La maintenance

Selon la norme afnor, il y a deux types de maintenance la première la maintenance corrective qui dé-
finit comme la maintenance effectuée après défaillance, elle est divisée en deux parties la réparation
est une intervention définitive et le dépannage qui une action sur un bien en vue de le remettre pro -
visoirement en état de fonctionnement avant réparation.
Le deuxième type est la maintenance préventive est la maintenance effectuée dans l’intention de ré -
duire la probabilité de défaillance d’un bien ou d’un service rendu. Aussi divisé en deux parties, La
maintenance systématique, définie en fonction d’une période planifiée, par exemple toutes les deux
semaines de fonctionnement. La maintenance préventive conditionnelle, qui n’est effectuée que
lorsque certains indicateurs de l’équipement montrent des signes de baisse de rendement ou de dé -
faillance imminente.

La norme Afnor tente de définir les différents niveaux par l’organisation et la nature des tâches avec
un compromis entre les deux qui n’est pas très satisfaisant :
 1er niveau : réglages simples C’est-à-dire que ces actions de maintenance ne nécessitent pas
un démontage ou l’ouverture de l’équipement.
 2e niveau : dépannages par échange standard d’éléments prévus à cet effet, ou d’opérations
mineures de maintenance préventive.
 3e niveau : tout modification d’un élément peut interagir sur le fonctionnement général de
l’appareil (réparation par échange de composants fonctionnels)
 4e niveau : travaux importants de maintenance corrective ou préventive. Ces travaux
peuvent être menés dans les ateliers de l’industriel qui a réalisé le système ou dans les ate -
liers de ses fournisseurs ; car nécessitent une expertise particulière
 5e niveau : travaux de rénovation, de reconstruction, ou réparations importantes confiées à
un atelier central.

Les analyses FMDS constituent un élément clef du SLI, on peut le définir comme Ensemble des apti -
tudes d ’un bien qui lui permettent de remplir une fonction requise (ou sa fonction) au moment vou -
lu, pendant la durée prévue sans dommage pour lui même et son environnement
F fiabilité: Une étude de fiabilité a pour objectif de déterminer la probabilité pour que le produit rem -
plisse sa fonction sans défaillance pendant un temps donné, dans des conditions d’emploi et d’envi-
ronnement donnés. Calaculer par indicateur mean time between failure
M maintenabilité: une étude de maintenabilité1 a pour objectifs : – d’évaluer l’aptitude du produit,
(ou du système ou d’un de ses éléments) pour qu’il puisse être entretenu et réparé dans une période
de temps définie, – de déterminer les procédures et moyens de la maintenance (tâches, niveaux de
maintenance, moyens associés) calculé par l'indicateur mean time to repair
D disponibilité: Aptitude d ’un bien à être en état d ’accomplir une fonction requise dans des condi-
tions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée
Sûreté de fonctionnement (SDF): Les études de sûreté de fonctionnement sont le regroupement et la
synthèse des études de fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité. Elles fournissent aux études
précédentes un encadrement méthodologique. À partir de l’analyse fonctionnelle du système puis de
l’étude de la fiabilité estimée, on procède à l’analyse des risques et aux études d’AMDE (analyse des
modes de défaillance et de leurs effets), souvent suivie d’une étude de la criticité ce qui en fait un
AMDEC (une méthode prédictive qui aide à identifier les anomalies et dysfonctionnements pouvant
mener à un échec.)

Lors de la conception d’un équipement, le spécialiste de la maintenance a le choix entre plusieurs po -

litiques vis-à-vis de chaque équipement ou sous-ensemble d’équipement :
– éviter les défaillances par des inspections périodiques ou des tests qui peuvent être automatiques
(maintenance préventive conditionnelle) ;
– effectuer des réglages et des changements de pièces périodiques (maintenance préventive systé-
matique) ;
– effectuer des changements de pièces en fonction de leur durée de vie ;
– attendre la panne pour réparer (maintenance corrective).
Les méthodes MBF et RCM visent à faciliter ces choix à travers une démarche systématique en tenant
compte de l’importance des conséquences de défaillances éventuelles, des possibilités techniques
des divers types de maintenance et de leurs coûts.
 
Cette méthode, dont l’objectif est d’aboutir à l’élaboration d’un plan de maintenance peut être
considérée comme une méthode d’abord descendante puis ascendante.
Dans une première phase en effet on analyse les équipements et l’on détermine la criticité de chacun
d’entre eux à l’aide d’une matrice
Dans une seconde étape, on analyse les équipements dans l’ordre des criticités décroissantes. On dé-
termine pour chacun d’entre eux les défaillances possibles et pour chaque défaillance sa criticité avec
une matrice analogue à la précédente
 
Alors La MBF est une méthode reposant essentiellement sur la connaissance précise du comporte-
ment fonctionnel et dysfonctionnel des systèmes

Organisation et gestion de la maintenance

 
La gestion de maintenance a double objectif d’en évaluer prévisionnellement les coûts tout au long
de la vie de l’équipement et d’en faciliter la mise en service.
11.3.1 Des organisations traditionnelles aux nouvelles organisations
Organisations de soutien militaire, aéronautique, des grands moyens de transport :
En dehors de l’industrie, les organisations de maintenance ont tendance à se calquer sur la distinc-
tion en niveaux( cinq d'AFNOR)
Bien entendu, ces principes s’adaptent à chaque secteur et l’on ne maintient pas de la même façon
une flotte d’avion et une centrale nucléaire. Dans l’aéronautique par exemple, on distingue :
– la maintenance en ligne des appareils qui effectue des interventions limitant l’immobilisation d’un
appareil de une heure à une nuit ou au maximum de quelques jours ;
– la réparation des moteurs qui comporte le démontage d’un moteur, son expertise, sa réparation et
son remontage pour être remis à disposition de l’exploitation qui dispose en général de plus de mo -
teurs qu’il n’en faut pour équiper les avions ;
– la réparation des équipements avioniques, hydrauliques, pneumatiques, électromécaniques qui,
après réparation, regagnent le stock ;
– le grand entretien des avions constitué de visites obligatoires tous les 4 à 8 ans selon le type
d’avion et son programme de vol et qui peut durer 2 mois pendant lesquels, on démonte complète -
ment l’appareil pour expertiser, ses structures et ses composants.
 
Organisations traditionnelles:
les usines traditionnelles avaient une organisation de la maintenance très variable selon leur impor -
tance :
– les très petites entreprises n’ont pas toujours un service de maintenance et les opérateurs as -
surent eux-mêmes l’entretien de leur machine quitte à faire appel à des entreprises extérieures (SAV
fournisseurs assez souvent) pour les problèmes plus sérieux ;
– les très grandes entreprises avaient souvent autrefois une direction technique parallèle à la direc -
tion de la production ;
– dans les usines moyennes, assez souvent manufacturières, la maintenance est généralement ratta-
chée à la production.
 
le service de Maintenance, proprement dit, est divisé en deux grandes sections : Mécanique et Élec -
tricité, elles-mêmes découpées en équipes correspondant aux grands secteurs de production ; des
services Méthodes, Atelier central, Gestion des utilités, Entretien général
Anyway Ces organisations traditionnelles sont en train d’évoluer très rapidement :
– la séparation traditionnelle entre électriciens et mécaniciens tend à s’estomper et beaucoup d’en-
treprises cherchent à disposer de personnel de maintenance polyvalent compétent à la fois en méca -
nique, électricité, électronique de base, pneumatique et hydraulique ;
– beaucoup d’entreprises externalisent une partie des activités de maintenance pour se concentrer
sur leurs activités propres ;
– certaines entreprises industrielles rattachent systématiquement le personnel technicien (méca-
nique, électricité, électromécanicien, etc.) aux équipes de production qui deviennent polyvalentes
pour organiser et gérer, par atelier ou ligne de production, les activités de production et de mainte-
nance.
– avec la TPM(Total Productive Maintenance ) est une méthode vise à améliorer la productivité-ma -
chine par une amélioration de la fiabilité des équipements, une réduction du temps perdu aux dé -
marrages ou aux changements de production, Cette amélioration passe principalement par une im-
plication plus importante des opérateurs par le biais d’une « maintenance préventive ».
 
11.3.2 GMAO (gestion de maintenance assistée par ordinateur)
Les systèmes de GMAO au contraire ont pour but de rassembler dans une même base de données
toutes les informations utiles à la gestion d’un service de maintenance. On y trouve une analyse le
plus souvent topo-fonctionnelle des équipements avec un découpage arborescent en organes, sous-
ensembles, etc. jusqu’à la pièce élémentaire non réparable.
 
Les principaux suivis sont : – le suivi des gammes de maintenance préventive ou même corrective,; –
la gestion des stocks de pièces de rechange ; – le suivi des demandes d’intervention ; – la planifica -
tion des interventions de maintenance ; – le suivi des interventions (étapes, travaux effectués, pièces
consommées, déposes, montages, coûts) ; – la préparation et le suivi des budget de maintenance ; –
l’analyse des incidents (symptômes, causes, effets, conséquences) et les statistiques de fiabilité cor-
respondantes ; – le suivi des personnels de maintenance et, de plus en plus souvent, du personnel de
production ; – le suivi de la productivité des équipements.
 
Une telle pratique n’est pas encore entrée dans les mœurs et chaque entreprise a ses propres sys -
tèmes de GMAO qu’il est souvent difficile d’enrichir à partir des données du constructeur, sauf dans
l’aéronautique où il existe des normes de transfert d’information
 
11.3.3 Du service après vente (SAV) au marketing de services
Le service après vente était traditionnellement une activité annexe des fabricants de produits com -
plexes. Centre de profits non négligeables, l’entreprise en attendait essentiellement des revenus sup -
plémentaires. Le personnel technicien travaillait au sein du SAV de façon autonome par rapport aux
services commerciaux ou de production. ; les améliorations de fiabilité ont réduit le rôle technique
des SAV dans beaucoup de domaines mais en revanche, il est apparu qu’ils pouvaient jouer un rôle
commercial de premier plan et le SAV est devenu l’objet d’un véritable marketing.
Exemple de l’industrie des ordinateurs:
La maintenance des ordinateurs peut être un bon exemple de ces évolutions.
-Traditionnellement la mise en place d’ordinateurs au sein de grands services tertiaires (banques, as -
surances, administrations, etc.) imposait au constructeur d’en assurer lui-même la maintenance
Les SAV constituaient une source de profits importants de telle sorte que les intervenants appelés à
intervenir à n’importe quel moment car les matériel avaient une compétence très spécialisée et
difficile à apprendre.
On entend par services, la maintenance des matériels, le soutien du logiciel, la formation et la vente
de pièces de rechange. Mais la marge sur les services étant nettement plus importantes que la marge
sur les matériels
-Mais les matériels ont évolué de façon importante avec le développement des mini-ordinateurs puis
des micro-ordinateurs, Pour les grands ordinateurs, il est apparu que la présence permanente de
spécialistes sur le terrain était de moins en moins nécessaire. Les diagnostics se sont pratiqués de
plus en plus par à distance la nature d’un incident et d’organiser le dépannage en envoyant les cartes
et pièces nécessaires d’une part, le spécialiste compétent pour le type d’incident d’autre part.
-Les utilisateurs les plus compétents techniquement (armées, usines, centrales, etc.) ont organisé
leur propre service de maintenance créant ainsi ce qu’on a appelé la maintenance de deuxième par-
tie.
-Puis sont apparues des entreprises spécialisées de maintenance informatique aptes à prendre en
charge la maintenance de parcs ou de grands centres, entreprises qu’on a appelées Third Part Main -
tenance , Ces entreprises de maintenance ont donc pu proposer des coûts de maintenance très net -
tement moins élevés que ceux des contrats d’assistance des constructeurs
-Les constructeurs informatiques ont d’abord tenté de freiner cette évolution, particulièrement aux
États-Unis. Ils ont dû maintenir une activité importante de fournitures de cartes électroniques et
autres pièces de rechange dans des délais brefs aussi bien pour leurs propres services d’après-vente,
que pour les entreprises de TPM.
-Les SAV des constructeurs voyant leurs revenus se réduire, se sont donc réorganisés. Dans le même
temps des associations efficaces comme l’AFSM (American Field Service Manager did a study result le
technicien de maintenance est souvent le seul représentant du constructeur avec lequel le client a un
contact régulier et à tous les niveaux du service informatique ce qui resulte Peu à peu les respon -
sables de SAV ont pris conscience qu’ils ne manageaient pas des opérations techniques, mais étaient
des managers de services aux entreprises et que leur rôle commercial pouvait être déterminant.
Cette évolution a accentué le développement d’un marketing de services : les agents de SAV
viennent moins souvent voir leurs clients à l’occasion de pannes, mais plutôt pour des maintenances
préventives.
 
11.3.4 Maintenance des logiciels
Une difficulté demeure : pour la plupart des informaticiens, il n’y a pas de problèmes de logiciel qui
ne doive être résolu dès la conception avec une bonne définition des spécifications et des outils ap-
propriés de réalisation. Comme le logiciel ne s’use pas et ne se dégrade pas à l’usage, sa vie ulté-
rieure ne demanderait que quelques travaux de servitude.
L’expérience commune montre cependant qu’un logiciel ou progiciel a une vie : il évolue, s’améliore
avec de nouvelles fonctionnalités et s’adapte aux évolutions de l’environnement.
Il n’est pas certain que cette approche des logisticiens s’impose dans le milieu de l’informatique de
procédé, mais un problème existe qui devra trouver peu à peu des solutions.
 
 
La méthode LORA (Level Of Repair Analysis). Elle a pour but de déterminer à quel niveau doit être ré-
paré un équipement ou un élément d’équipement. S’il n’existe qu’une seule solution possible du fait
même des choix initiaux de concepts de maintenance, le problème ne se pose pas. En revanche, s’il
existe plusieurs possibilités, alors il faut procéder à une analyse de façon à faire le choix en fonction
de critères pré-définis soit économiques, soit opérationnels.