Support Cours Gestion de La Maintenance LUS 2020 2021

Pr : Yassine BOUTMIR LUS : génie industriel
Université IBN Tofail-Kenitra
GENERALITES SUR LA FONCTION MAINTENANCE
I. DEFINITION DE LA MAINTENANCE
L'association Française de Normalisation " AFNOR " définit la maintenance comme étant "
l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en
mesure d'assurer un service déterminé " (norme X 60-100).
Cette définition AFNOR n'aborde pas l'aspect économique, lacune comblée par le document
d'introduction X 60-000 : “ bien maintenir, c'est assurer ces opérations au coût global optimal “.
Le terme « maintenir » contient la notion de « prévention » sur un système en fonctionnement.

Le terme « rétablir » contient la notion de « correction » consécutive à une perte de fonction. Un «
état spécifié » ou un « service déterminé » implique la prédétermination des objectifs à atteindre.
II. COMPARAISON ENTRE L’ENTRETIEN ET LA MAINTENANCE
Le tableau suivant compare les caractéristiques de l’entretien et de la maintenance.
ENTRETIEN MAINTENANCE
Subir Maîtriser
Statique Dynamique
Cloisonnement Interpénétration
Un service à côté des autres Une fonction composante stratégique de
l’entretien
L’entretien :
 Subit : les défaillances des machines et des installations de production

 Statique : se limite aux réparations ou aux dépannages sans se poser de questions sur les
causes de ces défaillances
 Dépend généralement de la production et ne s’occupe que des interventions de réparation et de
dépannage
La maintenance :
 Maîtrise les défaillances en planifiant des visites et des interventions permettant de les prévoir
 Dynamique puisqu’elle cherche à :
- remonter aux causes des défaillances

- améliorer le matériel pour augmenter sa productivité
- faciliter sa maintenabilité (aptitude à être maintenu ou rétabli dans un état spécifié)
 Constitue une composante stratégique de l’entreprise en participant dans toutes les actions
visant à garantir la qualité produit fabriqué et dans l’acquisition d’un nouveau matériel
III. METHODES DE MAINTENANCE.
Politique de maintenance
Remise en cause Production normale Dysfonctionnement
Maintenance Maintenance préventive Maintenance corrective

d’amélioration
Défaillance
partielle ou
totale
Etude - méthode Echéancier Etat du bien

Installation
Montage
Systématique Conditionnelle Prévisionnelle Palliative /

Dépannage
Opérations Analyse de l'évolution des Curative/

Inspection - Contrôle - Visite paramètres et planification Réparation
des interventions
III.1 MAINTENANCE CORRECTIVE
 Définition (norme AFNOR X60-010)

Il s'agit d'une " opération de maintenance effectuée après défaillance ".
La maintenance corrective comprend deux types d'interventions :
 Le dépannage, appelé aussi maintenance palliative, est une intervention immédiate et

rapide visant une remise en état provisoire du matériel. Cette intervention peut être
parfaitement justifiée pour des matériels secondaires, sans incidence directe sur la
production ; mais elle peut devenir nécessaire par manque de temps dans le cas où on ne
pas arrêter le production ou par absence des pièces de rechange. Le dépannage est une
pratique fréquente en cours de mise au point, de rodage ou au contraire en fin de vie du
matériel.
 La réparation, appelée aussi maintenance curative, est une remise en état définitive du
matériel, soit directement après une défaillance soit après un dépannage. La réparation se
caractérise par une sécurité élevée puisque le risque de défaillance est fortement diminué
par rapport au dépannage, et le matériel retrouve pratiquement ses caractéristiques de
fonctionnement.
 Evolution de la maintenance corrective
L'attitude passive de la maintenance corrective tend à la faire ressembler à l'entretien

traditionnel, mais il n'en est rien.
En entretien traditionnel, on effectue un dépannage ou une réparation remettant en état le

matériel. Par contre une maintenance corrective doit être organisée de façon optimale afin de
minimiser les coûts de défaillance, elle doit ainsi prendre en compte un certain nombre de variables
d'actions :
 détection de la panne
 transmission de l'information
 alerte de l'équipe d'intervention
 déplacement de l'équipe
 diagnostic
 disponibilité des rechanges
 dépannage ou réparation
 contrôle
 remise en service
Ces différentes actions peuvent nécessiter des temps très variables suivant les équipements
concernés et l'organisation de la logistique de maintenance; la rapidité avec laquelle le diagnostic de la
panne peut être effectué constitue alors un facteur essentiel de diminution des temps, et donc des coûts.
La formation du personnel représente aussi un élément majeur. Il est donc nécessaire de bien préparer
les interventions de maintenance corrective, c'est à dire d'en analyser les conditions, pour définir le
mode opératoire optimal.
La maintenance corrective devra s'appliquer automatiquement aux défaillances soudaines,

comme par exemple la rupture brusque d'une pièce mécanique. Hormis ce cas, ce type de maintenance
sera réservé à du matériel peu coûteux, non stratégique pour la production, et dont la panne aurait peu
d'influence sur la sécurité.
III.2- MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE

C'est une "maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi suivant le temps ou le
nombre d'unités d'usage” (Norme AFNOR X60-010)
Les interventions sont effectuées à intervalles fixes (par exemple après un certain nombre
d'heures de fonctionnement ou nombre de kilomètres, etc...). Ces intervalles sont déterminés d'abord
sur la base des préconisations du constructeur, puis ensuite en se basant sur les résultats recueillis lors
des visites préventives périodiques.
La maintenance systématique s'applique surtout pour :
 des Composants et sous-ensembles du matériel dont les durées de vie sont bien connues ;
 des équipements soumis à une législation impérative (chaudières, appareils sous-pression,
ascenseurs, etc...) ;
 des équipements à coûts de défaillance élevés : équipement faisant partie d'une chaîne de
production et dont la défaillance provoque un arrêt total de la production, par exemple le
four rotatif dans une cimenterie ;
 des équipements dont une défaillance met en cause la sécurité du personnel ou des usagers.
Les avantages de la maintenance systématique sont :

 les interventions et les arrêts sont programmés en accord avec la production.
 Le coût de chaque intervention est connu, donc la gestion financière du service maintenance
est facilitée.
Les inconvénients de la maintenance systématique sont :
 Le coût des interventions peut fortement augmenter car leur périodicité est calée sur la
durée de vie minimum des équipements. Comme exemple, prenons le remplacement
systématique des roulements; la courbe de probabilité des défaillances d'un roulement en
fonction de la durée de fonctionnement Figure 2 montre que la périodicité de
remplacement, déterminée pour que le risque de défaillance soit très faible, est inférieure à
la durée de vie moyenne. Par conséquent, plusieurs roulements, qui auraient pu fonctionner
encore plus longtemps, sont remplacés et donc gaspillés.
Durée de vie
moyenne
Probabilité de
défaillance
Périodicité de
remplacement
Durée de fonctionnement
Figure 2 : Courbe montrant l’évolution de la probabilité de défaillance d’un roulement en
fonction de sa durée de fonctionnement
Le démontage d'un matériel pour un remplacement systématique d'une pièce nécessite souvent
le changement d’autres pièces par précaution, ce qui augmente encore le coût de l'intervention. De
même la fiabilité des machines après remontage se trouve parfois réduite du fait d'erreurs humaines.
En conclusion, le remplacement systématique du matériel doit disparaître progressivement, sauf

pour du petit matériel peu coûteux (graissage, filtres, Joints, petites pièces,...), et céder la place à des
méthodes de maintenance conditionnelle.
IV.3- MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE
C'est une " maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé

(autodiagnostic, information donnée par un capteur, mesure d'une usure,…) révélateur de l'état de
dégradation d'un bien “ (Norme AFNOR X60-010)
Cette forme de maintenance permet d'assurer le suivi du matériel pendant son fonctionnement
dans le but de prévenir les défaillances attendues. Elle n’implique pas la connaissance de la loi de
dégradation et le démontage du matériel.
L'intervention préventive n'a lieu que si certains paramètres mesurables atteignent un seuil
critique prédéterminé et révélateur d'une défaillance imminente.
Pour pratiquer une maintenance conditionnelle, il est nécessaire que le matériel s'y prête, c'est-
à-dire il faut une corrélation entre un paramètre mesurable et l'état du matériel. Comme exemples de
paramètres, on peut citer :
 des paramètres physiques (pression, débit, température, tension, intensité,…)
 le niveau d'huile
 la fréquence de vibration ou le niveau de vibrations et de bruits
 les mesures de jeux mécaniques
 la teneur en résidus d'usure des lubrifiants (cette teneur permet un diagnostic dans le cas des
moteurs et circuits hydrauliques).
Une période d'expérimentation est nécessaire pour déterminer le seuil critique ou

d'admissibilité au-delà duquel un arrêt de fonctionnement s'impose. Suivant le temps de réaction et la
vitesse de dégradation du matériel, on fixera un seuil d'alarme avant le seuil d’admissibilité. De cette
manière l'intervention de maintenance aura lieu avant d'atteindre le seuil d'admissibilité.
 Les phases de la maintenance conditionnelle
La pratique de la maintenance conditionnelle consiste donc à ne changer l'élément que lorsque

celui-ci présente des signes de vieillissement ou d’usure mettant en cause, à brève échéance, ses
performances. Cette méthode comprend essentiellement :
 la détection du symptôme de détérioration de l'état de l'équipement ou de ses conditions de

fonctionnement du défaut qui se développe.
 la transmission d'un signal d'alarme correspondant à la dérive détectée.
 le traitement et la mise en mémoire des informations reçues. Le déclenchement d'une alerte
au-delà d'un seuil de dérive fixé au préalable.
 Le diagnostic des causes et évaluation des conséquences de la dérive.
 La préconisation d'actions, immédiate ou différée, suivant l'importance de la dérive et de
son évolution.
 La décision en ce qui concerne l'action éventuelle et ses modalités.
 La mise en œuvre de la décision précédente.
 Le contrôle de l'efficacité des mesures adoptées et, si nécessaire, amélioration des
procédures.
Ces différentes étapes peuvent se résumer en trois grandes phases :

- la détection du défaut qui se développe
- l’établissement d'un diagnostic
- l’analyse de la tendance
 Les outils de la maintenance conditionnelle
Les principaux outils utilisés dans la maintenance conditionnelle sont :

- l'analyse vibratoire
- l'analyse des huiles
- les systèmes experts
 Les avantages de la maintenance conditionnelle
La maintenance conditionnelle doit s'appliquer à toute machine ou appareil dont le

fonctionnement conditionne le processus de production, se substituer à la maintenance corrective pour
la maintenance de toute machine dangereuse, coûteuse ou vitale pour la production et remplacer la
maintenance systématique pour la plupart des opérations importantes ou nécessitant un arrêt de
production.
Il s'agit aussi d'évaluer le rapport coût/bénéfice des opérations nécessaires à la mise en place
d'une maintenance conditionnelle. Le schéma ci-contre Figure 3 met en lumière quelques-uns des
facteurs essentiels à considérer :
- recherche initiale, choix des points de

surveillance, établissement des
limites
- choix et achat de l’instrumentation
- formation des ingén. / techn. pour
l'exploitation des résultats - accroissement du temps moyen entre chaque
révision (productivité supérieure et coût de
maintenance réduit)
- élimination de fait des pannes inattendues
(fiabilité et productivité supérieure)
- élimination des dommages dérivés
COÛTS - élimination du gaspillage des pièces de
rechange
- réduction stock de pièces de rechange (la
technique permet la prévision des besoins)
- durée de réparation réduite
ECONOMIES
Figure 3 : Bilan financier de la maintenance conditionnelle
Parmi les avantages de la maintenance conditionnelle nous citerons :
- L'augmentation de la longévité du matériel
Le matériel étant suivi en fonction de son état de fonctionnement n'est plus remplacé
systématiquement, et la surveillance permet d'éliminer au fur et à mesure de leur apparition des défauts
mineurs qui pourraient l'endommager.
- Un contrôle du matériel mieux géré
Après les premières visites effectuées à intervalles fixés arbitrairement, la périodicité des
contrôles sera définie en fonction des besoins et de l'état réels du matériel contrôlé. La fréquence des
visites sera donc optimisée en offrant un minimum de sécurité pour un minimum de temps consacré
aux contrôles.
- Un coût des réparations moins élevé
Une machine qui casse occasionne des dégâts et des coûts de réparation supérieurs à ceux d'une
réparation effectuée avant la rupture. Une réparation "catastrophe", effectuée en urgence, se paie
beaucoup plus cher qu'une intervention programmée.
- Une amélioration de la productivité de l'entreprise
La réduction du nombre d'arrêts intempestifs de la production et la planification des heures de

réparation pendant les heures creuses de production, permettent une optimisation de la productivité de
l'entreprise.
- Une diminution des stocks de production
La probabilité du nombre de pannes "catastrophe" étant limitée, la nécessité de la création d'un

stock tampon important pour "faire face" s'en trouve d'autant diminuée.
- La limitation des pièces de rechange
Le risque de panne étant détecté à l'avance, la remise en état étant planifiée, la liste des pièces
de rechange peut être allégée, de plus celles-ci seront commandées dans de meilleures conditions de
prix et de délai.
- Une amélioration de la sécurité
Le contrôle de l'évolution de paramètres définis permet de détecter l'anomalie avant l'accident,

de l'éviter ou d'en diminuer les conséquences.
- Une meilleure crédibilité du service maintenance
La nécessité des réparations est moins "subjective" du fait de la trace écrite de l'état de "santé"
de l’appareil ; cette méthodologie, plus rationnelle permet d'augmenter la crédibilité du service
maintenance, auprès de l'ingénieur de production et de la direction générale de l'entreprise.
- Une plus grande motivation du personnel de maintenance
Grâce à un matériel de haute technologie et avec des résultats prouvés, le service Maintenance
devient vite un service reconnu, estimé et consulté. Le personnel de maintenance se sent plus impliqué
dans des tâches moins systématiques et plus motivantes.
- Une image de marque de la société rehaussée
La Maintenance fait partie intégrante de la Qualité. La maintenance conditionnelle assure un

meilleur entretien de l'appareil de production, permettant l'élaboration d'un produit de qualité dans le
respect des délais ; elle permet aussi un meilleur service après-vente, assurant le renom du fournisseur.
IV.3.4- Les limites de la maintenance conditionnelle
- Les limites techniques

L'efficacité d'une maintenance conditionnelle est subordonnée à l'efficacité et à la fiabilité de
mesure des paramètres qui la caractérisent. Elle sera donc réservée aux matériels dont l'évolution
d'éventuels défauts est facilement délectable et mesurable avec des capteurs fiables. Il s'agira
principalement :
- des machines en mouvement (capteurs pour les vibrations, analyse des huiles,...)
- des canalisations (détection des fuites)
- des équipements soumis à température ou pression (capteurs)
- des transformateurs électriques (analyse chromatographique)
- des appareils soumis à déformation (examen de structure ou de surface)
- Les limites économiques
Le parc de matériels doit être géré et entretenu avec la plus grande fiabilité possible et au plus
juste coût. Le choix du type de maintenance doit toujours résulter d'un compromis financier et
technique. De ce fait, on doit effectuer pour chaque appareil la comparaison des avantages et des
inconvénients inhérents à chaque politique de maintenance.
La maintenance conditionnelle ne devra être appliquée que lorsque ses avantages l'emportent
sur ceux de la maintenance systématique ou corrective.
En pratique, ceci se traduit par l'utilisation simultanée dans l'entreprise des trois types de
maintenance, en fonction des appareils constituant l'outil de production.
La maintenance corrective est généralement réservée aux appareils dont l'indisponibilité a peu
d'incidence sur la production et dont le coût annuel estimé des réparations reste acceptable ; elle sera
également appliquée aux pannes imprévisibles.
La maintenance systématique est généralement employée :
- pour les opérations de graissage

- pour les vérifications périodiques obligatoires
- pour le remplacement des pièces d'usure de faible coût (joint, garnitures, fusibles...)
- chaque fois que des mesures fiables sont difficiles à réaliser
La maintenance conditionnelle est généralement limitée :
- aux machines vitales pour la production

- aux appareils dont la panne compromettrait la sécurité
- aux machines critiques dont les pannes sont fréquentes et onéreuses
A noter que dans aucun cas, les inspections visuelles de routine (portes de visite ou capots
ouverts, graisseurs cassés, bourrages,…) ne doivent être supprimées. Elles sont effectuées soit dans le
cadre de la maintenance conditionnelle si elle se fait par matériel portable en surveillance périodique,
soit dans le cadre de visites systématiques.
IV. LES QUATRE TYPES DE MAINTENANCE
En fonction du type d’équipement, des biens à maintenir, une distinction peut être faite entre quatre
grandes natures de maintenance.
 La maintenance des équipements industriels de production pour la quelle maintenir en bon

état signifie éviter les pertes de production et, par conséquent, éliminer tous les manques à
gagner. Une disponibilité maximale de l’outil de production et un rendement optimal des
installations constitue le vecteur résultant d’efforts permanents.
 La maintenance des bâtiments et des installations de bâtiment où l’important sera le

confort procuré aux occupants. Ici, la notion de qualité de service prend tout son sens.
 La maintenance d’un parc de matériel roulant, de véhicules ou engins, pour lesquels il y a

une organisation centrée sur un « port d’attache » vers lequel on vient réaliser les opérations de
maintenance.
 La maintenance des systèmes réseaux (télécommunications, informatique…) composés

généralement de matériels (hardware) et de programmes (software) intégrés dans un large
réseau.
Chacune de ces quatre catégories repose sur des objectifs, un esprit et des modes de travail très
différents. Elles conduisent à des organisations distinctes mais s’appuient sur des méthodes de travail
et des outils de gestion très ressemblants.
Les activités de maintenance se traduisent par des interventions sur des équipements pluri-
technologiques. Ces interventions supposent des connaissances scientifiques et techniques relatives
tant aux systèmes, produits, processus, matériels et logiciels mis en œuvre qu'à leur fonctionnement
et aux principes qui régissent interactions.
V. LES NIVEAUX DE MAINTENANCE. (EXTRAITS DE LA NORME NF X 60-010)
Lieu de Outillage Stock des

Compétence de
Niveaux Nature de l'intervention l'inter- nécessaire à pièces de
l'intervenant
vention l'intervention rechange
- REGLAGE SIMPLES prévus
par le constructeur au moyen
d'éléments accessibles sans aucun
Très faible en
démontage ou ouverture Instructions
pièces
1e d'équipement. Exploitant du bien Sur place d'utilisation
consom-
- ECHANGE d'éléments sans outillage
mables
consommables accessibles en toute
sécurité (voyants, certains
fusibles…)
Technicien Pièces de
Instructions
- DEPANNAGE par échange habilité de rechange
d'utilisation.
standard des éléments prévus à cet qualification nécessaire
Outillage
effet. (pouvant travailler transporta-
2e Sur place portable défini
- OPERATION MINEURES de en sécurité sur une bles sans délai
par les
maintenance préventive (graissage, machine et à proximité
instructions de
contrôle de bon fonctionnement…) présentant certains du lieu
maintenance.
risques potentiels) d'exploitation
- IDENTIFICATION et Outillage prévu
DIAGNOSTIC des pannes dans les
Sur place
- REPARATIONS par échange de instructions de Pièces
ou
composants ou éléments Technicien maintenance. approvisionné
3e Local de
fonctionnels spécialisé Appareils de es par le
mainte-
- REPARATIONS mécaniques mesure et de magasin
nance
mineures. réglage.
- Toutes opérations courantes de Bancs d'essais
maintenance préventive (réglage et de contrôle
général, réalignement…) des
équipements
- Tous les travaux importants de
maintenance corrective ou Outillage
préventive à l'exception de la général.
Equipe
rénovation et de la reconstruction. Bancs de
comprenant un Atelier
4e - REGLAGE des appareils de mesure et
encadrement très spécialisé
mesure utilisés pour la étalons.
spécialisé
maintenance. Toute
- VERIFICATION des étalons de documentation.
travail.
Atelier
- RENOVATION
Constructeur central Moyens
- RECONSTRUCTION ou
5e ou ou proches de la
exécution des réparations
Reconstructeur Unité fabrication.
importantes
extérieure
VI. COMPETENCES DU TECHNICIEN DE MAINTENANCE.
Le technicien de maintenance doit être capable de :

- Assurer les opérations de maintenance préventive (conditionnelle et systématique).
- Déceler une anomalie sur le produit, la production, le procédé, le système de production ou
l'un de ses composants.
- Formuler un diagnostic et remettre en état l'équipement (maintenance corrective).
- Intervenir pour maintenir une production.
- Assurer la logistique de maintenance.
- Participer et assurer la gestion de la maintenance.
- Participer à l'installation des équipements.
- Participer à l'évolution économique, technologique et législative des installations.
VII. LA FIABILITE
V.1.1- Définition normalisée
D'après la norme AFNOR X60-501 : “ la fiabilité est la caractéristique d'un dispositif exprimée
par la probabilité que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d'utilisation et
pour une période de temps déterminées ".
La définition de la “fonction requise" implique un seuil d'admissibilité en delà duquel la

fonction n'est plus remplie.
Les "conditions d'utilisation" doivent être bien définies, car le même matériel placé dans deux
contextes de fonctionnement différents n’aura pas la même fiabilité.
La "période de temps” doit être définie en unités d'usage.
La fiabilité "opérationnelle" est obtenue après une durée de fonctionnement d'un dispositif et
par suite de défaillances potentielles. Mais il est également possible d'estimer la fiabilité
"prévisionnelle", c'est à dire avant le fonctionnement d'un dispositif, de façon théorique (banques de
données, calculs de durée de vie) ou de façon expérimentale (essais).
 Expressions Mathématiques
La durée de vie des équipements étant aléatoire, il est nécessaire de cerner les lois de probabilité
qui les régissent.
Soit un équipement donné (machine, appareil, composant, système,…) destiné à assurer une
certaine fonction. On appellera T sa durée de vie, c'est à dire l'intervalle de temps pendant lequel
l'équipement assure cette fonction sans défaillance.
On constate que pour des équipements identiques, les durées de vie observées sont
généralement différentes. La durée de vie T d'un équipement est donc une variable aléatoire.
Remarque importante : La variable aléatoire prise en compte est le TEMPS pris au sens large de "
l'unité d'usage" (Km parcourus, heures de fonctionnement,…)
 la fonction fiabilité
D'après la définition normalisée citée auparavant, la fiabilité, notée R(t), est la probabilité de
bon fonctionnement à l'instant t :
R(t) = Pr (T  t) (1)
Si F(t) est la fonction de répartition aléatoire T, c'est à dire la probabilité pour qu'un équipement
soit en panne à l'instant t, on peut écrire :
F( t ) = Pr ( T  t ) (2)
Comme toute probabilité a un complément, en parallèle à la fonction fiabilité R(t) on trouve

donc la fonction défaillance F(t) :
F( t ) = 1 - R( t ) (3)
R(t) F(t) R(t) : fonction fiabilité

F(t) : fonction défaillance
0.5
0
t
Figure 4 : Fonction de Fiabilité et de défaillance
Remarque : la fiabilité R(t) d'un système (S) a pour expression: R(t) = la probabilité pour que (S) soit
non défaillant sur (0,t) avec :
 t = 0 , (S) non défaillant, lim. R(t) = 1 quand t  0

 t   , (S) a une forte probabilité de défaillance , lim. R(t) = 0 quand t  
On peut également considérer, comme pour toute fonction de probabilité, la densité de

probabilité de défaillance f(t). C'est la probabilité de défaillance par unité de temps à l'instant t :
dF (t ) dR(t )
f (t )    (4)
dt dt
f(t).dt = Pr ( t  T  t+dt ) = Pr ( T  t+dt ) - Pr ( T  t ) = probabilité de défaillance entre t et t+dt.
V.1.2.2- Taux de défaillance : (t)
C'est la probabilité pour qu'un équipement, ayant fonctionné jusqu'à l'instant t, ait une défaillance entre
t et t+dt. C'est également la probabilité conditionnelle de défaillance entre t et t+dt :
Pr ( t  T  t  dt )
( t ) . dt  (5)
Pr( T  t )
ou
f (t ) dR( t )
( t )    (6)
R (t ) R ( t )dt
En intégrant l'équation (6), on a :
 t (s) ds
R ( t )  e 0 (7)
R(t = 0) étant égal à 1.
La relation (7) est fondamentale car, quelle que soit la loi de fiabilité, elle permet un tracé
expérimental de la fiabilité en fonction du temps, l'évolution du taux de défaillance étant connu.
Remarquons que la loi de durée de vie est parfaitement définie par une seule des fonctions f(t),
F(t), R(t) et (t) qui se déduisent toutes de l'une quelconque d'entre elles. Montrons-le en exprimant
chacune des fonctions f(t), F(t), et (t) en fonction de chacune des deux autres :
t f (t)
(1) F( t )   f (s)ds ; ( t ) 
0 t
1   f (s)ds
0
dF( t ) dF( t ) dt
(2) f (t)  ; ( t ) 
dt 1  F( t )
F( t )  1  exp   (s) ds  f ( t )  ( t ). exp   (s) ds 

t t
(3) ;
 0   0 
De plus, on a toujours R(t)=1-F(t) par définition.

V.1.2.3- M.T.B.F.
La durée de vie moyenne, Tm, entre deux défaillances correspond à l'espérance mathématique de la
variable aléatoire T.

Tm  E( t )   t.f ( t )dt (8)
0
Tm est souvent appelé M.T.B.F. (Mean Time Between Failures), c'est un indicateur de niveau
de la fiabilité et qui indique une moyenne des temps de bon fonctionnement.
Il existe une autre expression de Tm. En effet, si on intègre(8) par parties, on trouve :

Tm   t.R ( t ) 
0   R ( t )dt
0
Dans les cas les plus usuels, lim t.R ( t )  0

t 

Donc M.T.B.F   R ( t ) dt (9)
0
V.2 – LA MAINTENABILITE
« Dans des conditions données d’utilisation, la maintenabilité est l’aptitude d’un dispositif à être
maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir sa fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits
»
L’indicateur privilégié de la maintenabilité est le temps d’immobilisation des systèmes après

défaillance { temps de non détection de défaillance + délai d’intervention + durée de maintenance +
temps de remises en service }
Généralement, on utilise comme indicateur le MTTR (Mean Time To Repair) qui est le temps
moyen pour effectuer la réparation après défaillance ; c’est donc aussi le temps moyen
d’indisponibilité du système à partir du moment où il tombe en panne jusqu’à ce qu’il soit remis en
état de fonctionner correctement.
Ce temps est généralement fonction de la rapidité de détection des causes de la panne, la

disponibilité du personnel et de sa compétence, la nature même de la panne et de sa réparation, la
disponibilité des pièces de rechange.
V.3 – LA DISPONIBILITE
« La disponibilité est la probabilité de bon fonctionnement d’un dispositif à l’instant t » ; un

équipement disponible est donc un équipement dont on peut se servir.
La disponibilité dépend du nombre de défaillances, de la rapidité à laquelle elles sont

réparées, des procédures définies pour la maintenance et de la qualité des moyens mis en œuvre ; la
prise en compte de ces facteurs définit ainsi la disponibilité opérationnelle.
Le principal indicateur de la disponibilité est celui de la disponibilité moyenne et est évalué à

partir de la moyenne des temps de bon fonctionnement et de la moyenne des temps d’immobilisation,
ce qui donne :
Di = MTBF / (MTBF+MTTR)
La disponibilité opérationnelle prendra en compte la moyenne des temps de logistique (MTL),

soit :
Do = MTBF / (MTBF+MTTR+MTL)
Ces relations montrent l’importance pratique du MTTR, car pour un MTBF donné, le taux de disponibilité sera
évidemment d’autant plus proche de 1 que le MTTR sera plus faible.
VI – COUT DE LA MAINTENANCE
Les coûts de la maintenance entrent dans le prix de revient des produits fabriqués, leur
diminution permet donc de réduire les dépenses et par suite réaliser une marge bénéficiaire plus
importante.
Les coûts de maintenance se divisent en deux grandes parties : les coûts directs et les coûts indirects
VI.1 – COUTS DIRECTS DE MAINTENANCE :
 coût de main d’œuvre : c’est le produit du temps de l’intervention et du taux horaire, avec
taux horaire = salaire horaire +charges sociales.
 Coût de pièces de rechange : c’est le coût des pièces de rechange remplacées lors de
l’intervention, il est égale à la somme des :
- coût de facture d’achat
- frais de transport
- coût de passation de commande
 coûts de consommation de matières, de fournitures et de produits
 coûts de possession des stocks des outillages et des machines :
- ils sont caractérisés par un taux d’amortissement

- évaluation des pertes et de prestations dues au stockage
- frais de magasinage
 coûts des travaux

 coûts des contrats de maintenance
 frais généraux du service maintenance; ce sont les frais fixes du service, ils contiennent :
- les appointements des cadres, employés de bureau
- les assurances, impôts directs …
- les frais de chauffage, éclairage, téléphone, véhicule de service…
VI.2 – COUTS INDIRECTS DE MAINTENANCE
ou encore coûts d’indisponibilité, ils englobent :
 coûts de pertes des produits non fabriqués, des matières premières en cours de
transformation, perte de qualité et perte des produits déclassés.
 Coût de main d’œuvre de fabrication inoccupée
 Coût d’amortissement du matériel arrêté
 Frais induits : délais non tenus (pénalités de retard, perte de client, image de marque
ternie…) et perte de qualité de fabrication.
 Frais de remise en route du processus de fabrication
VI.3 – COUTS DE DEFAILLANCE
Ils représentent la somme des coûts directs et indirects attachés à une défaillance. Le coût de
défaillance est très difficile à déterminer avec précision, mais on peut suivre son évolution.
Coût
Coût de défaillance
minimum
coût indirect de maintenance
coût direct de maintenance
Heures d’arrêt

Support Cours Gestion de La Maintenance LUS 2020 2021

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Support Cours Gestion de La Maintenance LUS 2020 2021

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Pr : Yassine BOUTMIR LUS : génie industriel

Université IBN Tofail-Kenitra

GENERALITES SUR LA FONCTION MAINTENANCE

Le terme « maintenir » contient la notion de « prévention » sur un système en fonctionnement.

II. COMPARAISON ENTRE L’ENTRETIEN ET LA MAINTENANCE

Le tableau suivant compare les caractéristiques de l’entretien et de la maintenance.

 Subit : les défaillances des machines et des installations de production

 Dynamique puisqu’elle cherche à :

- remonter aux causes des défaillances

III. METHODES DE MAINTENANCE.

Remise en cause Production normale Dysfonctionnement

Maintenance Maintenance préventive Maintenance corrective

Etude - méthode Echéancier Etat du bien

Systématique Conditionnelle Prévisionnelle Palliative /

Opérations Analyse de l'évolution des Curative/

III.1 MAINTENANCE CORRECTIVE

 Définition (norme AFNOR X60-010)

La maintenance corrective comprend deux types d'interventions :

 Le dépannage, appelé aussi maintenance palliative, est une intervention immédiate et

 Evolution de la maintenance corrective

L'attitude passive de la maintenance corrective tend à la faire ressembler à l'entretien

En entretien traditionnel, on effectue un dépannage ou une réparation remettant en état le

La maintenance corrective devra s'appliquer automatiquement aux défaillances soudaines,

III.2- MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE

La maintenance systématique s'applique surtout pour :

Les avantages de la maintenance systématique sont :

En conclusion, le remplacement systématique du matériel doit disparaître progressivement, sauf

IV.3- MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE

C'est une " maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé

Une période d'expérimentation est nécessaire pour déterminer le seuil critique ou

 Les phases de la maintenance conditionnelle

La pratique de la maintenance conditionnelle consiste donc à ne changer l'élément que lorsque

 la détection du symptôme de détérioration de l'état de l'équipement ou de ses conditions de

Ces différentes étapes peuvent se résumer en trois grandes phases :

 Les outils de la maintenance conditionnelle

Les principaux outils utilisés dans la maintenance conditionnelle sont :

 Les avantages de la maintenance conditionnelle

La maintenance conditionnelle doit s'appliquer à toute machine ou appareil dont le

- recherche initiale, choix des points de

Figure 3 : Bilan financier de la maintenance conditionnelle

Parmi les avantages de la maintenance conditionnelle nous citerons :

- L'augmentation de la longévité du matériel

- Un contrôle du matériel mieux géré

- Un coût des réparations moins élevé

- Une amélioration de la productivité de l'entreprise

La réduction du nombre d'arrêts intempestifs de la production et la planification des heures de

- Une diminution des stocks de production

La probabilité du nombre de pannes "catastrophe" étant limitée, la nécessité de la création d'un

- La limitation des pièces de rechange

- Une amélioration de la sécurité

Le contrôle de l'évolution de paramètres définis permet de détecter l'anomalie avant l'accident,

- Une meilleure crédibilité du service maintenance

- Une plus grande motivation du personnel de maintenance

- Une image de marque de la société rehaussée

La Maintenance fait partie intégrante de la Qualité. La maintenance conditionnelle assure un

IV.3.4- Les limites de la maintenance conditionnelle

- Les limites techniques

- Les limites économiques

La maintenance systématique est généralement employée :

- pour les opérations de graissage

La maintenance conditionnelle est généralement limitée :

- aux machines vitales pour la production

IV. LES QUATRE TYPES DE MAINTENANCE