: C'est la maintenance exécutée à des

intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à
réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d'un bien.

La maintenance préventive systématique: C'est la maintenance

préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un
nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état
du bien.
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 La maintenance préventive conditionnelle
C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du
fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.

 La maintenance préventive prévisionnelle

C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les
prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres
significatifs de la dégradation du bien.

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4 – LES ACTIVITES DE LA MAINTENANCE (NF EN 13306)

 L'inspection

C'est un contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant

ou calibrant les caractéristiques significatives d'un bien. En général,
l'inspection peut être réalisée avant, pendant ou après d'autres
activités de maintenance.
 La surveillance

C'est l'activité exécutée manuellement ou automatiquement ayant pour

objet d'observer l'état réel d'un bien.

La surveillance se distingue de l'inspection en ce qu'elle est

utilisée pour évaluer l'évolution des paramètres du bien avec le
temps. 12
La réparation
Ce sont les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction
requise d'un bien en panne.

Le dépannage
Ce sont les actions physiques exécutées pour permettre à un bien en
panne d'accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée
jusqu'à ce que la réparation soit exécutée.

L'amélioration
Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion,
destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans
changer sa fonction requise. 13
La modification

Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion,

destinées à changer la fonction d'un bien.

La révision

Ensemble complet d'examens et d'actions réalisés afin de maintenir le

niveau requis de disponibilité et de sécurité.
La reconstruction

Action suivant le démontage d'un bien et la réparation ou le

remplacement des composants qui approchent de la fin de leur
durée de vie utile et/ou devraient être systématiquement remplacés.

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 5 – LES TEMPS DE LA MAINTENANCE
MTBF: Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement (TBF)
MTTA: Moyenne des Temps Techniques d‘Arrêt (TTA)
MTTR: Moyenne des Temps Techniques de Réparation (TTR)

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6 – NIVEAUX ET ECHELONS DE MAINTENANCE
6.1. Les échelons de maintenance (norme FD X 60-000)

La notion d’échelon de maintenance qui spécifie l’endroit où les

interventions sont effectuées. On définit généralement trois échelons
qui sont :

- la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le

matériel en place ;

- la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un

endroit, sur site, approprié à l’intervention ;

- la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le

matériel est alors transporté pour que soient effectuées les opérations
nécessitant des moyens spécifiques. 16
LES DEFAILLANCES

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 1 – DEFAILLANCES ET PANNES : QUELQUES DEFINITIONS

La défaillance:Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une

fonction requise.
La panne :État d'un bien inapte à accomplir une fonction
requise, excluant l'inaptitude due à la maintenance préventive ou
à d'autres actions programmées ou à un manque de ressources
extérieures.
Remarque: Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou
partielle. Une défaillance est un événement à distinguer d'une panne
qui est un état.
Les causes de défaillance
Ce sont les raisons de la défaillance. Les raisons peuvent
résulter d'au moins un des facteurs suivants: défaillance due à la
conception, à la fabrication, à l'installation, à un mauvais emploi, par
fausse manœuvre, à la maintenance.

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Les modes de pannes :
Un mode de panne est la façon par laquelle est constatée l'incapacité
d'un bien à remplir une fonction requise.
Remarque: L'emploi du terme "mode de défaillance" dans ce sens est
déconseillé par la norme.

Le mécanisme de défaillance:

Le mécanisme de défaillance correspond aux processus
physiques, chimiques ou autres qui conduisent ou ont conduit à une
défaillance

19
2 – CLASSIFICATION DES DEFAILLANCES

20
21
3 – EVOLUTION DES DEFAILLANCES
3.1. Evolution de la défaillance dans le temps
Deux modèles de défaillance peuvent être envisagés selon leur type d'apparition :

22
3.2. Processus d'évolution d'une défaillance mécanique

23
4 – MECANISMES DE DEFAILLANCE
4.1. Les défaillances mécaniques

4.1.1 – Défaillance par usure

Le mode de défaillance par usure est présent dès que deux

surfaces en contact ont un mouvement relatif (plan/plan ou
cylindre/cylindre).

Remarque: Les usures mécaniques provoquent plus de 50% des

coûts de maintenance.

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b) Mécanisme de l'usure

La surface théorique de contact se limite en fait à de petites aires de

contact entre les aspérités plastiquement déformées de chaque surface.

La force de "frottement" est la résultante des efforts de cisaillement qui

rompent toutes ces liaisons avec transfert ou libération des particules
du composé formé.

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 4.2- Modes de défaillance des parties commandes

4.2.1- Modes de défaillance relatifs à la logique câblée

a) relais électromagnétiques

b) composants électroniques passifs

c) composants électroniques actifs

Les causes potentielles de défaillance peuvent être:

- les surcharges
- les décharges électrostatiques
- les chocs thermiques
- le fonctionnement à basse température

d) Conducteurs et connexions
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 4.2.2- Modes de défaillance relatifs à la logique programmée

a) Défaillance des automates programmables

Un automate est plus vulnérable par son intégration à son

environnement et par son utilisation que par ses faiblesses
intrinsèques. 90% des défaillances proviennent des cartes d'entrée-
sortie et sont dues principalement à des surtensions en entrée.

b) Défaillances logicielles

Les défaillances logicielles sont dues principalement à des erreurs

humaines ayant pour cause un manque de rigueur (syntaxe), de
logique ou d'attention (oublis).
27
5 – OUTILS D'ANALYSE DES DEFAILLANCES

28
6 - DIAGRAMME CAUSES-EFFET (ou ISHIKAWA ou en ARETE
DE POISSON
Il s'agit d'une représentation arborescente des liaisons significatives entre un résultat,
l'effet, et les multiples causes susceptibles d'en être à l'origine.
Exemple: analyse du défaut de fonctionnement d'une pompe hydraulique

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Remarque: En production, il est très courant de limiter les causes à 5
familles : Matière, Matériel, Main d'œuvre, Méthode, Milieu.
C'est la méthode des 5 M.

7 – Q-Q-O-Q-C-P

Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ? et à chaque fois Pourquoi ?

Qu'il s'agisse d'analyser une défaillance, d'organiser un poste de travail,

la logistique des flux, la conduite d'une réunion, une procédure
administrative, … l'emploi rigoureux de cette démarche contribue
incontournablement à mettre en œuvre les conditions optimales de
performance.
.

30
Simplicité et rigueur sont des conditions essentielles à la réussite.

1- Quoi ? Pourquoi ?
2- Qui ? Pourquoi ?
3- Où ? Pourquoi ?
4- Quand ? Pourquoi ?
5- Comment ? Pourquoi ?

 La méthode des ‘’5 pourquoi’’

Les"5 pourquoi" postulent que la répétition de la question permet
l'analyse exhaustive d'une situation jusqu'à conduire aux meilleurs
choix de solutions. La question est reposée jusqu'à ce que la réponse
ne permette plus de relancer la recherche des causes.
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8 – GRAPHE DE PARETO ou METHODE ABC

La méthode ABC permet de dégager l’important d’une masse

d’informations, de faire apparaître objectivement ce qui est
confusément perçu.

Il s’agit d’une méthode de choix qui permet de déceler entre plusieurs

problèmes, ceux qui doivent être abordés en priorité. La courbe ABC
permet donc de distinguer de façon claire les éléments important de ceux
qui le sont moins et ceci sous la forme d’une représentation graphique.
Cette règle de répartition a été définie par Wilfredo PARETO (socio-
économiste italien, 1848-1923) on l’appelle aussi la règle des 80-20.
Intérêt de la méthode: Elle permet de ne pas se laisser influencer par des
travaux certes utiles, mais de très faible importance par rapport au volume
des autres travaux. 32
Les 2 règles d’or de Pareto:
"Ne pas utiliser un éléphant pour écraser une mouche."
"Ne pas utiliser une petite cuillère là où une louche est
nécessaire.«
Exemple:
Dans une entreprise de sous-traitance de circuits électroniques. Un
atelier d'assemblage de composants CMS comporte un parc de 10
machines.
Une étude réalisée à partir de l'historique des défaillances de
l'année passée permet d'établir le nombre de défaillances par
machine :
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Le responsable du service maintenance vous demande de traduire ces
chiffres en un graphe de Pareto.

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Les machines 1 et 3 sont donc responsables de 73% des défaillances sur l'ensemble du
parc.
35
9. DIAGNOSTIC APRES DEFAILLANCE

9.1. Méthodologie du diagnostic

La méthodologie suivante est celle présentée dans le programme officiel de BTS

maintenance industrielle.

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9.2. Quelques définitions
Diagnostic: " C'est la recherche de la cause de la défaillance à partir d'observations
de symptômes et à l'aide d'un raisonnement logique.".
Symptôme : "phénomène, caractère perceptible ou observable lié à un état ou une
évolution".

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9.3. Outils d’aide au diagnostic

38
 9.4. Organigramme de diagnostic
L'organigramme de diagnostic permet la vérification des hypothèses émises
pendant la démarche de localisation de la défaillance

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LA SURETE DE FONCTIONNEMENT

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41
 Sûreté de fonctionnement

Ensemble des propriétés qui décrivent la disponibilité et les facteurs

qui la conditionnent : fiabilité, maintenabilité, et logistique de
maintenance.

 Disponibilité:

Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise

dans des conditions données, à un instant donné ou durant un
intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens
extérieurs nécessaires est assurée.
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La disponibilité se calcule par la formule suivante:

Remarque: En anglais, MTTR correspond à « Mean Time To

Restoration", il serait donc plus rigoureux d'utiliser MMTA dans le
calcul de la disponibilité. Cependant, la grandeur de MTTR (ou
MTTA) étant petite devant MTBF, l'erreur engendrée par cette
imprécision de traduction est tout de même acceptable.

Fiabilité
Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise, dans des
conditions données, durant un intervalle de temps donné.
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Maintenabilité

Dans des conditions données d'utilisation, aptitude d’un bien à être

maintenu ou rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction
requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données, en utilisant des procédures et des moyens
prescrits.

Logistique de maintenance

Ressources, services, et moyens de gestion nécessaire à l'exécution de

la maintenance.

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 10. ETUDE DE LA FIABILITE
Intérêt de l'étude de la fiabilité
L'analyse de la fiabilité d'un système permet de modéliser et de
prévoir sa durée de vie (dans le cas d'un système non réparable) ou
son temps de bon fonctionnement (dans le cas d'un système
réparable).
La connaissance de la durée de vie d'un système ou d'un composant
permet de déterminer par exemple les périodicités dans le cas d'une
maintenance préventive systématique.

Calcul de la fiabilité
La fiabilité R(t) représente la probabilité pour qu´une entité
accomplisse une fonction requise, dans des conditions données,
pendant un intervalle de temps donné.
Remarque : On peut être amené à utiliser aussi la fonction de
répartition F(t) qui est la fonction complémentaire de R(t) :

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Deux méthodes permettent de faire une étude de fiabilité :

- le modèle exponentiel

- le modèle de Weibull

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 10.1. LE MODELE EXPONENTIEL

Il s’applique lorsque le taux de défaillance λ est considéré constant.

C’est le cas de la période de maturité. Les pannes sont peu
nombreuses et imprévisibles(aléatoires).

Les équations suivantes sont donc utilisables :

47
 10.2. LE MODELE DE WEIBULL

La loi de Weibull est un modèle couramment employé pour

modéliser la durée vie d'un matériel. Cela permet de déterminer par
exemple les périodicités dans le cas d'une maintenance préventive
systématique.

La loi de Weibull est très souple d'utilisation, ce qui lui permet de

s'ajuster à un grand nombre d'échantillons prélevés au long de la
vie d'un équipement. Elle couvre les cas de taux de défaillance
variables, décroissants (périodes de jeunesse), ou croissant
(période de vieillesse).

Elle permet d'ailleurs, à partir des résultats obtenus de déterminer

dans quelle période de sa vie se trouve le système étudié. 48
 Loi de Weibull
- Définitions des paramètres utilisés

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- Détermination graphique des paramètres de la loi de Weibull :

La courbe est tracée sur un papier spécial appelé papier de Weibull ou d'Allen Plait, ce qui
permet de tracer une droite et de simplifier les calculs.

a) Schématisation des axes

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b) Aspect du papier de Weibull

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 Méthodologie de Weibull
1- Consulter les historiques de pannes et dresser la liste des temps de bon
fonctionnement entre deux défaillances.

2- Classer ces temps par ordre croissant.

3- Cumuler le nombre de défaillances (rang). Au premier temps il y a 1 avarie, au

deuxième temps, il y en a 2, etc.

4- Calculer les fréquences des avaries F(i), en fonction de la taille N de l'échantillon :

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5- Reporter les points ainsi trouvés sur le papier de Weibull en plaçant les TBF en
abscisse et les F(i) en ordonnée.

6- Tracer la droite passant au mieux par les points obtenus.

Si les points sont alignés sur une droite, on a γ= 0.

7- Détermination des paramètres η et β :

- Le paramètre η est obtenu par l'intersection de la droite tracée avec l'axe des
η lue sur ce dernier axe. L'échelle utilisée pour la lecture devra être la même que
celle choisie pour l'axe de t.

- Le paramètre β est obtenu en traçant une parallèle à la droite précédente et

passant par la valeur 1 de l'axe des η. La valeur de β se lit sur l'axe des β, à
l'intersection avec la droite parallèle tracée ci-dessus.

8- Interpréter les résultats

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Exemple d'utilisation de Weibull
Problématique:
Soit une entreprise fabricant des systèmes de freinage automobiles. Une machine à
commande numérique permet la fabrication de cylindres de roues en aluminium.

Cette machine est en service depuis 1 an et demi. La machine est utilisée 7 jours sur
7 en 3 x 8.
On souhaite connaître la probabilité de fonctionnement sans défaillance sur une
période de 2 semaines.

L'étude de l'historique de la machine a permis de relever les temps de bon

fonctionnement (en heures) depuis sa mise en service :
1423 – 626 – 2296 – 4103 – 1709 – 2707

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 Exemple d'utilisation de Weibull

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Report des valeurs sur le graphe de Weibull (après avoir modifié l'échelle des
abscisses):

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Tracé de la droite passant au mieux par les points obtenus:

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Construction d'une droite parallèle passant par l'origine :

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59