Rapport

2
Introduction générale
L’entreprise actuelle, est confrontée quotidiennement à plusieurs défis (concurrences, qualités, variétés,
prix, délais, services…) ; ainsi que les besoins très diversifiés d’une clientèle exigeante imposant à
l’entreprise d’aujourd’hui d’améliorer sans cesse ses performances tant du point de vue de la qualité de
ses produits, des délais de production que de leurs coûts. En d’autres termes, l’entreprise doit être
compétitive et donc en permanence à la recherche des gains de productivité.
Aptive service Tunisia cherche toujours à satisfaire les clients par ses produits et ses services qui
répondent toujours aux besoins les plus pointus, Dans ce cadre est inclus ce projet de fin d’étude
intitulé
« Réalisation d’un AMDEC-Machine de coupe ».
Dans ce travail, l’intérêt majeur est attribué à la recherche d’une solution Pour une amélioration de
maintenance préventives d’un système de production des câblages automobiles afin d’augmenter son
rendement
Ce rapport contient quatre grands chapitres répartis comme suit :
-Le premier chapitre consiste à faire une présentation générale de l’entreprise d’une part et d’autre part
une étude de l’existence pour dégager les problèmes et trouvé toutes les solutions possibles.
-Le deuxième chapitre se rapporte aux généralités avec des notions générales sur la maintenance dans
l’entreprise.
- le troisième chapitre est divisé consiste à faire une analyse fonctionnelle de la machine
-le dernier chapitre présente Des outils d’analyse de défaillance (AMDEC, Pareto) et Planning de
maintenance préventive.
3
CHAPITRE 1
Présentation de l’entreprise
4
Chapitre 1 : Présentation de la société
5
CHAPITRE 2
NOTION GENERAL
6
Chapitre 2 : Notion Général
Introduction
L’objectif majeur de la fonction « maintenance » consiste à anticiper les
dysfonctionnements de l’outil de production. Dans ce contexte et dans ce deuxième
chapitre, on va se focaliser d’une part sur les politiques de la maintenance qui ont
pour objectif de prévenir, d’éviter ou de corriger les dysfonctionnements de
systèmes. D’autre part, on va s’intéresser à la méthode AMDEC pour pouvoir y
appliquer par la suite.
I. Généralités sur la maintenance:

1. Définition de la maintenance
La maintenance est définie comme étant « l’ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé » (norme AFNOR X 60-010). Maintenir, c’est donc effectuer des
opérations (dépannage, graissage, visite, réparation, amélioration, vérification, etc.)
qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la
qualité de la production ainsi que la sécurité d’opération.
2. Histoire de la maintenance
Nous avons pu observer ces vingt dernières années que le service maintenance est
l’aboutissement d’une évolution opérée à partir de l’existant : les services entretien
traditionnels. Présents dans l’industrie à partir du début de l’ère industrielle, les
services entretien sont alors une sous-fonction de la production. Souvent excentrés
dans l’entreprise, ils reposent sur des métiers : dépanneurs mécaniciens, dépanneurs
électriciens, graisseurs et régleurs travaillent séparément et sont souvent en conflit
avec les « producteurs/destructeurs » de machines (tu casses, je répare) ! L’entretien
consistait majoritairement à dépanner et à réparer après défaillance, avec le souci
d’un redémarrage rapide, en n’ayant comme objectif préventif que le minimum vital
: lubrification et rondes de surveillance. L’image de l’entretien est donnée par le
dépanneur auprès de sa machine démontée. L’image de la maintenance pourrait être
celle d’un agent des méthodes réfléchissant au moyen de ne plus avoir à dépanner !
il est honnête de dire que ces actions d’entretien étaient alors, et sont encore parfois
justifiées par la nature technique des équipements peu intégrés, par la faible
incidence économique des arrêts fortuits et par les méthodes de production en usage
(avec la présence de stocks tampons en particulier). Toutefois, « vérité d’hier n’est
pas celle de demain… ». L’enjeu des années post-1980 était de pouvoir sortir du
7
cercle vicieux de l’entretien, caricaturé par la boutade : « plus il y a de pannes, plus

je cours, plus je cours, plus il y a de pannes ».
3. Objectifs de la maintenance
Les objectifs que la maintenance réalisée à travers son organisation, sa gestion et ses
interventions, sont très nombreux. Ils peuvent toutefois être groupés en sept axes :
La disponibilité;
 L’économie.
 La qualité.
 La durabilité.
 La sécurité.
 La productivité.
 La protection de l’environnement.
4. Entretien ET Maintenance
a. Définition du terme « entretien »

Le terme « entretien » regroupe les opérations ou les interventions de natures
diverses à effectuer, afin de garder, ou non, un système de production en état de
rendre le service pour lequel il a été prévu.
b. Définition du terme « maintenance »
La maintenance permet d’organiser, prévoir, planifier et gérer les opérations
d’entretien. Aux activités techniques effectuées par des spécialistes viennent se
greffer d’autres responsabilités comme :
 L’organisation d’une structure de maintenance préventive
 Le suivi des coûts
 L’analyse des pannes ainsi que le compte rendu des interventions de maintenance
 Le suivi informatique du vieillissement du matériel
 L’établissement d’un fichier historique du suivi de maintenance par secteur et
par machine.
 La gestion des stocks de pièces détachées.
 Les activités de conseil (AMDEC …).
5. Les méthodes de la maintenance

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique
8
de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise. Pour

choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions
politiques de maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les
caractéristiques des matériels, Le comportement du matériel en exploitation, les
conditions d’application de chaque méthode, les coûts de maintenance et les coûts de
perte de production.
Le diagramme suivant synthétise selon la norme NF X 60-000 les méthodes de maintenance.
Figure 1: Les méthodes de maintenance

a. La maintenance corrective
b. Définition
Selon la norme AFNOR X 60-0l0 la maintenance corrective est une opération de
maintenance effectuée après défaillance, elle correspond à une altitude de défense
(subir) dans l’attente d’une défaillance fortuite et à une altitude caractéristique de
l’entretien traditionnel.
c. Types
 Maintenance corrective palliative
L’ensemble des interventions du type dépannage exécutées, lors d’une défaillance,
en vue de rendre au matériel sa fonction requise avant défaillance.
 Maintenance corrective curative
L’ensemble des interventions du type réparation et remise en état.
9
d. La maintenance préventive
e. Définition
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de
réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances
qu’elle permet d’éviter.
f. Types
 Maintenance préventive systématique
Effectuée suivant un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage.
 Maintenance préventive conditionnelle
Subordonnée à un type d’événement prédéterminé (mesure, diagnostic, information
d'un capteur...).
Figure 2: Division de maintenance préventive
10
Cette division nous permet d'élaborer le processus de la maintenance

préventive avec une carte qui donne une étude dichotomie de la
procédure.
Figure 3: Carte de la maintenance préventive
6. La maintenance préventive systématique
a. Définition
D'après la norme X 60-0l0, la Maintenance Préventive Systématique est une
maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi suivant le temps ou le
nombre d'unités d'usage.
b. Conditions d’applications
Cette méthode nécessite de connaître : le comportement du matériel ; les usures ; les
modes de dégradations ; le temps moyen de bon fonctionnement entre deux avaries
(MTBF).
Les DT sont envoyées par ordonnancement aux ateliers d'intervention pour
l'exécution de maintenance préventif.
c. La maintenance préventive conditionnelle
d. Définition
« Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé,
(autodiagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure...), révélateur de
l’état de dégradation du bien. »
11
e. Conditions d’applications
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des
points faibles. Suivant les cas il est souhaitable de les mettre sous surveillance et à
partir de là, nous pouvons décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est
atteint, mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de
contrôle non destructifs.
II. Généralité sur l’AMDEC
1. Définition d’AMDEC
L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité est une
méthode rigoureuse et préventive visant à recenser, puis à évaluer, les
défaillances potentielles d'un système et/ou d'un élément. La réflexion débouche
sur une hiérarchisation de celles-ci suivie d'une prise de décision quant aux
actions à mener. Un suivi et un calendrier de la réalisation de ces actions
correctives ou de surveillance sont mis en place. L'application de ces mesures est
vérifiée sur le terrain.
Chaque étude est capitalisée pour être utilisée comme support de diagnostic et
pour les projets futurs.
2. Les différents types d’AMDEC

Il existe plusieurs types d’AMDEC
Type d’AMDEC Rôle Document de travail associé
AMDEC Fonctionnelle Analyse des défaillances et  Plan de construction
de ses causes à l'étape de la
 Brevet
conception.
AMDEC Produit Analyse les demandes des  Plan de fiabilisation

clients en termes de fiabilité
AMDEC processus Analyse des risques liés aux  Plan de surveillance
défaillances d'un produit.
 Contrôle qualité
AMDEC Moyen de Analyse les risques liés aux  Guide de maintenance

Production défaillances de la chaîne de
production.
Tableau 1: les différents types d'AMDEC
12
3. L’analyse des défaillances :

Il faut analyser le mode, la causes et les effets de défaillances
4. Le mode de défaillance :
Le mode de défaillance est la forme observable du dysfonctionnement d’un produit ou d’une
opération du système étudié. Il sert de base de travail dans l'élaboration d'une analyse de type
AMDEC
Il existe 5 modes génériques de défaillance :
 perte de la fonction
 fonctionnement intempestif
 démarrage impossible
 arrêt impossible
 fonctionnement degrade
5. La cause de défaillance :
Une cause de défaillance est évidemment ce qui conduit à une défaillance. On définit et on
décrit les causes de chaque mode de défaillance considérée comme possible pour pouvoir en
estimer la probabilité, en déceler les effets secondaires et prévoir des actions correctives pour
la corrige.
Un mode de défaillance peut résulter de la combinaison de plusieurs causes.
Une cause peut être à l'origine de plusieurs modes de défaillances.
6. Les effets d’une défaillance :

L'effet concrétise la conséquence du mode de défaillance. Il dépend du point de vue AMDEC
que l'on adopte
 Effets sur la qualité du produit (AMDEC procédé).

 Effets sur la productivité (AMDEC machine).
 Effets sur la sécurité (AMDEC sécurité).
Un effet peut lui-même devenir la cause d'un autre mode de défaillance.
13
7. Evaluation de la criticité :
L'évaluation se fait selon 3 critères principaux :
 La gravité.
 La fréquence.
 La non-détection.
Ces critères ne sont pas limitatifs, le groupe de travail peut en définir d'autres plus judicieux
par rapport au problème traité. Chaque critère est évalué dans une plage de notes. Cette plage
est déterminée par le groupe de travail.
a. La gravité :
Elle exprime l'importance de l'effet sur la qualité du produit (AMDEC procédé) ou sur la
productivité (AMDEC machine) ou sur la sécurité (AMDEC sécurité). Le groupe doit décider
de la manière de mesurer l'effet.
b. La fréquence :
On estime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se reproduire
c. La mode-détection :
Elle exprime l'efficacité du système permettant de détecter le problème.
d. La criticité :
Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une ligne de la synthèse AMDEC, on fait le
produit des 3 notes obtenues pour calculer la criticité.
𝑪=𝑮×𝑭×𝑫
Criticité
mode-détection
Gravité Fréquence
Le groupe de travail doit alors décider d'un seuil de criticité. Au-delà de ce seuil, l'effet de la
défaillance n'est pas supportable. Une action est nécessaire.
14
1 2 3 4
1 défaillance
Moins de 1 1 défaillance par 1 défaillance par
Fréquence F minimum par
défaillance par an semaine jour
trimestre
Temps d’arrêt Temps d’arrêt
Temps d’arrêt Temps d’arrêt de
Gravité G inférieur à 3 supérieur à 12
de 3 à 8 heures 8 à 12 heures
heures heures
détection après
Détection
Détection D Détection visuelle action de détection difficile
impossible
technicien
Tableau 2: la grille de cotation de la criticité
e. Les actions :
La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques, est de
définir des actions de nature à traiter le problème identifié. Les actions sont de 3 types:
 Actions préventives : on agit pour prévenir la défaillance avant qu'elle ne se produise,

pour l'empêcher de se produire. Ces actions sont planifiées. La période d'application
d'une action résulte de l'évaluation de la fréquence.
 Actions correctives : lorsque le problème n'est pas considéré comme critique, on agit
au moment où il se présente. L'action doit alors être la plus courte possible pour une
remise aux normes rapide.
 Actions mélioratives: il s'agit en général de modifications de procédé ou de
modifications Technologiques du moyen de production destinées faire disparaître
totalement le problème. Le coût de ce type d'action n'est pas négligeable et on le traite
comme un investissement.
 Les actions, pour être efficaces, doivent faire l'objet d'un suivi :
 Plan d'action,
 Désignation d’un responsable de l'action,
 Détermination d'un délai,
 Détermination d'un budget,
 Révision de l'évaluation après mise en place de l'action et retour des résultats.
15
8. Démarche pratique de l’AMDEC :
La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en 4 :
Etape 1 : Initialisation de l’étude
 Quel Système étudié ?

 Quels Objectifs atteindre ?
 Constituer le Groupe de Travail
 Etablir le Planning des réunions
 Définir les supports de travail (Grilles, tableaux de saisie...)
Etape 2 : décomposition fonctionnelle de machine
 Découpage arborescent du système

 Inventaire des Fonctions de service
 Inventaire des fonctions élémentaires
Etape 3 : Analyse AMDEC du système
 Analyse des mécanismes de défaillances (Modes de défaillance, causes,

effets, détections éventuelles)
 Evaluation de la criticité (Estimation des Temps d’intervention, des
fréquences apparition des défaillances, évaluation des critères de cotation,
calcul de la criticité)
Etape 4 : Synthèse de l’étude
 Hiérarchisation des défaillances (liste des pannes résumées, défaillances de
Causes communes, classement par catégories, symptômes observables…)
 Liste des points critiques et plans de maintenance éventuelle

 Remarque
L’AMDEC devra être itérative, car c’est dans la répétition de cette méthode que
se fera l’amélioration continue. Une AMDEC devra être poursuivie et complétée,
durant le cycle de vie du produit, tant que le procédé évolue
16
9. Méthode Pareto (« ABC » OU « 20/80 »)
Le diagramme de Pareto est un outil statistique qui permet d'identifier

l'importance relative de chaque catégorie dans une liste d'enregistrements, en
comparant leur fréquence d'apparition. Un diagramme de Pareto est mis en
évidence lorsque 20 % des catégories produisent 80 % du nombre total d'effets.
Cette méthode permet donc de déterminer rapidement quelles sont les priorités
d'actions. Si on considère que 20 % des causes représentent 80% des occurrences,
agir sur ces 20 % aide à solutionner un problème avec un maximum d'efficacité.
Un diagramme de Pareto est généralement présenté sous forme d'histogramme en
colonne. Les catégories sont affichées en abscisses, par ordre décroissant de
fréquence. Le nombre d'apparition est indiqué sur l'axe des ordonnées. Une
courbe en ligne contenant les valeurs cumulées complète le diagramme.
Le diagramme de Pareto est également appelé :
Méthode "ABC".
Règle des 80/20.
10. L’objectif de digramme de Pareto
Le diagramme de Pareto est un moyen simple de classer les phénomènes par

ordre D’importance. Parmi les objectifs on cite :
 Faire apparaitre les causes essentielles du phénomène
 Hiérarchiser les causes du problème
 Évaluer les effets d’une solution
 Mieux cibler les actions à mettre en œuvre

11. L’objectif de l’analyse ABC
L’analyse ABC est une analyse permettant :

 D’établir la proportionnalité ou l’importance de chaque élément étudié
dans l’ensemble des éléments.
 De trier et donc de classer les éléments les uns par rapport aux autres.
 De tirer les enseignements de cette proportionnalité.
 De vérifier la concentration grâce à l’indice de concentration de Gini
 De déterminer l’importance relative de causes ou d’autres critères.
17
12. Méthodologie et démarche :
Le diagramme de Pareto est élaboré en plusieurs étapes :

 Déterminer le problème à résoudre.
 La collecte de données
La collecte des données est une action essentielle car toute l'analyse va être basée sur la
validité des informations recueillies
Il convient donc de vérifier :
 La justesse des périodes de mesures.
 La véracité des enregistrements.
 Les unités de mesure identiques pour l'ensemble de la source de données.
 La cohérence des catégories.
 Le regroupement des causes mineures en une seule catégorie "Divers".
 Classer les données en catégories et prévoir une catégorie "Divers"

pour les catégories à peu d'éléments.
 Quantifier l'importance de chaque catégorie et déterminer le
pourcentage de chacune par rapport au total.
 Classer ces pourcentages par valeur décroissante, la catégorie
"Divers" est toujours en dernier rang.
 Représenter les données sous forme d'un histogramme.
L'histogramme peut être complété par "La courbe des valeurs
cumulées" dont les points sont déterminés par l'addition des valeurs
de tous les catégories (ou causes) identifiés précédemment, jusqu'à
obtenir 100%.
La courbe « ABC », quant à elle, découpe la courbe de Pareto en trois segments A, B et C :
 "A" représente 75 à 80% de l'ensemble
 "A" + "B" représente 90 à 95% de l'ensemble
 "A" + "B" + "C" représente 100% de l'ensemble
13. Notion de fiabilité :
La fiabilité caractérise l’aptitude d’un système au d’un matériel a fonctionner sans incidents pendant
18
Un temps donné.
La fiabilité c’est la probabilité (0 F 1) qu’a un produit d’accomplir de manière satisfaisante une fonction
requise sous des conditions données et pendant une période de temps donnée.
14. Notion de Maintenabilité :
Elle traduit la probabilité de remettre un système en état de fonctionner, en un temps donné, dans des
conditions données et en retrouvant la fiabilité initiale.
Augmenter la maintenabilité d’un produit c’est le rendre le plus facilement réparable.
15 .Notion de Disponibilité :
Elle traduit l’aptitude d’un dispositif à être en état de fonctionner dans des conditions données.
Elle met en évidence l’aptitude a la réparation d’un dispositif en mesurant l’efficacité de la maintenance.
Une haute disponibilité exige une excellente fiabilité (peu de défaillance), une bonne maintenabilité
(Une grande rapidité ou de remise en état).
19
Conclusion
Nous avons, dans ce chapitre, défini la maintenance, la méthode Pareto la méthode AMDEC
et précisé son vocabulaire ainsi que sa démarche. Ces différents éléments seront mises en
œuvre dans le chapitre suivant pour définir les éléments critiques de la machine et d’établir
par la suite un plan d’action.
20
CHAPITRE 3
L’analyse Fonctionnelle
De La Machine de
coupe
21
Chapitre 3 : L’analyse Fonctionnelle de la Machine
Soudage
I. Introduction
Cette partie consiste à connaitre les composants et le principe de fonctionnement de la

machine de coupe Komax puis faire une description des organes et décomposition de
la machine.
Figure 4: machine de coupe
22
Soudage
1. Définition du système étudié
Le système étudié est une machine de coupe de marque Komax Alpha 550, elle
était conçu plus particulièrement pour le coupe et le sertissage des fils
conducteurs hautement automatisés et polyvalents destinés a une utilisation
industrielle pour la fabrication des faisceaux des câbles électriques. Ce système
se désire en 2 parties :
 La partie de commande
 La partie de puissance
Figure 5 : Machine de coupe
23
Soudage
II. Analyse fonctionnelle de la machine de coupe
L’analyse fonctionnelle est un outil pour créer ou améliorer un système. Son

objectif est de recenser, caractériser, hiérarchiser et valoriser les fonctions des
systèmes.
1. Actigramme A0 (Modélisation fonctionnelle de Machine de coupe)

Ordre Réglage
WE+WP
Opérateur
Fils sertissé
Fils non
denidé Denider et sertisser les cables Bruit
et non
Déchets
sertissé
A-0
Système de coupe
a. Décomposition de la machine
On a décomposé la machine en dix sous-systèmes et chacun d’eux sera
décomposé par la suite jusqu’aux organes les plus élémentaires.
Unité de dressage
Unité d’entrainement câble
Machine de coupe Komax Unité de pivotement d’extraction face 1 et 2
Tête de coupe
Station cil 1.2
Station presse
24
Soudage
b. Bête à cornes :
Société Fils
Machine
De coupe
Denider et sertisser les cables électriques
Figure 6: bête à cornes

. A qui rend-il service ? : Client ou utilisateur visé
. Sur quoi agit-il ? : Éléments sur lesquels agit le sujet, la matière d’œuvre
. Dans quel but ? Ou ‘’pour quoi faire ?’’ : Besoin principal à satisfaire
c. Diagramme pieuvre :
Sécurité
Utilisateur Fils
FC2
Qualité Machine
De coupe
Koma
FC4
Ingénierie Maintenance
Énergie
Figure 7:Diagramme pieuvre
25
Soudage
FP1 : Permettre l’utilisateur d’avoir les fils sertisser

FC1 : Placer et positionner la machine pour sertisser fils
FC2 : Assurer la sécurité des opérateurs
FC3 : Assurer la maintenabilité de la machine
FC4 : Alimenter la machine
FC5 : Assurer la qualité du produit
FC6 : Assurer la validation de la machine selon les normes
2 Décomposition fonctionnelle d’unité de dressage
L’unité de dressage dresse et tende le câble a usiner par un nombre des galets.
Les nœuds qu’on peut trouver au milieu d’un câble sont repérés par un disque perforé afin
d’éviter l’usinage des cables défectueux.
Figure 8 : unité de dressage
26
Soudage
a. Actigramme A0
fil opérateur
Câble non dressé Dresser et tender le câble Câble dressé
A-1
Unité de dressage
b.Décomposition fonctionnelle
Les galets
Support de fixation
Unité de dressage Support galet
Arbre a Cam
Levier de guidage
Levier de réglage
27
Soudage
3. Décomposition fonctionnelle d’entrainement de câble
Sa mission s’agit de transporter le câble ainsi que le mesure exactement par un servomoteur avec
mesure de longeur et détection de glissement ASC (Anti Slip Control).
Figure 9 : Unité entrainement de bonde
28
Soudage
a.Actigramme A0
WE Ordre Opérateur fil
Câble non transporté Transporter le câble Câble Transporté
A-1
Unité d’entrainement de câble
b.Compossant
1 Courroie cranté
2 Roue dentée
3 Galet presseur ( roue)
4 Roue de mesure
5 Contre roue
6 Vérin de pression
7 Vis de pression
8 Accessoire de guidage de fil
9 Support de guidage
1 Vis de fixation support

0
1 Vis de guidage de guide

1
1 Levier de fixation accessoire

2
1 Support d’accessoire
3
1 2 axes de guidage
4
1 Moteur pas a pas
5 29
1 Capot de protection
6
1 Capteur
7
Soudage
4. Décomposition fonctionnelle de station cil 1.2
Un appareil appelé << station cil >> assure l’introduction de cil. Cette installation
fonctionne par une carte électronique qui lit les signaux des capteurs et les convertit
sous forme de commande au but de gérer un séquenceur pneumatique aussi, l’installation
possède un élément basique qui introduit le joint dans le fil. On peut le nommer << kit cil >>
5 6
7
4
8
3 9
10 16
11 17
2
18
19
1 12
13 20
1514
Figure 10 : Station cil 1.2
a.Actigramme A-0
WE Ordre Opérateur Cil
Cil non appliqué Appliquer le cil au niveau de fil

Cil appliqué
30
Soudage
b.Compossant
1 Lecteur de tambour
2 Bac de collecte
3 Tambour d’alimentation de cil
4 Eclairage de processus
5 Branchement électrique
6 Outils
7 Clavier a membrane
8 Centrage des applications
9 SPM (récepteur, option)
10 Outil a poussé
11 Tète de chargement
12 SPM (transmettre, option)
13 Tourniquet
14 Plaque de base
15 Système de contrôle
16 Branchement de câble
17 Plaque signalitique
18 Zone de connexion
19
20
Tableau : Composantes d’une station cil 1.2
4. Décomposition fonctionnelle d’unité de pivotement d’extraction face 1et2
4.1. Unité de pivotement d’extraction face 1 :
A l’aide de deux servomoteurs, l’unité pivote le câble en l’assurant le positionnement correcte

Sur les stations d’usinage de la face 1 en déterminant le longeur d’extraction sur la première face de
câble.
Figure 11 : unité de pivotement d’extraction face 1
31
Soudage
32
CHAPITRE 4
Analyse Des Données
33
34
Références bibliographiques
[1] documents machines (catalogue machine soudage : Schunk version 1.3

(06/2017))
[5] Cours de Maintenance Industrielle, rédigé par Smaili BENISSAAD

(UNIVERSITE MENTOURI – CONSTANTINE-ALGERIE) /TEC 336 //2007-
2008)
[6] Guide AMDEC machine par Jacques Riout, édition CETIM, 1999
[7] Pratique de l'AMDEC, par Jean Faucher: Assurez la qualité et la sûreté de

fonctionnement de vos produits, équipements et procédés Broché, édition DUNOD,
2009
Webographie
[1] : http://www.sebn.com/
35
36
37

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I. Généralités sur la maintenance:

cercle vicieux de l’entretien, caricaturé par la boutade : « plus il y a de pannes, plus

a. Définition du terme « entretien »

 La gestion des stocks de pièces détachées.

 Les activités de conseil (AMDEC …).

5. Les méthodes de la maintenance

de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise. Pour

Figure 1: Les méthodes de maintenance

Figure 2: Division de maintenance préventive

Cette division nous permet d'élaborer le processus de la maintenance

Figure 3: Carte de la maintenance préventive

6. La maintenance préventive systématique

2. Les différents types d’AMDEC

AMDEC Produit Analyse les demandes des  Plan de fiabilisation

AMDEC Moyen de Analyse les risques liés aux  Guide de maintenance

3. L’analyse des défaillances :

Il existe 5 modes génériques de défaillance :

Un mode de défaillance peut résulter de la combinaison de plusieurs causes.

Une cause peut être à l'origine de plusieurs modes de défaillances.

6. Les effets d’une défaillance :

 Effets sur la qualité du produit (AMDEC procédé).

Un effet peut lui-même devenir la cause d'un autre mode de défaillance.

Tableau 2: la grille de cotation de la criticité

 Actions préventives : on agit pour prévenir la défaillance avant qu'elle ne se produise,

8. Démarche pratique de l’AMDEC :

La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en 4 :

Etape 1 : Initialisation de l’étude

 Quel Système étudié ?

Etape 2 : décomposition fonctionnelle de machine

 Découpage arborescent du système

Etape 3 : Analyse AMDEC du système

 Analyse des mécanismes de défaillances (Modes de défaillance, causes,

Etape 4 : Synthèse de l’étude

 Hiérarchisation des défaillances (liste des pannes résumées, défaillances de

Causes communes, classement par catégories, symptômes observables…)

 Liste des points critiques et plans de maintenance éventuelle

9. Méthode Pareto (« ABC » OU « 20/80 »)

Le diagramme de Pareto est un outil statistique qui permet d'identifier

Règle des 80/20.

10. L’objectif de digramme de Pareto

Le diagramme de Pareto est un moyen simple de classer les phénomènes par

 Faire apparaitre les causes essentielles du phénomène

 Hiérarchiser les causes du problème

 Évaluer les effets d’une solution

 Mieux cibler les actions à mettre en œuvre

L’analyse ABC est une analyse permettant :

12. Méthodologie et démarche :

Le diagramme de Pareto est élaboré en plusieurs étapes :

Il convient donc de vérifier :

 La justesse des périodes de mesures.

 La véracité des enregistrements.

 Les unités de mesure identiques pour l'ensemble de la source de données.

 La cohérence des catégories.

 Le regroupement des causes mineures en une seule catégorie "Divers".

 Classer les données en catégories et prévoir une catégorie "Divers"

13. Notion de fiabilité :

14. Notion de Maintenabilité :

Cette partie consiste à connaitre les composants et le principe de fonctionnement de la

Figure 4: machine de coupe

1. Définition du système étudié

Figure 5 : Machine de coupe

II. Analyse fonctionnelle de la machine de coupe