Chapitre 1 :

Généralités sur la
maintenance
 GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ELT

1. Historique :
Bien que le mot Maintenance ne soit apparu dans le vocabulaire industriel que dans
les années 1950, les concepts de maintenance, tels que nous les connaissons
aujourd’hui, remontent en fait à la plus haute antiquité. En effet, la maintenance, qui
date de l’époque où on a commencé à fabriquer des objets, est certainement l’un des «
plus vieux métiers du monde ». Citons simplement l’ouvrage De acquae ductu urbis
Romae écrit par Sextus Julius Frontinus en 99 après Jésus-Christ. Ce rapport au Sénat
romain peut être considéré à juste titre comme le livre fondateur de la maintenance
moderne. L’auteur, curateur des eaux de la ville de Rome sous le règne de l’Empereur
Nerva Auguste et chargé, à ce titre, de l’exploitation et de l’entretien du réseau
d’aqueducs et de « machines » qui alimentaient en eau la ville de Rome, découvrait les
concepts de la maintenance moderne : entretien préventif, programmation des grands
arrêts, planification des tâches, documentation technique et historique, suivi des coûts
d’entretien, standardisation des pièces de rechange, implication des exploitants dans la
maintenance de leurs installations, relations contractuelles... Il a fallu cependant
attendre la fin du XXe siècle, l’apparition de l’outil informatique, l’émergence de
méthodes et outils tels que l’AMDEC, la fiabilité expérimentale, la MBF, le coût global
de cycle de vie, la sûreté de fonctionnement... pour voir réellement du nouveau, mais
ce « nouveau » va très vite et la maintenance bouge de plus en plus rapidement.

FIG. 1 - Evolution de la maintenance depuis 1940

Le nouvel ordre industriel qui se met progressivement en place depuis une dizaine
d’années au niveau mondial bouleverse l’environnement de la production et modifie les
comportements et les mentalités des hommes qui y travaillent. Nous sommes d’ores et
déjà entrés dans une nouvelle ère industrielle qui se caractérise par des mutations
technologiques certes, mais également par des mutations organisationnelles et sociales
dont les enjeux sont très forts et qui remettent fondamentalement en cause les certitudes
les mieux établies. Aujourd’hui, la problématique de l’entreprise est d’être capable de
fournir à son « marché », dans les meilleures conditions de coût et les délais les plus
courts, les produits de qualité que recherchent des clientèles de plus en plus exigeantes.
C’est pourquoi, composante majeure de l’utilisation optimale des moyens de
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production, la maintenance est passée progressivement de l’état de service improductif,

cher et subalterne, au statut de fonction essentielle voire stratégique du système
productif. Elle implique alors une parfaite maîtrise du processus de production. Elle fait
appel à une approche systémique qui lui est propre et à des méthodes et outils de plus
en plus performants. Élément stratégique du système productif, elle concerne tout un
chacun dans l’entreprise et n’est plus la chasse gardée de quelques spécialistes.

2. Définition de la maintenance :
D’après l’AFNOR (NF X 60-010) :
La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir
un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien
maintenir, c’est assurer ces opérations au coût optimal.
* Maintenir : contient la notion de «prévention» sur un système en fonctionnement.
* Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une perte de fonction.
* État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à
atteindre avec quantification des niveaux caractéristiques.
* Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité.

2.1 Entretien ou maintenance :

1. L’entretien se contente d’intervenir sur un système défaillant pour relancer la
production et effectue les opérations courantes préconisées par le constructeur :
 Pas prise en compte des caractéristiques spécifiques des conditions de
fonctionnement (cadence, ancienneté, température ambiante, etc.).
 On peut donc être conduit à effectuer (sans évaluation à priori ou à
posteriori) trop ou pas assez d’entretien.
2. maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant
l’usage du matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de
possession. L’esprit de Maintenance se résume en deux mots-clés : Maîtriser au lieu
de subir.

3. Rôle et importance de la maintenance des équipements

dans l’industrie :
La maintenance est importante pour l’industrie, ce qui paraît clair lors de l'occurrence
des pannes provoquant des arrêts non planifiés. Par conséquent, toute interruption au
cours du fonctionnement cause, comme entre autres :
• Augmentation du coût de productions,

• Diminution de la marge du profit,

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• Rupture du stock,

• Retard des livraisons,

• Ajout des heures supplémentaires,

• Absence des sécurités des opérateurs.

L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité :

 La maintenance sera inévitable et lourde dans les secteurs où la sécurité est
capitale.
 Inversement, les industries manufacturières à faible valeur ajoutée pourront se
satisfaire d’un entretien traditionnel et limité.
Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie, chimie, transports (ferroviaire,
aérien, etc.)
Importance indispensable : entreprises à forte valeur ajoutée, de process,
construction automobile.
Importance moyenne : industries de constructions diversifiées, coûts d’arrêts de
production limités, équipement semi automatiques.
Importance secondaire : entreprises sans production de série, équipements variés.
Importance faible ou négligeable : entreprise manufacturière, faible valeur ajoutée,
forte masse salariale.

4. Objectif de la maintenance :
Les objectifs de la maintenance, schématisés dans la figure 1.1 sont nombreux :
• Assurer la qualité et la quantité des produits fabriqués, tout en respectant les délais.
• Optimiser les actions de maintenance (exemple : réduire la fréquence des pannes).
• Contribuer à la création et au maintien de la sécurité au travail.
• Consolider la compétitivité de l'entreprise (exemple : améliorer la productivité).

FIG. 2 – Objectif de la maintenance

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5. Les différentes formes de la maintenance :

FIG. 3 –LES TYPES DE MAINTENANCE (norme NF EN 13306)

5.1 La maintenance corrective :

Maintenance exécutée après la détection d’une panne et destinée à remettre un bien
dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. La maintenance corrective
a pour objet de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.
Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective
entraînent une indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés
et/ou une dépréciation en quantité et/ou qualité des services rendus.
Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.
Il existe 2 formes de défaillance :
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 Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction

requise.
 Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la
fonction requise.

FIG. 4 - Intervention corrective

5.2 La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit
permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des
coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet
d’éviter.
But de la maintenance préventive :
• Augmenter la durée de vie des matériels.
• Diminuer la probabilité des défaillances en service.
• Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
• Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance
corrective.
• Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
• Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
• Améliorer les conditions de travail du personnel de production.
• Diminuer le budget de maintenance.
• Supprimer les causes d’accidents graves.

5.2.1 La maintenance préventive systématique :

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le
nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues
telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la
distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après
une révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :

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• Le comportement du matériel.
• Les modes de dégradation.
• Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font
par échanges standards.
Cas d’application :
 Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) :
appareils de levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs,
ascenseurs, monte-charge, etc.
 Equipements dont la pane risque de provoquer des accidents graves : tous les
matériels assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.
 Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de
production automatisée, processus fonctionnant en continu (industries
chimiques ou métallurgiques).
 Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement
élevées au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie,
éclairage par lampes usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs
thermiques), etc.

FIG. 5 – Intervention préventive systématique.

5.2.2 La maintenance préventive conditionnelle :

Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto
diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de
l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des
points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir
de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles
demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.

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Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait
par des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement. Les paramètres mesurés
peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile
 Les températures et les pressions
 La tension et l’intensité des matériels électriques
 Les vibrations et les jeux mécaniques
 Etc.
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra
être fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas
bien choisis il est rentabilisé rapidement.

FIG. 6 – Intervention préventive conditionnelle.

5.2.3 Maintenance préventive prévisionnelle :

Lorsque la maintenance préventive est effectuée sur la base de l’estimation du temps
de fonctionnement correct qui subsiste avant l’observation de l’événement redouté, on
parle de maintenance prévisionnelle. Une maintenance prévisionnelle peut prendre en
compte un âge du matériel qui n’est pas forcément calendaire mais par exemple le
temps de fonctionnement mesuré depuis la dernière inspection.
Elle consiste à extrapolé la courbe de dégradation d'un organe pour prévoir une
intervention.

6. Opérations de la maintenance :
Il existe des définitions normatives des différentes opérations de maintenance.

6.1 Opérations de la maintenance corrective :

Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain
nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations
s'effectuent par étapes (dans l'ordre) :
• test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.

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• détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.

• localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par
lesquels la défaillance se manifeste.
• diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
• dépannage, Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de
fonctionnement. Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut
s’accommoder de résultats provisoires et de condition de réalisation hors règles
de procédures, de coûts et de qualité, et dans ce cas sera suivie de la réparation.
• réparation Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après
panne ou défaillance. L’application de la réparation peut être décidée soit
immédiatement à la suite d’un incident ou d’une défaillance, soit après un
dépannage, soit après une visite de maintenance préventive conditionnelle ou
systématique. Remarque : la réparation correspond à une action définitive.
L’équipement réparé doit assurer les performances pour lesquelles il a été
conçu.
• contrôle du bon fonctionnement après intervention.
• amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
• historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation
ultérieure.

6.2 Opérations de la maintenance préventive :

• Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou
calibrant les caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des
anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage
spécifique, ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage).
• Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un
jugement. Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective
ou alors inclure une décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
• Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie
(visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des
opérations de maintenance du premier et du deuxième niveau ; il peut
également déboucher sur la maintenance corrective.
• Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de
référence ou à un phénomène physique significatif d’une marche correcte.
• Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble
défectueux par une pièce identique, neuve ou remise en état préalablement,
conformément aux prescriptions du constructeur.
• Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir
le niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent
conduite à des intervalles prescrits du temps ou après un nombre déterminé
d'opérations. Une révision demande un démontage total ou partiel du bien. Le

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terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance. Une révision
est une action de maintenance de niveau 4.
Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ».
Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires
si on veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. On accepte donc de payer pour
savoir puis pour prévenir. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles
prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage.

7. La fiabilité :
Définition selon la NF X 06–501 : la fiabilité est la caractéristique d’un dispositif
exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans des
conditions d’utilisation données et pour une période de temps déterminée.
Ex : moteur de voiture préparé pour les 24 heures du Mans :
• Probabilité : c’est celle de terminer ; fiabilité requise=0,98.
• Fonction requise : 200 km/h de moyenne (seuil minimal).
• Conditions d’utilisation : de jour, de nuit, avec de la pluie, n ravitaillements, etc.
• Période de temps : au bout de 24 heures (durée de la mission).
 La relation entre la fiabilité et la maintenance : La maintenance s’est dotée de
méthodes qui considèrent à la fois, et plus ou moins, la technique et l’organisation.
Les industries de processus ont généralement appliquée des démarches alliant une
évaluation des risques, une analyse du retour d’expérience, et une logique de
sélection de tâches de maintenance. L’Optimisation de la Maintenance par la
Fiabilité (OMF).
L'évaluation de l'état de dégradation des équipements industriels s'avère un
élément indispensable à la définition des opérations de maintenance destinées
à garantir, pour un coût maîtrisé et préétabli, un niveau maximum de
disponibilité et de sécurité de ces équipements.

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FIG. 7 – L’impact de la maintenance sur la fiabilité des équipements.

7.1 Différentes grandeurs utilisées en maintenance :

La vie utile d’un composant comporte des cycles de fonctionnement. Au cours d’un
cycle, l’état du composant passe de l’état «en fonction» à l’état «hors d’usage».

FIG. 8 –La présentation des différentes grandeurs en fonction du temps

 MTBF : Si nous analysons ce cycle, nous remarquons qu’il est composé de la

moyenne de temps de bon fonctionnement (MTBF). Cette moyenne est définie
comme la durée moyenne entre deux défaillances (Mean time between failure)
(figure 8). L’expression du MTBF est donnée par :
MTBF=MDT+MUT
Où
MUT : Durée moyenne de temps de fonctionnement (Mean Up Time)
MDT : temps moyen de panne (Mean Down Time)

8. Le taux de défaillance :
Le taux de défaillance est un indicateur de fiabilité qui représente :

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 soit le nombre de défaillances par unité d'usage : c'est le taux de défaillance

moyen :

λ (t) fonction du taux de défaillances ou taux d’avarie :

Probabilité à subir une défaillance à l’instant t pour un dispositif ayant vécu jusqu’à
l’instant t, exprimé en défaillance par unité d’usage (généralement pannes/heures)
λ (t)= nombre de défaillants sur un intervalle de temps/nombre de survivants aux
débuts de la période X intervalle de temps
Le taux de défaillance s'exprime le plus souvent en pannes / heure.
Application :
On teste un lot de 50 boutons poussoir soumis en contenu à impulsions par minute. A
la 450éme heure, on compte 17 défaillances. A la 560 éme heure, on compte 23
défaillances. Déterminer le taux de défaillance sur cette période.
Cas 1 : les boutons poussoir sont remplacés à chaque défaillance
λ = 23-17/50*110 = 0.00109 pannes/h
Cas 2 : les boutons ne sont pas remplacés
λ = 23-17/33*110 = 0.00165 pannes/h

Indicateurs de fiabilité : (λ) et (MTBF)

Le MTBF est la durée de vie moyenne du système.

Exemple 1 : un compresseur industriel a fonctionné pendant 8000 heures en service

continu avec 5 pannes dont les durées respectives sont : 7 ; 22 ; 8,5 ; 3,5 et 9 heures.
Déterminer son MTBF.

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Exemple2 : Relevé de pannes

Relevé de pannes Temps de référence : 15000 heures

Pannes exprimées en heures

Station de
3 2.5 5 1
pompage

Dégrilleur 4 4 2 3 1.5 0.5

Dessableur 0.5 0.5 2 1.5 4 6 8.5 8

décanteur 3 1.5 2

 Calculer MTBF de chaque élément :

MTBF Station de pompage : (15000-(3+2.5+5+1))/4= 3747h
MTBF dégrilleur : (15000-(4+4+2+3+1.5+0.5))/6= 2497h
MTBF déssableur : (15000-(0.5+0.5+2+1.5+4+6+8.5+8))/8= 1871h
MTBF décanteur : (15000-(3+1.5+2))/3=4998h
λ taux moyen de référence : λ = 1/MTBF
λ pour la station de pompage= 1/3747 panne/h

8.1 Les différentes phases du cycle de vie d’un produit :

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A. en mécanique.
B. en électromécanique.
C. en électronique
FIG. 9 –La courbes en baignoire du taux de défaillance.
Cette courbe met en évidence trois périodes distinctes :
Zone (1). Période de jeunesse (rodage) :
Le taux de défaillance décroit relativement vite après élimination des composants de
qualité médiocre ou mal montés.
Zone (2). Période de maturité (pleine activité) :
Le taux de défaillance est constant. C’est la période de vie utile (ou période de pannes
fortuites).
Zone (3). Période de vieillesse ou d’usure :
Les défaillances sont dues à l’âge ou à l’usure des composants, λ(t) croit avec le temps
du fait de la dégradation du matériel (usures mécaniques, fatigue, etc.…).
Cette courbe en baignoire montre bien que la maintenance préventive n'est réellement
justifiée que pour la phase de maturité. Dans cette période, le taux de défaillance est
sensiblement constant et égal à l'inverse de l'indice de fiabilité: MTBF (Mean Time
Between Failure). La MTBF, ou moyenne des temps de bon fonctionnement, est la
valeur moyenne des temps entre deux défaillances consécutives.
Application :
On étudie une génératrice suite à son déclassement après 16500 heures. Pendant cette
période, la génératrice a cumulée 218 arrêts. Les données sont résumées dans le tableau
ci-dessous. On veut savoir quelle est l’évolution de la fiabilité de la génératrice et sa
phase d’usure en fonction des intervalles d’arrêts.
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FIG. 10 –Fiabilité de la génératrice et courbe en baignoire.

On constate que la génératrice commence à se dégrader à partir de 12000 heures de
fonctionnement. Le comportement en baignoire du taux de défaillance est signe d’un
fonctionnement plus au moins normal.

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9. Fiabilité de système constitué de plusieurs composants :

 En série :

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 En parallèle :

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Exemple 1 :
Soit un poste de radio constitué de quatre composants connectés en série, une
alimentation R A =0.95, une partie récepteur R B =0.92 ; un amplificateur R C =0.97
et haut parleur R D = 0.89 ; déterminer la fiabilité R S de l’appareil.
R S = R A . R B .R C . R D =0.95x 0.92x0.97x0.89=0.7545 (soit une fiabilité de 75%
environ).

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10. Lois de fiabilité

On distingue deux types de lois de probabilité utilisées en fiabilité : les lois discrètes
et les lois continues.

 Lois discrètes
Une loi est dite discrète si elle prend ses valeurs dans N c’est à dire des valeurs entières
comme par exemple celle qui compte le nombre de pannes.
Parmi les lois discrètes on peut citer : 1) Loi Uniforme, 2) Loi de Bernoulli, 3) Loi
Binomiale,
4) Loi Binomiale négative, 5) Loi Géométrique, 6) Loi Hypergéométrique, 7) Loi de
Poisson.

 Les lois continues

Parmi les lois continues on peut citer : 1) La loi du Khi deux, 2) La loi de Birnbaum
Saunders, 3) La loi Gamma, 4) Loi Inverse Gamma, 5) La loi logistique, 6) La loi
loglogistique,
7) La Loi de Cauchy, 8) La loi de Student, 9) La loi Bêta, 10) La loi exponentielle,
11) La loi de Fisher, 12) La Loi normal, 13) La loi Log normale, 14) La loi de Weibull

Exemples étudiés
Deux méthodes permettent de faire une étude de fiabilité :
 le modèle exponentiel.
 le modèle de Weibull.

 Le modèle exponentiel :
Il s’applique lorsque le taux de défaillance est considéré constant. C’est le cas de la
période de maturité. Les pannes sont peu nombreuses.

 Le modèle de Weibull :
La loi de Weibull est un modèle couramment employé pour modéliser la durée vie
d'un matériel. Elle permet d'ailleurs, à partir des résultats obtenus de déterminer dans
quelle période de sa vie se trouve le système étudié.
Elle couvre les cas de taux de défaillance variables, décroissants (périodes de
jeunesse), ou croissant (période de vieillesse).
 β est le paramètre de forme.

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 GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ELT

β : Paramètre de forme >0 sans dimension:

Si β>1, le taux de défaillance est croissant, caractéristique de la zone de vieillesse
1,5 < β < 2,5 : fatigue
3 < β < 4 : usure, corrosion
Si β=1, le taux de défaillance est constant, caractéristique de la zone de maturité
Si β<1, le taux de défaillance est décroissant, caractéristique de la zone de jeunesse

11. Modèles de fiabilité :

On ne peut parler de mesure de fiabilité (modèles) qu’après avoir acquis une
expérience suffisante dans l’exploitation du système ou éventuellement par des essais
appropriés. On distingue :
La fiabilité estimée ou intrinsèque : c’est la fiabilité mesurée au cours d’essais
spécifiques effectués dans le cadre d’un programme d’essai entièrement défini.
La fiabilité prévisionnelle : elle est obtenue à partir d’un modèle mathématique
connaissant la fiabilité estimée de ces composants (modèles déductifs). Les propriétés
du système complet sont déduites d’une connaissance détaillée des propriétés de ses
composants.
La fiabilité opérationnelle : c’est la fiabilité mesurée sur des dispositifs en
exploitation normale. Elle dépend des conditions réelles d’utilisation et du support
logistique.

12. Organisation d’entretien et de dépannage des

équipements électriques :

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 GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ELT

Comme la loi de Murphy le prédisait, les problèmes de système de contrôle électrique

se produisent généralement avec le pire moment possible. Il est sage d'être préparé avec
un plan de dépannage. Souvent, nous nous empressons de régler directement un
problème alors qu'en fait, il serait avantageux pour nous d'être méthodiques avec notre
processus. Ici, nous partageons les sept étapes pour le dépannage électrique,
Collecter des informations : La première étape de tout exercice de dépannage du
système électrique consiste à recueillir autant d'informations que possible sur le
problème. Plutôt que de plonger immédiatement et d'essayer de faire fonctionner
l'équipement au hasard, prenez d'abord un peu de recul et déterminez comment
l'équipement est censé fonctionner, quelle documentation technique est disponible pour
l'équipement et quelqu'un d'habitué à cet équipement.
Comprendre le dysfonctionnement et le rôle joué par l'équipement défectueux
dans tout le processus : Lorsque vous comprenez comment l'équipement et le
processus sont supposés fonctionner, vous pouvez mieux comprendre quelle partie de
celui-ci ne fonctionne pas correctement.
Identifier ce qui peut être mesuré afin de pouvoir identifier les éléments qui sont
en dehors de la plage acceptable : Par exemple, y a-t-il des lectures de tension ou des
lectures de température qui vous aideraient à évaluer la source du problème ?
Identifier la source du problème en utilisant les données disponibles et les outils
d'analyse pour isoler le composant défectueux : Cela pourrait impliquer d'isoler des
composants et d'évaluer leurs paramètres de circuit ou d'isoler les circuits par groupe
en cas de circuit compliqué.
Corriger / réparer le composant endommagé.
Vérifier la réparation après l'achèvement : Une fois la réparation effectuée,
démarrer le système pour s’assurer qu'il fonctionne maintenant comme requis. Ceci est
important car il peut y avoir eu d'autres problèmes sous-jacents. Par exemple, il peut y
avoir un problème avec un circuit qui fait sauter un fusible (comme une connexion
électrique en court-circuit). Si c'est le cas, un dépannage supplémentaire sera
nécessaire.
Effectuer une analyse des causes profondes pour déterminer ce qui a vraiment
causé le problème : Puisque l'un des objectifs du dépannage est de s'assurer que le
problème ne se reproduira pas, il est important de déterminer ce qui a réellement causé
le dysfonctionnement et de prendre des mesures pour s'assurer qu'une solution
permanente est trouvée.
Cela implique la réduction des actions « curatives et palliatives » de la maintenance
pour construire un système qui inclue :
 Maintenance systémique, conditionnelle et prédictive régulière pour prévenir
des pannes.
 Maintenance corrective pour réduire le risque de panne.

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 GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ELT

 Arrêt maintenance pour restaurer les machines et pour qu’elles refonctionnent

mieux le plus rapidement possible.
 Supplément dans l’amélioration continue de la maintenance autonome.
En terme de culture, mettre en oeuvre la maintenance planifiée, c’est passé d’un mode
« réactivité » (une panne a lieu, il faut redémarrer au plus vite, appelé aussi mode «
pompier ») à un mode de proactivité (il y a possibilité d’une panne, faut agir). Ainsi, la
maintenance planifiée a pour enjeu de :
 Prolonger l’intervalle entre deux arrêts programmés.
 Diminuer la durée de l’intervention.
 Limiter la gravité des dégradations.
 Maîtriser l’outil de production en visant le « zéro panne » et en rendant les
processus stables.
 Réduire les coûts de la maintenance.
 Soutenir les activités de la maintenance autonome.
 Intervenir au moment le plus optimal et opportun

13. Prioriser le déploiement de la maintenance planifiée :

Mettre en oeuvre la maintenance planifiée est un processus complexe et couteux. Il
devient nécessaire le faire étape par étape et de prioriser les équipements. Il faut donc
recueillir des données sur les équipements (MTBF, fréquence et gravité des pannes…).

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 GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ELT

Un exemple de classification

Le premier élément de classification consiste à mettre une priorité sur une ligne ou un
équipement. La grille ci-dessous permet de faire cette évaluation,

Une fois que l'on a priorisé nos équipements, nous allons en faire de même avec les
pièces de ces équipements. La grille ci-dessous nous permet d'effectuer cette
classification.

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 GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ELT

Référence :

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